Überlebensfrage und Strategie für produzierende Unternehmen

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1 Überlebensfrage und Strategie für produzierende Unternehmen SCHULER Consulting 1

2 Was ist? ist eine Produktions-Philosophie aus Japan (1960) Verschwendungen eliminieren Material und Waren die warten Stillstandzeiten der Anlagen keine Unordnung, alles ist griffbereit und hat seinen definierten Platz Potenzial der Mitarbeitenden in den Verbesserungsprozessen nutzen Lean beginnt in der Geschäftsleitung nach unten, die Verbesserungen kommen von den Mitarbeitenden hoch offene Informationspolitik, über Ziele und Zahlen in der Unternehmung 2

3 Was ist? Wert Wertstrom Fluss- Prinzip Zug- Prinzip Perfektion Was möchte der Kunde? Was ist wichtig für den Kunden? Was sind Werte und was sind keine Werte? Abbildung des gesamten Wertstroms. Tätigkeiten, die keinen Wert erzeugen sind Verschwendung Fließende Produktion. Verschwendungen erkennen und abstellen. Eine fließende Produktion bedeutet wenig Puffer, Zwischenlager etc. Nur das produzieren was der Kunde möchte. Der Kunde ruft Produkte ab. Auch für den Folgeprozess wird nur produziert was abgerufen wird. Die ständige Verbesserung des Systems. Nach Perfektion streben. 3

4 Prinzipien und Werkzeuge Prinzipien Werkzeuge 7 Arten der Verschwendung Kontinuierliche Verbesserung Das Fluss- Prinzip (One- Piece- Flow) Das Zug- Prinzip (Push- Pull) Just in Time Trennung Wertschöpfung und Logistik 5 S Audit SMED Schnellrüsten Kanban Supermarkt Poka Yoke Wertstromdesign Spagettidiagramm TPM 4

5 Prinzip - Verschwendung (in der Produktion) Maschinenstillstand Überproduktion und Transport Suchen nach Teilen, Werkzeug Ausschuss und Nacharbeit Wartezeiten 5

6 Prinzip Bestände sind böse Überproduktion und Bestände verdecken Probleme Bestehende Probleme werden vom hohen Wasserstand/Bestand verdeckt Probleme werden sichtbar, sobald der Wasserstand/Bestand sinkt 6

7 Prinzip Das Fluss Prinzip (One- Piece- Flow) Losfertigung Flussfertigung Die Losfertigung orientiert sich an der Effizienz der Einzelmaschinen Zusatzaufwand durch Aufnehmen/ Abstapeln und Transport wird ignoriert Lange Durchlaufzeit Hohe Bestände Prozessintegration Einsparung von Mehrfach- Handling Frühe Fehlererkennung Kurze Durchlaufzeit und geringe Bestände Abwägung des zusätzlichen Rüstaufwandes! 7

8 Prinzip Trennung Wertschöpfung und Logistik Optimale Bereitstellung der Werkzeuge und Hilfsmittel und Materialien Die Wertschöpfung am Produkt ist von den Logistikaufgaben zu trennen Krankenschwester Chirurgen Prinzip Idealerweise erfolgt die Materialzuführung von außen in das Montageoder Fertigungssystem Leer Voll 8

9 Prinzip Teamarbeit Vorher: Montageband für Tische von 45 Meter Länge, mit 5 Mitarbeitenden als Einzelkämpfer Verbesserung durch die Mitarbeitenden in Workshops Nachher: Montageband für Tische von 22 Meter Länge, mit 5 Mitarbeitenden im Team arbeitend Praxis- Beispiel 9

10 Werkzeuge Die 5S Methode 5. Ständig verbessern 5. Alle Punkte einhalten und ständig verbessern (Shitsuke) 1. Aussortieren der (Seiri) 1. nicht Sortieren benötigten Gegenstände 2. Aufräumen (Seiton) der 2. benötigten Sichtbar Gegenstände anordnen 4. Anordnung zur Regel machen 4. Standardisieren (Seiketshu) 3. Arbeitsplatz (Seiso) sauber halten 3. Sauber halten 10

11 Werkzeuge SMED Schnellrüsten Rüsten der feine Unterschied Fehlende Übung Suche nach Werkzeugen Lange Wege Falsches Werkzeug Schlechte Vorbereitung Keine Standard Radwechsel 30 bis 60 Minuten + Eingeübtes Team Rüstprofis + Das richtige Werkzeug am richtigen Platz + Kurze Wege, wenig Verlust + Ideales Timing, optimale Vorbereitung + Einhaltung von Standards Pit - Stop 7 bis 10 Sekunden 11

12 Werkzeuge TPM Total Productive Maintenance Schwerpunktprobleme und Ursachenanalyse Standardisierte Wartungspläne und Routen Detailanpassungen an der Maschine Praxis- Beispiel 12

13 Werkzeuge - Kanban Praxis- Beispiel Leer Voll 13

14 Vorher - Nachher Rüsten von Material für auf die Baustelle Jeden Morgen das gleiche; alle 8 Fahrzeuge fahren um alle Gebäude herum, bis sie alles Material gefunden und eingeladen haben Praxis- Beispiel 14

15 Vorher - Nachher Rüsten von Material und Werkzeug für das einrichten einer neuen Baustelle in einer mittleren Zimmerei Die zwei Mitarbeiter, (Monteure und ein Lehrling) rüsten während 90 Minuten alles nötige Material für eine Baustelle Praxis- Beispiel Jeden Morgen das gleiche; die Monteure sind um 07:45 immer noch am Rüsten und Zusammensuchen von Material und Werkzeugen SOLL Ziel, um 07:45 sind 80% der Monteure nicht mehr hier! 15

16 Werkzeuge SMED Schnellrüsten Analyse der Ist- Situation EKUV Analyse Internes/ externes Rüsten Spagetti Diagramm Festlegen des idealen Ablaufes Vorbereitung Vorrichtungen und Hilfsmittel (z.b. Rüstwagen, Schnellverschlüsse, etc.) Ideale Reihenfolge Zielzeit 16

17 Werkzeuge - Kanban Kanban = Karte Behältern Kanban (z.b. bei Schrauben/ Beschläge) Leerer Behälter wird gefüllt Meist 2 Behälter System (oder mehr) Karten- Kanban oder Signal Kaban (oder Kombination) Für Halbwaren (Möbelteile, Schubladen, Standard Bauelemente) Varianz nicht zu hoch, Abnahme nicht zu schwankend 17

18 Vorher - Nachher Praxis- Beispiel 18

19 Vorher - Nachher Praxis- Beispiel Arbeitsplatzgestaltung für einen Innenausbau Betrieb 19

20 Vorher - Nachher Praxis- Beispiel 20

21 Vorher - Nachher Praxis- Beispiel 21

22 Vorher - Nachher Praxis- Beispiel 22

23 Vorher - Nachher Praxis- Beispiel 23

24 Vorher - Nachher Praxis- Beispiel 24

25 Vorher - Nachher Praxis- Beispiel 25

26 Vorher - Nachher Praxis- Beispiel 26

27 Vorher - Nachher Praxis- Beispiel 27

28 Der 5S Audit - Beispiel 5-S-Audit: Ordnung+Sauberkeit Bereich / Bereichsleiter Auditteam: Vor- und Nachnamen Auditdatum: Überprüftes Merkmal / Sollzustand Punkte Bemerkung und Maßnahmen 1 Sortieren (engl. "sort") 5,7 1.1 Sind unbenutzte und unnötige Arbeitsmittel vorhanden? Sind unbenutzte und unnötige Maschinen und Betriebsmittel vorhanden? Liegen unnötige Materialien, Bestände und unbenutzte Ladungsträger vor? Werden Schränke, Regale, Werkbänke, Regal-/Schrank-/Werkbankfächer nicht mehr benutzt? Sind Behältnisse überfüllt und nicht sortenrein? Sind die Kennzahlen, Aushänge und Informationen an Kennzahlenwand, Informationswänden und Maschinen aktuell? 2 Sichtbare Ordnung (engl. "straighten") 3,7 2.1 Sind Beschilderungen und Kennzeichnungen umgesetzt? Sind Markierungen auf dem Boden vorhanden und eingehalten? Ist der Showroomgedanke umgesetzt? Ist alles leicht zugänglich und hat seinen festen Platz? Ist die Betriebseinrichtung in einem gepflegten Zustand und ist eine Grundordnung bzw. Einheitlichkeit erkennbar? 2 28

29 Projekt / Workshop / Mitarbeiter KVP Projekt Prozessübergreifende Verbesserungen KVP Workshop Mitarbeiter- KVP Verbesserungen in einzelnen Prozessen Verbesserungen innerhalb eines Arbeitsplatzes 29

30 Der KVP Workshop 3-5 Teilnehmer (Arbeitsbereich, Vor- und Nachgelagerter Bereich) Dauer 3-5 Tage Analysieren der eigenen Arbeitsabläufe Erkennen von Verschwendung Sammeln von Ideen und Lösungen Gemeinsame Umsetzung (90 %) Präsentation durch das Team 30

31 Ziele des Workshops Erkennen der Potenziale im eigenen Arbeitsablauf Erhöhen der produktiven Zeiten Verkürzen der Laufwege Verkürzen der Suchzeiten Arbeitserleichterung und Motivation für die Mitarbeiter 31

32 Fortlaufende Zeit Dauer IST Haupttätigkeit Suchen Warten Gehen Eliminieren Kombinieren Umstellen Vereinfachen Intern Extern Dauer SOLL Werkzeuge für den Workshop Spaghetti- Diagramm EKUV Analyse Ort, Datum: Ersteller: Abteilung: Anlage: Blatt-Nr.: Tätigkeit: Beschreibung EKUV-Analyse Rüsten Beispiel Nr. Arbeitsschritt Bemerkung / Maßnahmen 1 Schritt 1 0:20 20 x x 2 Schritt 2 0:40 20 x 3 Schritt 3 1:05 25 x x 4 Schritt 4 1:50 45 x x 5 Schritt 5 2:30 40 x x 6 Schritt 6 2:45 15 x 7 Schritt 7 4:

33 Fortlaufende Zeit Dauer IST Haupttätigkeit Suchen Warten Gehen Eliminieren Kombinieren Umstellen Vereinfachen Intern Extern Dauer SOLL Werkzeuge für den Workshop EKUV Analyse Ort, Datum: Abteilung: Ersteller: Anlage: Blatt-Nr.: Tätigkeit: Beschreibung EKUV-Analyse Rüsten Beispiel Nr. Arbeitsschritt Bemerkung / Maßnahmen 1 Schritt 1 0:20 20 x x 2 Schritt 2 0:40 20 x 3 Schritt 3 1:05 25 x x 4 Schritt 4 1:50 45 x x 5 Schritt 5 2:30 40 x x 6 Schritt 6 2:45 15 x 7 Schritt 7 4:

34 Warum einführen? Nur wer sich ständig hinterfragt kommt weiter Mitarbeiter sind der Schlüssel zum Erfolg und das Wissen muss man nutzen Nur wer Verschwendung konsequent reduziert ist langfristig wettbewerbsfähig ist keine Einmalaktion es ist eine Grundeinstellung die langfristig wirkt Wenn jeder einzelne Mitarbeiter das Verständnis hat was ist Wertschöpfung und was Verwendung ist die Basis gelegt 34

35 Nutzen Sie die Potentiale die in Ihren Mitarbeitern stecken! 35

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