Special 7/ Generativ fertigen mit der MPA- Technologie. Titanbearbeitung: Werkzeug und KSS optimal kombiniert. Koreaner setzen auf Kundennähe

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1 Direkt gefragt: Dr. Jochen Kress Geschäftsleitung Mapal Dr. Kress KG Seite 12 7/ MASCHINEN Generativ fertigen mit der MPA- Technologie Seite 22 WERKZEUGE Koreaner setzen auf Kundennähe Seite 42 VERFAHREN Titanbearbeitung: Werkzeug und KSS optimal kombiniert Seite 80 Special Software für die Fertigung Seite 58

2 Achten Sie auf Ihr Werkzeug! Editorial V I S U A L TOOL SETTER STEIGERN SIE DEN WERT IHRER WERKZEUGE: Messung von Durchmesser, Länge und Run-out Messbereich der Werkzeugdurchmesser von 10µ bis 40 mm Aufl ösung 0.1µ Wiederholbarkeit < 0.2µ Messung unabhängig von der Werkzeuggeometrie Optimierter Messzyklus Integrierter Profi lprojektor Kompensation der thermischen Drift Schmutzpartikelerkennung Werkzeugvermessung mit Schattenbildprojektion Werkzeugprüfung mit Frontlicht Holger Röhr Chefredakteur holger.roehr@konradin.de In zehn hren wird sich das Thema Industrie 4.0 in der spanenden Fertigung etabliert haben! Diese Aussage habe ich kürzlich im Gespräch mit dem Geschäftsführer eines großen Werkzeugherstellers gehört. Die Vision, die mein Gesprächspartner zeichnete, ging so weit, dass vollvernetzte Produktionsmittel vieler Betriebe ihre Daten in eine gemeinsame Cloud einspielen. Dort soll über intelligente Software eine Auswertung stattfinden. Andere Fertigungsbetriebe könnten dann ihre Produktionsmittel wiederum auf diesen Datenschatz zugreifen lassen, um die eigene Fertigung zu verbessern. Angesichts der verfügbaren Masse an Daten sollte das notwendige Knowhow des Werkers in den Hintergrund treten, sprich das Fachkräfteproblem wäre nebenbei auch noch entschärft. Wird es so kommen? Angesichts aktueller Ereignisse, Snowden und NSA lassen grüßen, dürfte sich das ohnehin ausgeprägte Unbehagen vieler Zerspaner noch einmal deutlich verstärkt haben, wenn es darum geht, ihre Daten einer wie auch immer gearteten Cloud anzuvertrauen. Die Sau oder die Zukunft? Überhaupt, wer betreibt die Cloud, wer leitet aus der Cloud eigene Produkte ab, wer garantiert die bestimmungsgemäße Verwendung der zur Verfügung gestellten Daten? Profitieren am Ende überhaupt heimische Lohnfertiger mit ihrem einzigartigen Prozess-Knowhow oder liegt der Gewinn eher bei Fertigungsbetrieben im Ausland, die plötzlich in die Lage versetzt werden, anspruchsvollere Teile zu produzieren? Profitieren insbesondere die Hersteller von Werkzeugen und Maschinen, die ihren Kunden nun weltweit eine Technologieunterstützung (aus der Cloud) zur Verfügung stellen können, von denen früher nicht mal die A-Kunden zu träumen wagten? Denn das würde ihre Absatzchancen stark verbessern. Je mehr man darüber nachdenkt, um so mehr Fragen treten auf. Andererseits hat die ganz große Cloud, das Internet, bestehende Strukturen im Consumer-Bereich vollständig auf den Kopf gestellt. Neue Player sind zu Riesen geworden (Amazon), alte verschwunden (Quelle). Das Geschäftsmodell Datenauswertung (Google) hat sich als höchst einträglich erwiesen und seinerseits unzählige neue Möglichkeiten für Privatkunden und Unternehmen geschaffen. Ob Industrie 4.0 sich in zehn hren in der spanenden Fertigung etabliert haben wird, weiß ich nicht, aber ich denke, jeder Lohnfertiger, jeder Produzent wäre gut beraten, das Thema nicht bloß für die Sau zu halten, die gerade gemeinsam von ein paar Professoren und Journalisten durchs Dorf getrieben wird. Übrigens, in dieser Ausgabe der mav widmen wir dem Thema Software in der Fertigung ein Special (ab S. 58). Unsere Beiträge beschreiben einen Zustand, der letztlich immer noch auf der Idee beruht, Daten möglichst elegant und ohne Brüche durch die Fertigung zu bringen. Die Vernetzung findet lediglich innerhalb des Unternehmens statt, von Cloud ist dabei keine Rede, noch... WAS IST IHR MAXIMUM? Holen Sie die maximale Leistung aus Ihren Maschinen und Prozessen. Der MultiEdge Double4Feed-Plan - fräs kopf setzt neue Standards beim Hochvorschubfräsen: Gegenüber konventionel len Planfräsköpfen steigern Sie das Zeitspanvolumen um ein Vielfaches, und mit 8 nutzbaren Schneiden pro Wendeplatte garantiert er höchste Effizienz. MultiEdge Double4Feed von LMT Fette: 8 nutzbare Schneidkanten pro Wendeschneidplatte leistungsstarke Hochvorschub - geometrie für Planfräsoperationen angepasste Schneidkantengeometrie für hohe Prozesssicherheit Mehr erfahren Sie unter:

3 MASCHINEN Generativ fertigen mit der MPA- Technologie Seite 22 WERKZEUGE Koreaner setzen auf Kundennähe Seite 42 VERFAHREN Titanbearbeitung: Werkzeug und KSS optimal kombiniert Seite 80 Direkt gefragt: Dr. Jochen Kress Geschäftsleitung Mapal Dr. Kress KG Seite 12 Software für die Fertigung Seite 58 Inhalt Rubriken 6 Termine 7 Aus der Branche 12 Direkt gefragt: Dr. Jochen Kress, Geschäftsleitung, Mapal Dr. Kress KG 32 Marktübersicht Online: Fahrständer-Bearbeitungszentren 72 Nachgefragt: Christian Erlinger, Produkt-Marketing-Manager, Coscom Computer GmbH 84 Impressum Mit dem Wuchten steigt die Qualität beim Schleifen 46 NEU Fully integrated performance Das Online-Portal für die Fertigung Aktuelle News Marktübersichten Videos Volltextrecherche Die Spinner Werkzeugmaschinenfabrik setzt auf integrierte Roboter-Lösungen mit möglichst hohem Standardanteil 16 Bosch setzt auf U-Achse im Werkzeug 38 Ordnung im Werkzeugwesen spart Zeit und Kosten 58 Fertigungsmaschinen und -verfahren 14 Bearbeitungszentrum für die Großserienfertigung kleiner Werkstücke 16 Werkzeugmaschinen mit Robotermodul: Automatisierung beim Zerspanen nimmt weltweit zu 21 Zuverlässig und hochgenau erodieren: Drahterodiermaschine glänzt mit Bedienerfreundlichkeit 22 Auftragen und Zerspanen in einer Maschine: Generatives Verfahren bietet revolutionäre Gestaltungsmöglichkeiten 24 Kompakte Fräslösung für Präzisionsbauteile: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung auf kleinem Raum 25 Diamantwerkzeuge nach Maß 26 Zerspanungskompetenz mit Null-Fehler-Strategie: Hochwertige Komponenten für die Nutzfahrzeugindustrie 29 Mehr Kraft beim Sägen 30 Schweißen und Zerspanen in einem System: Vollautomatische Produktionsanlage 34 Marktübersicht: Fahrständer-Bearbeitungszentren Werkzeugtechnik 36 Titan-Bearbeitung à la suisse 38 U-Achse im Werkzeug hat sich im Musterbau bewährt: Höhere Qualität und geringere Kosten 42 Koreaner setzen auf Kundennähe: Prozesssichere und wirtschaftliche Werkzeuglösungen aus Südkorea 44 Fräsen anspruchsvoller Einzelteile: Werkzeugwechsel erlaubt fertigungstechnische Freiheiten bei Triebwerken 46 Wuchtgüte sorgt für Steigerung der Werkzeugqualität: Bessere Oberflächen und höheres Bearbeitungstempo 51 Gewindeschneiden ohne Spanknäuel Qualitätssicherung 52 Digitales Messen bringt ein Plus an Präzision in die Drehmaschinen 54 Messarm misst im Schatten des Laser-Trackers: 3D-Messsystem vereint Reichweite und Flexibilität 55 System zur kontinuierlichen Spindelvermessung 56 Formtester reduziert Messzeit um 40 Prozent 57 Messsoftware mit intuitiver Bedienung Special: Software für die Fertigung 58 Kehrwoche im Werkzeugschrank: Ordnungssystem reduziert Suchzeiten und vermeidet Mehrfachbestände 60 Höchste Präzision für die Formel 1: Durchgängige CAD/CAM-Lösung meistert komplizierte Fräsaufgaben 62 Erst exakte Kennzahlen sichern die Fertigungsplanung: Zulieferer arbeitet mit umfassender MES-Lösung 64 ERP-Lösung für Kleinbetriebe: Unternehmensplanungs- Software unterstützt CNC-Spezialisten 66 Drehteilehersteller spart Energie mit BDE/MDE-Daten: Abluftanlagen und Kompressoren wurden optimiert 68 Neue MES-Branchenlösung: Metallbearbeitung im Griff 69 Lagerschäden sicher verhindern 70 Intelligente Drehscheibe für Fertigungsdaten: Realisierung einer digitalen Fertigung mit MES Anlagen und Verfahren 74 Schonendes Tragen und Gleiten empfindlicher Ober - flächen: Flexible Fasertechnologie kontra Ausschuss 76 Kühlschmierstofftechnik im Umbruch: Komplexe Fertigungsprozesse erfordern ganzheitliche Konzepte 77 Vorabscheider und Filter im Doppelpack 78 Gleitschleifanlagen entgraten kleine präzise Teile: Der richtige Komponenten-Mix entscheidet über den Erfolg 79 Materialhandling nach Maß: Für jede Säge die passende Peripherie 80 Titan tickt anders: Der Wert von Werkzeug und Kühlschmierstoff wird unterschätzt 82 Scharfe Technik für Büro und Umwelt: Schmierstoffe für die spanende Fertigung von Qualitäts-Schneidwerken Zum Titelbild: 7/ Special Mit innovativer Fertigungstechnologie von DMG / Mori Seiki fertigt die Vielmetter Metallverarbeitungs GmbH hochwertige Komponenten für die Nutzfahrzeugindustrie. Allein 2011 und 2012 wurden zwei der modernsten Bearbeitungszentren von DMG / Mori Seiki jeweils eine NHX4000 angeschafft (S. 26). Der neue Walter PKD-Fräser F4050 setzt mit größter Präzision, maximalen Schnittgeschwindig keiten und höchsten Standzeiten den neuen Qualitätsstandard für Wirtschaftlichkeit. Durch den modularen Aufbau können unterschiedliche PKD-Schneideinsätze für die Schrupp- Schlicht-Bearbeitung von NE-Metallen eingesetzt werden. Zuverlässig und dauerhaft. Rechnen Sie mit Performance pur Kostenbewusstsein selbst verständlich integriert. EMO Halle 3 Stand G24 Besuchen Sie uns! Zylinderkopfbearbeitung Standzeit in Bauteilen: Wettbewerb = Walter PKD-Fräser F4050 = % Walter Deutschland GmbH Eschborner Landstraße Frankfurt am Main 4 mav Juli/August 2013

4 Aus der Branche Termine Personen Treffpunkt Minimalmengenschmierung in Haslach Benz zeigt die Chancen der MMS EMO Weltleitmesse der Metallbearbeitung, Hannover Schweißen & Schneiden Weltmesse Fügen, Trennen, Beschichten, Essen; AKJ Automotive Automotive Prozesse und IT 2013, Konferenz, Saarbrücken; automotiveprozesseit2013/ Motek Internationale Fachmesse für Produktionsund Montageautomatisierung, Stuttgart VDI Wissensforum Additive Manufacturing, Seminar, Duisburg AMB China rd China Metal Working & Forming Exhibition, Nanjing; Parts2clean Internationale Leitmesse für industrielle Teile- und Oberflächenreinigung, Stuttgart WZL Forum der RWTH Aachen Aachener Kühlschmierstoff-Tagung, Aachen; 6 mav Juli/August 2013 Seit Februar 2013 ist Andreas Enzenbach neuer Leiter Marketing und Corporate Communications beim Aalener Präzisionswerkzeughersteller Mapal. In seiner Funktion verantwortet er das internationale Produktmarketing sowie die interne und externe Kommunikation. Enzenbach verfügt über langjährige Erfahrung im internationalen Investitionsgütermarketing in den Branchen Maschinen- und Anlagenbau und ist Spezialist für Kommunikationsstrategien. Nach seinem Studium der Betriebswirtschaft mit Schwerpunkt Marketing und Kommunikation an der Fachhochschule Würzburg hat er seit 1998 die Bereiche Marketing und Unternehmenskommunikation weltweit tätiger, sowohl börsennotierter als auch inhabergeführter Firmen geleitet. Neuer Geschäftsführer des Fachverbands Präzisionswerkzeuge im VDMA ist Markus Heseding (Bild). Er folgt Dr. Wolfgang Sengebusch nach, der knapp 14 hre die Geschäftsstelle des Fachverbands geleitet hat und nun in den Ruhestand getreten ist. Heseding will das Engagement im Bereich der Ausbildung, Mitarbeitergewinnung und Weiterbildung ausbauen. Auch die Unterstützung der Mitgliedsfirmen bei technischen Themen wie der CFK-Bearbeitung liegt ihm am Herzen. Der Aufsichtsrat der Walter AG hat Mirko Merlo (Bild) zum Vorstandsvorsitzenden ernannt. Der 49-jährige Italiener ist seit 1984 in verschiedenen Positionen bei dem Tübinger Spezialisten für Präzisionswerkzeuge tätig. Unter anderem verantwortete er die Geschäfte in Brasilien, Großbritannien, Italien sowie Westeuropa und war bereits seit nuar 2012 operativ für die gesamte Walter AG verantwortlich. Seit 2006 ist Merlo Mitglied des Vorstands. Neu in den Vorstand berufen wurde Thomas Veeser. Er ist seit 1990 in verschiedenen Positionen im Unternehmen tätig, unter anderem als Geschäftsführer der Günther & Co GmbH (Titex) und der Walter Deutschland GmbH. Veeser bleibt weiterhin Vice President Marketing der Walter AG. Wechsel an der Spitze der Siemens-Business Unit Motion Control Systems (MC): Zum 1. Juli hat Dr. Robert Neuhauser (Bild) die Position des CEO übernommen. Er löst Uwe Frank ab, der nach fünf hren bei MC in den Siemens-Sektor Infrastructure & Cities wechseln wird. Dort übernimmt er die Funktion des CEO der Business Unit Control Products & Systems (CPS) der Siemens-Division Building Technologies mit Sitz im schweizerischen Zug. Neuhauser ist seit 2006 bei Siemens tätig und verantwortete dort unter anderem die Initiative Manufacturing Excellence mit der Entwicklung des Siemens-Produk - tionssystems. Zuletzt war er als Chief Operating Officer beim Siemens-Sektor Healthcare tätig. Der geschäftsführende Gesellschafter der Schunk GmbH & Co. KG, Heinz- Dieter Schunk (Bild), ist mit dem Gründerpreis Baden- Württemberg 2013 der Sparkassen-Finanzgruppe ausgezeichnet worden. Im Beisein des baden-württembergischen Finanz- und Wirtschaftsministers Dr. Nils Schmid würdigte Peter Schneider, der Präsident des Sparkassenverbandes Baden-Württemberg, das Lebenswerk des Familienunternehmers und dessen Vorbildfunktion für heutige Gründer. Der Preis wird seit 16 hren vergeben. Beim Technologietag Treffpunkt Minimalmengenschmierung von Benz diskutierten zahlreiche Fachbesucher die Möglichkeiten und Risiken der Trockenbearbeitung. In den 90er hren haben wir festgestellt, dass die Kühlschmierstoffkosten zum Teil das Vierfache der Werkzeugkosten betragen, führte der Hauptredner Dr.-Ing. Klaus Gerschwiler vom WZL der RWTH Aachen in die Thematik ein. Dies war Motivation und Antrieb, um die Trockenbearbeitung zu erforschen. Die Grundlagen seien nun bekannt, so dass die Funktionen des Kühlschmierstoffs substituiert werden könnten. Die Minimalmengenschmierung (MMS) als Teil der Trockenbearbeitung werde heute vor allem bei der Aluminium- und Lochfertigung eingesetzt. Dass MMS eine Keimzelle innovativer Werkzeugsysteme sein kann, zeigte Christoph Zeller auf, technischer Leiter der Benz GmbH: Viel hilft viel, hieß es früher bei 600 Gäste beim Drehmaschinenhersteller Weiler feiert 75. Firmenjubiläum Die Weiler Geschäftsführung mit dem Bayerischen Staatsminister des Innern, Joachim Herrmann, MdL: (v. li..) Michael Eisler, Alexander Eisler, Joachim Herrmann, Dkfm. Friedrich K. Eisler (alleiniger geschäftsführender Gesellschafter) Bild: Andreas Riedel, Weiler Mehr als 600 Gäste begrüßte die Weiler Werkzeugmaschinen GmbH Anfang Juni zur Feier ihres 75. Firmenjubiläums, die Bayerns Innenminister Joachim Herrmann eröffnete. Der Maschinenbauer zeigte erstmals sein gesamtes Sortiment an Präzisions-Drehmaschinen. Ein vielfältiges Programm mit Werksführungen und praktischen Vorführungen rundete die Veranstaltung ab. Mit über verkauften Einheiten ist Weiler Marktführer im deutschsprachigen Raum für konventionelle und zyklengesteuerte Präzisions-Drehmaschinen. CNC-Präzisions- Drehmaschinen und Radialbohrmaschinen ergänzen die Produktpalette. Beim Betriebsrundgang informierte sich auch der Hauptredner Dr.-Ing. Klaus Gerschwiler (links) über die Werkzeug - systemfertigung der Benz GmbH der Schmierung von Werkzeugsystemen. Hier hat mit der Einführung der MMS ein Paradigmenwechsel stattgefunden. Erstmals steht nicht die Produktivitätssteigerung, sondern die Ressourceneffizienz im Fokus. Vollhartmetall-Schaftfräser im Fokus Sandvik eröffnet Entwicklungszentrum in Italien Der Werkzeughersteller Sandvik Coromant hat sein modernisiertes Forschungs- und Entwicklungs-Zentrum für Vollhartmetall- Schaftfräser im italienischen Rovereto eingeweiht. Die Fläche wurde auf insgesamt 800 Quadratmeter verdoppelt, Werkstatt und Labor auf den neuesten Stand gebracht, der Maschinenpark um hochmoderne Anlagen sowie 3D-Scan- und Simulations-Technologie erweitert. Neben den Zentren im britischen Sheffield und im schwedischen Halmstad ist Rovereto der dritte Standort, der zum weltweiten F&E-Zentrum für Vollhartmetall ausgebaut wurde. Giovanna Malagnino, Abteilungsleiterin im F&E-Zentrum Rovereto, Göran Berter, Vize- Präsident F&E, und Eduardo Martin, Managing Director Sandvik Coromant Italy, schneiden bei der offiziellen Einweihung des F&E-Zentrums in Italien das gelbe Band durch Prozesssicherheit in der Stahlbearbeitung Die neue CVD-Beschichtung NC3220 Heinrich-Lanz-Allee Frankfurt a. M. / Germany Tel.: +49 (0) 69/ sales@korloyeurope.com

5 Aus der Branche CNC ROBOT ROBOMACHINE Zuwächse in USA und Europa Finanzierungskonzept steht Erfolgreicher mav Workshop bei Siemens in Erlangen Makino steigert Umsatz um 9 Prozent Der japanische Werkzeugmaschinenhersteller Makino hat im Finanzjahr 2012 (endend zum 31. März 2013) seinen Umsatz um 9 Prozent auf 1,5 Milliarden US-Dollar gesteigert. Das Betriebsergebnis wuchs um ein Drittel auf 100 Millionen US- Dollar. Laut Europachef P. Anders Ingemarsson wurden die insgesamt gestiegenen Umsätze auf den Märkten unterschiedlich generiert: Während die Umsätze in Asien lediglich um 2,5 Prozent (auf US-Dollar-Basis) stiegen, legten sie in Amerika um 20 Prozent und in Europa um 12 Prozent zu (respektive 20 Prozent auf Euro-Basis). Die Auftragseingänge in Amerika und Europa widersetzten sich dem weltweiten Trend und brachten das Auftragsvolumen in beiden Märkten auf Rekordhöhen. Die Zahl der Beschäftigten stieg weltweit auf 4200 Mitarbeiter. MAG Europe: Verkauf ist vom Tisch Die MAG Europe Gruppe hat mit ihren Finanzierungspartnern und dem (Treugeber-) Eigentümer ein Finanzierungskonzept vereinbart, welches das Unternehmen auch ohne Verkauf zurück in die Eigenständigkeit führt. Mit dem Inkrafttreten der Finanzierung wird die derzeit bestehende Treuhandstruktur aufgehoben, die im November 2011 vereinbart wurde. Grundlage für die Neuausrichtung war die erfolgreiche Restrukturierung und Optimierung des operativen Geschäfts, wodurch der operative Turnaround erreicht wurde. Das Unternehmen hat keine Bankverbindlichkeiten. Bereits im März dieses hres war der Verkauf der Anteile an der französischen Forest Liné Gruppe im Rahmen der gleichzeitigen Veräußerung der Schwestergesellschaft MAG Americas vereinbart worden. Der Abschluss steht kurz bevor. Experten diskutieren Komplettbearbeitung Rundum erfolgreich verlief der zweite mav Expertentreff Anfang Juni bei Siemens in Erlangen diesmal zum Thema Komplettbearbeitung. Um einen engen Gedankenaustausch und Wissenstransfer zu gewährleisten, war die Veranstaltung als Workshop konzipiert. Neben Gastgeber Siemens präsentierten sich Iscar, Open Mind, Schunk und Zoller. Nach dem theoretischen Teil mit Fachvorträgen und Best-Practices-Beispielen schlossen sich praktische Vorführungen an den Maschinen an. Die Besucher wurden hierzu in Gruppen aufgeteilt, die sich an vier Stationen informieren konnten. Die Besucherbefragung lieferte ein äußerst positives Echo, so dass die Veranstaltung im kommenden hr mit einem neuen Thema weitergeführt wird. Informationen und Impressionen zur Veranstaltung im Web unter Über aktuelle Technologien und Best Practices zum Thema Komplettbearbeitung informierte der mav Expertentreff bei Siemens VDW: Vorübergehende Beruhigung nach drei starken hren Werkzeugmaschinen-Verbrauch auf Rekordkurs Alles dreht sich um Ihre Produktivität. Mit 55 hren Erfahrung, 2,4 Millionen installierten CNC- Systemen und 65% weltweitem Marktanteil sind wir ganz klar die Nr. 1. Unsere neue leistungsstarke CNC der Serie 30iB ist die Lösung für komplexe 5-Achs-Bearbeitung. FANUC steht für höchste Präzision und Zuverlässigkeit in Verbindung mit einem engagierten Service- und Support-Team. 5-Achs- Bearbeitung Fordern Sie uns heraus! Neues Bürogebäude fasst diverse Abteilungen zusammen Stama investiert in Schlierbach Rund 14 Millionen Euro investiert die Stama Maschinenfabrik am Standort Schlierbach: Im neuen Bürogebäude werden Abteilungen, die bisher in verschiedenen Gebäuden untergebracht waren, unter einem Dach vereint. Das neue vierstöckige Gebäude wird eine Gesamtfläche von 6000 Quadratmetern haben, erläutert Helmut Michels, Geschäftsführer Personal und Finanzen. Es entstehen Großraumbüros für gut 200 Mitarbeiter aus den Abteilungen Entwicklung, Verkauf, Service, Einkauf und Verwaltung, neue Schulungsund Besprechungsräume mit einer Kapazität von 120 Plätzen sowie ein eigenes Sozialgebäude für die Mitarbeiter. Durch kurze Wege und ergonomisch durchdachte Arbeitsräume schaffen wir beste Voraussetzungen für eine kreative Umgebung, erklärt Crispin Taylor, Geschäftsführer Verkauf und Entwicklung. Eine direkte und gut vernetzte Kommunikation wird unser Kerngeschäft der individuellen Fertigungslösungen mit einem Mehr an Qualität und schnellerer Reaktionszeit weiter voranbringen. Spatenstich in Schlierbach mit den Stama-Geschäftsführern Helmut Michels (links) und Crispin Taylor (rechts) sowie zwei Auszubildenden 8 mav Juli/August 2013 Der weltweite Werkzeugmaschinenverbrauch wird im laufenden hr um 2 Prozent auf das Rekordvolumen von 68 Milliarden Euro wachsen diese Prognose hat der Branchenverband VDW (Verband Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) ausgegeben. Damit tritt nach drei starken Vorjahren vorübergehend eine Beruhigung ein. Zuvor war der Werkzeugmaschinenverbrauch insgesamt seit dem Krisenjahr 2009 bereits um 77 Prozent auf einen historischen Höchstwert gewachsen jedoch soll der Verbrauch wieder stärker Fahrt aufnehmen und um ein Zehntel zulegen. Überall in der Welt steht die Industrie vor großen Aufgaben, kommentiert VDW-Geschäftsführer Dr. Wilfried Schäfer. In jedem Land steigt mit wachsendem Wohlstand auch der Bedarf an besseren Produkten. Der Schlüssel dafür sind Werkzeugmaschinen.

6 Aus der Branche Besucher beim Expertenforum der Automationspraxis Elf Medaillen für deutsches Team Zerspaner auf den Plätzen Roboter trifft Werkzeugmaschine Worldskills Leipzig mit Rekordbeteiligung Rund 150 Besucher haben sich beim Expertenforum der mav- Schwesterzeitschrift Automationspraxis bei Kuka in Gersthofen über die aktuellen Trends bei der intelligenten und integrierten Automatisierung von Werkzeugmaschinen informiert. Die praxisnahen und lösungsorientierten Vorträge von Kuka, Siemens, Emag, Schunk, Fastems, Erowa, Erhard & Abt und Dreher Automation gaben den Teilnehmern viele Impulse. Besonders deutlich wurde die zunehmende Bedeutung der Software bei der Maschinenautomation: Von der einfachen Bedienung von Roboter und Maschine durch angepasste Oberflächen und Steuerungsschnittstellen über Simulation und virtuelle Inbetriebnahme bis hin zum intelligenten Job-Management. Auch der Keynote-Vortrag von Professor Michael Zäh, TU München, über die Zukunft der Werkzeugmaschine stieß auf viel positive Resonanz. Mehr Infos zur Veranstaltung und zu den Vorträgen unter Intelligente und integrierte Automatisierung von Werkzeugmaschinen war das Thema des jüngsten Expertenforums der Automationspraxis bei Kuka in Gersthofen Mit insgesamt elf Medaillen, darunter zwei Weltmeistertiteln, hat sich das deutsche Team von den Worldskills 2013 in Leipzig verabschiedet. In der Produk - tionstechnik gab es Silber für den Polymechaniker Tobias Bornschein sowie Bronze für das Mechatroniker-Team Lukas Adler und Timo Späth, während die deutschen Nachwuchs-Dreher und -Fräser die Medaillenränge verpassten. Wir sind sehr zufrieden mit dem Ergebnis, resümiert Elfi Klumpp, geschäfts - führendes Vorstandsmitglied Worldskills Germany und Offi- Insgesamt elf Medaillen hat die deutsche Berufe-Nationalmannschaft bei den Worldskills Leipzig 2013 ergattert zielle Delegierte der deutschen Mannschaft. Deutschland hat sich im Punkteranking der Medaillengewinne auf einen hervorragenden 7. Platz unter den insgesamt 53 Teilnehmernationen verbessert. Rund Menschen besuchten die WM der Berufe, die erstmals nach 40 hren wieder in Deutschland stattfand. Die Worldskills Leipzig 2013 haben in jeder Hinsicht Maßstäbe gesetzt, so Geschäftsführer Hubert Romer. Sie waren mit über 1000 Teilnehmern die größten in der Geschichte des Wettbewerbs. Präsenz im französischen Raum gestärkt DMG/Mori Seiki eröffnet Servicezentrum Die beiden Firmenlenker Dr. Masahiko Mori (li.) und Dr. Rüdiger Kapitza bei der Eröffnung des Servicezentrums in Le Locle Die Kooperation zwischen DMG und Mori Seiki hat nun auch in der Westschweiz ein Vertriebs- und Servicezentrum. Am Stammsitz von Dixi in Le Locle in der französischen Schweiz wurde der erste Stützpunkt mit angeschlossener Trainingsakademie eröffnet. Von diesem 10 mav Juli/August 2013 Standort aus sollen die französisch sprechenden Kunden zukünftig in ihrer Muttersprache ganzheitlich versorgt werden. Gleichzeitig präsentiert der Präzisionsmaschinenhersteller Dixi Machines, der seit 2007 zu Mori Seiki gehört, ein Technologie- und Vorführzentrum, in dem Kunden Dixi-Bearbeitungszentren sowie DMG/Mori Seiki- Technologie live unter Span erfahren können. Das Dixi-Maschinengeschäft gliedert sich in zwei Bereiche: Der erste umfasst die traditionellen Produkte, namentlich die Präzisionsbearbeitungszentren der DHP-Serie und die Lehrenbohrwerke der JIG-Baureihe. Die zweite Produktlinie umfasst die Produktion der Vertikalzentren der NMV-Serie von Mori Seiki, die in den Baugrößen 1500, 3000, 5000 exklusiv in der Schweiz und hauptsächlich für Europa produziert wird. Robotics, CNC und Robomachines künftig unter einem Dach Fanuc bündelt Deutschland-Geschäft Nach dem Vorbild der Europa-Gesellschaft vollzieht Fanuc Deutschland den Schritt, alle Aktivitäten in einer Gesellschaft zusammenzufassen. Die neue Fanuc Deutschland GmbH vereint die drei Divisions FA (Factory Automation), Robotics und Robomachines. Im Zuge der Fusion sollen Synergien auf Vertriebsebene genutzt werden. Zudem wird mit der Fanuc Academy eine übergreifende Schulungsplattform aufgebaut. Auf der Open House Veranstaltung Mitte Juni in Neuhausen, zu der rund 400 Kunden und Partner strömten, präsentierte sich Fanuc bereits wie ein einheitliches Unternehmen. Wir zeigen, wie die Automatisierung von Maschinen und Anlagen aussehen wird, wenn alle drei Geschäftsbereiche Robotics, CNC und Robomachines ineinander greifen, erläuterte Fanuc-Robotics Geschäftsführer Olaf Kramm. Das ist die Yellow World der Zukunft. Robotics-Geschäftsführer Olaf Kramm im Interview mit der Sky-Fußball-Moderatorin Jessica Kastrop auf dem Fanuc Open House Die HELLER Perspektive: 50% weniger Bearbeitungszeit Das Praxisbeispiel zum HELLER Planzug: Besuchen Sie uns in Halle 12, Stand C04 Eine von vielen intelligenten HELLER Lösungen: Fräsen und Drehen auf nur einer Maschine. Möglich wird das durch ein HELLER Bearbeitungszentrum mit integriertem Planzug. Ergebnis: Kein zusätzliches Umspannen auf eine Drehmaschine und dadurch um bis zu 50% reduzierte Bearbeitungszeiten. HELLER Lösungen: Wissen, wie es geht.

7 Direkt gefragt Dr. Jochen Kress, Geschäftsleitung, Mapal Dr. Kress KG Mapal zählt heute als Hersteller von Präzisionswerkzeugen für die Feinbearbeitung kubischer Bauteile zu den weltweit führenden Anbietern. Wichtigster Kunde des Werkzeugherstellers ist die metall - verarbeitende Industrie, an erster Stelle die Automobilindustrie. Im Gespräch mit mav erläutert Dr. Jochen Kress die aktuellen Ziele des Unternehmens. mav: Wie stellt sich aktuell die wirtschaftliche Entwicklung dar, welchen Umsatz hat Mapal in 2012 erreicht, was wird für 2013 erwartet? Kress: Das Geschäftsjahr 2012 konnten wir mit einem Umsatzplus von zehn Prozent sehr positiv abschließen. Der konsolidierte Gruppenumsatz stieg auf 440 Millionen Euro. Die aktuelle wirtschaftliche Entwicklung sehen wir vorsichtig optimistisch. In 2012 gewonnene Großprojekte kommen zur Serienreife und werden somit umsatzwirksam. Deshalb gehen wir von einem weiteren Wachstum von fünf bis sieben Prozent für 2013 aus. mav: Welche Investitionen hat Mapal in der letzten Zeit getätigt? Kress: Mapal hat im vergangenen hr sowohl in den Ausbau der internationalen Produktionskapazitäten als auch in innovative, neue Fertigungstechnologien investiert. Das Investitionsvolumen bezifferte sich 2012 auf 50 Millionen Euro. Im Einzelnen haben wir die Produktionskapazitäten bei unserem Spanntechnik-Spezialisten WTE ebenso erweitert wie in Brasilien und den USA. Die größte Einzelinvestition haben wir am Stammwerk in Aalen mit der Halle 7 vorgenommen. Dort ist heute eine hochmoderne Lehrwerkstatt untergebracht, um unsere Ausbildung auf ein zukunftsgerichtetes Niveau zu bringen. Darüber hinaus haben wir unsere Fertigungsstrategie,Fabrik in der Fabrik auch für die ISO-Werkzeuge umgesetzt. Und schließlich nimmt unsere hochmoderne CVD-Beschichtungsanlage einen großen Platz in Halle 7 ein. mav: Was verspricht man sich bei Mapal von der Investition in Beschichtungstechnologie? Kress: Wir sehen in der Beschichtungstechnologie ein erhebliches Potenzial, um die hohe Leistungsfähigkeit und Lebensdauer unserer Präzisionswerkzeuge noch weiter zu steigern. mav: Warum hat Mapal in eine generative Fertigungsanlage für das Laser Cusing inves- Dr. Jochen Kress, Mitglied der Geschäftsleitung, Mapal Dr. Kress KG tiert? Sind hier konkrete Produkte geplant? Welche Entwicklungen sollen mit dieser Anlage vorangetrieben werden? Kress: Wir haben investiert, um unsere Möglichkeiten im Bereich der Entwicklung zu erweitern. Wir haben auch schon ganz konkrete Produktideen, zu deren Umsetzung aber teilweise noch Grundlagenforschung notwendig ist. mav: Welche weiteren Investitionen sind aktuell geplant? Kress: Für 2013 gehen wir von einem Investitionsvolumen von circa 40 Millionen Euro aus, die im Wesentlichen in Kapazitätserweiterungen fließen. Konkret wird aufgrund der hohen Nachfrage nach PKD-Werkzeugen unser Kompetenzzentrum Mapal WWS in Pforzheim erweitert, in Aalen werden Büroräume gebaut, eine Schulungsakademie aufgebaut, und in Tschechien entsteht ein komplett neues Werk. Dazu kommen selbstverständlich Investitionen in neueste Maschinentechnologien. mav: Welche Schwerpunkte setzt Mapal auf der EMO 2013? Kress: Auf der EMO zeigen wir interessante Weiterentwicklungen auf den Gebieten Feinbohren, Bohren und Fräsen. Beim Feinbohren steht das Easy Adjust System im Mittelpunkt. Dieses System basiert auf einer innovativen Kassette mit integrierter Verjüngung, das ein Einstellen von Führungsleistenwerkzeugen in der halben Zeit ermöglicht. Dazu haben wir uns mit der Technologie für zukünftige Verbrennungsmotoren beschäftigt. Die Zylinderlaufflächen werden heute mit sogenannten LDS-Schichten versehen, um die Reibung zu verringern und so den Kraftstoffverbrauch zu senken. Mapal hat spezielle Lösungen entwickelt, um die Zylinderlaufflächen vor dem Lichtbogen-Draht-Spritzen zu strukturieren. Nach der Beschichtung erfolgt die Fertigbearbeitung mit Mapal Technologie, um den Zeitaufwand für das Honen gering zu halten. Beim Bohren gibt es eine Vielzahl von Neuentwicklungen. Ein neuer Schneidplattenbohrer ermöglicht hohe Schnittwerte und reduzierte Kosten bei einfacher Handhabung. Für die Luftfahrtindustrie haben wir ein Programm für das Handbohren von CFK und CFK-Ti-Stacks erarbeitet. Mit den neuen Bohrern können H8-Qualitäten in einem Schuss gebohrt werden. Die sehr erfolgreichen Bohrprogramme des Mega-Speed-Drill und des Wechselkopf-Bohrers TTD werden um neue Geometrien erweitert. Und schließlich haben wir uns intensiv mit der Bearbeitung der Schraubenbohrungen in Aluminiumfelgen beschäftigt. Von den Neuheiten im Fräsbereich möchte ich besonders den Optimill-Silent herausstellen, der durch höchstmögliche Schnittwerte ein enorm hohes Zerspanvolumen realisiert bei deutlich reduzierter Lärmentwicklung. Der Optimill-Silent ist geeignet für das trochoide Fräsverfahren. Dazu präsentieren wir eine neue Generation des mechatronischen Werkzeugsystems Neue Halle am Standort Aalen mit einem Investitionsvolumen von 15 Mio Euro Tooltronic sowie ein komplett neu entwickeltes Einstellgerät. mav: Welche Themen und Branchen bestimmen aktuelle technische Entwicklungen bei Mapal? Kress: Unsere Kunden verlangen zunehmend Komplettlösungen für ihre Bearbeitungsaufgaben. Dieser Trend kommt Mapal entgegen, da wir seit jeher mit unserem technisch hochqualifizierten Team als Anbieter für Bearbeitungslösungen zur Zerspanung kubischer Bauteile bereitstehen. Auf Basis dieser partnerschaftlichen Beziehungen sind wir also bestens auf die Marktanforderungen eingestellt. Produktionsseitig sind die großen Schlagworte weiterhin die Themen Energieeffizienz, Ressourcenschonung und Digitalisierung. Alle drei beeinflussen die Präzisionswerkzeughersteller in ihrer Produktion und Konstruktion signifikant. Gleichzeitig können durch Präzisionswerkzeuge diese Themen im Gesamtzusammenhang positiv mitgestaltet werden. Mapal hat sich zu einem der weltweit größten Hersteller von Sonderwerkzeugen für die Bearbeitung kubischer Bauteile entwickelt! mav: Vor kurzem hat Mapal eine Veranstaltung zur MMS-Technologie gemacht. Warum sehen Sie gerade hier aktuell besonderen Bedarf, besondere Chancen? Kress: Die MMS-Technologie ist reif dafür, in der Serie eingesetzt zu werden. Aufgrund der langen Entwicklungszeit müssen viele Anwender von den Vorteilen aber aktiv überzeugt werden. Und da wir von den Vorzügen der MMS-Technologie überzeugt sind, wie unter anderem die Möglichkeiten zur Reduzierung von Kosten und Emissionen oder die positiven Auswirkungen auf Arbeitsumfeld und die Umwelt, haben wir gerne das Thema für unsere Kundentage gewählt. mav: Das Thema ist inzwischen 20 hre alt, warum ist es nun reif für den breiten Einsatz? Kress: Vor 20 hren war das Thema MMS nur eine Idee, wenn auch eine sehr gute. Und diese Idee musste durch intensive Entwicklungsaktivitäten aller beteiligten Partner zur Reife gebracht werden. Das ist nun geschehen. mav: Will Mapal seine Systemkompetenz im MMS-Bereich weiter stärken? Kress: Wir sind von Anfang an sehr stark in das Thema eingestiegen, weil wir vom hohen Nutzen der Technologie für den Fertigungsprozess und den damit verbundenen Vorteilen überzeugt sind. Daher haben wir heute eine breite Kompetenz, was die Auslegung und Umsetzung von gesamten MMS-Prozessen angeht. Die Marktnachfrage bestätigt uns, dass wir hier frühzeitig auf die richtige Technologieentwicklung gesetzt haben und heute als kompetenter Ansprechpartner für den Gesamtprozess angesehen werden. mav: Welche Anpassungen sind bei Werkzeugen, Werkzeugaufnahmen und Maschinen und bei der generellen Prozessauslegung nötig? Kress: Viel stärker als in der konventionellen Nassbearbeitung ist bei der MMS-Bearbeitung eine genaue Abstimmung der einzelnen Komponenten notwendig. Denn die Kühlung und Schmierung der Schneiden muss gewährleistet sein. Daher müssen Werkzeuge und Spannzeuge mit angepassten Aerosol-Durchlässen ausgestattet sein. Die Maschinen müssen entsprechenden gestaltet sein und mit Zuführsystemen versehen werden. Ebenso der Absaugung kommt besondere Bedeutung zu. mav: Welche Strategie verfolgt Mapal bezüglich Internationalisierung? Kress:,Wir sind da, wo der Kunde ist, lautet einer der Unternehmensgrundsätze von Mapal. Hier haben wir bereits einen guten Stand erreicht. Wir sind in allen wichtigen Produktionszentren der Welt vertreten. Dazu haben wir einen umfassenden und kontinuierlichen Wissensaustausch innerhalb der Mapal Gruppe. So Der Mapal Optimill-Trochoidfräser im Einsatz Mapal kann jeder Kunde auf der Welt sicher sein, die gleiche Leistung, Präzision und Unterstützung zu erhalten. Das ist einerseits natürlich bei Großkunden unerlässlich, die an allen Standorten die gleiche Technologie erwarten. Darüber hinaus unterstützen wir so kleinere Kunden, die aus Gründen der personellen Kapazität nicht in der Lage sind, den kompletten Prozess zu implementieren und zu betreuen. mav: Wie entwickelt sich das Werkzeugund Leistungsportfolio weiter? Kress: Unser Kernportfolio ist klar definiert. Innerhalb dieses Bereichs sind noch viele Innovationen zu erwarten. Natürlich schauen wir auch über den Tellerrand und werden dort erweitern, wo wir ein Potenzial sehen, das unsere Lösungskompetenz nachhaltig stärkt. mav: Wo liegen die Wachstumsmärkte der Zukunft? Kress: Mapal ist traditionell sehr stark in der Automobilindustrie. Durch das in den vergangenen 15 hren stark gewachsene Portfolio können wir heute sehr viele Industriezweige mit innovativen Lösungen beliefern. Speziell in der Luftfahrtindustrie konnten wir so sehr starke Zuwächse erreichen. Aber auch in der Automobilindustrie wird es zu einem weiteren Wachstum kommen. Das erreichen wir durch neuartige Werkzeuglösungen und durch eine bessere Marktdurchdringung. Wir sehen einige Märkte, in denen wir einen höheren Marktanteil erreichen können. mav: Wo sehen Sie Mapal in 5 hren? Kress: Mapal hat sich in den letzten hren zu einem der weltweit größten Hersteller von Sonderwerkzeugen für die Bearbeitung von kubischen Bauteilen entwickelt. In Verbindung mit einer sehr hohen Lösungskompetenz und einem zunehmend breiteren Angebot auch an Standardwerkzeugen und Dienstleistungen eröffnen sich der Mapal Gruppe viele Möglichkeiten. Diese wollen wir nutzen, um auch in fünf hren so erfolgreich zu sein wie heute. Das Interview führte Holger Röhr 12 mav Juli/August 2013 Juli/August 2013 mav 13

8 Fertigungsmaschinen und -verfahren Bearbeitungszentrum für die Großserienfertigung kleiner Werkstücke Unterschiedlichste Materialien mit Hochgeschwindigkeit fräsen Das Bearbeitungszentrum kann aufgrund der hohen Steifigkeit eine große Teilevielfalt bearbeiten Das MAX3000 von Mori Seiki ist ein vertikales Bearbeitungszentrum mit SK30-Schnittstelle, das standardmäßig mit einem Hochgeschwindigkeits-Palettenwechsler mit zwei Stationen geliefert wird, wobei es Dynamik und hohe Steifigkeit sehr gut kombiniert. Im Mittelpunkt der Entwicklung stand eine hohe Präzision sowie die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung kleiner Werkstücke. Das MAX3000 erreicht in allen Achsen eine Eilganggeschwindigkeit von 62 m/min (unten) Dank seiner kompakten Bauweise benötigt das Bearbeitungszentrum MAX3000 von Mori Seiki trotz des 2-Stationen-Palettenwechslers lediglich 4,6 m 2 Stellfläche. Die Aufspannfläche von 600 x 300 mm ist ideal für das Bearbeiten von kleinen Automobilteilen, wobei auch Rundtische genutzt werden können, was die Maschine flexibel einsetzbar macht. So bietet sie Anwendern die Flexibilität, wie sie bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung oder der Fertigung komplexer Formen und Bauteile benötigt wird. Durch diese Maßnahmen können verschiedene Prozesse integriert und somit die Rüstzeiten und Bearbeitungszeiten verkürzt werden. Das BAZ erreicht in allen Achsen eine Eilganggeschwindigkeit von 62 m/min. Hohe Beschleunigungswerte sorgen für reduzierte Bearbeitungszeiten, besonders bei häufigen Wechseln zwischen Vorschub und Eilgang, zum Beispiel bei der Bearbeitung verschiedener kleiner Bauteile. Die sehr kurze Palettenwechselzeit von zwei Sekunden reduziert Nebenzeiten und erhöht die Produktivität. Bessere Steifigkeit Mit einer Drehzahl von bis zu min -1 und einem Spindellager-Innendurchmesser von 55 mm bietet das Bearbeitungszentrum eine bessere Steifigkeit als sie für gewöhnlich bei Maschinen mit SK30-Schnittstelle Das MAX3000 von Mori Seiki mit SK30 im Standard Standard ist. Aufgrund der hohen Steifigkeit kann eine hohe Teilevielfalt aus unterschiedlichsten Materialien bearbeitet werden. So ist die Maschine prädestiniert für das Hochgeschwindigkeitsfräsen von Aluminium, die Schwerzerspanung in Stahl sowie die Bearbeitung von Magnesium, Eisen, Guss und Edelstahl. Bis zu zehn Hydraulik- und Druckluftanschlüsse sind optional pro Palette erhältlich, wodurch eine große Vielzahl von Vorrichtungen verwendet werden kann. Zudem ermöglicht die hohe Speicherkapazität von bis zu 27 Werkzeugen (optional) die Bearbeitung einer großen Anzahl von Werkstücken ohne Zeitverluste durch Rüsten des Magazins. Obwohl der Fahrständer und andere bewegliche Teile in Leichtbauweise gefertigt wurden, ist die Maschine stabil konstruiert, wobei der Abstand des Schwerpunkts der beweglichen Teile zu den Führungen minimiert wurde. Die Verwendung von Rollenführungen ermöglicht ebenfalls einen steifen Maschinenaufbau und hohe Wiederholgenauigkeiten. Des weiteren werden die thermisch bedingten Abweichungen durch verschiedene Maßnahmen kontrolliert. So ist die Spindel Technische Daten: MAX3000 Verfahrweg (X/Y/Z) 400/270/280 mm Aufspannfläche 600 x 300 mm Werkstückgewicht 150 kg (pro Palette) Eilganggeschwindigkeit (X/Y/Z) 62/62/62 m/min Max. Spindeldrehzahl min-1 Spindelantriebsmotor 5,5/3,7 kw (15 min/cont) Werkzeugaufnahmekapazität 18 [27] n Abmessungen (Breite x Tiefe) 1460 x 3081 mm dahingehend optimiert, dass sie die vom Spindelmotor und der Spindelbewegung erzeugte Wärme aufnimmt und gleichmäßig verteilt, und auch die symmetrische Struktur entlang der X-Achse reduziert thermische Abweichungen. Eine optionale Speicherkapazität von 27 Werkzeugen ermöglicht die Bearbeitung von zahlreichen Werkstücken ohne Zeitverluste durch Rüsten des Magazins Schnelle Palettenwechsel Das Bearbeitungszentrum wurde speziell auf hohe Funktionssicherheit und Langlebigkeit hin ausgelegt. Der einfach zu handhabende Palettenwechsler, der über ein Kreuzrollenlager und einen Servomotor angetrieben wird, ermöglicht schnelle und präzise Palettenwechsel. Zudem minimiert der Verzicht auf Hydraulik oder Schalter die Ausfallwahrscheinlichkeit. Die Linearachsen sind allesamt über dem Bearbeitungsraum angelegt, so dass die Maschine weniger anfällig ist für Späne oder Kühlmittel, wie es gerade bei Großserienfertigungen oft der Fall ist. Auf Seiten der Steuerung überzeugt das Bearbeitungszentrum mit dem Betriebssystem MAPPS IV mit Dialogprogrammierung im Standard. Das Steuerungssystem unterstützt durch die bedienerfreundliche Schnittstelle und die Dialogsteuerung die Bearbeitungsprozesse und bietet eine einfache Programmerstellung für komplexe Werkstücke. Ein separater 50 MB-Speicher für externe Datenspeicherung ist im Lieferumfang der Steuerung enthalten und ermöglicht einen einfachen Datentransfer via USB-Anschluss zwischen Maschine und PC. Die in der Steuerung gespeicherten Daten können aber auch direkt in die NC-Einheit übertragen werden. Stromverbrauch um 30 Prozent reduziert Stromsparende CNC- und LED-Beleuchtung sorgen für einen reduzierten Energieverbrauch. Im Vergleich zum Vorgängermodell konnte auch der Gesamtstromverbrauch um rund 30 Prozent reduziert werden, da im Standby-Modus die Stromzufuhr des Servomotors und der Kühlung durch einen Shutdown Mode gestoppt wird. Eine Vielzahl von Peripheriegeräten wie etwa eine Einheit zur Förderung des Kühlmittels durch die Spindel oder einen Nebelabscheider als MSQP (Mori Seiki Qualified Products) werden zusätzlich angeboten. Komplettiert wird das Angebot durch verschiedene Optionen: Dazu gehören Späneentsorgung, Präzisionsbearbeitung und Kühlmittel sowie Messinstrumente und Robotersysteme. DMG Mori Seiki Europe AG 14 mav Juli/August 2013 Juli/August 2013 mav 15

9 Fertigungsmaschinen und -verfahren Drehzelle und Roboterautomatisierung aus einem Guss: Spinner Automation hat hier eine Spinner TD-Duplex, eine produktive Drehzelle mit zwei Revolvern, vollautomatisiert. Dazu gehört der integrierte Fanuc Roboter LR Mate 200i, der von oben in den Maschinenraum greift. Dadurch hat der Bediener zum Einrichten und Rüsten vorne freien Zugang Bilder: Fanuc Auch die Spinner TTC-Serie (Twin Turret-Turning Center) wurde für den russischen Auftraggeber mit einem Roboter bestückt. Das Simultan-Drehzentrum besitzt ein steifes Maschinenbett aus einem Guss, gehärtete und geschliffene Gleitführungen für beste Schwingungsdämpfung sowie schnelle Servo-Revolver mit 12 Stationen Die kleinen Spinner PD Ultrapräzisions-Drehmaschinen sind schon mit der modernsten Fanuc CNC der Serie 32i Model B ausgestattet. CNC und Fanuc Roboter sind perfekt aufeinander abgestimmt Werkzeugmaschinen mit Roboter sind in deutschen Produktionshallen kein ungewohntes Bild. Immer mehr Unternehmen nutzen die flexiblen Einsatzmöglichkeiten dieser Automatisierungskomponente, um ihre Produktion effektiv und flexibel zu gestalten. Aber nicht nur Hochlohnländer setzen auf die Vorteile der Automatisierung. So berichtet die Spinner Werkzeugmaschinenfabrik, Sauerlach, von einem Auftrag aus Russland über knapp 20 automatisierte Drehzentren die meisten Maschinen mit Robotern, einige mit Stangenlader. Helmut Maier, Leiter Steuerungstechnik, erklärt: In diese Region haben wir schon viele Maschinen geliefert. Der Automatisierungswunsch des russischen Kunden ist für uns zwar neu, kommt jedoch nicht unerwartet. Wir beobachten seit langem den Trend zu vermehrter Automatisierung weltweit. Automatisierung beim Zerspanen nimmt weltweit zu Werkzeugmaschinen mit Robotermodul Die Planung und Ausführung von Roboter-unterstützten Werkzeugmaschinen ist eine Philosophie- und Knowhow-Frage. Im Gegensatz zu Bearbeitungszellen mit außerhalb der Maschine platziertem Roboter setzt die Spinner Werkzeugmaschinenfabrik auf integrierte Lösungen mit möglichst hohem Standardanteil. Gemeinsam mit dem Partnerunternehmen Spinner Automation haben die Sauerlacher in den letzten hren eine Art Baukastensystem für den Robotereinsatz entwickelt. Zur Seite stehen ihnen dabei die langjährigen Partner auf Steuerungs- und Roboterseite, Fanuc FA und Fanuc Robotics. Also nicht nur hierzulande, sondern zum Beispiel auch in osteuropäischen, asiatischen und arabischen Ländern. Automatisierungstrend früh erkannt Schon vor gut zehn hren hat Spinner eine solche Entwicklung vorhergesehen, reagiert und gemeinsam mit einem auf Automatisierung spezialisierten Zwei-Mann-Konstruktionsbüro die Spinner Automation GmbH, Markgröningen, gegründet. Maier argumentiert: Als Hersteller von Standard-Werkzeugmaschinen konnten wir die individuellen Automatisierungswünsche nicht vernünftig und wirtschaftlich in unsere Arbeitsabläufe integrieren. Daher suchten wir einen anderen Weg. In Dominik uch und seinem Vater Manfred fanden wir ideale Partner, die uns seit 2002 als Inhaber und Geschäftsführer von Spinner Automation unterstützen. Schon bald entstanden in Markgröningen die ersten kundenspezifischen Spinner-Automatisierungslösungen, und 2004 vereinbarte Spinner Automation eine exklusive Zusammenarbeit mit Fanuc Robotics als Grundlage für den Einstieg in die Robotertechnik. Auch die Spinner Werkzeugmaschinenfabrik unterstützte diese Kooperation, da sie auf Steuerungs- und Antriebsseite selbst schon seit Mitte der 90er hre mit Fanuc partnerschaftlich verbunden war. Die Idee hinter dem gemeinsamen Automatisierungsangebot von Spinner und Spinner Automation ist folgende: Spinner will das Automatisierungsgeschäft nur ungern fremden Dienstleistern überlassen, denn die diesbezüglich gemachten Erfahrungen waren mäßig. Oftmals wurden einzelne, nur schlecht geeignete Roboter eingesetzt und direkt vor den Arbeitsraumzugang gestellt. So entstanden Automatisierungszellen, die Maier als ziemlich unpraktisch bezeichnet. In einem festen Partnerunternehmen sah Spinner dagegen eine Chance, die Automatisierung zu optimieren und mit der Zeit ähnlich zu standardisieren, wie die Maschinen selbst. Mit Erfolg: Spinner-Kunden erhalten schon heute Maschine und Automation aus einer Hand zu günstigen Preisen und der Garantie, dass das Gesamtsystem funktioniert. Fanuc sorgt mit den CNC-Systemen Serie 30i/31i/32i/35i Modell B für hohe Produktivität in der Zerspanung. Ein wesentliches Highlight dieser Fanuc-Steuerungen ist die integrierte PMC, die sich durch ihre hohe Geschwindigkeit und den großen verfügbaren Programmspeicher auszeichnet. Die Steuerung glänzt außerdem durch ihre Netzwerkfunktionen. Neben dem herkömmlichen Ethernet on board steht eine zusätzliche, ins Mainboard integrierbare Netzwerkschnittstelle zur Verfügung. Sie unterstützt FL-Net, Ethernet/IP sowie Fast Ethernet und verfügt über eine Leistungsstark und zuverlässig separate CPU, wodurch eine stabile Ethernetkommunikation in Echtzeit möglich ist. Vielseitige Stärken bietet auch der E/A-Bus mit der Fanuc-Bezeichnung I/O-Link i, der pro Kanal doppelt so viele PMC-E/A-Signale übertragen kann wie sein Vorgänger Fanuc I/O-Link. Von besonderem Interesse sind die erweiterten Wartungsmöglichkeiten, die sich durch den I/O-Link i ergeben. Denn seine Alarm- Funktionen erkennen sich ergebende Schwachstellen im Voraus und melden exakt den Fehlerort. Dies vereinfacht den Service und reduziert damit die Stillstandzeiten wesentlich. Integrierte Maschine-Roboter-Lösung aus einer Hand Dazu tragen beide Unternehmen bei: Die Spinner-Maschinenentwickler bereiten alle Baureihen auf die Automatisierung mittels Roboter vor. Spezielle Beladeöffnungen werden konstruiert, die im Normalfall mit Blinddeckeln geschlossen sind. Im Automatisierungsfall werden diese dann in Markgröningen von schnell öffnenden Türen ersetzt. Auch die gesamten elektronischen Schnittstellen werden bereits in Sauerlach vorkonfiguriert. Das erleichtert unsere Arbeit in Markgröningen enorm, weiß Dominik uch zu schätzen. Und Arbeit hat Spinner Automation genug. Der Geschäftsführer erklärt: Manche Kunden wollen nur ein einfaches Teilehandling, das sich mit Stangenlader, Lineareinheiten und gegebenenfalls einem Palettensystem lösen lässt. Aber immer häufiger wird ein Roboter gewünscht, der noch weitere Aufgaben während der Bearbeitungszeit der Maschine erledigen kann, zum Beispiel messen, reinigen, stapeln oder fügen. In den letzten zehn hren entwickelte Spinner Automation inzwischen auf 50 Mitarbeiter angewachsen Zug um Zug für nahezu jede Spinner-Baureihe eine Automatisierungslösung mit integriertem Roboter. Die Integration bietet wesentliche Vorteile: So hat der Bediener freien Zugang zum Arbeitsraum der Maschine, weil der Roboter nicht im Weg steht. Er kann die Maschine umrüsten und auch von Hand bestücken, als gäbe es keine Automation. Und wenn der Robotereinsatz gefordert ist, öffnet sich eine Tür und er steht bereit in nächster Nähe. Denn durch die Integration hat der Roboter vorteilhaft kurze Wege zu bewältigen. Dominik uch weist auf eine weitere Stärke der integrierten Lösung hin: Wir können die Maschine mit Automation als ein Stück ausliefern. Das heißt, die Inbetriebnahmezeit vor Ort ist kurz, weil keine separaten Elemente erst zu Zellen zusammengefügt werden müssen. Außerdem geben wir für das Gesamtkonzept aus Roboter und Maschine am Ende eine komplette CE-Erklärung ab, so dass der Kunde vollkommen abgesichert ist. Fanuc ist in Russland besonders beliebt Spinner ist derzeit einer der wenigen Werkzeugmaschinenhersteller am Markt, der ein solches durchgängiges Konzept anbietet. Vielleicht ist das einer der Gründe, warum das russische Unternehmen uns den Auftrag erteilte, mutmaßt Helmut Maier. Jedenfalls wurden knapp 20 Maschinen verschiedener Baureihen und -größen bestellt, allesamt Fanuc-gesteuert. Fanuc CNC- und Antriebstechnik sind in Russland besonders beliebt, wofür neben der Leistungsfähigkeit auch die hohe Verfügbarkeit der Komponenten verantwortlich ist, erklärt Maier. Das Spektrum reicht von der kleinsten Drehmaschinenbaureihe den PD Ultrapräzisions-Drehmaschinen für Feinst- und Hartzerspanung in zweispindliger Ausführung, über die Baureihe TD-Duplex mit zwei Revolvern zur Simultanbearbeitung, bis zu 16 mav Juli/August 2013 Juli/August 2013 mav 17

10 Fertigungsmaschinen und -verfahren Bedienen leicht gemacht: Spinner Automation hat für das Roboterbedienpanel eine Software mit selbsterklärender Oberfläche entwickelt. Der Maschinenbediener kann damit seine Teile wie von der CNC gewohnt eingeben. Der Roboter errechnet danach selbst seine Bewegungen Dominik uch: Zur Roboterintegration haben wir für jede Maschine eine Grundkonfiguration entwickelt, auf der wir aufbauen können. Die Werkstückzuund -abführung wird dagegen jeweils kundenspezifisch gelöst TTC-Maschinen, die ebenfalls mit zwei schnellen Servo-Revolvern mit zwölf Stationen ausgestattet sind. Während die TD-Duplex und die TTC noch mit den Fanuc CNC- Systemen der Serie 31i-A betrieben werden, hat Spinner bei der PD-Baureihe bereits auf die toppaktuelle Steuerung der Serie 32i Model B umgestellt. Maier berichtet: Bei diesen Drehmaschinen haben wir eine komplette Steuerungsgeneration übersprungen. Es ging überraschend einfach, die neue CNC zu implementieren, und auch von Kundenseite gab es nur positive Rückmeldungen, so dass wir jetzt die anderen Baureihen sukzessive auf die Fanuc CNC Model B umstellen. Die Kombination Fanuc CNC- und Antriebstechnik an der Maschine und Fanuc- Robotertechnik ist besonders vorteilhaft, da die aus einem Haus stammenden Komponenten perfekt aufeinander abgestimmt sind. Für einfache Automatisierungslösungen lassen sich Werkzeugmaschine und Roboter über den sogenannten Fanuc I/O-Link direkt verbinden. uch ergänzt: Wenn die Automatisierungsaufgaben komplexer werden, nutzen wir derzeit die Datenübertragung via Profibus. Auch dafür sind die Fanuc- Komponenten bestens vorbereitet. Bedienerfreundlich und einfach zu programmieren Um die Bedienung der Kombination Werkzeugmaschine und Roboter noch einfacher zu gestalten, hat Fanuc vor kurzem die Funktion Robot Connection entwickelt. Ist der Roboter im System eingerichtet, kann der Maschinenbediener mit dieser Funktion in der CNC-Steuerung ein Menü aufrufen, das ihm alle wichtigen Informationen zum Zustand des Roboters liefert wie zum Beispiel Die Fanuc Produkte ob CNC, Antriebstechnik oder Roboter zeichnen sich durch hohe Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit aus. Diese Eigenschaften werden weltweit anerkannt und bei Anwendern hoch geschätzt Wartungsaufgaben oder Alarme. Er kann auch Programme auswählen, laden und den Roboter ansteuern, ohne eine separate Robotersteuerung direkt zu bedienen. Das spart Zeit und erhöht die Sicherheit im Umgang mit dem Roboter. Dominik uch hat die Funktion bereits getestet und für gut befunden: Das geht genau in die richtige Richtung. Dem Maschinenbediener muss die Roboteranwendung so einfach wie möglich gemacht werden. Wir haben diese neue Funktion zwar noch nicht eingesetzt, werden dies aber vermutlich ab der Einführung der nächsten Fanuc LR Mate-Robotergeneration tun. Zum Angebot von Spinner Automation gehört nicht nur das Konfigurieren der Automatisierungslösung, sondern auch die Programmierung des Roboters auf die gewünschten Endprodukte. Das wird insbesondere dann in Anspruch genommen, wenn die jeweilige Maschine nur für ein Teil oder eine Teilefamilie gekauft wurde. Um die Bedienerfreundlichkeit zu optimieren, hat Spinner Automation die Funktion des Roboter-Handbediengeräts softwaretechnisch erweitert. Der klassische Bediener einer Werkzeugmaschine hat mit der Roboterprogrammierung nichts am Hut, weiß Dominik uch. Daher ersparen wir ihm das sonst übliche Anlernen seines Roboters, das Teachen. Wir haben dazu eine Software sowie eine eigene Oberfläche für das Roboterprogrammiergerät entwickelt, in deren Masken der Anwender nur noch die Teiledaten des gewünschten Produkts eingeben muss. Dann errechnet sich der Roboter selbst seine Bewegungen. Spinner Automation misst dafür im Vorfeld die einzelnen Spindel- und Ablagepositionen etc. und stimmt den Roboter auf die Maschine ab. Im Unterschied zu anderer Roboter-Programmiersoftware nutzt Spinner Automation die Sicht des Maschinenprogrammierers und hat im Prinzip die Arbeitsweise übernommen, die man von einer Fanuc-CNC kennt. Das heißt, der Roboter wird im kartesischen Koordinatensystem mit den Achsen X/Y/Z programmiert. Laut Dominik uch sind die Anwender, die wenig bis keine Erfahrung mit einem Roboter haben, davon sehr angetan. Spinner Werkzeugmaschinenfabrik Spinner Automation GmbH Fanuc FA Deutschland GmbH 18 mav Juli/August 2013

11 Fertigungsmaschinen und -verfahren Drahterodiermaschine glänzt mit Wartungs- und Bedienerfreundlichkeit Zuverlässig und hochgenau erodieren Hohe Erodierleistung im automatisierten Betrieb bei hoher Verfügbarkeit gewährleistet die hochgenaue Drahterodiermaschine U6 laut Hersteller Makino. Weitere herausragende Merkmale sind der seltene Drahtbruch, die schnellen Bearbeitungszeiten und der niedrige Drahtverbrauch. Der neue Führungskopf, das Drahtabzugs- sowie das Reinigungssystem verringern die Wartungszeiten. Die Makino Präzisionsdrahterodiermaschine U6, Nachfolgerin der Duo-Serie und große Schwester der im letzten hr vorgestellten U3, wurde mit Blick auf die extrem präzise und wirtschaftliche Bearbeitung von Kunststoffformen und Stanzwerkzeugen konzipiert. Die TG Cut-Funktion der U6 gewährleistet, dass sich auch bei unterschiedlichen Werkstückhöhen keine Linien und Sprünge bilden. Die Hyper Cut Technologie garantiert eine ausgezeichnete Oberflächengüte von Ra 0,4 μm bei Bearbeitung in nur drei Schnitten. Darüber hinaus liefert die bewährte GS Cut-Funktion eine hervorragende Geradheit bei Werkstückstärken von bis zu 400 mm mit einer entsprechenden Verringerung des Drahtverbrauchs und der Schnittzeit. Zusätzlich zu den außergewöhnlichen Oberflächengüten, die die U6 liefert, ist sie eine robuste, zuverlässige und sparsame Maschine. Die Konstruktion mit feststehendem Tisch sorgt für hervorragende Schnittergebnisse in jeder Position, da sich das Werkstück nicht bewegen kann. Die starke und steife Struktur verhindert thermische Verformungen und Gewichtsveränderungen, die durch Beladen des Werkstücks und durch den Füllstand des Dielektrikums entstehen könnten. Auf diese Weise wird ein höherer Genauigkeitsgrad erzielt als bei einem beweglichen Tisch, und es können größere Tischlasten aufgenommen werden. Die großen, vorgespannten und beidseitig gelagerten Kugelgewindespindeln sorgen im Gegensatz zur einseitigen Lagerung für einen besseren Rundlauf und vibrationsarmen Betrieb. Zusammen mit den großzügig bemessenen Linearführungen werden höhere Traglasten bei minimalen Umkehrspannen erzielt. Das Ergebnis ist eine konstante Leistung ungeachtet des Werkstückgewichts und der Füllhöhe des Beckens. Neue Touchschreen- Steuerung Hyper i (im Bild mit optionalem zweiten Monitor) Geringere Nebenzeiten Die U6 gibt es mit zwei unterschiedlichen Drahtführungssystemen, der neuen Pico und der bewährten V-Führung, sowie vielen sinnvollen Merkmalen zur Verringerung der Nebenzeiten. Das innovative Führungssystem mit einer konischen Präzisionszentrierung ermöglicht einen einfachen Ausbau und Austausch der Führungen innerhalb einer Minute, ohne dass eine Vertikaljustage erforderlich ist. Mit dem Peck-Feed-System wird das Einfädeln in kleine Löcher verbessert, was ebenfalls zu kürzeren Nebenzeiten führt und die Autonomie der Maschine weiter erhöht. Makinos H.E.A.T.-Technologie (High Energy Applied Technology) bürgt für schnellste Vorschübe ohne Drahtbruchrisiko auch unter extremen Bedingungen wie der Bearbeitung mit nicht anliegenden Düsen. Nicht zuletzt schaffen die doppelten Pumpen bessere Schnittbedingungen, die ebenfalls zu kürzeren Bearbeitungszeiten führen. Der neue Kopf der U6 macht Reinigung und Austausch der Führungen um vieles leichter; das kompakte Design verringert Kollisionsrisiken mit dem Werkstück. Das Drahtabzugs- und Trocknungssystem vereinfacht die Wartung, so dass mehr Zeit für die eigentliche Bearbeitung zur Verfügung steht. Makinos neue Steuerungsgeneration Hyper i Control ist einfacher und schneller zu bedienen, so dass auch weniger erfahrenes Personal hervorragende Ergebnisse erzielt, insbesondere da sich das neue Bedienpult mit den gleichen intuitiven Gesten bedienen lässt wie ein Smartphone oder Tablet. Drahterodiermaschine U6 Makino Europe GmbH Juli/August 2013 mav 21

12 Fertigungsmaschinen und -verfahren Generatives Verfahren bietet revolutionäre Gestaltungsmöglichkeiten Auftragen und Zerspanen in einer Maschine Mit der MPA-Technologie (Metall-Pulver-Auftragsverfahren) startet die Hermle Maschinenbau GmbH (HMG) mit Sitz in Ottobrunn bei München, eine 100%ige Tochtergesellschaft der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, ihre Tätigkeit im Bereich der generativen Fertigung. Als Dienstleister in diesem Bereich stehen der HMG ein umfangreiches Wissen und auch viele unter Produktionsbedingungen getestete Bauteile aus verschiedensten Branchen zur Verfügung. Die MPA-Technologie bietet Hermle ausschließlich seinen Kunden an. Arbeitsraum des 5-Achsen-Bearbeitungszentrums mit integrierter MPA- Technologie bei der Herstellung eines Werkzeugeinsatzes 3D-Bauteile herzustellen, ist durch die 3D-Drucktechnik in aller Munde. Seit vielen hren sind auch unterschiedlichste Verfahren zur generativen Herstellung von Bauteilen am Markt. Ziel ist es, Bauteile zu fertigen, die zerspanend nicht oder nur teilweise herzustellen sind. Mit der MPA-Technologie werden Bauteile aus Metallpulver erzeugt, die unter Produktionsbedingungen eingesetzt werden können. Die MPA-Technologie ist ein thermisches Spritzverfahren für Metallpulver. Es ermöglicht die generative Fertigung großvolumiger Bauteile mit nahezu beliebiger Innengeometrie. Für den Materialauftrag werden Pulverpartikel über ein Trägergas auf sehr hohe Geschwindigkeiten beschleunigt und über eine Düse auf das Substrat aufgebracht. Die Auftragseinheit für das Metallpulver ist in ein Hermle 5-Achsen-Bearbeitungszentrum integriert. Damit wird die bewährte Hermle Zerspanungstechnik um die vielfältigen Möglichkeiten der generativen Fertigung erweitert. Spritzgusswerkzeug aus mit innenliegendem Kühlkanal Materialaufbau und Zerspanung kombiniert Die Integration der Auftragseinheit in ein Hermle 5-Achsen-Bearbeitungszentrum erlaubt hybride Fertigungsprozesse, bei denen Materialauftrag und Zerspanung in einer Maschine kombiniert werden. Der Materialauftrag erfolgt schichtweise immer so weit, wie die jeweiligen Bauteilkonturen zur Fräsbearbeitung zugänglich sind. Nach der Bear- Fertigung einer Welle mit Kühlkanal aus beitung der Konturen folgt dann wieder ein Wechsel in das Auftragsverfahren. Auf diese Weise wird ein massiver Volumenkörper aus zwei oder mehr Materialien aufgebaut. Für die Erstellung der Programme mit wechselnden Auftrags- und Zerspanungspfaden wird die eigens für den MPA-Prozess entwickelte CAD/CAM-Software MPA Studio verwendet. Sie ermöglicht die für den Materialaufbau notwendige schichtweise Analyse und Bearbeitung der Bauteilgeometrie. Die Simulation des kompletten Prozessablaufs sowie Qualitätssicherungsfunktionen zur Kontrolle der gefertigten Bauteile machen die Software zu einem flexiblen und vielseitigen Werkzeug für die MPA-Technologie. Materialien Metallpulver Ausgangsmaterial für das Auftragsverfahren sind Metallpulver mit Korngrößen von 25 bis 75 μm. Innenliegende Geometrien und Hinterschneidungen können mit Hilfe eines wasserlöslichen Füllmaterials realisiert werden. Nach Abschluss des Fertigungsprozesses wird es aus dem Bauteil herausgewaschen und die gewünschten Hohlräume entstehen. Folgende Werkstoffe können verarbeitet werden: Härtbarer Warmarbeitsstahl (H13) Rostfreier Stahl (316L) Füllmaterial für Innengeometrien (wasserlöslich) Kupfer, Bronze, Titan... Trillerpfeife aus Werkstücke Mit dem MPA-Verfahren können temperierbare Werkzeuge und Formeinsätze mit innenliegenden Kühlkanälen oder mit integrierten Heizelementen hergestellt werden. Auch runde Bauteile mit diesen Anforderungen sind möglich. Materialanalyse und Qualitätskontrolle Die Fertigung von Bauteilen hoher Qualität erfordert für jedes verwendete Metallpulver die optimale Abstimmung der Prozessparameter. Die Eigenschaften des entstehenden Gefüges werden in umfangreichen Versuchsreihen mit Referenzbauteilen bestimmt. Neben Druck- und Zugproben der Bauteile fertigen wir Schliffe zur Untersuchung im Lichtmikroskop an. Bei bis zu 1000-facher Vergrößerung werden daraus Informationen über Partikel- und Schichthaftung, Porosität und eventuelle Einschlüsse gewonnen. Hermle AG 22 mav Juli/August 2013

13 Fertigungsmaschinen und -verfahren Die Mikron HSM 200U und HSM 200U LP von GF Agie Charmilles bieten die Möglichkeit, Prozesse zu automatisieren, die Genauigkeit im Mikronbereich verlangen. Die neuen Maschinen haben eine kompakte Stellfläche und ein bahnbrechendes Design Die HSM 200 LP und die HSM 200U LP sind perfekt für das Hochgeschwindigkeitsfräsen in Produktionsumgebungen, in denen Maße und Gewicht der installierten Maschinen durch Standort und verfügbaren Platz begrenzt werden. Dentallabore im Obergeschoss und Uhrmacherbetriebe sind zwei Beispiele dafür. Darüber hinaus sind diese Maschinen perfekt auf die Fräsanforderungen der Hersteller von kleineren Elektroden oder von Präzisionsbauteilen in Serienfertigung abgestimmt. Die Abmessungen der dreiachsigen HSM 200 LP und der fünfachsigen HSM 200U LP können bei Inbetriebnahme gerade mal 890 x 2000 mm (Breite x Höhe) betragen und das bei einem Gewicht von etwa 3600 kg. Die Tische verfügen nicht nur standardmäßig über ein automatisiertes Spannfutter, sondern können mit bis zu vier zusätzlichen Medienkanälen ausgestattet werden, um automatisierte individuelle Teilespannsysteme zusätzlich zu der palettierten Standardschnittstelle zu betreiben. Damit können selbst kleine bis mittlere Chargen mit Hochgeschwindigkeitsbearbeitung auf kleinem Raum Kompakte Fräslösung für Präzisionsbauteile Hersteller von kleinen Präzisionsbauteilen, für die Werkstattplatz und Maschinengewicht von Bedeutung sind, adressiert GF Agie Charmilles mit den Fräsmaschinen Mikron HSM 200 LP und HSM 200U LP. Die Maschinen mit drei bzw. fünf Achsen zeichnen sich durch kompakte Bauweise, Flexibilität bei spezifischen Automatisierungsanforderungen und produktionssicheren Lösungen in der Achsenkonstruktion und im Spänemanagement aus. kurzen Zyklen in unbemannten Schichten rund um die Uhr produziert werden. Bei der Entwicklung der Maschinen wurde viel Sorgfalt darauf verwandt, die Stellfläche der Fertigungszelle zu verringern, ohne Abstriche bei der Maschinenqualität zu machen. Das wurde mit einem revolutionären Achsenkonzept verwirklicht, das Verarbeitungspräzision und -stabilität sowie hervorragenden Spänefall gewährleistet. Das Design sorgt für Steifigkeit und Dämpfung der Maschinenbasis und somit für eine sanfte Bewegung des Werkzeugmittelpunktes unter wechselnden Lastbedingungen, wodurch exzellente Bearbeitungseigenschaften und eine hohe Qualität der fertigen Teile gewährleistet sind. Linearantriebe an allen Achsen Mit linearen Direktantrieben an allen Achsen produzieren die HSM 200 LP und HSM 200U LP Oberflächengüten von bis zu Ra < 0,05 Mikron, reduzieren zugleich die Bearbeitungszeit und verlängern die Lebensdauer der Werkzeuge. Die Maschinen verfügen über eine Heidenhain-iTNC-530-Steuerung, eine leistungsstarke HSK-E32-Motorspindel mit U/min, ein 30- oder 60-teiliges Werkzeugmagazin und einen 80- oder 400-Liter-Kühlmitteltank mit effizienter Späneabsonderung durch progressive Filterstufen. In der Medizintechnik eignet sich die HSM 200U LP etwa als fünfachsige Bearbeitungslösung für keramische Zahnprothesen sowie für Implantate aus Titan, Kobalt- Chrom und einer Vielzahl von Kunststoffen. Die HSM 200 LP ist beispielsweise für Hersteller von Kokillen und Formen wertvoll, die Inserts aus gehärtetem Werkzeugstahl und Kupferelektroden für LEDs, Zoomkameras und Mikrofluide wie Chiplabore produzieren, und für Hersteller von Uhrwerkbauteilen, durch die integrierten COCN-Lösungen von System 3R zum direkten Einspannen von Teilen wichtig. GF Agie Charmilles Die HSM 200 LP und die HSM 200U LP eignen sich für das Hochgeschwindigkeitsfräsen in beengten Produktionsumgebungen, wie etwa in Dentallaboren Diamantwerkzeuge nach Maß Dank der Generatortechnologie Vpulse EDM lassen sich mit der Erodiermaschine QXD 250 von Vollmer PKD-bestückte (Polykristalliner Diamant) Werkzeuge bis zu 30 Prozent schneller als bisher fertigen. Mit gezielten Erodierimpulsen steigert die Generatortechnologie die Oberflächengüte um den Faktor zwei und höher. So ermöglicht die Erodiermaschine mehr Flexibilität in der Werkzeugfertigung, um maßgeschneidert auf unterschiedliche Anforderungen von Kunden oder Märkten zu reagieren. PKD-bestückte Werkzeuge erzielen bei der Bearbeitung von hochabrasiven Materialien deutlich höhere Standzeiten als vergleichbare Hartmetall-Werkzeuge und sind deshalb in der Metallindustrie gefragt, sagt Dr. Stefan Brand, Geschäftsführer der Vollmer Gruppe. Mit unserer QXD 250 tragen wir dazu bei, dass sich Diamantwerkzeuge sowohl kostengünstig in hoher Stückzahl als auch in hoher Qualität nach Maß fertigen lassen. Mit der Vollmer Erodiermaschine QXD 250 bearbeiten Werkzeughersteller in gleicher Zeit rund ein Drittel mehr PKD-Schneiden als bisher, so der Hersteller. Dies ist dank der Generatortechnologie Vpulse EDM möglich, die den Erodiertakt angibt. Je nach Anforderungen lässt sich mit der Generatortechnologie die Werkzeugproduktion beschleunigen oder die Oberflächengüte steigern. Mit einzeln getakteten Erodierimpulsen wird bei der Bearbeitung von PKD-Oberflächen eine Verbesserung um den Faktor zwei und höher gegenüber bisherigen Technologien erreicht. Zudem wartet die Universalmaschine mit einer simultanen Bahninterpolation in sechs CNC-gesteuerten Achsen auf. Mit einem erweiterten Fahrweg und Schwenkbereich lassen sich PKD-Werkzeuge mit Durchmessern von 320 Millimetern und mit Längen von 250 Millimetern bearbeiten. In einem Kombiprozess misst, schleift, erodiert und poliert die Maschine Diamantwerkzeuge in einer Aufspannung. Dank der Automatisierungstechnik lassen sich Rotationswerkzeuge mannlos und rund um die Uhr produzieren, wobei das Be- und Entladen des Werkstückspeichers parallel zum Automatikbetrieb erfolgen kann. Der integrierte Werkzeugwechsler für bis zu sechs Erodier-, Schleifoder Polierscheiben ermöglicht die Bearbeitung unterschiedlicher Werkstückvarianten. Mit unserer Erodiermaschine können unsere Kunden PKD-Werkzeuge vollständig bearbeiten, ergänzt Brand. Diamantwerkzeuge wie Plan-, Nut- oder Bohrnutfräser lassen sich so hoch genau schärfen und für immer mehr Industriezweige maßgeschneidert fertigen. Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH Der Erodiergenerator Vpulse EDM gibt in der Vollmer Erodiermaschine QXD 250 den Takt an bis zu 30 Prozent schneller und in höherer Oberflächengüte Diamantwerkzeuge nach Wunsch lassen sich mit der Vollmer Erodiermaschine QXD 250 in hoher Qualität und mannlos rund um die Uhr fertigen 24 mav Juli/August 2013

14 Fertigungsmaschinen und -verfahren Im Feinmessraum werden die fertigen Teile ausgiebig überprüft Olaf Jelken, Geschäftsführer von Vielmetter, und Silke Münchow. Die Zerspanungstechnikerin arbeitet unter anderem an der NHX4000. Mit den beiden 2011 und 2012 installierten NHX4000 hat Vielmetter seine Produktionskapazitäten erweitert und die fertigungstechnologischen Möglichkeiten ausgebaut Auf zwei NH4000 fertigt Vielmetter unter anderem Hydraulikblöcke für die Bauund Landmaschinenindustrie. Die konsequente In-Prozess-Kontrolle jedes Werkstücks ist Teil der Null-Fehler-Strategie bei Vielmetter Hochwertige Komponenten für die Nutzfahrzeugindustrie Zerspanungskompetenz mit Null-Fehler-Strategie Mit innovativer Fertigungstechnologie von DMG / Mori Seiki fertigt die Vielmetter Metallverarbeitungs GmbH hochwertige Komponenten für die Nutzfahrzeugindustrie. Die Historie der J.H.R. Vielmetter GmbH & Co. KG war praktisch vorbestimmt, als Joachim Vielmetter das Unternehmen 1963 gründete. Der damalige Hauptgesellschafter der Knorr-Bremse AG hatte sich bereits über viele hre der Schienen- und Nutzfahrzeugtechnologie verschrieben. Die Erfolgsgeschichte der heutigen Vielmetter Metallverarbeitungs GmbH bestätigt den damals vorgezeichneten Weg. Die Berliner sind bei zahlreichen Global Playern der Automobilund Nutzfahrzeugindustrie sowohl Zulieferern als auch Herstellern als A-Systemlieferant gelistet. Das Produktspektrum umfasst pneumatische wie elektropneumatische Schalt- und Steuerventile sowie Hydraulikkomponenten. Unumstrittene Kernkompetenz von Vielmetter ist die Zerspanung und Montage von Systemkomponenten. Daher auch der hohe Technologiegrad im Unternehmen: Allein 2011 und 2012 wurden zwei der modernsten Bearbeitungszentren von DMG / Mori Seiki jeweils eine NHX4000 angeschafft. hrzehntelange Partnerschaften mit wichtigen Kunden Vielmetter pflegt jahrzehntelange Partnerschaften zu Branchengrößen wie Daimler, ZF Friedrichshafen, Bosch Rexroth und Knorr-Bremse. Wir sehen das einerseits als Beleg für die hohe Kundenzufriedenheit, andererseits aber auch als Ansporn, dieses Niveau dauerhaft zu halten, beschreibt Olaf Jelken, Geschäftsführer von Vielmetter, die gute Ausgangslange des Unternehmens. Der Blick in die Zukunft hat einen Grund: Systemkomponenten, die Vielmetter in Berlin herstellt, laufen in der Regel über viele hre. Zunächst für die Neufertigung von Nutzfahrzeugen, später als Ersatzteile für den Nachmarkt. Dazu die Erklärung des Maschinenbauingenieurs: Die Nutzfahrzeugindustrie ist bei weitem nicht so schnelllebig wie der Automobilbau im Pkw-Bereich, so dass die Aufträge oftmals Laufzeiten von 12 bis 15 hren und länger haben. Dennoch hat ein Produkt von Vielmetter bereits Kun- Horizontal-Bearbeitung mit modernster Werkzeugmaschinentechnologie Damit vor allem die Fachkräfte in der Zerspanung ihr Knowhow voll und ganz ausspielen können, setzt Vielmetter auf modernste Werkzeugmaschinentechnologie, darunter mittlerweile fünf Bearbeitungszentren von DMG / Mori Seiki. Neben einer 5-achsigen NMV3000 DCG und zwei NH4000 haben vor allem die jeweils 2011 und 2012 installierten NHX4000 eine zentrale Bedeutung in der Fertigung. Die beiden modernen Horizontal-Bearbeitungszentren von Mori Seiki steigern nicht nur die Fertigungskapazitäten von Vielmetter. Auch aus technologischer Sicht war die Anschaffung dieser Modelle ein konsequenter Schritt nach vorn, urteilt Jelken. Sowohl die Ausstattung der NHX4000 vorausschauend hat Vielmetter hier in eine hydraulische Spannung und in NC-gesteuerte Rundtische investiert als auch Leistung und Genauigkeit lassen ausreichend Spielraum für künftige Anwendungen. Die Präziden außerhalb der gewohnten Zielgruppe überzeugt. Einer unserer Baugruppen wird im aktuellen Porsche 911 eingebaut. Dort habe die hohe Qualität einschließlich Restschmutzanforderungen oberste Priorität anders als bei vielen herkömmlichen Pkw- Modellen mit sehr hohen Stückzahlen. Prozesse werden immer wieder überprüft und optimiert Bei derart langfristigen Kundenbeziehungen versteht es sich von selbst, dass Vielmetter nicht nur eine konstante Qualität anstrebt, sondern seine Prozesse immer wieder überprüft und optimiert. Es geht am Ende auch darum, die hohe Qualität auf möglichst wirtschaftliche Art und Weise zu erreichen, weiß Olaf Jelken. Vielmetter verfolge dabei eine Null-Fehler-Strategie, die durch eine Kontrolle jedes Bauteils gewährleistet werde. Ein weiterer Erfolgsfaktor sei die Flexibilität: Zwar werden Produktionspläne weit im Voraus erstellt, im Fertigungsalltag sind kurzfristige Planänderungen jedoch ganz normal. Trotz dieser Herausforderungen könne Vielmetter eine hohe Lieferperformance einschließlich der Just-in-time-Belieferung bei all seinen Kunden gewährleisten. Sowohl die Qualität als auch die Flexibilität sind eine Folge der hohen Fertigungstiefe bei Vielmetter. Alles, was unsere Erfahrung und Kompetenz erfordert, geschieht auch bei uns im Haus, so Jelken. Das beginnt schon im Entwicklungsstadium: Die Ingenieure von Vielmetter entwerfen eigene Bauteile oder unterstützen die Kunden bei der Entwicklung ihrer Produkte. In der Zerspanung setzt sich dieses Bild fort: Wir fertigen größtenteils sehr anspruchsvolle, komplexe Komponenten, in denen das gesamte Knowhow unserer Fachkräfte steckt. Die Genauigkeitsanforderungen liegen zum Teil im Tausendstelbereich und Sonderwerkzeuge gehören zum Tagesgeschäft. Eine moderne Qualitätskontrolle sowie SPC und ein One-Piece-Flow-Konzept in der Montage komplettieren den gesamten Fertigungsprozess. 26 mav Juli/August 2013

15 Fertigungsmaschinen und -verfahren Neben der Fertigung ist auch die Montage der komplexen Bauteile ein wesentlicher Teil der Prozesskette Mehr Kraft beim Sägen Der Sägenhersteller Behringer hat auf seiner Hausmesse die HBE Dynamic-Baureihe vorgestellt. Die Baureihe benannt nach dem griechischen Wort dynamis (Kraft) wird in vier Modelltypen 261, 321, 411 und 511 mit entsprechendem Schnittbereich erhältlich sein und deckt damit ein breites Anwendungsfeld im Maschinen- und Werkzeugbau und im anspruchsvollen Metallhandwerk ab. EMO Hannover Halle 015 / Stand D26 sion des Horizontal-Bearbeitungszentrums ist eine Folge der extrem steifen Bau weise sowie der Linearmaßstäbe in allen Achsen. Die Direktantriebe ermöglichen darüber hinaus eine einzigartige Dynamik mit Beschleunigungswerten von fast 0,8 g und Vorschubgeschwindigkeiten von bis zu 60 m/min. Große Bearbeitungsvielfalt war entscheidend bei der Maschinen-Beschaffung Angesichts des breit gefächerten Teilespektrums war bei der Anschaffung der beiden NHX4000 auch die große Bearbeitungsvielfalt entscheidend. Mit vier CNC-Achsen und der Möglichkeit, überlange Werkzeuge einzusetzen, ist Vielmetter gut gerüstet für die wechselnden Anwendungsfälle. Die erweiterte Werkzeuglänge benötigen wir zum Beispiel für Tiefbohrungen in einem Schaltzylinder für den neuen Actros von Mercedes- Benz, ergänzt Jelken. Ein großes Werkzeugmagazin mit 60 Plätzen reduziert außerdem die Rüstzeiten, so dass die Mitarbeiter bei Bedarf schnell reagieren können. Was die Nebenzeiten angeht, war für den Geschäftsführer auch die einheitliche Steuerung ein Argument für die NHX4000: Da wir nun alle Maschinen von Mori Seiki über die Mapps IV- Hydraulikblock für die Landmaschinenindustrie Ein Schaltzylinder für den neuen Actros von Mercedes-Benz Oberfläche programmieren können, muss sich kein Bediener umgewöhnen. Ein weiteres großes Thema ist für den Geschäftsführer die Zuverlässigkeit der Bearbeitungszentren. Wir hatten bereits die Erfahrung gemacht, dass Maschinen von Mori Seiki wenig störanfällig sind. Diese Erfahrung spielte bei der Kaufentscheidung auch im Fall der beiden NHX4000 eine tragende Rolle, erinnert sich Jelken. Aber auch in den seltenen Servicefällen habe der Hersteller schnell und kundennah reagiert. Alles in allem beurteilt der Geschäftsführer die Maschinen als attraktives Gesamtpaket, das zu guter Letzt auch durch das optimale Preis- Leistungs-Verhältnis überzeugt habe. Vorausschauende Planung Die vergleichsweise kurze Zusammenarbeit mit DMG / Mori Seiki sieht Olaf Jelken durchweg positiv: Das gilt sowohl für den Service, als auch schon im Vorfeld einer Anschaffung für die kompetente Beratung. So würden Angebote individuell auf die jeweiligen Anwendungsfälle hin optimiert. Seine Meinung äußert er auch mit Blick auf die Zukunft: So langfristig unsere Aufträge angelegt sind, so vorausschauend müssen wir auch unsere Fertigung im Auge haben. Damit bezieht sich der Geschäftsführer sowohl auf die Langlebigkeit der vorhandenen Maschinen als auch auf weitere Investitionen. Es werden immer wieder alte Maschinen durch neue ersetzt und neue Produkte erfordern oftmals auch neue Bearbeitungstechnologien, so seine Prognose. Diese Aussichten untermauert Jelken zusätzlich durch das anhaltende Wachstum von Vielmetter. So profitiere der Zulieferer insbesondere vom Aufschwung in Europa und von den wachsenden Märkten in Indien, Südostasien, Russland und Südamerika: Unsere Kunden werden dort in Zukunft deutlich mehr Nutzfahrzeuge verkaufen mit den entsprechenden Auswirkungen auf unsere Auftragsbücher. Vielmetter Metallverarbeitungs GmbH DMG / Mori Seiki Eine Steigerung der Leistungsfähigkeit bei gleichzeitiger Senkung des Energieverbrauchs, geringer Platzbedarf, Arbeitsschutz und dennoch einfaches Handling waren nur einige der Maßgaben in der Entwicklung der neuen Baureihe, blickt Geschäftsführer Christian Behringer zurück. Mit einer Standzeit von weit über 400 Sägeschnitten beim Material 42CrMo4, Ø 200 mm leistet beispielsweise die HBE261A Dynamic deutlich mehr als der Standard, so die Sägeexperten. Dazu tragen Features bei, wie eine verbesserte Schnittdrucksteuerung, die das Werkzeug vor Überbelastungen schützt. Ein stabiler Sägerahmen aus schwingungsdämpfendem Grauguss und die beidseitige Lagerung der Bandlaufräder sorgen für Laufruhe und präzise Schnitte. In Versuchen konnten laut Hersteller so um 30 Prozent höhere Standzeiten nachgewiesen werden, und auch die Qualität der Schnittoberfläche war sichtbar besser. Die Schrägstellung der Bandlaufräder trägt durch die reduzierte Biege-Wechsel-Belastung ebenfalls zur Schonung der Sägebänder bei. Auch beim Thema Energieeffizienz sollen die Sägen punkten: Wir beweisen mit der HBE Dynamic-Baureihe, dass Energieeffizienz und eine leistungsstarke Hydraulik nicht im Gegensatz stehen, erklärt Behringer. Bei der HBE261A Dynamic ermöglicht beispielsweise ein Sägeantrieb mit 2,6 kw hohen Maschinendurchsatz bei geringem Energieeinsatz. Durch die Vollverkleidung der Maschine werden nicht nur die aktuellen CE-Richtlinien erfüllt, sondern auch den wachsenden Anforderungen nach Bedienerfreundlichkeit und Arbeitssowie Umweltschutz Rechnung getragen. Die Vorteile liegen auf der Hand: Keine Verschmutzung des Arbeitsumfelds, Geräuschminderung bei gleichzeitig optimaler Einsicht in die Maschine dank großer Sichtfenster. Zudem ermöglicht das wartungsfreundliche Konzept einen einfachen Sägebandwechsel und gute Zugänglichkeit für Instandhaltungsarbeiten. Behringer GmbH Maschinenfabrik und Eisengießerei Die HBE Dynamic- Baureihe des Sägenspezialisten Behringer soll durch Leistung, Bedienerfreundlichkeit und Wirtschaftlichkeit bestechen Mehr Präzision. Beim Sägen und Lagern von Metall sind wir Technologieführer. Als kompetenter Partner schaffen wir Mehrwerte, die sich sehen lassen können. Das Fertigen von hochwertigen Maschinen und Werkzeugen erfordert Arbeiten im Zehntel-Millimeterbereich. Da müssen Sägen zeigen, was in ihnen steckt. Hochleistungs-Bandsägemaschinen von KASTO bringen bei jedem Werkstück höchste Präzision und das serienmäßig. Sägen. Lager. Mehr. Industrielle Luftreinhaltung mit System Effizient gegen Ölnebel und Emulsionen Elektrostatische Luftfilter von United Air Specialists, Inc. Arbeits- und Umweltschutz in Perfektion Tel: +49(0) mav Juli/August 2013 Juli/August 2013 mav 29

16 SCHLEIFRING Group: MÄGERLE BLOHM JUNG STUDER SCHAUDT MIKROSA WALTER EWAG Vollautomatische Produktionsanlage Schweißen und Zerspanen in einem System Oliver Schleutermann von Heller (li.) und Timo Müller (re.): Bei diesem Projekt stand neben hoher Produktivität auch die Flexibilität im Vordergrund. Deshalb ließe sich auch mit nur zwei zusätzlichen Bearbeitungszentren plus einem Schweißplatz die Kapazität nochmals um 25 Prozent steigern. Unter Komplettbearbeitung versteht man für gewöhnlich die Kombination unterschiedlicher Zerspan-Operationen in einer Aufspannung. Dass Komplettbearbeitung aber noch einen Schritt weiter gehen kann, macht Kirchhoff Automotive in Iserlohn deutlich. Gemeinsam mit Heller wurde eine vollautomatische Produktionsanlage entwickelt, die das Schweißen und Zerspanen miteinander vereint. Den Bereich Automotive hat man in den letzten hren weiter internationalisiert und den Produktionsstandort mit einem Entwicklungszentrum ergänzt. So ist die Kirchhoff Automotive einer von nur wenigen global aufgestellten Spezialisten, die Rohbaustrukturen für Fahrzeugkarossen entwickeln und produzieren können. Ein neues und eigens konzipiertes Fertigungsverfahren, das für die Produktion von angetriebenen Differentialachsen für Kleintransporter eines namhaften deutschen Automobilherstellers eingesetzt wird, macht das deutlich. Dazu Timo Müller, Manager für die Bereiche Hotforming und Trailer Systems bei Kirchhoff Automotive: Im Gegensatz zur bisherigen Vorgehensweise können wir den gesamten Achskörper aus einzelnen halbschalenförmigen Blech-Bauteilen herstellen, die auf einer vollautomatischen Fertigungsanlage zu einer Achse verschweißt werden. Flexibler Verbund von 5 Arbeitsstationen Konkret bedeutet das, in Iserlohn hat man sich beim Produktionsablauf nicht für eine klassische Transferstraße, sondern für einen flexiblen Verbund von fünf Arbeitsstationen, bei der Bearbeitung der Fügestellen für die MCH-Baureihe von Heller, entschieden. Die Automotive-Spezialisten in Iserlohn begründen das einerseits mit der Erfahrung von Heller als Systempartner im Automotive-Bereich, anderseits mit der notwendigen Leistung des Bearbeitungszentrums MCH: der drehmomentstarken Spindel mit HSK 100, einen Arbeitsbereich im X-, Y- und Z-Bereich von 800 mm für eine Sondervorrichtung, einem max. Werkstückgewicht von 1000 kg oder auch dem über ein 2-stufiges Schaltgetriebe angesteuerten Torständer. Die drehmomentstarke Arbeitsspindel mit HSK100 war eine der Voraussetzungen für die geforderte Leistungszerspanung Die Heller MCH-Baureihe für Schalenbauteile: die hohe Zerspanleistung und flexible Produktion war den Verantwortlichen dabei besonders wichtig Die Entscheidung, Heller hier neben der Maschine auch als Systempartner zu wählen, erwies sich sehr schnell als optimal. Denn bereits sechs Monate nach Auftragsvergabe waren die Versuche im Hause Heller abgeschlossen, die erste Maschine zur Abstimmung auf dem Weg zum Schweißspezialisten. Weitere sechs Monate später wurde die Anlage in Betrieb genommen, und das Ergebnis ist an Produktivität kaum zu übertreffen. Mit insgesamt vier Heller MCH-Bearbeitungszentren, die über einen Roboter bestückt werden und acht robotergestützten Schweißplätzen erreicht man eine Verfügbarkeit von 95 Prozent. Die Taktzeit pro Achse liegt dabei bei 290 Sekunden. Das ergibt derzeit eine Gesamtleistung von Achsen im hr. Um flexibel zu bleiben, lassen sich über drei zentrale Power-and-Free Pufferbänder die einzelnen Arbeitsstationen entkoppeln. Die Flexibilität stand neben hoher Produktivität bei diesem Projekt aber ohnehin im Vordergrund. Deutlich wird das durch die Erweiterungspotenziale. Mit nur zwei zusätzlichen Bearbeitungszentren plus einem Schweißplatz ließe sich die Kapazität nochmals um 25 Prozent steigern. Die Verfahrenskombination von Schweißen und Zerspanen scheint gelungen. Zumal damit die Kosten messbar gesenkt und die Qualität deutlich erhöht werden konnte. Kirchhoff Gruppe Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH Innovation. Save-the-date: Enthüllung 16. September Uhr auf dem SCHLEIFRING-Messestand B46 in Halle 11 oder über Livestream auf United Grinding Technologies 30 mav Juli/August 2013

17 Fertigungsmaschinen und -verfahren Online-Marktübersicht Fahrständer-Bearbeitungszentren CNC-Fahrständer-Bearbeitungs zentren erschließen sich durch vielfältige Einsatzmöglichkeiten immer komplexere Bearbeitungsaufgaben. Zunehmend auch für die Bearbeitung von Teilen für die Luftfahrtindustrie. In der mav Marktübersicht Fahrständer-Bearbeitungszentren stehen die uns bekannten Zentren, die über einen Arbeitsbereich in der X-Achse > 1500 mm verfügen, mit einer Fülle von Auswahlkriterien online zur Verfügung. Sollte in Ihrem Unternehmen die Beschaffung einer solchen Maschine anstehen, lassen sich hier für die Entscheidungsfindung wichtige technische Daten ermitteln. Know-how-Pool > Marktübersichten > Werkzeugmaschinen > Fahrständer-Bearbeitungszentren MAXIMAL: DAS 4-ACHS-DREHEN MIT 2 X 11 WERKZEUGEN SORGT FÜR MAXIMALE PRODUKTIVITÄT Kompakte Portalfräsmaschine für kleine Bauteile Die F. Zimmermann GmbH aus Denkendorf bei Stuttgart präsentiert auf der EMO erstmals die FZ33 compact der Öffentlichkeit. Die platzsparendste Portalfräsmaschine der FZ-Serie wird für die wirtschaftliche Bearbeitung kleinerer und mittlerer Bauteile aus der Luftfahrt- und Automobilindustrie, dem Werkzeug- und Formenbau sowie für viele Sonderanwendungen eingesetzt. Mit 2500 mm in der X-, 3000 mm in der Y- und 1250 mm in der Z-Achse überzeugt die neue Portalfräsmaschine FZ33 compact durch einen großzügigen Arbeitsraum bei sehr geringem Platzbedarf. Dabei ist sie besonders leistungsstark und stabil. Der Anwender profitiert vor allem von ihrer hohen Wirtschaftlichkeit. Mit der Portalfräsmaschine FZ33 compact lassen sich kleinere und mittlere Bauteile wirtschaftlich bearbeiten Bild: Zimmermann Für die schnelle Komplettbearbetung Die Maschine wurde konzipiert, um Bauteile aus Aluminium und Verbundwerkstoffen schnell von fünf Seiten komplett zu bearbeiten. Ebenso lassen sich Werkstücke aus Stahl und Guss mit hoher Dynamik im Simultanbetrieb schlichten. Durch die Standardisierung von Baugruppen, dem modularen Aufbau der Anlagen und der Vorratsfertigung in der Montage kann F. Zimmermann die neue FZ33 compact mit schneller Verfügbarkeit zu einem attraktiven Preis anbieten. In Verbindung mit dem großen Anwendernutzen amortisiert sie sich binnen kürzester Zeit. In allen Belangen der Anwendung berät Zimmermann die Anwender, um individuelle Anforderungen zu erfüllen auch im Hinblick auf eine optimale Energiebilanz. VERTIKALDREHMASCHINE VT 2-4 Tempomacher 6 SEK. WERKSTÜCK- WECHSELZEIT (SPAN-ZU-SPAN) F. Zimmermann GmbH KURZE HAUPTZEITEN KURZE NEBENZEITEN KURZE RÜST- UND UMRÜSTZEITEN»»» 32 mav Juli/August 2013

18 Fertigungsmaschinen und -verfahren Auszug aus der Marktübersicht Fahrständer-Bearbeitungszentren ( Arbeitsbereiche Vorschübe Arbeitsspindel Werkzeugmagazin Optionen Auszug aus der Marktübersicht Fahrständer-Bearbeitungszentren ( Arbeitsbereiche Vorschübe Arbeitsspindel Werkzeugmagazin Optionen Hersteller Typ max.werkstückgewicht [kg] Hauptachse X Hauptachse X bis [mm] Hauptachse Y max. [mm] Hauptachse Z max. [Z] max. Abstand Tisch zu Spindelunterkante [mm] Bereich Pendelbetrieb X [mm] Eilgänge [m/min] Achsbeschleunigung [g] Hauptspindelantrieb Anzahl Spindeln max. Spindelleistung bei 40% ED [kw] Hauptspindel-Werkzeugaufnahmen max. Anzahl der Werkzeugplätze max. Werkzeugdurchmesser [mm] max. Werkzeugdurchmesser (nebenplatzfrei) [mm] max. Werkzeuglänge [mm] Span- zu Spanzeit Pendelbetrieb Hauptzeitparalleles Be- und Entladen Festtisch Palettenschwenktisch NC-Rundtisch Schwenk-Fräskopf automatisch indexierend Schwenk-Fräs-Kopf NC-gesteuert Hersteller Typ max.werkstückgewicht [kg] Hauptachse X Hauptachse X bis [mm] Hauptachse Y max. [mm] Hauptachse Z max. [Z] max. Abstand Tisch zu Spindelunterkante [mm] Bereich Pendelbetrieb X [mm] Eilgänge [m/min] Achsbeschleunigung [g] Hauptspindelantrieb Anzahl Spindeln max. Spindelleistung bei 40% ED [kw] Hauptspindel-Werkzeugaufnahmen max. Anzahl der Werkzeugplätze max. Werkzeugdurchmesser [mm] max. Werkzeugdurchmesser (nebenplatzfrei) [mm] max. Werkzeuglänge [mm] Span- zu Spanzeit Pendelbetrieb Hauptzeitparalleles Be- und Entladen Festtisch Palettenschwenktisch NC-Rundtisch Schwenk-Fräskopf automatisch indexierend Schwenk-Fräs-Kopf NC-gesteuert Alzmetall FS ,5 2x800 30/30/ SK 40/HSK ,9 Nein Nein Nein ANAYAK HVM x , ISO 50 / BT 50/HSK Nein AUERBACH AX5 F x , SK Nein Nein AUERBACH AX5 F HSC x , HSK Nein Nein AXA VSC 1-M x , SK 40/HSK A Nein Nein Nein AXA VHC 50-XTS x , SK 50/HSK A Nein AXA VSC 50-XTS x , SK 50/HSK A Nein Nein Nein AXA VHC 3-XTS x , SK 40/HSK A Nein AXA VHC 3-XTS x , SK 50/HSK A Nein AXA VHC 2-XTS x , SK 40/HSK A Nein AXA VHC 2-XTS x , SK 50/HSK A Nein AXA VCC , SK 40/HSK A Nein Nein Nein AXA VSC 2-XTS x , SK 40/HSK A Nein Nein Nein AXA VSC 3-XTS x , SK 50/HSK A Nein Nein Nein Bimatec-Soraluce Soraluce FS unbegrenzt variabel variabel 25/25/ SK 50/HSK Bimatec-Soraluce Soraluce FX unbegrenzt variabel variabel 25/25/25 0,8 1 SK 50/HSK Bimatec-Soraluce Soraluce FP unbegrenzt variabel variabel 35/35/35 1,2 1 ISO 50/HSK Bimatec-Soraluce Soraluce FL unbegrenzt variabel variabel 25/25/25 1,5 1 SK 50/HSK Bimatec-Soraluce Soraluce FR unbegrenzt variabel variabel 25/25/ SK 50/HSK Chiron-Werke FZ 18 S FX ,5/0,5/0,7 1 SK 40/HSK A ,9 Nein Nein Nein Nein Nein Nein Chiron-Werke FZ x ,5/0,5/0,5 1 SK 40/HSK A ,9 Nein Nein Nein Nein Chiron-Werke BIG MILL x ,5/0,5/0, HSK A ,9 Nein Chiron-Werke DZ 18 W MAGNUM /1,5/1,5 2 SK 40/HSK A63 2x ,9 Nein Nein Nein Nein Chiron-Werke DZ 18 W /1,5/1,5 2 SK 40/HSK A63 2x ,9 Nein Nein Nein Nein Chiron-Werke MILL bis 2x ,5/0,5/0, HSK A ,9 Nein Chiron-Werke FZ x ,5/0,5/0,5 SK 40/HSK A ,9 Nein Nein Nein Nein Chiron-Werke MILL ,5/0,5/0,5 1 HSK A ,9 Nein Nein Nein Nein Chiron-Werke FZ15 MP (Multi Profile) 1400 > 10000/730 > /1/ SK 40/HSK A variabel 1,7 Nein Nein Nein Chiron-Werke MILL ,5/0,5/0,5 1 SK 40/HSK A ,9 Nein Nein Nein Nein Nein Chiron-Werke FZ08 MB MAGNUM > 10000/ /1,5/ HSK A40/HSK E ,9 Nein Nein Nein DECKEL MAHO DMF /620 40/40/40 0,4 (0,8) 1 35 SK 40/HSK A63 30/60/ ,6 (5,5) Nein Nein DECKEL MAHO DMF 260/ / /40/40 0,4 (0,8) 1 35 SK 40/HSK A63 30/60/ ,6 (5,5) Nein Nein DECKEL MAHO DMF 260/ /920 40/40/40 0,4 (0,6) 1 52 SK40/HSK A63/SK50/HSK A100 30/60/120 80/ / /360 9 (7,5) Nein Nein DECKEL MAHO DMF / /40/40 0,4 (0,6) 1 52 SK40/HSK A63/SK50/HSK A100 30/60/120 80/ / /360 9 (7,5) Nein Nein DONAU Danusys 3910 S /1150 2x /30/ SK 40/HSK 63A Nein Nein Nein DONAU Danusys 2910 S /1150 2x /30/ SK 40/HSK 63A Nein Nein Nein DONAU Danusys 1510 S /1150 2x540 30/30/ SK 40/HSK 63A Nein Nein Nein EMCO MMV /50/50 0,2/0,4/0, ISO 40/BT Nein Nein Hedelius C x775/2x , SK 40/HSK ,5 Nein Nein Nein Hedelius C x675/2x945/2x /40 0, SK 40/HSK ,5 Nein Nein Nein Hedelius BC x950/2x1950/2x , SK 50/HSK ,5 Nein Nein Nein Hedelius RS /675 bzw. 945/ , SK 40, HSK ,5 Nein Nein Hedelius RS 100 K/KL / , SK 50/HSK ,5 Nein Nein Hedelius RS /650 bzw. 950/ , SK 40/HSK ,5 Nein Nein Hedelius C x950/2x , SK 40/HSK ,5 Nein Nein Nein Hedelius RS /420/700/ , SK 40/HSK Nein Nein Hedelius RS / / x800/ , SK50/HSK A ,0 Nein Nein Hedelius BC 85 2x x , SK50/HSK A ,0 Nein Nein Nein Hedelius T / , SK 40/HSK ,5 Nein Nein HURON KX HSK 63-A Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Matec 30 HV/C /48/ SK 40/HSK ,5 Nein Nein Nein Nein Matec 30 P SK 40/HSK ,8 Nein Nein Nein Matec 30 L /850 30/48/ SK 40/HSK ,5 Nein Nein Nein Matec 30 LD /48/ SK 40/HSK 63 2x ,5 Nein Nein Nein Matec 30 HV /48/ SK 40/HSK ,5 Nein Matec 30 SHV x500x850 30/48/ SK 40/HSK ,5 Nein Matec 30 HV/FDZ /48/100 2/3 30 HSK ,5 Nein Matec 30 S 2x300/ /48/ SK 40/HSK ,5 Nein Nein Nein Matec 30 SD 2x300/ / SK 40/HSK 63 2x24/36/ ,5 Nein Nein Nein Nein Matec 30 SH 2x SK 40/HSK ,5 Nein Nein Nein SHW UniForce 6 variabel variabel variabel 36/24/24 0, SK 50/HSK Nein SHW SHW SHW SHW SHW SHW PowerSpeed 5 UniSpeed 5/5T/6/6T UniSpeed 7 UniForce 7/8 PowerForce 8C PowerSpeed 6 variabel variabel variabel variabel variabel variabel variabel variabel variabel variabel variabel variabel variabel variabel variabel variabel variabel 30/30/30 30/30/30 30/30/30 36/24/24 20/20/20 30/30/30 0,5 0,2 0,35 0,2 0,2 0, SK 50/HSK 100 SK 50/HSK 100 SK 50/HSK 100 SK 50/HSK 100 SK 50/HSK 100 SK 50/HSK (150) Nein Nein Nein Nein Nein Nein Spinner U ,8 1 15/25 SK 40/HSK 63 32/ ,5 Nein Nein Nein Spinner SSB SSB U FBZ 04 FBZ x1250 x/2-240 x/ , SK 40/HSK 63 SK 40/HSK 63 SK 50/HSK / ,5 7 8 Nein Nein Nein SSB VPZ x/ (60) 0,7 1 (2) 43 HSK-A 63/HSK 100/SK 50 2x36/ Nein Nein STAMA STAMA STAMA MC 526/TWIN MC 531/TWIN MC 534/TWIN x x800 2x750/2x , x 37 2x50 2x60 SK 40/HSK A63 SK 40/HSK A63 HSK A ,6 2,6 3,1 Nein Nein Nein STAMA MC 531/TWIN quadrat 4x Nein x33 HSK A ,6 Nein Nein Nein STAMA STAMA STAMA STAMA MC 536/TWIN MC 526 MC 531 MC x710/2x1110 2x1400 2x800 2x750/2x ,8 1, HSK A100 SK 40/HSK A 63 SK 40/HSK A63 HSK A ,1 2,6 2,6 3,1 Nein Nein Nein Nein STAMA MC x , HSK A ,1 Nein Nein Nein Th. Kekeisen UFF variabel 2x2000/2x SK 50/HSK Th. Kekeisen VFB x1000/2x SK40/50 HSK 63/ UNION PC 130/ f 4000 > > , ISO 50/HSK 100/BIG plus Nein UNION UNION PCR 150/160 MILLFORCE > > > > , ISO 50/HSK 100/BIG plus ISO 50/HSK 100/BIG plus Nein UNION PCR 200/ > > , ISO 50/HSK 100/HSK Yamazaki VTC-200C II ,5 CAT 40/MAS BT40/SK ,7 Nein Nein Nein Yamazaki Yamazaki Yamazaki VTC-300C II SVC 2000L/120-II SVC 2000L/200-II /50/50 120/50/50 0,45/0,48/0,49 0,5 0, , CAT 40/MAS BT40/SK 40 CAT 40/MAS BT 40/SK 40 CAT 40/MAS BT40/SK ,9 4 4 Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Yamazaki VTC-200B II ,5 CAT 40/MAS BT 40/SK ,7 Nein Nein Nein Nein Nein Yamazaki VTC-820/ CAT 40/MAS BT40/SK Nein Nein Nein Yamazaki VTC-800/30SR CAT 40/MAS BT40/SK Nein Yamazaki VTC-800/20SR CAT 40/MAS BT40/SK Nein Yamazaki VTC-560/ CAT 40/MAS BT40/SK Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein Nein 34 mav Juli/August 2013 Juli/August 2013 mav 35

19 Fertigungsmaschinen und -verfahren Titan-Bearbeitung à la suisse Saint Jean Aero SA hat sich als Schweizer Traditionsunternehmen dank seines exzellenten Knowhows bei der Herstellung von Komponenten aus Titan und Inconel einen Namen in der internationalen Luftfahrtindustrie gemacht. Um vor allem beim Zerspanen von Strukturbauteilen aus Titan die Nase noch weiter vorne zu haben, orderte das Aerospace- Kompetenzcenter der Saint Jean Industries SA (Genf) kürzlich bei der Starrag AG ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum STC Es ist kein Geheimnis: Viele Schweizer Fabrikanten setzen bei ihrer Produktionstechnik auf High-Tech à la suisse. So auch das Unternehmen Saint Jean Aero (SJA), das 2011 von der RUAG auch ein 5-Achsbearbeitungszentrum STC 1000 von Starrag übernahm. Die Technologie High Performance Cutting (HPC) von Titan kam auch bei Saint Jean Industries (Suisse) SA an, die laut Vorstand Emile Di Serio Wert auf Dynamik und Innovation legt. Daher unterzeichnete das Tochterunternehmen Ende März einen Vertrag über den Kauf eines zweiten Bearbeitungszentrums aus Rorschacherberg. Die zweite STC-Werkzeugmaschine nimmt erst im Sommer 2014 ihren Produktionsbetrieb auf. Für diese Übergangszeit bietet Starrag einen besonderen Service: Der Werkzeugmaschinenhersteller wird bis zur Inbetriebnahme am Stammsitz im Juli 2014 in Rorschacherberg Titanstrukturbauteile, die im A 380 Verwendung finden, für Saint Jean Aero fertigen. 5-Achsen HPC-Bearbeitungszentrum Es handelt sich ebenso wie die 2007 gelieferte STC 1000 um ein 5-Achsen-HPC-Bearbeitungszentrum: Das neue STC 1250 ermöglicht SJA das Zerspanen von sehr großen und schweren Titan-Strukturbauteilen (maximale Werkstückmasse: 5000 kg). Die Neuinvestition besitzt dazu eine größere Aufspannfläche für die Palette (1000 x 1200 mm 2 ) und einen größeren Werkstück- Erfolgreiche Geschäftsbeziehung: Norbert Heil, Verwaltungsrat und Mitinhaber von Saint Jean Aero (2.v.l.) freut sich mit seinem Geschäftsführer Alain Bouillet und Walter Börsch, Leiter Business Unit 1 bei Starrag (li.), sowie dessen Sales Manager Erwin Fässler (re.) über den Kauf eines 5-Achs-Bearbeitungszentrums STC 1250 Störkreisdurchmesser (2200 mm). Generell spricht für die STC-Baureihe die laut Starrag unerreicht hohe Langzeitgenauigkeit und der stabile, vibrationsarme Zerspanungsprozess, der die Grundlage für höhere Werkzeugstandzeiten und somit höchste Produktivität bildet. Auch in Sachen HPC muss sich die Baureihe nicht verstecken: So packte Starrag 2011 auf einer STC 1000 mit einem Zeitspanvolumen von 816 Kubikzentimetern (TiAl6V4) in der Minute nach eigenen Angaben einen Weltrekord. Starrag Group 4-Achsenbearbeitung in der 7. Generation Produktive Drehmaschine Die LU3000 repräsentiert die 7. Generation von 4-Achsen- Drehmaschinen mit 2 unabhängig voneinander gesteuerten Revolvern aus dem Hause Okuma. Das Modell ist mit der gerade vorgestellten CNC Okuma OSP-P300L ausgerüstet. Auch die neue Maschine ist wieder mit einem 45 -Verbundbett sowie dem Thermo-verträglichen TFC-Prinzip ausgerüstet. Dieses kompakte Genauigkeitselement mit Bettschlitten- und Reitstockführungen sowie Montageflächen für Spindelkasten, Servomotor und Kugelrollspindelaufnahme wird in einer Aufspannung bearbeitet. Zur Vermeidung von ungleichmäßiger Deformation durch thermische Einflüsse ist es außerdem aus geometrisch einfachen Elementen konstruiert. Somit wird eine hohe Maßstabilität schon ab Kaltstart und sogar bei sich um ± 8 C ändernder Umgebungstemperatur erreicht. Die standardmäßig integrierte Okuma-Motorspindel hat eine Bohrung von Ø 80 mm und ist vorne und hinten mit einem 2-reihigen Zylinderrollenlager ausgerüstet, die Leistung beträgt 2-stufig 22 kw bei 428 Nm Die LU3000 ermöglicht bis zu 50 % geringere Bearbeitungszeiten und eine Senkung der Stückkosten um 35 % Bild: Hommel und die max. Drehzahl 5000 min -1. Optional stehen auch 30 kw zur Verfügung sowie weitere Spindelbohrungen von Ø 91 oder Ø 112 mm. Die 4-Achsen-Bearbeitung reduziert im Vergleich zu 2-achsigen Modellen durch Synchron- und Simultanbearbeitung die Bearbeitungszeiten um bis zu 50 % und senkt damit die Stückkosten um bis zu 35 %. Hommel GmbH Ausgezeichnet. Die Supfina CenFlex 1 im neuen Maschinendesign deckt den gesamten Aufgabenbereich der Superfinish-Bearbeitung in der Automobilindustrie ab und das bei höchster Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit. Neben den optischen Aspekten werden mit der Supfina CenFlex 1 eine Vielzahl von technischen Neuentwicklungen eingeführt. reddot design award winner 2013 Auch bei der Supfina Race steht das neue Design für einen strukturierten Aufbau, erhöhte Bedienerfreundlichkeit und verbesserte Ergonomie in Kombination mit bewährter Supfina Technologie. Superfinish-Bearbeitung von Lagerlaufbahnen für die Wälzlagerindustrie wird so noch effizienter. Superfinish-Lösungen und Bearbeitungssysteme zum Doppelseiten- sowie Bandschleifen von Supfina werden in der Automobil-, Zuliefererund Wälzlagerindustrie weltweit wirtschaftlich eingesetzt. reddot design award winner 2012 Besuchen Sie uns. EMO 2013 Die Welt der Metallbearbeitung September 2013 Messe Hannover Halle 11 / Stand B73 36 mav Juli/August 2013

20 Werkzeugtechnik Mit der Komet Komtronic U-Achse lassen sich verschiedene Bohrungsdurchmesser frei programmierbar bearbeiten. Damit ersparen sich die Anwender eine Vielzahl verschiedener Werkzeuge Bilder: Komet Die Variantenvielfalt bei Fahrzeugen steigt, die Entwicklungszyklen werden immer kürzer. Das wirkt sich auch auf führende Automobilzulieferer wie die Robert Bosch GmbH aus, die den Entwicklungsprozess ihrer Komponenten beschleunigen. Eine Schlüsselrolle nimmt diesbezüglich der Musterbau ein, in dem neue Konstruktionen und zahlreiche Detailverbesserungen Gestalt annehmen, um für anschließende Testphasen bereitzustehen. Höhere Qualität und geringere Kosten bei der Komponentenfertigung U-Achse im Werkzeug hat sich im Musterbau bewährt In einem Musterbau werden Einzelteile und Kleinserien hergestellt, die für anschließende Versuche höchste Genauigkeiten zu erfüllen haben. Bei Hydraulikkomponenten müssen beispielsweise zahlreiche, eng tolerierte Bohrungen eingebracht werden, die eine große Zahl verschiedener Werkzeuge erfordern. Einfacher und präziser als bisher werden die Bohrungen mit der Komtronic U-Achse der Komet Group erzeugt, wie sich im Musterbau des Bosch-Werks Immenstadt gezeigt hat. Im Bosch-Werk Immenstadt ist die Komtronic U-Achse in einer Grob G350 im Einsatz. Zerspant werden hauptsächlich Aluminium-Knetlegierungen, aber auch Aluminium-Druckguss, Stahl, nichtrostender Stahl und diverse Kunststoffe. Die Schnittgeschwindigkeit beträgt je nach Verstellung des Planschiebers, je nach Drehwerkzeug, Halter und Werkstoff zwischen 40 und 120 m/min. Je nach Auslenkung wird die maximale Drehzahl im NC- Programm begrenzt Musterbau für ABS, ASR und ESP Einen solchen Musterbau betreibt die Robert Bosch GmbH in ihrem Werk Immenstadt, das vorwiegend Hydroaggregate für Antiblockiersysteme (ABS), Antriebsschlupfregelungen (ASR) und für Elektronische Stabilitäts-Programme (ESP) produziert. Auch Komponenten der Benzineinspritzung sowie Zündspulen werden dort hergestellt. Wichtiger Bestandteil des dortigen Musterbaus ist die spanende Fertigung, eine Abteilung mit elf Mitarbeitern. Einer von ihnen ist Markus Mitterhuber, dessen Hauptauf- gabengebiet die NC-Programmierung und Zerspanung von Hydraulikkomponenten ist manuell und mittels CAD/CAM-System. Auch die Konstruktion von Vorrichtungen und speziellen Stufenwerkzeugen sowie die Schnittdatenoptimierung fallen in seinen Zuständigkeitsbereich, ebenso die Her - stellung von Mustergehäusen und Proto - typen für andere hydraulische Anwendungen. Er erklärt: In erster Linie arbeiten wir für unsere eigene Niederlassung. Darüber hinaus sind wir aber auch für andere Bosch- Werke tätig. Mechatronisches Werkzeug Mitterhuber ist ein erfahrener Zerspanungsmechaniker. Nach seiner Ausbildung war er drei hre in der Serienzerspanung der ABSund ESP-Komponenten tätig und konnte Knowhow sammeln, das ihm in seiner jetzigen Aufgabe zugutekommt. Bereits seit 14 hren arbeitet er im Musterbau und ist hoch motiviert, Verbesserungsmöglichkei- Ein typisches Hydraulikteil, wie es im Musterbau bei Bosch für den Prüfstand hergestellt wird. Bei Änderungen seitens der Entwicklung können die Mitarbeiter dank der Komtronic U-Achse sehr schnell reagieren und diese meist sofort umsetzen ten im Arbeitsablauf aufzuspüren und zu nutzen. Jüngstes Beispiel: die Einführung einer Komtronic U-Achse, eines mechatronischen Werkzeugs der Komet Group. Unter Komtronic U-Achssystem versteht man eine einwechselbare, frei programmierbare NC-Achse für Bearbeitungszentren, die beliebige Kontur- und Drehbearbeitungen an nicht rotationssymmetrischen Teilen ermöglicht. Zusammen mit maßgeschneiderten Aufsatzwerkzeugen und Wendeschneidplatten können Konturen in Bohrungen sowie Außenbearbeitungen realisiert werden. Das ermöglicht meist eine erhebliche Verkürzung von Fertigungszeiten, bei optimierter Oberflächenqualität und höherer Formtreue als konventionell. Um das Verbesserungspotenzial zu verdeutlichen, das in diesem sehr speziellen Werkzeug steckt, beschreibt Mitterhuber zunächst das Aufgabengebiet des Bosch- Musterbaus: Wir bearbeiten hauptsächlich hydraulische Teile und Gehäuse mit einer Die Vielzahl verschiedener Stufenbohrungen wird an diesem Pumpengehäuse besonders deutlich. Durch die Komtronic U-Achse sind dafür jedoch nur noch wenige Werkzeuge erforderlich großen Anzahl unterschiedlicher Bohrungen. Dabei kommt es weniger auf hohen Teiledurchsatz und extrem kurze Bearbeitungszeiten an. Die Stückzahlen bei Erstmustern variieren zwischen einem und 20 Teilen. Vielmehr liegt das Hauptaugenmerk auf Qualität und Flexibilität. Insbesondere die Möglichkeit, schnell auf Konstruktionsänderungen zu reagieren, wird angesichts der geforderten Kürze der Entwicklungsschleifen immer wichtiger. Bis zu zehn Werkzeuge für eine Bohrung Aufgrund der geringen Stückzahlen lohnt es sich nicht, wie in der Serienfertigung Stufenbohrer und -reibahlen aus VHM oder PKD anzuschaffen. Stattdessen werden die Stufenbohrungen in der Regel gefräst und dann klassisch mit vielen verschiedenen Reibahlen und Ausdrehwerkzeugen fertig bearbeitet. Das bedeutet, dass man je nach Komplexität für eine Stufenbohrung fünf bis zehn Einzelwerkzeuge benötigt. Nun sind in Einwechselbare NC-Achsen für Bearbeitungszentren Komet KomTronic U-Achssysteme bestehen im Wesentlichen aus einem kompakten Plandrehkopf mit Einfachschieber, der mittels Servomotor angetrieben wird. Die Energie zur Versorgung der Elektronik und des Antriebs sowie die Daten werden berührungslos induktiv in das U-Achssystem übertragen. Dazu ist spindelseitig ein sogenannter Stator angebaut. Auf der U-Achsseite gewährleistet die ringförmige Induktiv-Übertragungseinheit den Daten- und Energieaustausch in jeder Winkellage. So sind die mechatronischen U-Achssysteme dank frei programmierbarer und während der Bearbeitung dynamisch einstellbarer Schneide automatisch einwechselbare NC-Achsen. Eingebunden in die Maschinensteuerung erfolgt die Programmierung in der üblichen NC- Programmiersprache mit allen Funktionalitäten. Die KomTronic U-Achssysteme ermöglichen beliebige Kontur- und Drehbearbeitungen an nicht rotationssymmetrischen Teilen. Zusammen mit Standardwerkzeugen oder maßgeschneiderten Aufsatzwerkzeugen und optimal ausgewählten Wendeschneidplatten können Konturen in Bohrungen sowie Außenbearbeitungen realisiert werden. einem ABS-Hydroaggregat zwischen fünf und acht verschiedene Typen von Stufenbohrungen zu bearbeiten, an die ein hohes Maß an Genauigkeit und Oberflächengüte gestellt wird. Bohrungsdurchmesser sind zum Teil mit dem Toleranzfeld H6 angegeben, Oberflächen mit Rz = 1 μm. Und von jeder Art Stufenbohrung sind bis zu sechs Stück in einem Hydroaggregat vorhanden. Das heißt für uns, dass wir für die Bearbeitung eine große Werkzeuganzahl vorhalten und viele Werkzeugwechsel ausführen müssen, beschreibt Mitterhuber die Konsequenzen. Der Musterbau des Bosch-Werks Immenstadt ist mit modernen Maschinen und Werkzeugen ausgerüstet. Im Maschinenpark befinden sich zurzeit ein 3-Achs- und ein 4-Achs-Bearbeitungszentrum sowie zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren. So können die Mitarbeiter stets die passende Maschine wählen und wahlweise von 2,5D- bis zu 5-Achs-Simultanbearbeitungen durchführen. Auf dem Werkzeugsektor für Drehund Fräsmaschinen gehört unter anderem die Komet Group seit langem zu den bevorzugten Lieferanten. Das Spektrum reicht von Gewindeformern und -fräsern über Reamax Reibahlen, Vollbohrern, Bohrstangen bis zu Uniturn-Drehstählen. Kontakt entstand auf einer Messe Auf dem Messestand der Komet Group anlässlich der AMB 2006 wurden Mitterhuber und seine Kollegen erstmals auf das Komtro- 38 mav Juli/August 2013 Juli/August 2013 mav 39