Kosten runter, Produktivität rauf - wie sieht das mit TPM aus?

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1 Kosten runter, Produktivität rauf - wie sieht das mit TPM aus? Vortrag von Constantin May auf dem Maintain - Best Practice Day am 14. Oktober Folie 1

2 Agenda Vorstellung des Centre of Excellence for TPM (CETPM) Eine erschreckende Reise durch die deutsche Industrie Das Operational Excellence Reference Model Ja, wo laufen Sie denn die Kosten? 2009 Folie 2

3 Das CETPM - gestern und heute Gegründet Ende 2004 an der Hochschule Ansbach Bildet ein Netzwerk mit über 1400 Mitgliedern Im Jahr 2008 über 1500 Teilnehmerschulungstage Einzige Online-Plattform für betriebliche Verbesserungsprogramme im deutschsprachigen Raum mit über Besuchern pro Monat 2009 Folie 3

4 Die Mission des CETPM Das Centre of Excellence for TPM (CETPM) schult Mitarbeiter von Unternehmen und Organisationen, damit diese in die Lage versetzt werden, Verluste und Verschwendung in allen betrieblichen Funktionsbereichen zu erkennen und nachhaltig zu beseitigen. auditiert als unabhängige Einrichtung Unternehmen und Organisationen nach dem Operational Excellence Reference Model und vergibt bei entsprechenden Erfolgen den Award for Operational Excellence. hilft Unternehmen und Organisationen durch sein Netzwerk beim Erfahrungsaustausch für das Themengebiet Betriebliche Verbesserungssysteme". unterstützt Unternehmen und Organisationen auf dem Weg zu operativer Exzellenz (Operational Excellence) durch ein umfangreiches Informations- und Dienstleistungsangebot Folie 4

5 Begeben wir uns auf eine. Reise in die deutsche Industrie 2009 Folie 5

6 Prozesse stabile 2009 Folie 6

7 Gepflegte Anlagen 2009 Folie 7

8 Geringe Suchzeiten 2009 Folie 8

9 hohe Sicherheitsstandards 2009 Folie 9

10 optimale Prozesse 2009 Folie 10

11 perfekte Instandhaltung! 2009 Folie 11

12 Ausgereifte EDV-Systeme 2009 Folie 12

13 Ja, wo laufen Sie denn,. die Kosten? 2009 Folie 13

14 Exportweltmeister Wir müssen m vom zum Wertschöpfungsweltmeister werden! 2009 Folie 14

15 Und was ist nun TPM? Total Productive Maintenance Total Perfect Manufacturing Total Production Management Total Profit Management Total People Motivation Total Productive Manufacturing Trottel Putzen Maschinen??? Total Peinliches Management??? Total Productive Management! 2009 Folie 15

16 Und was ist nun TPM? TPM ist ein stetiger Verbesserungsprozeß mit dem Ziel Verluste = 0 Störungen = 0 Qualitätsdefekte = 0 Unfälle = Folie 16

17 Die 8 Säulen von TPM 2009 Folie 17

18 Das Operational Excellence Referenzmodell 2009 Folie 18

19 Die acht Säulen von TPM als Strukturierungsrahmen Säule 1: Zielgerichtete, kontinuierliche Verbesserung Dieser Baustein wird auch häufig Individuelle Verbesserungen oder Kobetsu Kaizen genannt. Ziel ist die Etablierung einer Unternehmenskultur die auf Null-Verluste ausgerichtet ist. Dieser Baustein hat folgende Aktionsinhalte: Analyse der 16 Verlustarten Definition des Ziels für die OEE (Overall Equipment Effectiveness) Bildung funktionsübergreifender Teams Definition von Schwerpunktprojekten bzw. zu Beginn Auswahl von Pilotprojekten Anwendung systematischer Problemlösungs- und Verbesserungstechniken Konsequentes Shopfloormanagement 2009 Folie 19

20 Da verstecken sich die vermeidbaren Kosten! 16 Verlustarten Maschinen und Anlagen Mitarbeiter Ressourcen 1. Anlagenausfälle 9. Managementverluste 14. Ausbeuteverluste 2. Rüsten / Einstellen 10. Bewegung 15. Energieverluste 3. Werkzeugwechsel 11. Linienorganisation 16. Formen und Werkzeuge 4. Anfahrverluste 12. Logistikverluste 5. Kurzstillstände 13. Messen und Einstellen 6. Geschwindigkeitsverluste 7. Ausschuss / Nacharbeit 8. Geplante Stillstände 2009 Folie 20

21 Overall Equipment Effectiveness (OEE) Grundsätzlich sind zwei Arten der OEE zu unterscheiden: OEE Management-Perspektive OEE Mitarbeiter-Perspektive Basis: Einsatz: 24h x 365 Tage pro Jahr Kapazitätsbetrachtung Management Basis: Einsatz: Geplante Schichtbelegung (z.b. 2 Schichten, 5 Tage) Verbesserungsaktivitäten der MA durch deren beeinflussbare Verluste 2009 Folie 21

22 Pausen Wartung / Reinigung Schulung Störungen / Reparaturen Rüsten Werkzeugwechsel / Justieren Zykluszeitverlängerung Kurzstillstände <10 min Anfahren / Abfahren Ausschuss Verfügbarkeitsverluste Leistungsverluste Qualitätsverluste Effektive Nutzung Nacharbeit 2009 Folie 22

23 Berechnung der OEE Mögliche Produktionszeit z.b. 480 min Die OEE wird durch Verluste verringert Tatsächliche Produktionszeit z.b. 400 min - 80 Min Verfügbarkeits- Verluste Geplant - Pausen, Wartung, Reinigung - Umrüsten, Justieren, WZ-Wechsel Ungeplant - Störungen, Reparaturen, Warten Leistungszeit z.b. 330 min - 70 Min Leistungs- Verluste - Taktzeitverlängerung - Kurzstillstände (< 10 min) - An-/Abfahrverluste Gutstückzeit z.b. 310 min - 20 Min Verfügbarkeitsgrad = 400/480 = 83% Leistungsgrad = 330 / 400 = 82,5 % Qualitätsgrad = 310 / 330 = 94 % Qualitäts- Verluste - Ausschuss - Fehler - Nacharbeit OEE = 64 % 2009 Folie 23

24 Die acht Säulen von TPM als Strukturierungsrahmen Säule 2: Autonome Instandhaltung Dieser Baustein wird auch häufig Selbstständige Instandhaltung genannt. Er hat folgende Aktionsinhalte: Herstellung optimaler Bedingungen an den Anlagen, am Arbeitsplatz, im Umfeld usw. Dazu u. a. Anwendung von 5S. Sicherstellung absolut zuverlässiger Anlagen Die Einführung der sieben Stufen der autonomen Instandhaltung 2009 Folie 24

25 Die sieben Stufen der autonomen Instandhaltung Anwendung -Autonome Instandhaltung der Mitarbeiter 7 Volle Anwendung Standards für Prozessabsicherung 6 Übergreifende Standards für Logistik, Datenerfassung, Prozessqualität, etc Selbständige Wartung durch den Bediener 5 * Selbständige Inspektion nach Checklisten und Prüfplänen Mitarbeiter zur selbständigen Wartung trainieren 4 * Kenntnisse über Maschinenaufbau vermitteln * Fähigkeiten zur selbst. Inspektion trainieren Verhinderung von Verschmutzung Verbesserung der Inspektion Grundinspektion der Maschinen & Anlagen Vorläufige Standards für Reinigung, Schmierung & Inspektion * Beseitigung von Leckagen * Zugänglichkeit für Inspektionskomponente verbessern * Verschmutzungsquellen beseitigen * Grundreinigung * Abschmieren * Fehler kennzeichnen * Einsatz von Checklisten und Prüfplänen * Visuelles Management an der Maschine * Umfeld (Standards für Ordnung und Sauberkeit) Reinigen ist Prüfen! 2009 Folie 25

26 Die acht Säulen von TPM als Strukturierungsrahmen Säule 3: Geplante Instandhaltung Dieser Baustein wird auch häufig Vorbeugende Instandhaltung genannt. Ziel ist die Sicherstellung einer maximalen Verfügbarkeit zu geringen Kosten. Dieser Baustein hat folgende Aktionsinhalte: Zeitgeführte Instandhaltung (Time-based Maintenance). Zustandsgeführte Instandhaltung (Condition-based Maintenance). Kontrolle der Ersatzteile (Spareparts Management). Verbesserung (Verlängerung) der Lebenszeit von Ersatzteilen. Systematische Fehleranalyse (TPM-Werkzeuge). Ausbildung und Anleitung der Mitarbeiter zur Autonomen Instandhaltung Folie 26

27 Die Erfolgsspirale von TPM Die Einstellung der Menschen ändern sich Herstellkosten Produktivität Anlageneffizienz Reklamationen, Auschuss,, Nacharbeit Veränderung des Umfelds Unfälle Ungeplante Maschinenausfälle Veränderung der Unternehmenskultur 2009 Folie 27

28 Mangelnde Qualifikation der Mitarbeiter TPM als Kostensenkungs-Programm Suche nach dem schnellen Erfolg Kein glaubhaftes Vorleben durch das Management 2009 Folie 28

29 Folie 29

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