Dipl.-Ing. Dipl. Wirt.-Ing. Christian Goldscheid Dortmunder Initiative zur rechnerintegrierten Fertigung (RIF) e.v. Illmenau,

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Reiner Baumhauer
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1 Optimierung von Kommissionierung und Verpackung durch Simulation Zeit Kosten Qualität Dipl.-Ing. Dipl. Wirt.-Ing. Dortmunder Initiative zur rechnerintegrierten Fertigung (RIF) e.v. Illmenau, Das Projekt wird aus Mitteln des Bundesministeriums für Wirtschaft und Technologie (BMWi) über die Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen e. V. (AiF) im Auftrag der Bundesvereinigung Logistik (BVL) e. V. gefördert.

zur rechnerintegrierten Fertigung (RIF) e.v.

2 Kommissionierung Die Kommissionierung i i ist das Zusammenstellen von Teilmengen aus einer Gesamtmenge von Gütern (Sortiment) aufgrund von Anforderungen (Aufträge) (VDI 3590) Umsatz bis zu 25% des Umsatzes (je nach Branche und Ausprägung) Logistikkosten Lager- u. Distributionskosten bis zu 70% der Logistikkosten (je nach Branche und Ausprägung) bis zu 70% der Lager- u. Distributionskosten Kommissionierkosten Lolling 2003 Kommissionierung 1

Branche und Ausprägung) Logistikkosten Lager- u.

3 Teilprozesse der Kommissionierung Bereitstellung Kommissionierung Verpackung Auftragsannahme Fortbewegung zur Entnahme Entnahme Kontrolle und Quittierung Fortbewegung zur Abgabe Abgabe Sortierung Identifikation Artikel Entnahme manuell Abzählen Entnahmemenge Identifikation Ablegestelle Ablegen des Artikels Menk 1998 Kommissionierung 2

Fortbewegung zur Abgabe Abgabe Sortierung Identifikation Artikel Entnahme manuell

4 Qualität in der Kommissionierung Kommissionierung ist die Schnittstelle zum Kunden Nicht entdeckte Fehler gelangen direkt zum Kunden und führen zu sinkender Kundenzufriedenheit Imageschäden und möglicherweise Umsatzverlusten aufwändigen und kostenintensiven Fehlerbehebungsprozessen weiteren Kosten durch zusätzliche Logistikprozesse (Transporte) Faustformel für die Fehlerfolgekosten: Eine um 1% höhere Fehlerquote führt zu 10% höheren Logistikkosten (Miebach Logistics) Qualität in der Kommissionierung 3

kostenintensiven Fehlerbehebungsprozessen weiteren Kosten durch zusätzliche Logistikprozesse (Transporte) Faustformel für die

5 Fehlerarten in der Kommissionierung A Auftrag B B B C B A B B C Typfehler Verwechslung Hinzufügung A A B B B B Mengenfehler Menge (zu wenig) Menge (zu viel) B B Auslassungsfehler Auslassung B A B B B Zustandsfehler Beschädigung fehlende Dienstleistung (z.b. Etikettierung, Verpackung) Lolling 2003 Qualität in der Kommissionierung 4

B B Auslassungsfehler Auslassung B A B B B Zustandsfehler Beschädigung fehlende

6 Zusammenhang zwischen Fehlerquoten und technischen Hilfsmitteln 1,6% 3.0% 1,4% 1,2% 10% 1,0% 0,8% (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) 0,6% 0,4% 0,2% 0,0% KS22 KS31 KS07 KS37 KS40 KS26 KS24 KS41 KS27 KS16 KS28 KS17 KS38 KS32 KS34 KS48 KS11 KS39 KS15 KS30 KS33 KS09 KS36 KS29 KS14 KS02 KS08 KS13 KS06 KS03 KS25 KS49 KS10 Mittelwert [%] Kommissioniersystem Wesselmann 2003 Mittelwert [%] Pickliste, manuelles abhaken (1) Lieferschein, manuelles abhaken (2) Etiketten Kommissionierung (3) pick-by-light (4) pick-by-voice (5) mde-geräte am Menschen (6) mde-geräte am Kommissionierfahrzeug (7) Bildschirme am Kommissionierplatz (8) Fehlerklassifizierung und Fehlerursachen 5

KS39 KS15 KS30 KS33 KS09 KS36 KS29 KS14 KS02 KS08 KS13 KS06 KS03 KS25 KS49 KS10 Mittelwert [%] Kommissioniersystem Wesselmann 2003 Mittelwert [%] Pickliste,

7 Ermittlung der Fehlerursachen Ursachen für Mengenfehler mögliche Fehlhandlung Teilprozess Ausführung falsche Kennzeichnung (Verpackungseinheit) Nachschub falsche Position abgelesen Ablesen (in Zeile verrutscht) Auftragsposition manuell / DV-unterstützt manuell falsche Menge abgelesen Ablesen manuell (Zahlendreher) Auftragsposition falsche Menge berechnet (Umrechnungsfehler) falsche Menge abgezählt (Zählfehler) Entnahme Entnahme manuell / DV-unterstützt manuell / DV-unterstützt Fehlerklassifizierung und Fehlerursachen 6

manuell falsche Menge abgelesen Ablesen manuell (Zahlendreher) Auftragsposition falsche Menge berechnet (Umrechnungsfehler)

8 Fehlerarten und Prüfmaßnahmen Mengenfehler Typf ypfehler Auftrag Zustands- fehler Auslassun ungshler fehl Prüfmaßnahmen in der Kommissionierung 7

9 Fehlerarten und Prüfmaßnahmen Mengenfehler Auslassungsfehler Zustandsfehler Typfehler Sichtkontrolle/ Checkliste O X X X Wiegen O O - O Scannen: Barcode O X - X Scannen: Geometrie - - O O Einzelquittierung X X - X RFID: Online- Prozesskontrolle X X - X Legende: X Prüfmaßnahme geeignet O Prüfmaßnahme eingeschränkt geeignet - Prüfmaßnahme ungeeignet Prüfmaßnahmen in der Kommissionierung 8

O O Einzelquittierung X X - X RFID: Online- Prozesskontrolle X X - X Legende: X Prüfmaßnahme

10 Optimierungskriterien Zeit Kosten Kommissionieren i i Zeit Prüfen Zeit Kosten Kosten Fehlhandlungswahrscheinlichkeit Fehlerentdeckungswahrscheinlichkeit Qualität Fehlerrate Optimierung der Prüfstrategie 9

11 Festlegung der Freiheitsgrade für jeden Prüfprozess Auftragsannahme Fortbewegung zur Entnahme Entnahme Kontrolle und Quittierung Fortbewegung zur Abgabe Abgabe Fortbewegung mechanisiert Identifikation des Bereitstellortes Positionierung Freiheitsgrad Ausprägung Prüfzeitpunkt Prüfart Prozessnah Attributprüfung Prüfumfang 100% Prüfort Prüfmittel Bereitstellort Scanner Optimierung der Prüfstrategie 10

Identifikation des Bereitstellortes Positionierung Freiheitsgrad Ausprägung Prüfzeitpunkt Prüfart

12 Exemplarische Umsetzung in ARENA Simulation 11

13 Kommissionier- und Prüfmenü (Eingabemasken) Fortbewegung mechanisiert Identifikation Bereitstellort Positionierung Simulation 12

14 Beispielhafter Report in ARENA Simulation 13

15 Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit!

16 Title

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