Erwägungen Beim Offsetdruck Auf Direkt-Thermopapier

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1 Erwägungen Beim Offsetdruck Auf Direkt-Thermopapier Eigenschaften des Drucktuchs Bei der Auswahl eines Drucktuchs für den Einsatz mit Direkt-Thermopapier sollten Sie die folgenden Punkte berücksichtigen. Lösemittelbeständigkeit Es hat sich herausgestellt, dass viele Drucktücher beim Kontakt mit bestimmten Lösemitteln aufquellen. Dazu zählen u. a. Reinigungsflüssigkeiten für das Drucktuch und die Presse sowie einige Alkohole. Der vorschriftsgemäße Umgang mit Reinigungsflüssigkeiten und eine Nachbehandlung des Drucktuchs mit Wasser minimiert das Risiko von Schäden durch Lösungsmittel. Beim Drucken auf Direkt-Thermopapieren sollten Sie auf bestimmte Lösungsmittel ganz verzichten. Dazu gehören Alkohole, Äther, Reinigungsflüssigkeiten, Benzole, Ketone und Ester. Auch selbstdurchschreibendes Papier enthält Lösungsmittel, die sich negativ auf die Ergebnisse des Direkt-Thermodruckverfahrens auswirken können. Es wird empfohlen, das Drucktuch nach der Herstellung von selbstdurchschreibendem Papier zu wechseln, bevor Sie Direkt-Thermopapiere bedrucken. Oberflächeneigenschaften Drucktücher mit einer polierten oder geschliffenen Oberfläche lassen sich einfacher von dem beschichteten Papier lösen und sorgen so für entsprechend weniger Oberflächenschäden. Qualität der rückseitigen Klebefläche Die Dimensionsstabilität auf der Presse und die anschließende Freigabe von der Walze sind sehr wichtig bei Drucktüchern mit rückseitiger Klebefläche. Es hat sich herausgestellt, dass Fasertücher stabiler sind als papierbasierte Drucktücher, da die Fasern nicht so stark von den am Druckvorgang beteiligten Flüssigkeiten beeinflusst werden (Stichwort: Verzerrung). Einige Drucktücher werden zur Erhöhung der Stabilität mit Fasern verstärkt. Die Lösefähigkeit der Klebstoffe hängt vom verwendeten Drucktuch und der Produktivität ab. Das Reinigen der Walze von unerwünschten Klebstoffresten kann sehr zeitaufwändig sein. Wählen Sie ein Drucktuch, das sich leicht von der Walze lösen lässt. Der Einsatz von Drucktüchern mit rückseitiger Klebefläche darf bei der Arbeit mit Direkt-Thermopapier weder die Eigenschaften des Drucktuchs noch die des Papiers beeinflussen. Konfektionierung von Reel-to-Reel-Drucktüchern Beim Bedrucken von Direkt-Thermopapier ist auf die entsprechende Konfektionierung des Drucktuchs zu achten. Ist das Drucktuch zu schwer, kann der übermäßige Druck beim Anpressen zu einer erhöhten Abnutzung der Platte führen. Eigenschaften der Druckfarbe Die Auswahl der geeigneten Druckfarbe ist bei der Arbeit mit Direkt-Thermopapier ebenfalls sehr wichtig, um eine exakte Bildgebung mit dem Thermodruckkopf zu ermöglichen. Die nachfolgend genannten Eigenschaften gelten für alle Druckfarben. Viele Hersteller bieten jedoch spezielle Thermofarben an, die eigens für Direkt Thermoverfahren und -drucker entwickelt werden. Druckfarbentyp Bestellen Sie ausschließlich Direkt-Thermodruckfarben bei Ihrem Druckfarbenanbieter. Pigmentauswahl Wählen Sie eine Druckfarbe mit einem möglichst hohen Pigmentanteil. Dadurch wird die für die Zieldichte erforderliche Farbmenge verringert. Wenn für das Erreichen der Zieldichte zu viel Farbe benötigt wird, kann es passieren, dass diese auf der Presse trocknet und die Bildgebung auf dem Thermopapier nicht optimal funktioniert. Das liegt daran, dass der Farbfilm die Hitze dämpft, die auf die Beschichtung des Direkt- Thermoprodukts trifft. Druckfarben, die zusammen mit Direkt-Thermopapieren eingesetzt werden sollen, dürfen keine abreibenden Pigmente enthalten. Diese können den Thermodruckkopf beschädigen. Im Allgemeinen hinterlassen schwarze Druckfarben mehr abreibende Pigmente als andere Farben. Es empfiehlt sich, die Menge der auf die Direkt-Thermoschicht des Papiers anzubringende schwarze Farbe zu minimieren.

2 Hitzebeständigkeit Direkt-Thermopapiere werden unter unmittelbarer Anwendung von Hitze bedruckt. Der Schmelzpunkt der zu verwendenden Druckfarbe muss über der von dem Druckkopf erzeugten Temperatur liegen. Wird der Farbfilm weich oder schmilzt er sogar, kann der Thermodruckkopf beschädigt werden. Es empfiehlt sich, ausschließlich Druckfarben zu verwenden, deren Schmelzpunkt mindestens bei 150º C liegt. Beim Einsatz von Druckfarben, die mit UV-Licht getrocknet werden, sollte man besondere Vorsicht walten lassen. Hier wird ein hoher Schmelzpunkt durch das Trocknen per UV-Strahlen erzielt. Das einfache Testen der Farbanhaftung auf Trockenheit gibt keinen Aufschluss darüber, ob die Farbe unter dem Oberflächenfilm ebenfalls trocken ist. Prüfen Sie immer ganz genau, ob die Farbe vollständig getrocknet ist. Ein zu starker Beschuss mit UV-Strahlen kann dazu führen, dass sich die Direkt-Thermobeschichtung unter der Farbe durch die für das Trocknen erforderliche Hitze verändert. Dadurch wird die Druckfarbe dunkler. Chemische Kompatibilität Alle Druckfarben sollten auf ihre Kompatibilität mit den Chemikalien in der Beschichtung des Direkt-Thermomediums getestet werden. Nicht kompatible Druckfarben oder Lösungen können sich negativ auf die Bildgebung auswirken. Wenn eine solche Farbe auf eine Direkt-Thermobeschichtung aufgetragen wird, tritt durch Gasbildung ein so genannter Ghosting -Effekt in Erscheinung. Dabei legt sich ein Geisterbild des gedruckten Farbfilms auf den Bereich des Thermobilds. Das liegt meistens daran, dass sich beim Transport des Thermopapiers von Rolle zu Rolle Druckfarbe auf dessen Rückseite ablegt. Ein ähnliches Problem tritt auf, wenn eine inkompatible Druckfarbe auf der Direkt-Thermoseite des Papiers angebracht wird. Außerdem können Druckfarben Weichmacher enthalten, die sich negativ auf die bildgebenden Chemikalien auswirken. Bei der Lagerung der gedruckten Produkte wandern diese Stoffe dann in die Thermoebene und verringern die Empfindlichkeit der Beschichtungen sowie das Darstellungspotenzial der Druckfarbe. Anhaftung der Druckfarbe Die Anhaftung der Druckfarbe ist dann ideal, wenn sie die Direkt- Thermobeschichtung nicht beeinträchtigt und gleichzeitig klare Bilder ermöglicht. Es empfiehlt sich ein Ahaftungswert von maximal 7, der mindestens 7 Minuten lang bei U/min auf einem Inkometer stabil bleibt. Viskosität Anhaftung und Viskosität stehen nicht immer in direktem Zusammenhang. Die Viskosität der Druckfarbe sollte immer ein ausgewogenes Farb-Wasserverhältnis ermöglichen. Wenn sich die Viskosität von Druckfarbe und Feuchtmittel annähert, kommt es zu Problemen mit der Ausgewogenheit beider Stoffe. Eine laufende Presse erzeugt Reibungshitze. Dadurch kann die Viskosität der Druckfarbe verringert und an die des Feuchtmittels angenähert werden. Das wirkt sich negativ auf die Ausgewogenheit zwischen Druckfarbe und Feuchtmittel aus. Setzen Sie sich in diesem Fall mit Ihren Druckfarbenanbieter in Verbindung. Im Abschnitt für die Feuchtfarbe finden Sie darüber hinaus weitere Informationen über die Abkühlung der Komponenten. Emulgierungseigenschaften Bei einer Emulsion wird eine Flüssigkeit von einer anderen eingeschlossen. In unserem Fall muss die Druckfarbe in der Lage sein, winzige Feuchtmitteltropfen zu umschließen. Dieser Vorgang wird auch als Wasseraufnahme bezeichnet. Er beeinflusst die Anhaftung an der Presse und kann zu Aufnahmeproblemen führen. Wenden Sie sich in diesem Fall an Ihren Druckfarbenhersteller. Farbmenge Es wird empfohlen, die Menge der auf das Direkt-Thermomedium aufzutragenden Farbe so gering wie möglich zu halten. Um potenziellen Problemen beim Trocknen der Materialien vorzubeugen, sollten Sie eine volle Farbabdeckung oder eine hohe Filmstärke vermeiden.

3 Trocknen Für Druckfarben gibt es mehrere Verfahren zum Trocknen. Im einzelnen sind das: Absorption Die Druckfarbe dringt in das Substrat ein. Oxidation Der Sauerstoff in der Luft sorgt für eine Umwandlung des flüssigen Harzes in einen Feststoff. Chemikalien Der Effekt der Konvertierung in einen Feststoff lässt sich auch durch verschiedene Chemikalien erzielen. Bestrahlung Die Farbe kann mit UV-, Infrarot-, Elektronen-, Mikrowellen- und Funkstrahlen getrocknet werden. Unabhängig vom eingesetzten Druckfarbensystem steht ein schnelles Trocknen an erster Stelle. Wenn die Farbe nicht richtig trocknet, können sich entsprechende Spuren auf den Walzen der Presse bilden und auf anderen Medien absetzen. Außerdem sind eine Fehlpositionierung der Bilder und ein Papierstau auf der Rolle denkbar. Direkt-Thermobeschichtungen können im Allgemeinen keine großen Farbmengen aufnehmen. Farben, die nur durch Absorption trocknen, sind für dieses Verfahren demnach unerwünscht. Fragen Sie Ihren Druckfarbenanbieter nach einem Produkt, das speziell für Direkt-Thermobeschichtungen entwickelt wurde und möglichst durch Oxidation oder eine chemische Reaktion trocknet. Direkt-Thermopapiere ohne Oberbeschichtung nehmen nur sehr wenig Farbe auf. Direkt-Thermopapiere mit Oberbeschichtung nehmen überhaupt keine Farbe auf. Die UV-Methode wird für das Trocknen von im Nass-Offsetdruck hergestellten Materialien bevorzugt. Feuchtmitteleigenschaften Die Einhaltung der folgenden Richtlinien für die Auswahl von und den Umgang mit Feuchtmitteln erhöhen im Allgemeinen die Druckleistung. ph-wert Das genaue Einhalten des ph-werts ist für die Druckleistung und die Druckeigenschaften von besonderer Bedeutung. Die meisten Feuchtmittel enthalten mittlerweile Puffer, um den ph-wert während des Druckvorgangs zu stabilisieren. Die Puffer reagieren mit Säuren oder Basen und halten den ph-wert konstant. Die meisten Feuchtmittel benötigen einen ph-wert zwischen 4,0 und 5,0. Änderungen des ph-werts können zu folgenden Problemen führen: Zu säurehaltig: Grautönung/Ränder Verzögerte Farbtrocknung Emulgierung der Farbe Walzenablösung Übermäßige Abnutzung der Platte Verblinden der Platte Farbveränderungen wegen Wechselwirkungen zwischen Pigmenten und Feuchtmittel Zu basenhaltig: Übermäßige Abnutzung der Platte Grautönung Leitfähigkeit Die Leitfähigkeit gibt an, wie viele Ionen im Feuchtmittel vorhanden sind. Sie variiert je nach Wasserquelle, Farbe, Feuchtmittel und zu bedruckendem Substrat. Sobald der optimale ph- und Leitfähigkeitswert festliegen, müssen diese im gesamten Druckvorgang aufrecht erhalten werden. Löst sich die Beschichtung versehentlich vom Papier und kommt sie in Kontakt mit dem Wasserzug, können Änderungen der Leitfähigkeit

4 eintreten. Die Leitfähigkeit sollte alle paar Stunden geprüft werden, damit sie im gewünschten Rahmen bleibt. Es empfiehlt sich darüber hinaus, destilliertes oder deionisiertes Wasser zu verwenden, um verunreinigende Substanzen im Feuchtmittel schon von Anfang an auf ein Minimum zu reduzieren. Tenside Die meisten in Feuchtmitteln verwendeten Tenside sollen deren Oberflächenspannung anpassen und sie nasser machen. Sehr oft wird dabei auf IPA (Isopropylalkohol) zurückgegriffen. IPA verringert die Oberflächenspannung, damit es sich schneller ausbreiten und die Viskosität erhöhen kann. Die Folge ist eine höhere Filmstärke auf der Platte. IPA verdunstet schnell. Das wiederum sorgt für ein recht großes Betriebsintervall des Systems und federt eventuelle Geräteprobleme oder mangelndes Geschick des Bedieners ab. IPA führt zu Gesundheitsproblemen. Deswegen denkt man seit geraumer Zeit darüber nach, wie man den Einsatz dieses Mittels im Druckraum verringern kann. Die am Direkt-Thermoverfahren beteiligten Chemikalien reagieren empfindlich auf Alkohol. Man sollte also tunlichst darauf verzichten. In Druckereien werden zunehmend Alkoholersatzstoffe verwendet. Dazu zählen Chemikalien aus den Glykol- und Glykoläther-Familien. Damit lässt sich die Oberflächenspannung des Feuchtmittels verringern, ohne dass die Viskosität beeinflusst wird. Eine verringerte Viskosität ändert die Zuführungsgeschwindigkeit des Feuchtmittels auf die Dosierwalze. Der Bediener muss diese Veränderung berücksichtigen, um eine optimale Zuführung zu gewährleisten. Darüber hinaus kommt man im Vergleich zu IPA mit weniger Alkoholersatzstoff aus. Das Feuchtmittel besteht also fast ausschließlich aus Wasser (98 %). Dieser hohe Wasseranteil sorgt dafür, dass der Leitfähigkeit für die Aufrechterhaltung des Betriebsintervalls der Presse eine noch höhere Bedeutung eingeräumt wird. Achten Sie auf Änderungen der Leitfähigkeit, damit Ihr System immer effizient arbeitet. Lassen Sie sich von Ihrem Feuchtmittelanbieter beraten und achten Sie darauf, keine Chemikalien wie Alkohole, Äther, Benzole, Ketone und Ester zu verwenden oder deren Einsatz auf ein Minimum zu beschränken. Natürliches oder synthetisches Gummiarabikum Die Affinität des Feuchtmittels an die nicht zur Bilderstellung verwendeten Plattenbereiche wird durch Gummiarabikum erreicht. Dieses Wasser bindende Kolloid muss mit Säure aktiviert werden. Gummiarabikum kommt auch in Feuchtmitteln vor und dient zur Erneuerung der Plattenbeschichtung, die sich durch Abnutzung verringert. Steigt der ph-wert des Feuchtmittels auf einen Wert von 5,5, wird das Gummiarabikum inaktiv. Die Substanz wird manchmal im Feuchtmittel aufgrund von Lieferschwierigkeiten ersetzt. Denken Sie daran: Enthält Ihr Feuchtmittel ein synthetisches Gummiarabikum, ändert sich wahrscheinlich auch das Betriebsintervall Ihres System. Der Bediener muss auf die Einhaltung der korrekten Parameter achten, wenn sich die Konzentration und Zusammensetzung des Feuchtmittels durch den Einsatz eines Ersatzstoffes für Gummiarabikum ändert. Temperatur Die Verwendung eines IPA-Ersatzes wirkt sich auf die Viskosität aus, wie weiter oben erläutert wurde. Diese Verringerung der Viskosität lässt sich durch ein Abkühlen des Feuchtmittels auffangen. Das hat Auswirkungen auf die Zuführungsgeschwindigkeit des Systems. Behalten Sie die Temperatur im Auge. Sie sollte zwischen 10 ºC und 16 ºC liegt. Kühlt das Feuchtmittel zu stark ab, kommt es zu Aufnahmeproblemen und Anhäufungen, was zu einer stärkeren Farbanhaftung führt. Druckplatteneigenschaften Die meisten Drucker setzen Platten aus Aluminium ein. Die Plattenoberflächen sind dabei meist anionisch (ph-wert liegt zwischen 4,0 und 5,0 ph) und funktionieren optimal, wenn ein Feuchtmittel mit einem niedrigen ph-wert eingesetzt wird. Die folgenden Punkte sollten zur Aufrechterhaltung der Plattenleistung in Betracht gezogen werden, wenn Sie die Seite mit der Thermobeschichtung bedrucken:

5 ph Der ph-wert spielt für die Plattenleistung im Lithodruck eine sehr wichtige Rolle. Behalten Sie den ph-wert und die Leitfähigkeit während des gesamten Drucklaufs im Auge. Weitere Informationen finden Sie in den Richtlinien für das Feuchtmittel. Schwankungen des ph-werts führen oft zu Aufnahmeproblemen, einer Anfälligkeit der eloxierten Schicht, dem Trocknen der Farbe und unerwünschten Rändern. Eloxierte Schicht Die Plattenoberfläche wird mit einer Schicht aus Aluminiumoxid eloxiert. Das soll Korrosionsschäden vorbeugen. Die Dicke der Schicht hängt vom Budget ab. Eine Korrosion der Schicht führt dazu, dass diese anfällig für unerwünschte Ränder oder Grautöne wird. Belichtung und Entwicklung Das Nichteinhalten der Herstellervorgaben für die Belichtung und Entwicklung der Platte führt zu Leistungseinbußen. Auch wenn das Papier die Platte nicht direkt berührt, können Schmutzteilchen, die sich vom Drucktuch lösen, auf die Plattenoberfläche gelangen. Wird die Platte nicht richtig entwickelt, wirken diese Teilchen wie Schmirgelpapier und führen zu einer vorzeitigen Abnutzung und Anfälligkeit. Auch Aufnahmeprobleme sind bei einer nicht ordnungsgemäßen Entwicklung denkbar. Die meisten Hersteller empfehlen eine Belichtung/Entwicklung auf 3 bis 4 auf der Grauskala. Das lässt sich durch den Einsatz frischer Chemikalien und einer ordnungsgemäß gewarteten Belichtungseinheit ereichen. Denken Sie daran, die Quadratzentimeter Plattenoberfläche nachzuhalten, die mit den einzelnen Chemikalienladungen entwickelt werden. Frische Einsatzstoffe sind einer genauen Plattenentwicklung zuträglich. Schädliche Chemikalien Die folgenden Chemikalien wirken sich negativ auf die Plattenleistung aus: Basenhaltige Reinigungsmittel für die Presse Werden alkalische Reinigungsmittel nicht richtig von der Platte abgewaschen, kann es zu Aufnahmeproblemen kommen. Abreibende Farben Metallicfarben Ein Verblinden der Platte kann eintreten, wenn das Feucht- oder die Lösemittel bestimmte Komponenten enthalten, die sich im nicht zur Bilderstellung verwendeten Bereich ablagern (Säuren/Basen, Gummi etc.). Druckstärkenprobleme Ein zu hoher Druck (wie z. B. der Farbrollen auf die Platte) führt zu einer vorzeitigen Abnutzung der Platte. Eine Fehlkonfektionierung hat unterschiedliche Oberflächengeschwindigkeiten der Walzen und somit Abrieb zur Folge. Vermeiden Sie derartige Probleme, indem Sie die Empfehlungen des Druckmaschinenherstellers zur Einrichtung und Wartung Ihres Geräts einhalten.