Das Werk Hamburg der DaimlerChrysler AG

Transkript

1 Das Werk Hamburg der DaimlerChrysler AG 1

2 Zentralen Stuttgart, Deutschland Auburn Hills, Michigan, USA 2

3 Das Markenportfolio Mercedes Car Group Chrysler Group Nutzfahrzeuge DaimlerChrysler Services Strategische Partner 3

4 MERCEDES CAR GROUP 4 4

5 Geschichte Werk Hamburg der DaimlerChrysler AG 1935 Gründung Vidal & Sohn Tempowerk GmbH; Fertigung eines dreirädrigen Fahrzeugs Übernahme durch Hanomag-Henschel-Fahrzeugwerke GmbH (HHF) mit Beteiligung Daimler-Benz AG Verlagerung der Transporterproduktion nach Bremen und Übernahme von Aggregaten und Komponenten aus anderen Werken. Tempo-Werk Eingliederung des Werkes in den Daimler-Benz Geschäftsbereich PKW. Übergang des Werkes von der Daimler-Benz AG in die Mercedes-Benz AG Zusammenschluss von Chrysler Corporation und Daimler-Benz AG zur DaimlerChrysler AG. Produktion des Matador A50 5

6 Umweltschutz - wesentliches Unternehmensziel - ständige Verbesserung der Umweltbilanz unserer Produkte und Produktion - Entwicklung besonders umweltverträglicher Produkte - sämtliche Umweltschutzmaßnahmen werden nach dem EG Ökoaudit zertifiziert - Mitglied in der Umweltpartnerschaft Hamburg 6

7 Aggregate und Komponenten aus dem Werk Hamburg Schaltung Lenksäule Querträger Motorbauteile (z.b. Abgaskrümmer, Nockenwelle) Achsen und Achskomponenten Integralträger Pedalanlagen (Betriebsbremse, Feststellbremse) Präsentation Werk Hamburg - Stand 03/05-7

8 Achsen / Achskomponenten Achsen: smart A-Klasse B-Klasse Vaneo Achskomponenten: smart E-Klasse S-Klasse SL-Klasse Maybach 8

9 Lenksäulen elektrisch verstellbar Lenksäulen: A-Klasse Chrysler 300 C-Klasse Crossfire S-Klasse CLK SL-Klasse E-Klasse Maybach mechanisch verstellbar 9

10 Motorenbauteile (z.b. Nockenwellen/ Abgaskrümmer) Nockenwellen: 3 Zylinder: smart 6/8 Zylinder: C-Klasse E-Klasse S-Klasse M-Klasse AMG Abgaskrümmer: 4 Zylinder: A-Klasse, C-Klasse E-Klasse Abgaskrümmer: 6 Zylinder: C-Klasse (Benziner) E-Klasse S-Klasse M-Klasse 10

11 Strukturbauteile/ Pedalanlagen/ Schaltungen Schaltungen A-Klasse B-Klasse C-Klasse, CLK E-Klasse S-Klasse, SL SLK Maybach Chrysler Jeep Stirnwand: Pedalanlagen: C-Klasse, CLK E-Klasse S-Klasse, SL Maybach Chrysler 300 A-Klasse, B-Klasse Querträger: A-Klasse, B-Klasse,C-Klasse, CLK, SL, Maybach, S-Klasse 11

12 Entwicklung Konstruktion Simulationen Toleranzanalysen FEM CAD Spezialisierung auf Komponenten Versuch Benchmarkuntersuchungen Musterbau Prototypenbau diverse Prüfstände Abgas- krümmer- prüfstand 12

13 Prozessengineering Engineering Arbeitsvorbereitung Maschinen- und Vorrichtungsinbetriebnahme 13

14 Einführung / Umsetzung / Optimierung Kanban - Versorgung Center Lenksäule, Werk Hamburg Start der Aktivitäten im Jahr Kennzahlen zu der Zeit ( Ausgangssituation ): Produktion ca Lenksäulen Produkte: alle starren/mechanisch bzw. elektrisch verstellbaren Lenksäulen für Mercedes Benz PKW 3 Montagelinien, Fertigungsinseln 163/168 Versorgung aus Hochregal Halle 12 mit eigenem Personal Viele Lagerorte in der Halle, nicht gekennzeichnet, unkoordinierte Material-Bestellung durch Produktions - MA nach Sicht Keine Behälteroptimierung 14

15 Einführung / Umsetzung / Optimierung Kanban - Versorgung Center Lenksäule, Werk Hamburg Start KVP / Materialflussprojekt im Mai Auswahl Pilotbereich: Montage Lenksäule 163/168 Mehrere Einzelarbeitsplätze, über Karussell verbunden ( Puffer ) 1.Schritt: Fertigungsablauf optimieren ( Anordnung der Arbeitsplätze, Puffer, ) danach: erste Materialflussoptimierung ( Behälterumstellung auf KLT wo möglich und nötig, Anpassung der Füllmenge, Umsetzung 2 Behälter Prinzip, Anpassung der Arbeitsplätze ) Zuweisung fester Regalplätze/GLT Stellplätze für Kanban Versorgung Kennzeichnung und Markierung der Bereitstellplätze ( Sachnummer, min/max, ) Erstellung der Kanban Karten, Briefkästen aufhängen Einführung der Mindestbestandsüberwachung für Disponenten Festlegung des Versorgers: MA zentr. Logistik, keine Produktions MA Schulung und Information der MA über neuen Ablauf / Zuständigkeiten Einrichten eines Supermarktes zur KLT Vereinzelung in H12; Ergebnis: keine Paletten in der Produktion 15

16 Einführung / Umsetzung / Optimierung Kanban - Versorgung Center Lenksäule, Werk Hamburg Ergebnisse der ersten Maßnahmen Sofortige Material-Reduzierung in den Kostenstellen durch festgelegte Bestände min/max von mehreren AT auf max 1 AT Deutliche Verbesserung der Ordnung und Sauberkeit durch festgelegte Stellplätze und regelmäßige Versorgungsfrequenz ( alle 2h ) Materialhandling in einer Hand, d.h. keine Ausfallzeiten in der Produktion, weitere Optimierungen möglich Aber auch: Konsequenz nötig bei allen Prozessbeteiligten Ängste bei den Mitarbeitern ( Reicht das Material, kommt der Versorger pünktlich ) Schwund bei Kanban - Karten Keine Entmutigung => weiter gemacht! Pilotbereich weiter optimiert ( Layout, Arbeitsplätze, Abläufe, ) Konsequente Material Reduzierung vor Ort => Anpassung an Schicht Bedarfe Überwachung und Optimierung der logistischen Abläufe 16

17 Einführung / Umsetzung / Optimierung Kanban - Versorgung Center Lenksäule, Werk Hamburg Zwischenzeitlich Start MPS-Umsetzung ( Mercedes Benz Produktionssystem ) Prozessoptimierung vor Ort über 92 Methoden, z.b. KVP / Logistik / one piece flow Weitere Bereiche in KVP - Maßnahmen qualifiziert und auf Kanban Versorgung umgestellt => heute flächendeckender Einsatz im Center L Aufbau einer zentralen Datenbank, um notwendige Daten zentral zu verwalten, außerdem um Kartendruck und Labeldruck zu vereinfachen => heute sind alle relevanten Daten im SAP R3 verfügbar, ständiger Zugriff auf aktuelle Produktdaten: Werksstandard Entwicklung und Einführung eines Koordinaten Systems zur Adressierung aller Bereitstellflächen/Bereitstellplätze ( eindeutige Sachnummer/Stellplatz-Zuordnung als Ablieferadresse für den Versorger ) => heute ca. 750 PLP s im Center L, Werksstandard Errichtung Supermarkt in Halle 14.0 zur Optimierung der Versorgung und Vereinzelung von KLT s Stapler sind in der Versorgung weitestgehend durch alternative Geräte ( Routenzug, Schnellläufer ) ersetzt => vereinzelte, PLP bezogene Anlieferung von KLT s auf festgelegten Routen, Versorgungstakt ½ h Einführung KLT 3215 für Kleinteile Vorbereitung und Einführung eines LLZ für alle gängigen Kaufteile Center L, Start der Direktbelieferung ohne Supermarkt Ergänzung der Kanban Karten um Barcode => Materialmanager scannt und löst damit Kanban Belieferung aus 17

18 Einführung / Umsetzung / Optimierung Kanban - Versorgung Center Lenksäule, Werk Hamburg Laufende und geplante Aktivitäten Anbindung der mechanischen Fertigung an die Montage mittels Produktions Kanban => bedarfsgerechte Fertigung, definierte Pufferflächen für Fertigprodukte: Pufferfläche gleichzeitig Bahnhof für den Routenzug, der im Takt zwischen mechanischer Fertigung und Montage pendelt ( Direktversorgung ohne Supermarkt ) Direktversand Fertigprodukte aus Halle 14.0 Stand 2005 Produktion ca. 1,5 Mio. Lenksäulen elektrisch / mechanisch verstellbar 4 konventionelle Fertigungslinien für Großserie C/E/S/SL/SLK und Chrysler mechanisch und elektrisch verstellbare Lenksäulen 1 Montagesystem SAAB-Lenksäule, mechanisch verstellbar, flexibel ohne Band 1 Montagesystem 169 Lenksäule, mechanisch verstellbar, flexibel ohne Band 1 Lerninsel für Fertigung Altumfänge / Ersatzteilwesen 18

19 Einführung / Umsetzung / Optimierung Kanban - Versorgung Center Lenksäule, Werk Hamburg Heutiger Stand in Bildern 19

20 Einführung / Umsetzung / Optimierung Kanban - Versorgung Center Lenksäule, Werk Hamburg KLT Bereitstellung an den Montagelinien 20

21 Einführung / Umsetzung / Optimierung Kanban - Versorgung Center Lenksäule, Werk Hamburg Montage-Supermarkt für GLT s und KLT s 21

22 Einführung / Umsetzung / Optimierung Kanban - Versorgung Center Lenksäule, Werk Hamburg Ergänzungen 2 stufiger Kanban Kreislauf 1.Stufe: - Kreislauf Arbeitsplatz Supermarkt Arbeitsplatz - Karte wird durch MA Produktion bei Anbruch des Behälters im Briefkasten abgelegt - Karte wird durch Versorger auf seiner Tour eingesammelt - in der Regel wird mit der Karte 1 LT nachbestellt - nach Tourende wird anhand der Karten aus dem Supermarkt Material entnommen und auf dem Schleppzug verladen - Material wird PLP bezogen verteilt ( -> Mehrfachverwendung vieler Bauteile ), Versorgungsfrequenz ca. ½ h stündlich - Karte steckt im / am Behälter - eindeutige Identifizierung über PLP Koordinate - Ablauf wird durch Versorger gewährleistet 2. Stufe: - Supermarkt -> LLZ ( Lager ) - Bestellmenge ist auf Versorgungsfrequenz aus dem LLZ abgestimmt ( Mindestbestand ca. 7,5 h; Versorgungsfrequenz aus dem LLZ momentan ca. 2 stündlich ) - über Barcode wird per Scan im LLZ entsprechende Menge bestellt - Ablauf wird durch Materialmanager gewährleistet ( 1 MA / Schicht ) 22

23 Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit