Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe. Mit Sch(w)eißanweisung wäre das nicht passiert!! Oder???
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- Anton Huber
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1 Mit Sch(w)eißanweisung wäre das nicht passiert!! Oder???
2 Links Handbücher
3 Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren DIN EN ISO DIN-Fachbericht CEN ISO/TR DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO Allgemeine Regeln Richtlinien für eine Gruppeneinteilung von metallischen Werkstoffen Schweißanweisung - Teil 1: Lichtbogenschweißen Schweißanweisung - Teil 2: Gasschweißen Schweißanweisung - Teil 3: Elektronenstrahlschweißen Schweißanweisung - Teil 4: Laserstrahlschweißen Schweißanweisung - Teil 5: Widerstandsschweißen Qualifizierung aufgrund des Einsatzes von geprüften Schweißzusätzen Qualifizierung aufgrund von vorliegender schweißtechnischer Erfahrung Qualifizierung durch Einsatz eines Standardschweißverfahrens Qualifizierung aufgrund einer vorgezogenen Arbeitsprüfung Schweißverfahrensprüfung - Teil 1: Lichtbogenschweißen und Gas-schweißen von Stählen und Lichtbogenschweißen von Nickel und Nickellegierungen 3
4 DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO (DIN EN ISO zurückgezogen DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO DIN EN ISO Schweißverfahrensprüfung - Teil 2: Lichtbogenschweißen von Aluminium und seinen Legierungen Schweißverfahrensprüfung - Teil 3: Lichtbogenschweißen von Gusseisen Schweißverfahrensprüfung - Teil 4: Fertigungsschweißen von Aluminiumguss Schweißverfahrensprüfung - Teil 5: Lichtbogenschweißen von Titan, Zirkonium und ihren Legierungen Schweißverfahrensprüfung - Teil 6: Kupfer und seinen Legierungen Schweißverfahrensprüfung - Teil 7: Auftragschweißen Schweißverfahrensprüfung - Teil 8: Einschweißen von Rohren in Rohrböden Schweißverfahrensprüfung - Teil 9: Nassschweißen unter Überdruck) Schweißverfahrensprüfung - Teil 10: Trockenschweißen unter Überdruck Schweißverfahrensprüfung - Teil 11: Elektronen- und Laserstrahlschweißen Schweißverfahrensprüfung - Teil 12: Punkt-, Rollennaht- und Buckelschweißen Schweißverfahrensprüfung - Teil 13: Pressstumpf- und Abbrennstumpfschweißen 4
5 Gruppeneinteilung für Stähle (Auszug aus DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608: ) Gruppe Untergruppe Stahlsorte 1 Stähle mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze R eh 460 N/mm 2 a ) und einer Analyse in %: C 0,25 Si 0,60 Mn 1,80 Mo 0,70 b ) S 0,045 P 0,045 Cu 0,40 b ) Ni 0,5 b ) Cr 0,3 (0,4 für Guss) b ) Nb 0,06 V 0,10 b ) Ti 0, Stähle mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze R eh 275 N/mm Stähle mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze 275 N/mm 2 < R eh 360 N/mm normalisierte Feinkornbaustähle mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze R eh > 360 N/mm Stähle mit einem erhöhten Widerstand gegen atmosphärische Korrosion, deren Zusammensetzung die Anforderung für die einzelnen Elemente der Gruppe 1 überschreiten dürfen 5
6 2 thermomechanisch gewalzte Feinkornbaustähle und Stahlguss mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze R eh 360 N/mm thermomechanisch gewalzte Feinkornbaustähle und Stahlguss mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze 360 N/mm 2 < R eh 460 N/mm thermomechanisch gewalzte Feinkornbaustähle und Stahlguss mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze R eh > 460 N/mm 2 3 vergütete und ausscheidungshärtende Stähle, jedoch keine nicht rostenden Stähle, mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze R eh 360 N/mm vergütete Stähle mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze 360 N/mm 2 R eh 690 N/mm vergütete Stähle mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze R eh > 690 N/mm ausscheidungshärtende Stähle, jedoch keine nicht rostenden Stähle 4 niedrig vanadiumlegierte Cr-Mo-(Ni) Stähle mit Mo 0,7% und V 0,1% 4.1 Stähle mit Cr 0,3% und Ni 0,7% 4.2 Stähle mit Cr 0,7% und Ni 1,5% 6
7 8 austenitische Stähle mit Ni 31% 8.1 austenitische nicht rostende Stähle mit Cr 19,0% 8.2 austenitische nicht rostende Stähle mit Cr > 19,0% 8.3 manganhaltige austenitische Stähle mit 4,0% < Mn 12,0% 9 nickellegierte Stähle mit Ni 10,0% 9.1 nickellegierte Stähle mit Ni 3,0% 9.2 nickellegierte Stähle mit 3% < Ni 8,0% 9.3 nickellegierte Stähle mit 8% < Ni 10,0% 10 ferritisch-austenitische nicht rostende Stähle (Duplex) 10.1 ferritisch-austenitische nicht rostende Stähle mit Cr 24,0% 10.2 ferritisch-austenitische nicht rostende Stähle mit Cr > 24,0% 11 Stähle der Gruppe 1 d ) ausgenommen: 0,25% < C 0,85% 11.1 Stähle, wie unter 11 aufgeführt, mit 0,25% < C 0,35% 11.2 Stähle, wie unter 11 aufgeführt, mit 0,35% < C 0,50% 11.3 Stähle, wie unter 11 aufgeführt, mit 0,50% < C 0,85% 7
8 5 vanadiumfreie Cr-Mo-Stähle mit C 0,35% c) 5.1 Stähle mit 0,75% Cr 1,5% und Mo 0,7% 5.2 Stähle mit 1,5% < Cr 3,5% und 0,7% < Mo 1,2% 5.3 Stähle mit 3,5% < Cr 7,0% und 0,4% < Mo 0,7% 5.4 Stähle mit 7,0% < Cr 10,0% und 0,7% < Mo 1,2% 6 hoch vanadiumlegierte Cr-Mo-(Ni) Stähle 6.1 Stähle mit 0,3% Cr 0,75%, Mo 0,7% und V 0,35% 6.2 Stähle mit 0,75% < Cr 3,5%, 0,7 < Mo 1,2% und V 0,35% 6.3 Stähle mit 3,5% < Cr 7,0%, Mo 0,7% und 0,45% V 0,55% 6.4 Stähle mit 7,0% < Cr 12,5%, 0,7% < Mo 1,2% und V 0,35% 7 ferritische, martensitische oder ausscheidungshärtende nicht rostende Stähle mit C 0,35% und 10,5% Cr 30% 7.1 ferritische nicht rostende Stähle 7.2 martensitische nicht rostende Stähle 7.3 ausscheidungshärtende nicht rostende Stähle 8
9 Gruppeneinteilung für Aluminium und Aluminiumlegierungen Gruppe Untergruppe Aluminium und Aluminiumlegierungssorte 21 Reinaluminium mit 1 % Verunreinigungen oder Legierungsbestandteilen 22 Nicht aushärtbare Legierungen 22.1 Aluminium-Mangan-Legierungen 22.2 Aluminium-Magnesium-Legierungen mit Mg 1,5 % 22.3 Aluminium-Magnesium-Legierungen mit 1,5 % < Mg 3,5 % 22.4 Aluminium-Magnesium-Legierungen mit Mg > 3,5 % 23 Aushärtbare Aluminiumlegierungen 23.1 Aluminium-Magnesium-Silicium-Legierungen 23.2 Aluminium-Zink-Magnesium-Legierungen 24 Aluminium-Silicium-Legierungen mit Cu 1 % Aluminium-Silicium-Legierungen mit Cu 1 % und 5 % < Si 15 % 24.2 Aluminium-Silicium-Magnesium-Legierungen Cu 1 %, 5 % < Si 15 % und 0,1 % < Mg 0,8 % Aluminium-Silicium-Kupfer-Legierungen mit 5,0 % < Si 14,0 %; 1,0 % < Cu 5,0 % und Mg 0,8 % 26 Aluminium-Kupfer-Legierungen mit 2 % < Cu 6 % Die Gruppen 21 bis 23 sind im Allgemeinen Knetwerkstoffe und die Gruppen 24 bis 26 sind im Allgemeinen Gusswerkstoffe 9
10 Grundwerkstoff - Geltungsbereich für Stahlgruppen und Untergruppen Werkstoff- (Unter-)Gruppe des Prüfstücks Geltungsbereich a b c a a - 2,1-1,2 a a - 3,1-1,2-1,2-2,3 a - 1,3 a b - 4,4 b - 1,4 b b - 5,5 b - 1,5 b b - 6,6 b - 1,6 b c c - 3,7 c - 1,7 c c - 2 a, 7 c b c - 6 b, 8 c - 1,8 c - 2,8 c c - 5 b, 8 c - 1,8 c - 2,8 c - 4,8 c - 6.1, 8 c c - 3 a, 8 c - 1,8 c c - 2 a, 8 c b b b - 8 c b - 6 b, 10 b - 1, 10 b - 2, 10 b b - 5 b, 10 b - 1, 10 b - 2, 10 b - 4, 10 b - 6.1, 10 b b - 3 a, 10 b - 1, 10 b b - 2 a, 10 b b -11, 11 b -1 Gilt für Stähle mit der gleichen oder niedrigeren festgelegten Streckgrenze derselben Werkstoffgruppe. Gilt für Stähle in derselben Untergruppe und jeder niedrigeren Untergruppe innerhalb derselben Werkstoffgruppe. Gilt für Stähle in derselben Untergruppe. 10
11 Einführung Das Schweißen hat entscheidenden Einfluss auf die Fertigungskosten und die Qualität des Erzeugnisses. Daher ist wichtig sicherzustellen, dass die Schweißungen in der effektivsten Weise ausgeführt und dass für alle Vorgänge geeignete Überwachungen vorgesehen werden. Normenreihe: DIN EN ISO Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren Zielsetzung: alle die Schweißverbindungen beeinflussenden Faktoren erfassen und damit die Schweißnaht eindeutig zu beschreiben. Welche Methode der Qualifizierung ggf. zu wählen ist, wird durch die Anwendungs- normen, EG- Richt-linien oder durch sonstige Bestimmungen in Technischen Liefervereinbarungen festgelegt. 11
12 EN ISO Einleitung Schweißanweisungen werden benötigt, um eine befriedigende Grundlage für die Planungen von schweißtechnischen Tätigkeiten und für die Qualitätsüberwachung während des Schweißens zu erstellen und festzulegen. Schweißen ist als spezieller Prozess in der Terminologie der Normen für QS Systeme anzusehen. Die Normen für die Qualitätssicherungssysteme fordern üblicherweise, dass spezielle Prozesse entsprechend einer schriftlichen Verfahrensbeschreibung auszuführen sind. Die Erstellung einer Schweißanweisung gibt die erforderliche Grundlage dafür, stellt allein jedoch nicht sicher, dass die Schweißungen die Anforderungen erfüllen. Einige Abweichungen, vor allem Unregelmäßigkeiten und Verformungen, können durch zerstörungsfreie Prüfungen am fertigen Erzeugnis beurteilt werden.
13 WPS Schweißanweisung Was heißt das??? WPS = Welding Procedure Specification Die Schweißanweisung ist das Dokument, welches alle Einflussgrößen enthalten muss, um es dem Schweißer zu ermöglichen eine bestimmte Schweißaufgabe qualitativ einwandfrei und reproduzierbar durchzuführen. pwps = vorläufige Schweißanweisung WPQR = Bericht über die Qualifizierung des Schweißverfahrens 13
14 Sowohl die vorläufige Schweißanweisung (pwps), als auch die qualifizierte Schweißanweisung (WPS) muss alle notwendigen Angaben enthalten, die zur Herstellung einer Schweißung erforderlich sind. Eine Schweißanweisung wird durch eine Qualifizierung gültig. Schweißanweisungen gelten für einen bestimmten Werkstoffdickenbereich sowie für einen Bereich der Grundwerkstoffe und ebenfalls für Schweißzusätze. 14
15 Ablauf der Qualifizierung eines Schweißverfahrens Verschiedene Stufen für die Qualifizierung eines Schweißverfahrens Tätigkeit Ergebnis Beteiligte Partner Entwicklung des pwps Hersteller Verfahrens Qualifizierung durch ein Verfahren WPQR einschließlich des Gültigkeitsbereiches der entsprechenden Norm für die Qualifizierung Hersteller und wenn zutreffend Prüfer/Prüfstelle Endgültige Festlegung des Verfahrens Freigabe für die Fertigung WPS aufgrund dieses WPQR Kopie der WPS oder Arbeitsanweisung Hersteller Hersteller 15
16 Schweißanweisungen (DIN EN ISO bis -5) Die Schweißanweisung (WPS = Welding Procedure Specification) muss alle Angaben über die Schweißaufgabe und deren Durchführung enthalten. Vorbereitung der Teile zum Schweißen Zusammenstellen der Teile zum Schweißen Vorwärmen Schweißen (Schweißprozesse und Schweißparameter) Nacharbeiten der geschweißten Verbindung (z. B. Schleifen) Wärmebehandlung (fertigungsbegleitend und/oder abschließend) Die Schweißanweisungen können für einen bestimmten Dickenbereich der zu schweißenden Teile sowie für einen Bereich der Grundwerkstoffe und sogar der Zusatzwerkstoffe gelten. Einige Hersteller können zusätzlich das Erstellen von Arbeitsanweisungen für jede besondere Arbeitsaufgabe als Teil einzelner Fertigungsplanung bevorzugen. 16
17 Schweißanweisung DIN EN :
18 Schweißanweisung aus 1989 WPS_Beispiele\WPS_Beispiel 1_Gelsenk.pdf WPS_Beispiele\WPS_Beispiel 2_Gelsenk.pdf WPS_Beispiele\WPS_Beispiel 3_Gelsenk.pdf 18
19 Angaben bezogen auf den Hersteller Normanforderung Beispiel Kennzeichnung des Herstellers Kennzeichnung der WPS Verweis auf: Musterbau GmbH & Co KG WPS-BW-S den Bericht über die Qualifizierung SLV 15123/11 des Schweißverfahrens (WPQR) oder - andere Dokumente, soweit erforderlich 19
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21 Gestaltung der Verbindung Normanforderung Schweißprozess(e) nach DIN EN ISO 4063 Beispiel 135 Gestaltung der Verbindung - Eine Skizze der Verbindung/ Verbindungsanordnung mit Maßen oder Verweis auf Normen, die solche Angaben enthalten - die Raupenfolge ist auf der Skizze anzugeben, wenn sie für die Eigenschaften der Schweißung wesentlich ist. - Schweißposition nach DIN EN ISO 6947 PA 21
22 Gestaltung der Verbindung Die Raupenfolge ist auf der Skizze anzugeben, wenn sie für die Eigenschaften der Schweißung wesentlich ist. 22
23 Ergebnis 23
24 Beispiel Angaben zu den Schweißparametern 24
25 Beispiel Angaben zu den Schweißstoffen 25
26 Möglichkeiten der Qualifizierung von Schweißverfahren Allgemeines DIN EN ISO enthält 5 Möglichkeiten der Qualifizierung von Schweißverfahren, die nachstehend vorgestellt werden. DIN EN ISO Qualifizierung aufgrund des Einsatzes von geprüften Schweißzusätzen DIN EN ISO Qualifizierung aufgrund von vorliegender schweißtechnischer Erfahrung. DIN EN ISO Qualifizierung aufgrund eines Standartschweißverfahrens. DIN EN ISO Qualifizierung aufgrund einer vorgezogenen Arbeitsprüfung. DIN EN ISO Qualifizierung aufgrund einer Schweißverfahrensprüfungen. 26
27 Qualifizierung durch geprüfte Schweißzusätze (DIN EN ISO 15610) Einige Werkstoffe beeinträchtigen die Wärmeeinflusszone nicht entscheidend, vorausgesetzt, dass Wärmeeinbringung innerhalb der vorgegebenen Grenzen bleiben. Für derartige Werkstoffe wird eine WPS unter der Bedingung anerkannt, dass die Schweißzusätze anerkannt sind und alle wesentlichen Einflussgrößen innerhalb des Geltungsbereiches liegen. Die Norm ist nicht anwendbar wenn Bedingungen für die Härte, Wärmenachbehandlung, kontrollierte Wärmeeinbringung, Zwischenlagentemperatur und Wärmenachbehandlung festgelegt sind. Alle Tätigkeiten im Zusammenhang mit dem Schweißen, Prüfen und Überwachen der Prüfstücke liegen in der Verantwortung eines Prüfers oder einer Prüfstelle. Die Prüfstelle legt den zulässigen Geltungsbereich im Hinblick auf die wesentlichen Einflussgrößen für anerkannte Schweißzusätze fest. Geltungsbereich von DIN EN ISO 15610: Schweißprozesse: 111; 114; 131; 135; 136; 137; 141; 15; 311 Werkstoffe: DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608, Stahl: 1.1. und 8.1, Aluminium: 21, 22.1 und 22.2 Grundwerkstoffdicke: 3-40 mm Kehlnahtdicke: 3 mm Rohrdurchmesser: > 25 mm (Anwendungsnormen (z.b. DIN ) können einen anderen Geltungsbereich enthalten.) 27
28 Qualifizierung durch geprüfte Schweißzusätze (DIN EN ISO 15610) DB-Kennblätter\ACBLAUROTP.pdf Hersteller Kennblätter\AC_BLAU_ROT_P.pdf 28
29 Qualifizierung durch vorliegende schweißtechnische Erfahrung (DIN EN ISO 15611) Geeignete zuverlässige Unterlagen unabhängiger Art beweisen, dass der Hersteller bereits früher derartige Verbindungen zufriedenstellend geschweißt hat. Die vorliegende Erfahrung ist durch dokumentierte Unterlagen und/oder durch Prüfdaten zu belegen. Diese müssen enthalten: a) auf jeden Fall eine zufriedenstellende Dokumentation von Prüfungen (z. B. zerstörungsfreie Prüfungen, zerstörende Prüfungen, Dichtheits- oder Druckprüfungen) UND b) eine Zusammenstellung der schweißtechnischen Herstellung von mindestens einem Jahr innerhalb eines angemessenen Zeitraums (5 Jahre) ODER c) die Eignung von Schweißnähten im betrieblichen Einsatz während eines angemessenen Zeitraums (5 Jahre) Ein Zeitraum von 5 Jahren wird als angemessen angesehen sofern er nicht anderweitig festgelegt ist (z. B. durch Anwendungsnormen oder Spezifikationen). 29
30 Qualifizierung durch Einsatz eines Standardschweißverfahrens (DIN EN ISO 15612) Das Schweißverfahren wurde mittels einer Verfahrensprüfung (WPQR) bereits durch andere Organisationen qualifiziert. Ein Hersteller kann also Verfahrensprüfungen anderer Hersteller verwenden. Geltungsbereich nach DIN EN ISO 15612: Schweißprozesse: Keine Einschränkung Werkstoffe: DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608: Gruppe 1, 11, 21, Grundwerkstoffdicke: Kehlnahtdicke: Rohrdurchmesser: 22.1, 22.2, 31-38, (ohne Legierungen, die gegen Heißrisse empfindlich sind) 3-40 mm 3 mm 25 mm Die Anwendung eines Standardschweißverfahrens erfordert eine Schweißaufsicht in Übereinstimmung mit DIN EN ISO Der Anwender hat die Qualitätsanforderungen in Übereinstimmung mit dem entsprechenden Teil der DIN EN ISO 3834 zu erfüllen. 30
31 Die Qualifizierung muss über eine Schweißverfahrensprüfung nach dem zutreffenden Teil von DIN EN ISO erfolgen, wobei der Verwender der WPQR sicherstellen muss, dass die Bedingungen unter denen die Schweißverfahrensprüfung abgelegt worden ist, für seine Fertigung zutreffen. Dies ist vor allem hinsichtlich der Übereinstimmung der Schweißanlagen mit denen, die bei der Qualifikation verwendet worden sind, eine relativ hohe Anwendungshürde.
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35 Qualifizierung aufgrund einer vorgezogenen Arbeitsprüfung (DIN EN ISO 15613) Die zu schweißende Verbindung entspricht nicht Form und Maßen der genormten Prüfstücke (z. B. DIN EN ISO ). Es sind ein oder mehrere besondere Prüfstücke herzustellen, um die geforderten Fertigungsschweißverbindungen in allen wesentlichen Punkten nachzuahmen, z. B. Maße, Verzug, Abkühlungsfolgen. Die Prüfung ist vor Beginn der Fertigung und unter den vorliegenden Fertigungsbedingungen durchzuführen. Die Prüfung des Prüfstücks für eine Schweißprüfung vor Fertigungsbeginn hat sich soweit wie möglich auf den entsprechenden Teil der DIN EN ISO für die Schweißverfahrensprüfung zu beziehen. Mindestens folgende Prüfungen sind durchzuführen: a) Sichtprüfung (100 %) b) Oberflächenrissprüfung c) Härteprüfung (für R e 275 N/mm²) d) Makroschliffuntersuchungen 35
36 Beispiel Rohrknoten Die zu schweißende Verbindung entspricht nicht Form und Maßen der genormten Prüfstücke 36
37 Schweißverfahrensprüfung nach DIN EN ISO (Stahl) Anwendungsbereich Die Norm legt fest: wie eine Schweißanweisung durch eine Schweißverfahrensprüfung qualifiziert wird die Bedingungen für die Durchführung die Grenzen der Gültigkeit Die Norm gilt für das Lichtbogenschweißen von Stählen und umfasst die folgenden Schweißprozesse nach DIN EN ISO 4063: 111 Lichtbogenhandschweißen 114 Metall-Lichtbogenschweißen mit Fülldrahtelektrode 12 Unterpulverschweißen 131 Metall-Inertgasschweißen; MIG-Schweißen 135 Metall-Aktivgasschweißen; MAG-Schweißen 136 Metall-Aktivgasschweißen mit Fülldrahtelektrode 137 Metall-Inertgasschweißen mit Fülldrahtelektrode 141 Wolfram-Inertgasschweißen 15 Plasmaschweißen 311 Gasschweißen mit Sauerstoff-Acetylen-Flamme 37
38 Vorläufige Schweißanweisung (pwps) Die vorläufige Schweißanweisung (pwps) ist nach DIN EN ISO (Lichtbogenschweißen) oder DIN EN ISO (Gasschweißen) anzufertigen. Sie legt den Bereich für alle wesentlichen Parameter fest. Prüfstücke Das Schweißteil, auf das sich das Schweißverfahren, mit dem gefertigt wird, bezieht, wird durch ein genormtes Prüfstück repräsentiert. Folgende genormte Prüfstücke stehen zur Verfügung. Schweißen der Prüfstücke Das Schweißen der Prüfstücke muss in Übereinstimmung mit der pwps und unter den üblichen Bedingungen in der Produktion erfolgen. Das Schweißen und Prüfen muss im Beisein von einem Prüfer oder einer Prüfstelle durchgeführt werden. 38
39 Prüfstücke Stumpfstoß am Blech mit voller Durchschweißung Rohrabzweigung T-Stoß Stumpfstoß am Rohr mit voller Durchschweißung 39
40 Anhang A aus DIN EN ISO :
41 Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit 41
A. Weiß. Schweißanweisung DIN EN ISO 15609. Anforderungen und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe. weiss@slv-muenchen.
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