Vom Suchen und Finden der Zukunft

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1 KorroNews AUSGABE 1/07 Die Zeitung für den Korrosionsschutz Auf ein Wort Editorial Vom Suchen und Finden der Zukunft Sika Korrosionsschutz beendet eine Ära in Gelsenkirchen und findet neue Partner in Vaihingen Liebe Leserinnen, liebe Leser, liebe Kunden und Partner der Häuser Sika und Permatex, Ach, gibt s die KorroNews auch noch mag sich völlig berechtigt so manch interessierter Leser unserer Zeitung für den Korrosionsschutz gedacht haben. Tatsächlich konnten wir Ihnen länger als ein Jahr nicht die gewohnte Unterhaltung und Information bieten, die wir uns selbst vorgenommen hatten. Viele werden es wissen: der Grund lag natürlich darin, dass in dieser Zeit die größte Umwälzung in der Korrosionsschutzgeschichte der Sika stattgefunden hat und dass wir alle Kräfte bündeln mussten für die Akquisition der Permatex und ihre Verschmelzung mit der Sika Korrosionsschutz GmbH. Mit diesem Thema möchte ich heute auch beginnen und dabei zunächst die Gelegenheit nutzen, alle ehemaligen Partner der Permatex (oder, formal richtiger, der DuPont Protective Coatings) in der großen Sika Familie zu begrüßen seien Sie uns herzlich willkommen! Sie, unsere Kunden und Partner, haben ein Recht darauf zu erfahren, warum gerade die Häuser Permatex und Sika im jeweils anderen einen passenden Partner gesehen haben, was im letzten Jahr geschehen ist, wo wir heute stehen und wie es weitergehen wird. Ein ausführlicher Beitrag in dieser Ausgabe beleuchtet die komplexen Hintergründe und lässt Sie auch an unseren strategischen Überlegungen ein Stück weit teilhaben. Aber wir wollen uns selbst nicht zu wichtig nehmen und uns nicht zu sehr in der Innensicht verlieren. Um uns herum, selbst in der begrenzten Welt des Korrosionsschutzes, passieren ständig neue und manchmal im Wortsinne sogar aufregende Dinge. Viele führen uns weiter, öffnen neue Fenster, manche aber enden nach großen Erwartungen auch irgendwo in einer Sackgasse. Eines dieser aktuellen Themen ist die in letzter Zeit vehement und mit teils harten Bandagen geführte Diskussion um die sogenannte Verbundproblematik im vielleicht wichtigsten hochwertigen Korrosionsschutzsegment bei den Beschichtungssystemen nach Blatt 87 der TL/TP-KOR. Welche Problematik? Blatt 87 ist doch ein alter Hut und seit über 20 Jahren in der Anwendung was soll da neu sein? So wird sich mancher fragen, und diese Frage ist nicht unberechtigt. Im Kern geht es darum, dass im FORTSETZUNG NÄCHSTE SEITE Neuer Standort Vaihingen Stürmische Zeiten, in denen sich das Profil Ihrer Sika Korrosionsschutz GmbH entscheidend verändert hat, liegen hinter uns. Zeiten aber auch, in denen unseren Mitarbeitern und den neuen Kollegen der ehemaligen Permatex einiges abverlangt wurde und alle Beteiligten viel Belastbarkeit und Engagement unter Beweis stellen mussten. Leider waren nicht nur wir gefordert. Auch Sie, unsere Kunden, sowohl der alten Sika Korrosionsschutz wie auch der bisherigen Permatex, mussten und müssen teils immer noch unter etwas holprigen Abläufen, noch nicht zusammengewachsenen Strukturen und Unsicherheiten in Bezug auf Produktprogramm und Lieferfähigkeit leiden. Wir sind jedoch der festen Überzeugung, dass alles bald wieder in geordneten Bahnen verläuft. Das Zusammenwachsen geschieht eben trotz aller Anstrengungen nicht über Nacht und nicht auf Befehl es muss erlernt und geübt werden. Wie alles begann Sikaseitig hat alles in Gelsenkirchen angefangen. Dort, im Ruhrgebiet, hat das Herz unseres Korrosionsschutzes geschlagen. Hier waren Entwicklung, Technik, Vertrieb und große Teile der Pro duk - tion genauso zuhause wie viele unserer großen Kunden. Das ca gebaute Werk Gelsenkirchen selbst hatte seine Stärken in der schwarzen Kunst, in der rationellen Fertigung großer Tonnagen bi tuminöser Beschichtungen vor allem für Trink- und Abwasserrohre aus duktilem Guss. Genau hier lag ein latentes Problem. Alle modernen, nicht bitu mi - nösen Produkte (das Werk hat u. a. auch unsere Zinkstaubgrundierungen und vieles mehr gefer tigt) hätten auch an anderer Stelle, z. B. im Stamm - haus in Stuttgart, hergestellt werden können nur eben die Bitumina nicht. Und genau diese Produktgruppe hat zwar einen relativ sta bilen Markt, aber aus vielen Gründen, nicht zuletzt aufgrund der Konzentrationsprozesse auf der Abnehmerseite, kein Wachstumspotential. Vor die sem Hintergrund stellte sich die Frage nach der langfristigen Perspektive des Werkes Gelsenkirchen. Gar nicht all zu weit entfernt von Gelsenkirchen, in Wuppertal im Bergischen Land, dachte man im Hauptquartier von DuPont Performance Coatings, der ehemaligen Herberts Gruppe, zur selben Zeit über das Schicksal des kleinen Vaihinger Ablegers Permatex nach. Schon zu dem Zeitpunkt vor einigen Jahren, an dem die damalige Hoechst AG ihre Lacktochter Herberts an den amerikanischen DuPont-Konzern abgegeben hatte, war den neuen Eigentümern klar, dass die Vaihinger nicht wirklich ins gewünschte Portfolio passten. Erworben hatte man die Herberts AG vor allem wegen ihrer sehr guten Stellung im Bereich der Autoserien- und Autoreparaturlacke an Korrosions- und Brandschutz war man höchstens am Rande interessiert. Was sollte man mit einer Geschäftseinheit machen, die zwar mit Asplit, Unitherm, Permacor & Co. höchst angesehene Produktprogramme und Kompetenzen zu bieten hatte, ihre Abnehmer aber nicht in der konstant und seriell nachfragenden Industrie, sondern im höchst projektabhängigen und nachfrageschwankenden Bau suchte, in dem sich DuPont nie so recht heimisch fühlte? Mitte/Ende 2005 kam währenddessen Sika hin - sichtlich des Werkes Gelsenkirchen zu einem Grundsatzbeschluss. Ihm lagen folgende Ab sich ten zugrunde: a) die Herstellung farbiger Produkte sollte sukzessive ins dafür hervorragend geeignete Stuttgarter Stammhaus verlagert werden und b) es sollten nach Möglichkeit keine Arbeitsplätze im Werk verloren gehen. Wir begannen daher nach Unternehmen zu suchen, die sowohl das vorhandene Produktionsvolumen an Bitumina integrieren wie auch die freien Kapazitäten in Gelsenkirchen zukünftig nutzen könnten. Mit der Walter Mäder Aqualack GmbH aus Hamm in Westfalen, der dynamischen deutschen Tochter der französisch/schweizerischen Walter Mäder AG, gelang es uns, einen Partner zu finden, der dem Gelsen - kirchener Werk und seiner Belegschaft eine echte Perspektive bieten konnte. Fortsetzung auf Seite 2

2 Seite 2 Editorial Blatt 87 Epoxis für die Grund- und Zwischenbeschichtung verwendet werden. Diese sind ihrer Natur gemäß nicht besonders licht- oder UV-beständig, das ist lange bekannt, deshalb setzt man als Deckbeschichtung auch lichtbeständige Polyurethane ein. Die Aufgabenteilung ist klar: Grund- und Zwischenanstriche schützen den Stahl vor Korrosion (das machen Epoxis ausgezeichnet), und die Deckbeschichtung schützt die Epoxi-Lagen vor Licht- und UV-Einfluss. Interessant wird es jedoch beim klassischen Ablauf, vor allem bei Neubauprojekten, wenn zwischen Auftrag der Epoxi-Schichten im Werk und dem auf der Baustelle applizierten PUR-Topcoat Bewitterungsphasen ins Spiel kommen. Dann können die Epoxi- Zwischenbeschichtungen leichte Abwitterungseffekte zeigen, die vor dem Schlussanstrich durch geeignete Reinigungsverfahren entfernt werden müssen, da es sonst keine gute Haftung gibt. Manche Produktsysteme verhalten sich hier besser, andere weniger günstig. Das alles ist nicht neu und wurde auch bisher schon nicht nur in der Ausführungspraxis, sondern auch bei den Zulassungsprüfungen nach TL/TP-KOR berücksichtigt. Neu ist, dass diese an sich bekannten Sachverhalte in den letzten zwei Jahren mehr oder weniger wissenschaftlich untersucht worden sind. Dabei haben die beteiligten Unternehmen, das FPL, Stuttgart, im Labor und das ISL, Leipzig, am Objekt, für sich mehrere Kernerkenntnisse gewonnen. Kurz gefasst lauten sie: der negative Bewitterungseinfluss ist ausgeprägter als bisher angenommen, nur Sweep-Strahlen ist eine sichere Reinigungsmethode, die proklamierten Schwächen können durch Kondenswassertests aufgedeckt werden und schließlich, Kondenswassertests an einer Vielzahl auch langjährig schadensfreier (Brücken-) Bauwerke können schlechte Haftzugwerte zum Ergebnis haben. Eigentlich müsste man jetzt stutzig werden. So ist z. B. obligatorisches Sweep-Strahlen der Zwischenbeschichtung ganzer Brücken definitiv keine praxisgerechte Lösung dazu in unserem Fachartikel 25 Jahre Pfusch am Bau? mehr. Bedenklicher noch ist ein anderer Aspekt: die Bauwerke zeigen keine Schäden im Beschichtungssystem, der Korrosionsschutz ist vollumfänglich gegeben, aber der Test bringt schlechte Ergebnisse. Tests sind dazu da, reales Verhalten über längere Zeiträume durch verkürzte Verfahren zu prognostizieren. Die logische Schlussfolgerung wäre demnach die, dass der besagte Test offensichtlich nicht mit der Wirklichkeit korreliert. Stattdessen wird postuliert, dass die Bauwerke latente Mängel aufweisen. Ist das nicht ein klein bisschen merkwürdig? Eine Untersuchung, gefördert maßgeblich durch große PUR-Rohstoffhersteller, deckt überraschende Schwächen der Epoxis auf; Unternehmen, die vom Prüfen leben, konstatieren die Notwendigkeit neuer, zusätzlicher Prüfungen für über 20 Jahre praxisbewährte Systeme; und Beschichtungshersteller, deren Produkte gewisse Wettbewerbsnachteile aufweisen, setzen sich an die Spitze der Bewegung und fordern, neue Systeme brauche das Land, ja mehr noch, sie fordern dazu auf, gegen den Einsatz der allein zugelassenen, geprüften und praxisbewährten Systeme Bedenken anzumelden. Missverstehen Sie mich bitte nicht, selbstverständlich sind wir offen für neue Erkenntnisse. Szenarien wie der kompletten Verlagerung der Beschichtung ins Werk oder auch der cleveren Kombination der Blätter 87 und 94 stehen wir positiv gegenüber. Selbstverständlich können auch wir alternative Produktsysteme anbieten, sofern das gewünscht wird. Gerade bei PURs ist die Leistungsfähigkeit der Sikaprodukte bestens bekannt. Sind wir doch der einzige Anbieter eines rein auf PUR basierenden, geprüften und gelisteten Systemaufbaus nach Blatt 89. Im Gegensatz zu unseren Wettbewerbern beherrschen wir (schon vor dem Hintergrund unserer Sikaflex- und SikaBond- Kleb- und Dichtstoffpalette) sogar die reaktive Herstellung eigener Rohstoffe. Mit diesen Zeilen geht es mir nicht darum, die Untersuchungen von FPL und ISL in Frage zu stellen. Selbstverständlich ermitteln die Fachkollegen ihre Ergebnisse so korrekt es nur geht. Es geht mir darum, das Kind nicht mit dem Bade auszuschütten. Es geht mir ausschließlich um die Bewertung der Ergebnisse. Und hier plädiere ich für eine pragmatische, wirklichkeitsbezogene und nicht an der Praxiserfahrung vorbeigehende Diskussion. Über Jahrzehnte haben sich Blatt 87-Systeme nicht zuletzt auch die der Sika an unzähligen Bauwerken bewährt. Bleiben wir also gelassen im Bewusstsein, sie gemeinsam gut geschützt zu haben und das auch weiterhin so zu tun. In diesem Sinne grüßt Sie herzlich Ihr Dr. Uwe Schober Fortsetzung von Seite 1 Bisheriger Standort Gelsenkirchen Nach teils harten Verhandlungen über das Jahr 2006 hinweg konnte zum Jahresende eine für beide Seiten überzeugende Lösung erarbeitet werden, die alle Arbeitsplätze im Werk erhalten würde. Mitte März 2007 schließlich war es soweit: die Walter Mäder Aqualack GmbH übernahm das Werk Gelsenkirchen. Dieser Schritt bedeutete für die Sika Korrosionsschutz auch die Abgabe der Produkt- und Kundengruppe Gussrohr und damit den Verlust eines nicht unbeträchtlichen Umsatzvolumens. Nun ein echtes Unternehmen wird nicht gerne kleiner, viel lieber möchte man wachsen. Und hier kommt wie - der die Permatex ins Spiel. Bereits Ende der 90er, kurz nach Übernahme der Herberts Gruppe und ihrer Vaihinger Tochter durch DuPont, hatte es erste, sondierende Kontakte zwischen Sika und den Wuppertalern gegeben. Ihnen lag damals als auslösender Gedanke natürlich auch die räumliche Nähe zugrunde. Gerade einmal 20 km trennen die beiden Werke in Stuttgart und Vaihingen an der Enz. Man kennt und schätzt sich bei aller offenen und manchmal auch harten Konkurrenz. An diese Kontakte erinnerten wir uns wieder und Sika Intern fragten zu Beginn des Jahres 2006, parallel zu den Verhandlungen mit Mäder, unverbindlich bei DuPont nach deren Plänen für Vaihingen. Und diesmal passte der Zeitpunkt. DuPont wollte sich auf seine Kernaktivitäten konzentrieren und war bereit, sich von der Sparte Protective Coatings so hieß die Permatex innerhalb der Du- Pont-Familie zu trennen. Weitgehend parallel zum Projekt Desinvestition Gelsenkirchen fanden ab Frühjahr/Sommer 2006 erste, informelle Treffen und im Herbst dann intensive Verhandlungen statt. Obwohl Sika keineswegs der einzige Interessent war, gelang es, auch mit DuPont, praktisch zeitgleich zur Gelsenkirchener Lösung, Einigkeit zu erzielen. Ausschlaggebend war sicher nicht zuletzt eine weitere Duplizität der Vorgänge: auch für DuPont war es ein wichtiges Anliegen, den Standort und seine Arbeitsplätze im Wesentlichen erhalten zu wissen. Im Gegensatz zu den anderen Interessenten war das bei der Sika Korrosionsschutz der Fall. Bereits zum konnte Sika die Aktivitäten und das Vaihinger Werk der Permatex übernehmen. Die ausschlaggebenden Faktoren Was hat die DuPont Protective Coatings zu einem bevorzugten Partner der Sika Korrosionsschutz gemacht? Was hat Vaihingen, was Gelsenkirchen nicht hat? Die Antwort hierauf fällt leicht. Mit der Permatex bekommt Sika Know How und Zugang zu attraktiven Bereichen, die bisher allenfalls am Rande bearbeitet worden waren. Dazu zählen der Säureschutz, vielfältige Tankbeschichtungen und nicht zuletzt der Brandschutz. Kompetenz, starke Marken, ein gewachsenes und renommiertes Produktprogramm mit Problemlösungen für unsere Kunden ergänzen in idealer Weise das Portfolio der Sika. Auch die Ausrichtung stimmt. Die z. B. bei Permatex stark vertretene Gruppe der lösemittel- oder neudeutsch ausgedrückt VOC - armen Beschichtungen passt hervorragend zur Philosophie und Überzeugung der Sika Korrosionsschutz. Die Synergien gehen aber selbstverständlich weit über Produkte und Technologien hinaus die wahren Schätze liegen in den Köpfen der Menschen. Erfahrene und engagierte Mitarbeiter bereichern unsere Spezialistentruppe und geben neue Denkanstöße. So besteht z. B. die Forschung und Entwicklung der neuen Sika Korrosionsschutz überwiegend aus Kollegen der früheren Permatex. Mittlerweile liegen die Turbulenzen der Verschmelzung zum größten Teil hinter uns, die neuen Strukturen sind gebildet. So wie zuvor Gelsenkirchen, ungeachtet des offiziellen Firmensitzes Stuttgart, das Herz des Korrosionsschutzes im Sika Konzern war, ist nun Vaihingen die neue Zentrale. Hier sind neben der Produktion der bisherigen Permatex Produktfamilien die Bereiche Entwicklung, Marketing/Anwendungstechnik sowie der Vertrieb Inland und Export heimisch. Nach einem Jahr des Übergangs mit vielen Härten, Zumutungen und Kompromissen werden wir in den kommenden Jahren mit Schlagkraft in Entwicklung und Kundenservice, einem breiten Produktprogramm mit ausgeprägtem Kundennutzen sowie einer langfristigen Perspektive für den Standort die Früchte ernten können. UWE SCHOBER Unsere Produkte haben neue Namen bekommen Nach einem halben Jahrhundert beginnt in diesen letzten Wochen des Jahres 2007 der Anfang eines neuen Kapitels im Korrosionsschutz: die Sika stellt Ihre Markennamen um. Damit verschwindet das Vielen, nicht nur bei Sika, als Synonym für Korrosionsschutz in Fleisch und Blut übergegangene Icosit allmählich und macht Platz für neue, enger an die internationale Sika-Linie angelehnte Bezeichnungen. Parallel wurde nach der Verschmelzung der Sika Korrosionsschutz GmbH mit der Permatex auch das Produktportfolio beider Unternehmen gründlich abgeglichen und ein neuer gemeinsamer Warenkorb zusammengestellt. Es liegt in der Natur der Sache, dass dabei gewisse Doppelungen im Sortiment eliminiert und einzelne Produkte gestrichen werden mussten. tion Technisches Merkblatt Ausgabe TM-Kennziffer: 1405 SikaCor Zinc R (Friazinc R) Expoxid-Zinkstaub-Grundbeschichtung für Stahl Produktbeschreibung Um die ursprüngliche Herkunft für unsere Kunden klar erkennbar zu machen, haben wir die bisherigen Permatex-Marken erhalten und um die Dachmarke Sika ergänzt: aus bisher Permacor wird zum Beispiel neu Sika Permacor aus bisher Unitherm wird zum Beispiel neu Sika Unitherm. Bei Doppelnamen kommt künftig die Dachmarke Sika zum Einsatz, zum Beispiel aus bisher Icosit-Poxicolor Plus wird neu Sika Poxicolor Plus aus bisher Inertol-Poxitar F wird neu Sika Poxitar F. 2-komponentige, hochpigmentierte, zinkstaubreiche Grundbeschichtung auf Epoxidharzbasis für Stahl. SikaCor Zinc R ist zugelassen und überwacht nach TL/TP- KOR-Stahlbauten, Blatt 87. Lösemittelarm nach Fachgruppe Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe im VdL Anwendungsgebiete: SikaCor Zinc R ist eine vielseitig verwendbare Grundbeschichtung im schweren Ähnlich erfolgt die Umbenennung der klassischen Sika-Produkte die Inertol e bekommen Sika vor angestellt, zum Beispiel Sika Inertol I aus bisher Icosit wird in der Regel neu SikaCor. Nicht nur vielen unserer Kunden, sondern auch der eigenen Sika-Mannschaft mag das zunächst beim ersten Drüberschauen ungewöhnlich vorkommen, aber wir sind zuversichtlich, dass sich alle Beteiligten schnell daran gewöhnen werden. Das Programm an Kernprodukten des Korrosions-, Brand- und Säureschutzes wurde in der Neuauflage des Technischen Merkblatt Buches, Ausgabe 2007/2008, bereits mit diesen aufgeführten neuen Produktnamen gedruckt. Bis sich die ganzen Umstellungen eingespielt haben, werden die seitherigen Produktnamen selbstverständlich noch für einen längeren Zeitraum in Klammer auf Technischen Merkblättern und Gebinde etiketten enthalten/aufgeführt sein (s. Abb. links). In einem separaten Informationsblatt werden wir Sie in Kürze ausführlich sowohl über die geänderten Produktnamen mit Gegenüberstellung alt neu wie auch über die Sortimentspolitik und damit in Einzelfällen über gestrichene Typen und deren Alternativprodukte informieren. AXEL PETRIKAT

3 Seite 3 Sika Intern Unser Sika-Team Vertrieb Inland Im Zuge der Verschmelzung mit Permatex hat es bei der Sika Korrosionsschutz in allen Bereichen strukturelle und personelle Veränderungen gegeben. So auch im Vertrieb Inland. Damit Sie dabei immer an die Richtigen geraten und unsere ehemaligen Permatex- Kunden uns in unserer Gesamtheit kennen lernen können, möchten wir Ihnen hier unser kompetentes Team vorstellen, das für eine gute, partnerschaftliche und erfolgreiche Zusammenarbeit alles tun wird. Blau gekennzeichnet ist unsere Region Nord unter Leitung von Michael Tolksdorf, grün die Region Süd mit Joachim Pflugfelder an der Spitze. Die Ziffern in den Verkaufsgebieten zeigen Ihnen Ihre Gesprächspartner vor Ort. THOMAS KERKMANN Thomas Kerkmann Vertriebsleiter Inland Mobil Melanie Christine Müller Assistentin Vertreibsleitung/Sekretariat Tel.: Petra Müller Sekretariat Regionalbüros Tel.: Michael Tolksdorf Verkaufsleiter Region Nord Mobil Sebastian Flügel Mobil Matthias Willenbrink Mobil Henrik Timm Mobil Alexander Möller-Battling Mobil Karsten Bormann Mobil Ulrich Woiwod Mobil Gerd Wulle Anwendungsberater Mobil Joachim Pflugfelder Verkaufsleiter Region Süd Mobil Ralf Kasten Mobil Thomas Philip Mobil Gerhard Reimann Mobil Patrick Dietrich Mobil Stefan Jehle Anwendungsberater Mobil Dieter Bauer KAM Wind Mobil Stefan Luipers KAM Stahlwasserbau Mobil Wolfram Spott KAM Tank Mobil Thomas Krug Anwendungsberater KAM Mobil

4 Seite 4 Sika Aktuell Sika Permacor Flow Coatings sorgen für reibungslosen Durchfluss Wenn immer mehr Erdgas-Pipelines aus dem russischen Raum und aus Nordafrika dafür sorgen, dass unsere Energieversorgung auch künftig gewährleistet ist, kann auch die Sika einen wesentlichen Beitrag dazu leisten. Durch die Eingliederung der ehemaligen Permatex hat die Sikagruppe auch die Kompetenz für Rohrinnenbeschichtungen von Gasrohren hinzugewonnen. Erdgas zählt heute zu den modernsten Energieträgern unserer Zeit. Es bietet eine hohe Energieausbeute, verbrennt, vor allem im Vergleich zu Öl, praktisch ohne umweltschädigende Rückstände und steht in ausreichender Menge zur Verfügung. Kein Wunder also, dass die Nachfrage ständig zunimmt. Bis 2025 wird sie sich weltweit nahezu verdoppeln. In den Industrienationen wächst der Bedarf jährlich um fast 3 %, in den Schwellenländern sind es sogar nahezu 4 %. Im Jahr 2025 werden rund 30 % des weltweiten Energiebedarfs durch Erdgas abgedeckt. Die logische Konsequenz, es müssen permanent neue Pipeline-Projekte geplant und gebaut werden. Einige dieser technologisch anspruchsvollen Bauvorhaben werden auch in der Öffentlichkeit und auf höchster politischer Ebene wahrgenommen und diskutiert, so z. B. die geplante, km lange Ostsee-Pipeline vom russischen Wyborg durch die Ostsee nach Greifswald in Mecklenburg-Vorpommern. Bereits heute ist ganz Europa von einem Leitungsnetz durchzogen, das die reibungslose Versorgung ganzer Landstriche garantiert. On- und Offshore-Pipelines leiten den Brennstoff, der zu weit über 90 % aus Methan besteht, direkt von den Förderländern zu den Ferngas-Gesellschaften. Von dort findet er seinen Weg zu den regionalen und kommunalen Gasversorgern, zu Kraftwerken und Industriebetrieben. Die großen Ferngasleitungen werden meist aus 12 bis 18 Meter langen Einzelrohren mit einem Durchmesser von ungefähr 0,6 bis 1,4 Meter hergestellt, die während der Verlegung auf der Baustelle miteinander verschweißt werden. Dabei wiegt jedes einzelne Rohr soviel wie 10 Mittelklassewagen. So wächst schließlich die Pipeline Stück für Stück bis zu ihrer endgültigen Länge manchmal viele hundert Kilometer. Sie ist der Transportweg für unsere Energie und was dabei aussieht wie ein banales Rohr, steckt voller Hightech. Von außen wird das Rohr durch eine Epoxid-Pulverbeschichtung, meist in Verbindung mit einer dicken Polyethylenummantelung, vor mechanischen Schäden und Korrosion geschützt. Werden die Rohre in bis zu 2000 Meter Wasser tiefe im Meer verlegt, erhalten sie zusätzlich noch einen Betonmantel, um den Auftrieb zu kompensieren. Obwohl es sich bei dem trockenen Erdgas um ein nicht korrosives Medium handelt, werden die Rohre auch von innen beschichtet. Denn jede Rohr - leitung ist auf Grund ihrer Wandrauhigkeit mit einem Durchflusswiderstand verbunden, der sich über viele Kilometer addiert und daher auf ein Mindestmaß begrenzt werden muss. Wichtigster Bestandteil im Kampf gegen den Durchflusswiderstand ist dabei eine spezielle Innenbeschichtung auch Flow Coat genannt. Sie ist eine nur 60 µm dicke Epoxidharzbeschichtung mit einer glatten Oberfläche, die Reibungsverluste und Verwirbelungen reduziert, wenn das Gas mit einem Druck von bis zu 100 bar durch die Rohre gepresst wird. So kann eine Steigerung der Durchflussleistung von bis zu 20 % erreicht und die Anzahl der notwendigen Druckerhöhungsstationen entlang der Pipeline reduziert werden. Darüber hinaus erleichtert die Beschichtung das Reinigen und Inspizieren der Rohre und schützt die Innenseite so lange vor atmosphärischer Korrosion, bis die Rohre verlegt sind und das Gas fließen kann. Damit die Innenbeschichtung ihre wichtige Funktion über viele Jahrzehnte erfüllen kann, sind die Anforderungen äußerst präzise und detailliert in verschiedenen Normen und Spezifikationen beschrieben. Diese sehr umfangreichen Regelwerke beschreiben dabei die Anforderungen an die Beschichtung im flüssigen und im ausgehärteten Zustand. Nur speziell zugelassene und von unabhängigen Prüfinstituten geprüfte Beschichtungsstoffe dürfen zum Einsatz kommen. Die Anforderungen, die an eine solche, nur 60 µm dicke Beschichtung gestellt werden, sind äußerst komplex. Sie muss zum Beispiel einen Salzsprühtest über ca. 500 Stunden ebenso problemlos überstehen wie eine Lagerung in diversen aggressiven Chemikalien wie Methanol, Diethylenglykol, Hexan, Toluol oder Kompressoröl. Dabei soll die Beschichtung gleichzeitig noch eine hohe Elastizität aufweisen, so dass sie rissfrei um einen 12 mm Dorn gebogen werden kann. Diese Elastizität ist deshalb so wichtig, da die geraden Leitungsrohre auf der Baustelle mit Hilfe großer Rohrbiegemaschinen gebogen werden, um sie so dem geplanten Leitungsverlauf und der Topografie der Umgebung anpassen zu können. In speziellen Autoklaven wird darüber hinaus untersucht, wie die Beschichtung auf Druckschwankungen reagiert, die im späteren Pipeline-Betrieb hin und wieder auftreten können. Dabei werden beschichtete Probeplatten einem Gasdruck von 100 bar ausgesetzt, der innerhalb weniger Minu - ten auf Umgebungsdruck abfällt. Der ganze Vorgang wird mehrmals wiederholt und die Beschichtung wird anschließend auf Dekompressionsblasen oder Beschädigungen untersucht. Erst wenn diese und andere Prüfungen erfolgreich bestanden sind, darf das Material als Innenbeschichtung für Erdgasleitungen eingesetzt werden. Applikation nur in speziellen Beschichtungswerken Die Spezifikationen legen aber nicht nur fest, was die Beschichtung leisten muss, sondern auch wie sie zu applizieren ist. Die Applikation findet dabei ausschließlich in speziellen Beschichtungswerken statt. Hier fahren die großen, schweren Rohre auf Rollböcken, wie von Geisterhand bewegt, durch die Hallen. Um Betauung zu vermeiden, werden die Rohre vor der eigentlichen Beschichtung meist auf ca Celsius aufgeheizt, bevor sie dann von innen gestrahlt werden. Gestrahlt werden die Rohre mit Hilfe von Schleuderrädern, die an einer Lanze befestigt sind und in das Rohr hinein- und wieder hinausfahren. Nach dem Strahlvorgang, der zwischen einer und fünf Minuten dauert, hat das Rohr eine metallisch blanke Oberfläche, die einem Reinheitsgrad von mindestens Sa 2 1 /2 (ISO ) entspricht. Die Oberflächenrauigkeit liegt bei ca µm (ISO ). Nach dem Strahlen und einer anschließenden, qualitätsrelevanten Begutachtung fahren die Rohre sofort weiter zur Innenbeschichtungsanlage. Die Beschichtung selbst erfolgt durch Airless- Spritzen. Dabei ist der Spritzkopf an einer bis zu 20 Meter langen Lanze installiert. Elektropneumatische Ventile sorgen dafür, dass das Material immer zur richtigen Zeit aus der Düse kommt. Die Anzahl der Düsen variiert je nach Anlage zwischen einer und sechs Düsen, aus denen dann gleichzeitig gespritzt wird. Sobald das Rohr seine Position eingenommen hat, fährt die Lanze in das sich um die eigene Achse drehende Rohr. Während der Rotation startet der Beschichtungsprozess, d. h. die elektropneumatischen Ventile öffnen sich und das Material wird gleichmäßig auf die Innenseite des Rohres gespritzt. Gleichzeitig fährt die Lanze langsam aus dem Rohr heraus, bis die ganze Innenseite beschichtet ist. Ein Mitarbeiter der Qualitätskontrolle testet anschließend die Nassfilmdicke mit einem Messkamm. Qualitätsmanagement und Qualitätskontrolle sind entscheidend Weitere Prüfungen auf Poren (Pinholes) und Beschichtungsfehler folgen und werden sorgsam dokumentiert. Kein Rohr verlässt das Beschichtungswerk, das nicht geprüft und freigegeben wurde. Nachdem die Beschichtung ausgehärtet ist, wird die Trockenschichtdicke exakt ermittelt und das Rohr signiert. Jedes Rohr erhält dabei seine eigene Kennzeichnung, sodass bei späteren Schäden eine lückenlose Dokumentation zu jedem einzelnen Rohr nachvollzogen werden kann. So kann noch nach Jahren festgestellt werden wann das Rohr beschichtet wurde, wie die applizierten Schichtdicken waren, welches Material und welche Charge zum Einsatz kamen. Fortsetzung auf Seite 5

5 Seite 5 Fortsetzung von Seite 4 Obwohl große Aufträge meist von den Gaskonzernen oder deren beauftragten Firmen noch zusätzlich fremdüberwacht werden, spielt bei der Vergabe von Rohrbeschichtungen das Qualitätsmanagement und die entsprechende Zertifizierung nach ISO 9001:2000 aller Beteiligten eine ganz entscheidende Rolle. Auch die Sika zeichnet sich hier mit der Qualität ihrer Beschichtungsstoffe und ihrem effizienten Qualitätsmanagement besonders aus. Sika und die Flow Coatings Zu diesem Geschäft kam Sika durch die Übernahme der ehemaligen Permatex von DuPont. Die Anfänge der Rohrinnenbeschichtung reichen bei der früheren Permatex zurück bis in die frühen er Jahre, als die ersten Aufträge für den heutigen Salzgitter-Konzern abgewickelt wurden. Seit dieser Zeit hat sich viel getan. Sika Intern Die neue F + E der Sika Korrosionsschutz GmbH Ein resümierendes und ausblickendes Gespräch Im Laufe der Jahre konnte umfangreiches Wissen angeeignet werden, das es erlaubt, gemeinsam mit den Kunden Materialien zu entwickeln, die nicht nur die Normen und Spezifikationen erfüllen, sondern darüber hinaus noch beachtliche Vorteile hinsichtlich Verbrauchs- oder Applikationsbedingungen bieten. Nicht nur das Produkt sondern die Kenntnis der gesamten, sehr speziellen Anlagentechnik für die Applikation stehen im Focus. Da Rohrbeschichtungen sehr speziell und technologisch anspruchsvoll sind und die Kundenstruktur sich vom übrigen Korrosionsschutzmarkt unterscheidet, wird es bei Sika als Key-Account Geschäft betrieben um der Vielseitigkeit, der weltweiten Ausrichtung und den ständig neuen Herausforderungen Rechnung zu tragen. Gerade bei der Weiterentwicklung der Flow Coats zeigt sich die Stärke von Sika, denn auch die Innenbeschichtungssysteme für Gasrohre unter liegen einem ständigen Entwicklungs- und Forschungs programm. Schwerpunkt war dabei, möglichst lösemittelarme High-Solid-Beschichtungen auf den Markt zu bringen, die die Vorgaben der VOC-Richtlinie erfüllen. Das jüngste Produkt dieser intensiven Entwicklungsarbeit ist Sika Permacor 337/VHS. Eine sehr glatte und mechanisch widerstandsfähige 2-K- Beschichtung auf Epoxidharz-Basis. Sie ist ideal für Beschichtungsanlagen, die speziellen VOC- Begrenzungen oder nationalen Lösemittelbeschränkungen unterliegen. Dieser Trend wird sich auch in Zukunft fortsetzen kombiniert mit schnellerer Härtungscharakteristik und noch glatteren Oberflächen. Die Spezifikation an die geplante Ostseepipeline setzt auch in diesem Punkt neue Maßstäbe, die es zu erfüllen gilt. Dass wir hier beste Voraussetzungen mitbringen verdeutlichen unsere Referenzen. Referenzliste mit über 300 Projekten Sika gehört zu den wenigen Spezialisten, die solche Hightech-Beschichtungen herstellen. Das Standardprodukt heißt Sika Permacor 337/96 und ist seit Jahrzehnten weltweit im Einsatz. Zu den Referenzen zählen zahlreiche, namhafte Großprojekte, wie beispielsweise das Alliance Project in den Vereinigten Staaten von Amerika (ca km), die West-East-Pipeline in China (ca km), die Langeled Pipeline zwischen Norwegen und England als weltgrößte Unterwasserpipeline (ca km), das IGAT Projekt im Iran (ca. 300 km), das Gulf Stream Projekt im Golf von Mexiko (ca km) oder das South Sumatra West Java Project in Indonesien (ca. 500 km). Unsere Referenzliste umfasst weit über 300 Projekte, die mit Sika Flow Coats beschichtet wurden. Vielleicht gehört ja bald auch die Ostsee-Pipeline dazu. ACHIM FRIES Sika KorroNews: Frau Dr. Winkels, Herr Berger, ich darf Sie ganz herzlich begrüßen zu unserem kleinen Gespräch über die neue F+E der Sika Korrosionsschutz GmbH am neuen Standort in Vaihingen. Da Sie sicher nicht allen unseren KorroNews-Leserinnen und -Lesern bekannt sind wäre es gut, wenn Sie sich kurz vorstellen könnten. Frau Dr. Winkels: Mein Name ist Irmgard Winkels, ich leite seit 1997 die F+E der Sika Korrosionsschutz GmbH. Bisher an unserem früheren Standort in Gelsenkirchen und jetzt hier in Vaihingen/Enz. Sika KorroNews: Und Sie, Herr Berger Herr Berger: Ich heiße Karlheinz Berger und war bei DuPont Performance Coatings ehemals Permatex für den Bereich Technologie, d. h. für Entwicklung und Anwendung am Standort Vaihingen verantwortlich. Heute leite ich in der neuen Konstellation den Entwicklungs-Bereich Brandschutz. Sika KorroNews: Da die Situation vor dem Zusammenschluss der beiden Unternehmen sicher nicht ganz leicht war, nun die Frage an Sie beide wie haben Sie die Vorbereitungsphase bis zur tatsächlichen Vertragsunterzeichnung erlebt? Frau Dr. Winkels: Das war für alle Verantwortlichen der Sika Korrosionsschutz GmbH eine sehr spannende Zeit. Einerseits hatten wir natürlich ein sehr großes Interesse daran, die Protective Coatings der Dupont zu übernehmen, andererseits wussten wir aber auch, dass große internationale Wettbewerber ihre Fühler ausstreckten.wir waren trotz der Tatsache, dass die Übernahme mit einem Standortwechsel von Gelsenkirchen nach Vaihingen verbunden sein würde, alle in freudiger Erwartung. Für die meisten standen daher die persönlichen Probleme nicht so sehr im Vordergrund. Es wurde mehr die Chance für uns am Markt und im Konzern gesehen. Sika KorroNews: Herr Berger, wie haben Sie diese Phase erlebt? Herr Berger: Also für mich, oder für uns, muss ich diese Vorbereitungsphase zweiteilen. Die erste Phase ging so von Januar bis Oktober letzten Jahres, als alles die so genannte Due- Dillegence-Phase durchlief, als wir wussten, welche Interessen da waren, welche Firmen vorstellig wurden. In dieser Zeit wurde unser Unternehmen den Interessenten durch Präsentationen und Werksführungen vorgestellt. Da alles völlig offen war, war dies für uns natürlich eine extrem unruhige Situation. Auch konnten wir bei den verschiedenen Firmen erkennen, dass da Interessen vorstellbar sind, die für uns nicht unbedingt beruhigend waren. Wenn ein Global Player an einem kleinen Standort, der nördlich von Stuttgart in einem Naturschutzgebiet liegt, interessiert ist, kann man sich schon vorstellen, dass die Zukunft nicht unbedingt rosig aussieht. Diese Phase bis Oktober war enorm belastend. Doch dann taten sich die ersten Hoffnungszeichen auf, dass es vielleicht die altbekannte Sika sein wird. Die zweite Phase ging so schnell, schneller, als es wahrscheinlich viele erwartet haben. Anfang Dezember waren schon die ersten Mitarbeitergespräche das war ein positiver Abschluss, ein Durchatmen. Obwohl, wie auch Frau Dr. Winkels schon gesagt hat, man sich schon vorstellen konnte, dass der Zusammenschluss Konsequenzen mit sich bringt, die nicht für alle Beteiligten ausschließlich positiv sind. Sika KorroNews: Wie wir wissen, kannten Sie sich schon aus der Ausschuss-Arbeit bei der CEPE (Technical Committee Protective Coatings) und von brancheninternen Fachtreffen. Wie haben Sie denn dann die ersten Kontakte unter den neuen Vorzeichen erlebt? Frau Dr. Winkels: Unser erstes Treffen nach der Vertragsunterzeichnung war in Brüssel. Da haben Herr Berger und ich uns bei einer CEPE-Sitzung getroffen und uns über die Möglichkeiten der zukünftigen Zusammenarbeit sehr intensiv ausgetauscht. Es war ein sehr offenes und freundschaftliches Gespräch wir hatten auch vorher schon gute Kontakte und für uns beide eine Möglichkeit, schon mal Ideen zu generieren, uns zu überlegen, was auf uns zukommt. Dass es nur absolut positiv sein konnte und dass wir alle nur gewinnen können, haben wir beide in gleicher Art und Weise gesehen. Herr Berger: Ich kann das genau so bestätigen. Getroffen haben wir uns seit Jahren immer mal wieder, bei der CEPE regelmäßig. Wir hatten zwar noch nicht das oft zitierte Bier miteinander getrunken, dafür aber das eine oder andere Glas Wein. Sika KorroNews: Also sowohl persönlich als auch technologisch beste Voraussetzungen. Die Sika Korrosionsschutz GmbH hat die DuPont Protective Coatings vor allem wegen der Technologieführerschaft in bestimmten Bereichen gekauft. Zum Teil deckte sich das Produktportfolio, zum Teil ergänzte es sich gut. Wo sehen Sie im Gesamtbild die besondere technische Stärke? Frau Dr. Winkels: Das ist ganz eindeutig der Vorteil dieses Zusammenschlusses. Der Protective-Teil der DuPont Performance Coatings und die Sika Korrosionsschutz arbeiten zwar in den Fortsetzung auf Seite 6

6 Seite 6 Fortsetzung von Seite 5 gleichen Gebieten, aber die Stärken und Schwächen des Einzelnen passen zusammen wie Puzzle - teile eines Bildes. Dort, wo Sika stark ist, war DuPont eher schwach und umgekehrt. Hinzu kommt für Sika natürlich ganz wichtig der Teil der Brandschutzbeschichtungen, den wir bislang von DuPont zugekauft hatten. Jetzt haben wir einen direkten Zugriff, jetzt können wir selbst gestalten und sind nicht darauf angewiesen einzukaufen, was vorhanden ist. Jetzt können wir unsere Wünsche äußern und Produkte maßgeschneidert kreieren. Ein ganz großer Vorteil. Ein wichtiger Punkt ist auch der Tankbeschichtungsmarkt. Hier war Sika nicht sehr stark, hatte zwar einige gute Produkte, konnte aber mit der Langzeiterfahrung der DuPont-Beschichtungen einfach nicht konkur rieren. Auf der anderen Seite ist Sika im Verkehrsbau sehr viel stärker als es DuPont je gewesen ist, da haben wir ganz klar unsere Vorteile, ebenso wie im Stahlwasserbau, wo DuPont zwar aktiv war, aber eher eine untergeordnete Rolle spielte. Also, das Zusammenspiel der Schwächen und Stärken ist eigentlich wie aus dem Bilderbuch. Herr Berger: Eigentlich brauche ich dem nichts mehr hinzufügen, das ist auch für mich genau der Vorteil des Zusammenschlusses! Sika KorroNews: Mit diesem Hintergrund, wie würden Sie diese Situation hinsichtlich Technologie- und Marktführerschaft national und international einschätzen? Frau Dr. Winkels: National war Sika in vielen Marktfeldern bereits Marktführer. Diese Position können wir jetzt weiter ausbauen und auf die Fel der ausdehnen, in denen Sika bisher weniger stark war (Tankschutz, Brandschutz). Unser starkes Inland-Vertriebsteam wird die Möglichkeiten der neu hinzugewonnenen Produkte schnell umzusetzen wissen. Vorteilhaft für den Austausch zwischen Vertrieb und F + E war bislang der Standort Gelsenkirchen, da viele Vertriebsmitarbeiter relativ nah am Standort ansässig sind. So konnte man schnell mal neue Projekte, Fragen oder Probleme diskutieren. Diesen Austausch wollen wir natürlich auch von Vaihingen aus erhalten. Da muss man dann eben etwas häufiger zum Telefon greifen. es weiter mit der konkreten Planung und Umsetzung. Wie sahen dann die konkreten Maßnahmen aus? Es muss ja eine riesige Aufgabe gewesen sein dies alles logistisch, zwischenmenschlich und organisatorisch zusammenzubringen. Frau Dr. Winkels: Ja, das Wichtigste für mich war natürlich erst einmal, die Mitarbeiter der Vaihinger F + E persönlich kennen zu lernen. Deswegen war eine meiner ersten Amtshandlungen, mit jedem Mitarbeiter ein Einzelgespräch zu führen, um zum einen den persönlichen Kontakt herzustellen, zum anderen auch zu sehen, wo sind die Vorlieben, die Hauptschwerpunkte im Arbeitswesen, welche Kenntnisse, aber auch welche Spezialkenntnisse sind vorhanden. Wie kann man die Leute in die bestehende Organisation möglichst sinnvoll integrieren? Bei den weiteren Aktivitäten ging es dann um die Zusammenführung der Gelsenkirchener und Vaihinger Mitarbeiter, um die ersten Möglichkeiten zu schaffen, Kontakt aufzunehmen und sich gegenseitig kennen zu lernen. Angefangen haben wir bei einem gemeinsamen Abendessen mit den Laborleitern. Man muss ja sehen, wie das überhaupt ist mit der Chemie. Herr Berger: Wir waren beeindruckt, wie gut die Sika-Kollegen, die ja den aktiven Part hatten, vorbereitet waren. Angefangen bei den ersten Aktivitäten zwischen Weihnachten und Neujahr, dann gleich in der ersten Woche 2007 ganz konkret die Aktion, dass wir wieder einen EDV- bzw. einen System-Zugriff hatten. Das ging in einer Geschwindigkeit, die uns alle mehr als beeindruckt hat. Auch die Schnelligkeit organisatorische Strukturen zu gestalten war bemerkenswert. In kürzester Zeit war die neue F + E voll funktionsund arbeitsfähig. Frau Dr. Winkels: Was ich noch ergänzen möchte, war, in den Einzelgesprächen so positiv überrascht worden zu sein, wie gut und offen die Stimmung war. Vielleicht gab es den einen oder anderen, der evtl. etwas zurückhaltend war, aber ich habe nirgendwo anlehnende Haltung gespürt. Jeder war bereit, sich einzubringen, hat Vorschläge gemacht, und das, muss ich sagen, ist etwas, das man beim Kauf einer Firma nicht so unbedingt erwarten würde. Es war somit eine sehr gute Ausgangsposition. Sika KorrNews: Wir wissen, dass DuPont bei den globalen Aktivitäten etwas anders aufgestellt war als Sika, die ihre internationalen Aktivitäten über die Landesgesellschaften abwickelt. Sehen Sie hier auch die Möglichkeit, unser gesamtes Produktportfolio weiter auch international vermarkten zu können? Sind wir da gut genug? Herr Berger: Diesen Eindruck hatten wir von unserer Seite genauso. Dieses Offene, Unkomplizierte, der Umgang miteinander, nicht Schwierigkeiten und Probleme durchzuwälzen, sondern vielmehr die Chancen und die Möglichkeiten zu sehen, positiv von beiden Seiten den neuen Kollegen gegenüber zu treten. Frau Dr. Winkels: Ja, das ist schon ein ganz klarer Vorteil. DuPont war im Export stärker als die Sika Korrosionsschutz GmbH es gewesen ist, und wir haben jetzt bei den Umsatzzahlen in vielen Ländern eine Schwelle erreicht, die es für die Sika Gesellschaften interessant macht, sich in diesem Markt zu engagieren. Der Korrosionsschutz ist sehr beratungsintensiv und verkauft sich nicht ohne Know-How. Dadurch macht es natürlich für eine Sika Gesellschaft erst ab einem bestimmten Umsatzniveau auch Sinn, diese Arbeit zu intensivieren. Diese Schwelle haben wir zusammen mit DuPont erreicht und eröffnen uns damit große Chancen. Sika KorroNews: Können wir die guten Kontakte, die wir zu den internationalen Kunden haben, auf dem Niveau halten? Ist es Ihrer Erfahrung nach im Ausland positiv wahr- und aufgenommen worden und glauben Sie, dass diese Kontakte auch unter den neuen Vorzeichen Bestand haben werden? Herr Berger: Wir sind ja in den Bereichen, wo wir international tätig sind, schon relativ lange aktiv und etabliert. Deshalb bin ich mir auch sicher, dass es uns gut gelingt, die langjährigen Kontakte in die neuen Sika-Strukturen erfolgreich zu integrieren. Sika KorroNews: Nachdem sich Frau Dr. Winkels Ende 2006 bei ihrem Besuch ein Bild von der Vaihinger F + E hatte verschaffen können, ging Frau Dr. Winkels: Uns war es auch immer wichtig herauszustellen, dass nicht unbedingt immer alles nach Sika-Vorgabe gemacht wird, sondern dass wir checken, wer hat was besser gemacht. Und wenn es keine strengen Konzernvorgaben gab, dann wollten wir die bessere Lösung verwenden. Und nicht nur die, die die Sika erfunden hat. Sika KorroNews: Die Voraussetzungen für eine gemeinsame Arbeit, für eine erfolgreiche Zusammenarbeit war also sehr positiv, trotz all der Schwierigkeiten, die persönlich und beruflich für viele damit verbunden waren. Bevor wir zum Ende unseres Gesprächs kommen, sollten Sie, Frau Dr. Winkels, uns doch bitte noch die besondere Bedeutung des Entwicklungsbereichs Brandschutz für die Sika Korrosionsschutz schildern. Frau Dr. Winkels: Brandschutz ist ein ganz wichtiges Thema, das uns als Produkt zwar nicht neu ist weil wir es bislang zugekauft haben uns aber jetzt alle Möglichkeiten eröffnet dieses Boot zu steuern, kreative Ideen einzubringen und neue Lösungen anzubieten. Dies ist ein deutlicher Gewinn und passt ganz hervorragend in das Sika- Konzept From roof to floor. Ein Konzept, um für alle Anforderungen in jedem Bereich vom Fundament bis zum Dach die richtigen Systemlösungen anbieten zu können. Und da ist natürlich der Brandschutz ein ganz wichtiger Bestandteil. Ware zuzukaufen macht in bestimmten Bereichen durchaus Sinn, aber wenn es um so grundlegende Bausteine des Gesamtpakets geht, dann muss man eigene Produkte anbieten können, muss das Produktsortiment und die Produktentwicklung aktiv steuern können. Jetzt haben wir alle diese Möglichkeiten. Die Bedeutung wird noch klarer, wenn man sich die Organisation ansieht. Der Brandschutz ist der größte Laborbereich innerhalb unserer Entwicklungsabteilung. Sika KorroNews: Herr Berger, wie erleben Sie nun die neue Aufgabe als jemand, der fast 40 Jahre Lackerfahrung hat sammeln können, als jemand, der unter den unterschiedlichsten Vorzeichen in den unterschiedlichsten Positionen der Permatex tätig war und ein derartiges Fachwissen hat wie Sie? Herr Berger: Dass der Brandschutzbereich schon vorher sehr wichtig war, ist bekannt, und dass er in der neuen Sika Korrosionsschutz GmbH einen Schwerpunkt darstellt, ist auch klar. Ich will der neuen Herausforderung und den Ansprüchen zusammen mit dem Laborteam natürlich auch gerecht werden. Sika KorroNews: Fr. Dr. Winkels, Herr Berger, wir danken Ihnen für dieses Gespräch und wünschen Ihnen für die großen Herausforderungen alles Gute und weiterhin viel Erfolg! BARBARA RÖSSNER

7 Seite 7 Sika Intern Das neue KSC stellt sich vor Die Sika Korrosionsschutz GmbH legt großen Wert auf Kundennähe und -zufriedenheit. Durch den Kauf der Dupont Protective Coatings sind wir hinsichtlich unseres Produktportfolios und unserer Effizienz noch stärker geworden. Diese Stärken wollen wir nutzen natürlich mit dem Ziel, Ihnen besten Service zu bieten. Einen großen Anteil daran hat unser neues Kunden Service Center (KSC). Jenny Elson (30) liebt es, in ihrer Freizeit Motorrad zu fahren, mit Freunden wegzugehen und zu lesen. Sie begann ihre berufliche Tätigkeit bei der Permatex im Jahr 2000 zuerst im Export, da - nach kam der Versand, bis sie Sachberarbeiterin für den Bereich Wind and Pipe wurde. Im Mai diesen Jahres wechselte sie von Vaihingen/Enz nach Stuttgart-Stammheim ins Korro-KSC. Die Kolleginnen und Kollegen sind Simone Rehm, Marion Dietrich, Jenny Elson, Heike Howze, Michael Hettich und Rainer Mauch. Ihre Stimmen und ihre freundliche Art sind Ihnen sicherlich wohlbekannt, daher hier nun etwas mehr zu den Menschen, die sich dahinter verbergen: Simone Rehm (36), ist seit 1989 bei der Sika Deutschland GmbH und arbeitet seit ihrer Ausbildung zur Industriekauffrau im Verkauf, durchlief dort diverse Abteilungen und Bereiche. Im Jahr 2003 kam ihr Sohn Noah zur Welt. Dieser füllt ihre Freizeit komplett aus, wenn sie nicht sowohl als Teamleiterin des KSC Handel und als Mitglied des KSC- Teams Korro beruflich aktiv ist. Eine derart umfangreiche Tätigkeit lässt der allein erziehenden Mutter kaum mehr Raum für private Aktivitäten. Ihre Kollegin Marion Dietrich (20) begann im Jahr 2003 ihre Ausbildung zur Industriekauffrau und wurde nach Ende der dreijährigen Ausbildungszeit 2006 ins KSC Bau übernommen. Seit dem arbeitet die im Privatleben Rennrad fahrende und Vol leyball spielende junge Frau im KSC-Korro-Team. Auch Heike Howze (35) war Mitarbeiterin der Permatex, bei der sie 1991 im Schreibbüro begann. Später wechselte sie zum Bereich Wind als Sachbearbeiterin. Nach zwei Jahren Babypause Tochter Leonie, heute sieben Jahre alt, war der Grund ar bei tete sie sich im Export ein, den sie Anfang 2007 verließ, um im KSC- Korro-Team mitzuarbeiten. Die seit 2006 ver - heiratete Kollegin genießt es, die wenige Freizeit mit Lesen, Fahrradfahren oder Spaziergängen zu gestalten. Rainer Mauch (35) beendete 1993 seine 1990 gestartete Ausbildung zum Industriekaufmann bei der Permatex. Zunächst arbeitete er im Innendienst für den Vertrieb Schienenfahrzeuglacke. Dort war er bis zur Verlagerung des Bereichs nach Köln im Jahre 2002 tätig, machte dann für zwei Jahre einen Abstecher zur Rezeptpflege, bis er 2004 mit dem vertrieblichen Innendienst für Brandschutzlacke beauftragt wurde. Seit 2007 ist er in Stuttgart-Stammheim im KSC-Korro aktiv. Privat liebt er Fernreisen, besucht kulturelle Veranstaltungen. Sportlichen Ausgleich findet er beim Fußballspielen und Radfahren. Von links nach rechts Jenny Elson, Marion Dietrich, Heike Howze, Rainer Mauch, Michael Hettich und Simone Rehm Last but not least als Teamleiter vervollständigt Michael Hettich (30) diese Arbeitsgruppe. Der heute zweifache Vater wurde bei der Sika von 1996 bis 1998 zum Industriekaufmann ausgebildet und anschließend in den Export Innendienst übernommen. Nach einem Jahr Bundeswehr sammelte er zwei Jahre lang Erfahrung in der Abteilung Export Logistik, bis er, nach einer Zwischenphase wieder im Export, 2006 mit dem Projekt Vaihingen Permatex betraut wurde. Seit 2007 ist er im KSC in Stuttgart-Stammheim tätig. Wenn sich Michael Hettich in seiner Freizeit nicht mit der Familie vergnügt, nutzt er sie zum Radfahren oder Joggen. Michael Hettich Sika Aktuell Sika hat den Winter im Griff Sika Korrosionsschutz GmbH BASt -zugelassener Hersteller für die Produkte nach Blatt 97 der ZTV-KOR-Stahlbauten mit SikaCor EG-System Rapid Die neue Spezifikation nach Blatt 97 beschreibt schnellhärtende 2-K-Grund- und Zwischenbeschichtungen auf Epoxidharzbasis und 2-K Polyurethanbeschichtungen für den Erstschutz im Werk und für die Vollerneuerung auf der Baustelle. Unsere speziell darauf ausgerichteten und gelisteten Produkte sind seit Jahren erfolgreich im Einsatz. Einsatzgebiet: Mechanisch, chemisch und thermisch robuster Korrosionsschutz für Stahl analog Blatt 87 Für Oberflächentemperaturen von mind. 10 C geeignet, bzw. 0 C bei Deckbeschichtungen mit SikaCor EG 4/5 beschleunigt. Die Oberfläche muss trocken und frei von Eis sein. Das volle Leistungsspektrum wird bei Temperaturen über 0 C erreicht. Bis zur Korrosivitätskategorie >C5, lang Vorteile gegenüber Blatt 87-Produkten: Kürzere Taktzeiten (z. B. können 4 Arbeitsgänge in 2 Tagen appliziert werden) Schnellere Stapelbarkeit (Halbierung der Trocknungszeiten) Niedrigere Verarbeitungstemperatur Verlängerte Baustellensaison (wenn Blatt 87-Produkte nicht mehr verwendet werden dürfen). Zugelassene Produkte Grundierungen: SikaCor Zinc R Rapid, rotgetönt, Stoff-Nr: SikaCor Zinc HS, grüngetönt, Stoff-Nr: SikaCor EG-Phosphat Rapid, Stoff-Nr: /06 Zwischenbeschichtung: SikaCor EG 1 Rapid, Stoff-Nr: Deckbeschichtungen: SikaCor EG 4 + SikaCor PUR-Beschleuniger, Stoff-Nr: SikaCor EG 5 + SikaCor PUR-Beschleuniger, Stoff-Nr: Systemaufbauten System 1 bis Korrosivitätskategorie C 5, lang Grundbeschichtung SikaCor EG-Phosphat Rapid µm 1. Zwischenbeschichtung SikaCor EG 1 Rapid µm 2. Zwischenbeschichtung SikaCor EG 1 Rapid µm Deckbeschichtung SikaCor EG 4 * oder 5 * µm * SikaCor PUR-Beschleuniger System 2 bis Korrosivitätskategorie >C 5, lang Grundbeschichtung SikaCor Zinc R Rapid 70 µm Alternativ SikaCor Zinc HS µm 1. Zwischenbeschichtung SikaCor EG 1 Rapid µm 2. Zwischenbeschichtung SikaCor EG 1 Rapid µm Deckbeschichtung SikaCor EG 4* oder 5* µm

8 Seite 8 Sika Aktuell 25 Jahre Pfusch am Bau? Die ZTV-KOR, Blatt 87 und die aktuelle Verbundthematik Verbundstörungen im Aufbau die aktuelle Thematik Bei der Entwicklung eines hochqualitativen, mehrschichtigen Korrosionsschutzaufbaus ist der Verbund der Schichten untereinander ein zentrales Kriterium. Besonders hohe Ansprüche stellt der heute übliche Ablauf bei Neubauprojekten. Neue (Brücken-)Bauwerke werden im Normalfall segment- oder bauteilweise beim jeweiligen Stahlbauer vorgefertigt. Bereits hier im Werk erhalten die Bauteile ihre Grund- und Zwischenbeschichtungen. Aus Qualitätsgesichtspunkten ist dies ein klarer Vorteil. Können doch so diese für den Korrosionsschutz ausschlaggebenden Schichten unter kontrollierteren und besseren Bedingungen, als es auf Baustellen häufig der Fall ist, aufgetragen werden. Im Anschluß werden die beschichteten Elemente zur Baustelle verbracht und nach Montage, Beseitigung von baustellen- und lagerbedingten Verunreinigungen und Ausbesserung von Transport- und Montageschäden mit dem farbgebenden und UV-schützenden Schlussanstrich versehen. Im Zuge dieses Vorgehens kann es selbstverständlich zu längeren Wartezeiten kommen, bevor die Deckbeschichtung appliziert wird. Sei es beim vorfertigenden Stahlbauunternehmen, sei es auf der Baustelle. Genau dafür ist ein gutmütiges Verhalten bei der Überarbeitung notwendig. Dementsprechend sind gerade die Blatt-87-Produkte auf Grund ihrer Formulierungsvorgaben (für die Fachleute unter uns: Festharzlösungen, spezielle Lösemittelkombination, mäßig hohe Vernetzungsdichte) eigentlich bereits vom Ansatz her für problemlose Überarbeitbarkeit ohne zusätzliche mechanische Maßnahmen wie Schleifen oder Sweep-Strahlen konzipiert. Sicher, bewährt, langlebig, problemlos in der Anwendung, diese und andere positive Schlagworte kommen jedem in den Sinn, der im Bautenkorrosionsschutz zu Hause ist und mit Produkten der Spezifikation Blatt 87 zu tun hat. In letzter Zeit trübt jedoch die Diskussion um mögliche Zwischenhaftungsprobleme innerhalb derartiger Korrosionsschutzsysteme das Bild und führt besonders auf Seiten der Auftrag gebenden Behörden, der Planer und Ausführer zu zunehmender Verunsicherung. Haben die BASt und lange Jahre zuvor die Bahn ungeeignete Aufbauten festgeschrieben? Haben die Hersteller nicht funktionierende Produktsysteme auf den Markt gebracht? Worum geht es dabei? Blatt 87 über 20 Jahre der Standard im hochwertigen Bautenkorrosionsschutz Die Deutsche Bahn, viele Jahre lang Pionier und Vorreiter in Sachen Stahlkorrosionsschutz, hat die Systeme um die Spezifikation Blatt 87 konzipiert. Ziel war ein hochwertiges, langlebiges und zugleich baustellentaugliches und anwenderfreudliches Korrosionsschutzsystem für die Anwendung an Brücken, Bahnhöfen und anderen Stahlbauten. Die Rechnung ging auf. Das System wurde der Standard schlechthin und hielt nicht nur in die Ausschreibungen der Bahn, sondern auch in den Zuständigkeitsbereich der Bundesanstalt für Bestand Verkehrsbrücken Bauart Stahl und Stahlverbund Bundesfernstraßen: ca Bahnbrücken ca Bundeswasserstraßen: ca Gesamtzahl: ca Gesamtfläche: ca. 60 Mio m 2 Quelle: E. Küchler, ehemals BASt, Bergisch Gladbach Straßenwesen, BASt, Einzug. Die BASt verantwortet dabei den Korrosionsschutz unzähliger Brücken im Bereich der Bundesfernstraßen und hat bekanntermaßen die ehemaligen Bahn-Korrosionsschutz-Spezifikationen in ihr Regelwerk ZTV-KOR-Stahlbauten bzw. TL/TP-KOR-Stahlbauten übernommen. Korrosionsschutz an Brücken eine besondere Herausforderung Der Korrosionsschutz von Brücken stellt höchste Anforderungen an die eingesetzten Systeme. Zum einen sind die Bauwerke durch mechanische Einflüsse wie Splittanprall, durch Tausalzverwendung, Sprühnebel verursacht von Fahrzeugen, Kondenswasserbildung vor allem bei Fluß- und Kanalbrücken, durch Ruß und Abgase etc. stark belastet, zum anderen wird gleichzeitig eine sehr lange Schutzdauer (in der Regel mind. 25 Jahre bis zur ersten Instandsetzung) des Beschichtungssystems gefordert. Kein Wunder also, dass aufgrund solcher Referenzen auch für andere Stahlbauprojekte sehr gerne Systeme nach Blatt 87 ausgeschrieben werden. Zertifizierung der Produkte Wie schon dargestellt, ist der Beschichtungsaufbau nach Blatt 87 in hohem Maße geregelt und spezifiziert (siehe Tabelle rechts). Nur Hersteller, deren Produkte eine umfangreiche Grundprüfung bei zertifizierten Prüfinstituten bestehen und deren Produktqualität durch Fremdüberwachungsmaßnahmen kontinuierlich sichergestellt ist, werden in die BASt-Liste der zugelassenen Stoffe aufgenommen. Dennoch sind die Rezepturen der einzelnen Produktsysteme inzwischen gibt es rund 10 gelistete Anbieter keineswegs identisch. Schon die Rahmenvorgaben zur Zusammensetzung der einzelnen Komponenten lassen z. B. bei Auswahl und mengenmäßigen Anteilen der Rohstoffe genügend Spielraum. Auch die Herstellverfahren selbst können darüber hinaus erheblichen Einfluss haben. Und es gehen die unterschiedlichen Präferenzen der Anbieter mit ein: während etwa Produktsystem A innerhalb der Spielräume eher auf schnelle Taktzeiten ausgelegt sein kann, legt Hersteller B vielleicht mehr Wert auf Gutmütigkeit und lange Überarbeitungsintervalle. Insgesamt sind so erhebliche Bandbreiten in der Performance und Charakteristik der Produktsysteme möglich. Einige wenige Schadensfälle mit den Produkten weniger Hersteller in der Praxis ihr Anteil liegt insgesamt im Promillebereich, aktuell geprüfte und gelistete Systeme und Sika-Produkte sind nicht betroffen bei denen sich die PUR-Deckbeschichtung von der EP-Eisenglimmer-Zwischenbeschichtung löste, wurden in der jüngeren Vergangenheit zum Anlass genommen, das Thema Zwischenhaftung genauer zu beleuchten. Epoxidharze, wie sie im Korrosionsschutz üblicherweise eingesetzt werden, weisen von Haus aus keine besondere Licht- und UV-Beständigkeit auf diese Aufgabe kommt im Blatt-87-Verbund ja den (aliphatischen) PUR-Topcoats zu. Besonders bei der Lagerung im Freien ohne Deckbeschichtung können bei Epoxis daher durchaus oberflächliche Anwitterungen entstehen. Man begann sich nun zu fragen, ob und unter welchen Umständen solche angewitterten Schichten bei Entwurf der ZTV-ING, Teil 4 Stahlbau, Abschnitt 3 Korrosionsschutz von Stahlbauten Anhang A Höchste Korrosivitätskategorie für Stahlbauteile Nr. 1 1 GB EP-Zinkstaub 1. ZB EP 2. ZB EP 1 DB PUR 2 1 GB EP-Zinkstaub 1 ZB EP HS 1 DB PUR/ PUR HS 3 1 GB 1K-PUR- Zinkstaub 1. ZB 1K-PUR 2. ZB 1K-PUR 1 DB PUR * Es darf auch eine DB nach Blatt 87 verwendet werden Zugrunde gelegte Korrosionsbelastung Korrosionsschutzsystem Sollschichtdicke µm Oberflächenvor bereitungsgrad Stoffe nach TL/TP- KOR-Stahl- Bauten Anhang E, Blatt-Nr. Sa 2 1 / Sa 2 1 / /94 Sa 2 1 / * Hinweise Alternativ dürfen Beschichtungsstoffe nach TL/TP-KOR- Stahlbauten, Anhang E, Bl.97 verwendet werden Für ungünstige Applikationsbedingungen

9 Seite 9 nachfolgender Überarbeitung zu mangelndem Verbund führen könnten. In einem auch von Sika unterstützten Forschungsprojekt hat das Stuttgarter Institut für Pigmente und Lacke, FPL, simulierte Prüfungen im Labor durchgeführt. Dabei wurden grundierte und zwischenbeschichtete Bleche nach abgestuften Warte- und Bewitterungszeiten auf unterschiedliche Weise vorbereitet (Reinigen, HD-Wäsche, Sweepen) und mit den zugehörigen PUR-Topcoats beschichtet. Nach einer längeren Schwitzwasserbelastung der Probekörper wurden dann die Verbundeigenschaften untersucht. Dabei hat sich einerseits herausgestellt, dass die Qualität des Verbunds zwischen der EP-Zwi - schenbeschichtung und der PUR-Deck beschichtung nach Blatt 87 u. a. von der Bewit terungsart und -dauer bzw. Standzeit und Reinigungsbzw. Oberflächenvorbereitungsmethode der EP-Be schichtung abhängt. Nicht überraschend für Fachleute und keineswegs eine ganz neue Erkenntnis. Eine Versuchsreihe der Sika von 1990 siehe Sonderveröffentlichung Farbe + Lack, Ausgabe 8/90 kam zu einem ähnlichen Ergebnis. Interessanterweise verschlechterte sich aber im AiF-Projekt des FPL bereits bei Überarbeitung auch nach recht kurzen Wartezeiten die Haftung, nicht erst bei längeren Freibewitterungen. Die vielleicht wichtigste These der Projektverantwortlichen ist zugleich diejenige, die am kritischsten zu würdigen ist. Man vertritt die Auffassung, dass eine Haftfestigkeitsprüfung am Objekt ohne vorige Schwitzwasserbelastung nicht ausreicht erst aggressive Schwitzwasserbelastungen würden die monierte Schwäche der Blatt-87-Systeme offenlegen. Und dies auch bei Produkten, die in jahrzehnte langer Praxis als robust und schadensfrei bekannt sind. Wir werden daher die Frage diskutieren müssen, inwieweit ein Test, der Ergebnisse hervorbringt, die mit der Realität nicht übereinstimmen, die Wirklichkeit widerspiegelt. An einigen laufenden, größeren Brückenbauvorhaben wurden durch das Institut für Stahlbau Leipzig (ISL) anhand von Probeflächen an den EP-Zwischenbeschichtungen verschiedene Oberflächenvorbereitungsmethoden durchgeführt und die Haftfestigkeiten bestimmt. Auch hier zeigte sich, dass bei Haftzugprüfungen an Stellen, die vorgängig mit Kondenswasserpatches belastet waren, schlechte Werte erzielt wurden. Ohne Kondenswasserbelastung mit guten Ergebnissen geprüfte Systeme verloren nach der Belastung durch die Patches ihre vorgängig guten Resultate. Die ganzen Aktionen mündeten in folgenden, zur besseren Verständlichkeit verkürzt wiedergegebenen Aussagen: 1. Nur eine Prüfung mit Kondenswasserbelastung offenbart angeblich alle Schwächen. 2. Liegt zwischen dem Auftragen von Epoxi- Zwischen- und PUR-Deckbeschichtung eine Phase der Bewitterung, könne eine sichere Haftfestigkeit nur durch Sweep-Strahlen, also einen mechanischen Abtrag der bewitterten Oberfläche der EP-Zwischenbeschichtungen, gewährleistet werden. 3. Im Gegensatz zur landläufigen Meinung, dass lange Standzeiten der Zwischenbeschichtungen kritischer sind, kann die spätere Verbundsicherheit schon bei Bewitterungsintervallen von Tagen zwischen Zwischen- und Deckbeschichtungen verschlechtert werden. Wie kam man zu diesen Aussagen? Definition der Zwischenhaftung was ist gut, was ist schlecht? Seit Einführung der TL-Blätter vor 25 Jahren wurden die Prüfmethoden im Labor und an der Baustelle und die Beurteilungskriterien schrittweise verschärft. So verlangen die aktuellen Zulassungsprüfungen nach Blatt 87 (und im Übrigen auch die Blätter 89, 94 und 97) bei den Verbundprüfungen eine zusätzliche, 30-tägige Dauerkondenswasserbelastung bei 40 C, nachdem die PUR-Deckbeschichtung auf die 12 Monate freibewitterte, gereinigte Zwischenbeschichtung aufgebracht wurde. Eine gnadenlose Prüfung, die die Produktsysteme an die Grenzen ihres Leistungsvermögens bringt und die offensichtlich dazu führte, dass einige Hersteller die Zulassung nicht erhielten bzw. die Verbundprüfungen nur durch die zusätzliche Maßnahme des Sweepens der EP-Zwischenbeschichtung erfüllen konnten. Die Sika-Produkte haben für die Blätter 87, 89, 94 und das Blatt 97 alle Verbundprüfungen vorgabengemäß erfüllt. Das Kriterium zur Beurteilung der Haftung ist der sog. Kreuzschnitt mit nachfolgendem Klebebandabriss. (Die genaue Durch führung siehe TL/TP-KOR-Stahlbauten, Anhang D. Nr. 8.1) Es darf zu keiner Beschichtungsablösung kommen. Am Objekt wird die Haftung neben der klassischen Methode Gitterschnitt nach ISO 2409 (eigentlich auf max. 250 µm Schichtdicke begrenzt, wird aber häufig auch bei höheren Schichtdicken angewendet, indem weniger tief eingeschnitten wird), und der o. g. Kreuzschnittprüfung zunehmend mit Haftzugprüfungen nach ISO 4624 ermittelt. In der TL/TP-KOR-Stahlbauten, Punkt 5, Abschnitt 5, werden beim Abprüfen bestehender Objekte grundsätzlich ein Haftzugwert von mind. 5 MPa und ein ausschließlich kohäsiver Bruchverlauf (also innerhalb einer Beschichtungslage) verlangt. Jene Vorgabe gilt allerdings nur für Hersteller, die keine vollständige Laborgrundprüfung und damit Zulassung haben und dieses Defi zit so durch die vorgenannte Regelung kompensieren können. Die so definierte, sehr hoch angesetzte Forderung wird nun von einigen Prüfinstituten als Mindeststandard, den es zu erfüllen gilt, herangezogen. Das heißt, eine gute Zwischenhaftung ist danach nur dann gegeben, wenn ein eindeutiger, 100 %iger Kohäsionsbruch vorliegt, unabhängig vom Haftzugwert. Da fragt man sich, ob einige deutsche Fachkollegen hier den Bogen nicht recht einseitig überspannen. Jedenfalls sagt die internationale Fachwelt etwas anderes, wie die zentrale Korrosionsschutznorm DIN EN ISO belegt: Am Objekt mit baustellenüblichen Geräten ermittelte Haftzugwerte von 5 MPa und mehr sind enorm hoch, das Bruchbild spielt dann definitiv keine praxisrelevante Rolle mehr. Selbst Werte zwischen 3,5 und 5 MPa sind nach unserer Erfahrung als völlig ausreichend zu beurteilen, wenn der Adhäsionsbruchanteil 50 % der Bruchfläche nicht übersteigt und Gitterschnitt- bzw. Kreuzschnittprüfungen ebenfalls zufriedenstellend ausfallen. Ebenso kritisch ist die zentrale Aussage des FPL und des parallel arbeitenden ISL zu betrachten, wonach auch am Objekt durchgeführte Verbundprüfungen erst mit vorgeschaltetem Kondenswassertest akzeptierte Ergebnisse bringen. Dieser Auffassung liegt zugrunde, dass in aller Regel Verbundprüfungen an Flächen, an welchen Zwischen- und Deckbeschichtungsapplikation durch Bewitterungsphasen getrennt waren, nur dann gute Resultate nach dem Kondenswassertest aufweisen, wenn vor Auftragen der Deckbeschichtung gesweept wurde. Auch diese Aussage steht im Widerspruch zur Realität. Zum einen lassen sich ungezählte Brückenobjekte ermitteln, wo der so getestete Beschichtungsaufbau schlechte Werte erbringt, die aber nach vielen Jahren Standzeit schadensfreie Beschichtungen und vollumfänglichen Korrosionsschutz aufweisen. (Und wir dürfen nicht vergessen, dass all diese Prüfungen nur den einen Sinn haben, die korrosionsschützende Wirkung zu simulieren bzw. Prognosen zur Lebenserwartung abzugeben.) Zum anderen haben uns Jahrzehnte Erfahrung im Korrosionsschutz zu der Überzeugung geführt, dass tatsächlich standzeitgefährdende Verbundmängel auch bei herkömmlicher, wesentlich schnellerer Prüfung ohne Kondenswasservorbelastung erkannt werden. Vereinfacht läßt sich sagen, dass die Kondenswasserprüfung unzählige schadensfreie Objekte zu Problemfällen deklariert. Nach diesen notwendigen Exkursen wollen wir uns den Konsequenzen zuwenden, die sich aus Sicht der Sika aus all dem Geschilderten ergeben. Ist generelles Sweep-Strahlen der EP-Zwischen beschichtung notwendig? Bei Verwendung des Sika-Blatt-87-Systems eindeutig nein. Zahlreiche Probeflächen an Brücken beweisen, dass die tensidgestützte Hochdruckwäsche mit Heißwasser vor der Deckbeschichtung bei Verwendung von Sika-Blatt-87-Produkten eine ausreichende Zwischenhaftung ermöglicht. Es liegen hierzu Erfahrungen von Standzeiten der EP-Beschichtung bis zur Überarbeitung mit dem jeweiligen Topcoat von bis zu 4 Jahren vor. Nassreinigung mit Tensidvorwäsche Charakterisierung des Reinigers: Basis wässrig ph-wert: leicht alkalisch, neutral oder leicht sauer biologisch abbaubar keine Zusätze die auf Oberfläche zurückbleiben (Glanzwachse, Versiegelungen etc.) Reiniger werden meist als Konzentrat geliefert und für den Einsatz 1:5 bis 1:20 mit Wasser verdünnt. Nach Aufsprühen ca. 10 min Einwirkzeit. Bei vorzeitiger Antrocknung: Nachsprühen. Mit reichlich klarem, heißem Wasser mit Hochdruck nachwaschen. (70 C, ca. 150 bar ) Natürlich unterstützt ein mechanisches Aufrauen einer Oberfläche die Haftfestigkeit für Folgebeschichtungen im Allgemeinen und die Bruchbilder verlagern sich eher in den kohäsiven Bereich. Ebenso ist Sweep-Strahlen auch die richtige Methode, wenn es um die Entfernung von hartnäckigen, partiellen Ablagerungen, meist Zement- oder Betonreste, geht. Sweep-Strahlen ist, und da sind sich die meisten Fachleute einschließlich der BASt wieder einig, aber auch mit gravierenden Unzulänglichkeiten und Risiken verbunden und sollte deshalb nicht als Standardverfahren verwendet werden. Die Gründe: Die Qualität und Gleichmäßigkeit des Sweep- Strahlens hängt stark von den Fertigkeiten des Ausführenden ab. Aber gerade Strahlarbeiten werden häufig unter großem Preisdruck an Subunternehmer vergeben. Schon geringe Abweichungen von den Strahlparametern können die Zwischenbeschichtung lokal oder großflächig perforieren oder stark in der Schichtdicke reduzieren bis hin zu völligem Abtrag. Besonders gefährdet sind Kantenbereiche, wäh - rend schlecht zugängliche Stellen gar keine Reinigung erfahren können. Komplettes Sweep-Strahlen verteuert die Korro sionsschutzmaßnahmen. Es wird völlig unnötig eine Menge aufwendig zu entsorgenden Strahlabfalls erzeugt kein sehr umweltfreundlicher Aspekt. Daraus ergeben sich unsere Empfehlungen: Bei Einsatz unserer Produkte nach Blatt 87 (wie auch bei den Blättern 89, 94, 97) reicht in aller Regel eine tensidunterstützte Hochdruckwäsche aus. Selbstverständlich kann es Einzelfälle geben, bei denen eine solche Hochdruckwäsche nicht mehr ausreicht, etwa bei sehr extremer oder langer Bewitterung oder Mängeln im Aufbau bzw. bei starken Verunreinigungen z. B. durch Betonschlämme. Es reicht nach unserer Überzeugung eine konventionelle Prüfung der Haftfestigkeit im trockenen, nicht mit Kondenswasser vorbelasteten Zustand aus. Liegen echte Mängel vor, welche die Lebenserwartung des Korrosionsschutzes reduzieren, werden diese auch erkannt. Wird der Stand der Technik neu definiert? Die Ergebnisse des AiF-Projektes, die verschärften Beurteilungskriterien bei Objektprüfungen und die hochgesteckten Erwartungen an eine perfekte Zwischenhaftung unter allen Bedingungen haben die Branche in Aufruhr gebracht. Auch uns beschäftigt selbstverständlich die Frage, ob es sich bei der Verbundthematik um einen bislang nicht erkannten, latent vorhanden, systematischen Schwachpunkt des Blatt 87 (und auch eventuell der Blätter 94 und 97) handelt oder ob es um den Versuch geht, ein herstellerspezifisches Problem zu verallgemeinern. Um Ihnen ein Höchstmaß an Vertrauen in die Dauerhaftigkeit unserer Korrosionsschutzsysteme zu geben, führen wir in unserem Hause selbstverständlich kontinuierlich Versuchsreihen in Sachen Verbund und Oberflächeneinigung durch. Wir begleiten aktuelle Brückenprojekte, an denen Sika-Produkte zum Einsatz kommen, intensiv und unterstützen unsere Partner in allen technischen Belangen. Wir können zu unseren Aussagen, Erfahrungen und Referenzen stehen, aber allein kann auch Sika die Gesamtsituation nicht bereinigen. Die Bundesanstalt für Straßenwesen, als oberste Behörde, wird nun schnell handeln müssen, da die jetzige technische, vor allem aber rechtliche Situation die Branche immer mehr in Schieflage bringt und in zwei Lager spaltet. Fortsetzung auf Seite 10

10 Seite 10 Fortsetzung von Seite 9 Blatt 87 Variante 1 Blatt 87 Variante 2 Blatt 89 Blatt 94 Entwurf eines neues Blattes 4-Schicht-System komplett im Werk Optische Beeinträchtigungen bei Nacharbeiten von Transportschäden und Montagebereichen sind dann unvermeidlich, technisch aber völlig unbedenklich. 4-Schicht-System mit Teilung der Deckbeschichtung (Werk/Baustelle) Notwendig zur Vermeidung von Unterschichtdicken, und praktisch unvermeidbar, würde es dazu kommen, dass mindestens 60 µm pro Arbeitsgang appliziert werden müssten, und dies zu deutlichem Mehrverbrauch führt. Technisch und optisch aber kein Nachteil. Um den zeitlichen Aufwand werkstattseitig zu reduzieren, empfehlen wir Blatt 97 (SikaCor EG-System Rapid), welches 4 Arbeits gänge in 2 Arbeitstagen ermöglicht. 3-Schicht-System auf 1-K-PUR-Basis (mit Auftrag der Deckbeschichtung auf der Baustelle) Dieses System ist seit langem eingeführt: Es ist von der 1-K-Grund- über die 1-K-Zwischenbeschichtung bis zur 2-K-Deckbeschichtung auf Basis von Polyurethanen rezeptiert und bleibt damit konsequenterweise im System. Sika bietet Ihnen mit dem SikaCor PUR-System ein bewährtes, zugelassenes System nach Blatt Schicht-System mit Teilung der Deckbeschichtung Sollte das Verfahren Teilung der Deckbeschichtung (Werk/Baustelle) bevorzugt werden, ohne dass die Anzahl der Arbeitsgänge im Werk erhöht wird, bietet das System Blatt 94 eine wirkliche Alternative: Im Werk werden 1. SikaCor Zinc R, 2. Sika Poxicolor Plus 3. und die erste Hälfte der Deckbeschichtung SikaCor EG 4 oder SikaCor EG 5 aufgetragen, 4. später auf der Baustelle die 2. Hälfte der Deckbeschichtung. 3-Schicht-System im Werk (Deckbeschichtung auf der Baustelle) Ersatz beider oder nur der zweiten EP-Eisenglimmer-Zwischenbeschichtung durch eine PUR-Eisenglimmer-Zwischenbeschichtung Diese würde innerhalb der üblichen Standzeiten bis zur Deckbeschichtung mutmaßlich keine störenden Abbauprodukte bilden. Konsequenz wäre die Entwicklung eines neuen TL-Blattes. Bei diesen Überlegungen ist das spezifische Verabeitungsfenster von PUR-Qualitäten ebenso zu berücksichtigen wie die fehlenden Langzeiterfahrungen. Die zeitliche Umsetzung eines solch neuen TL-Blattes ist sicherlich im Zeitraum von ca. 5 Jahren zu sehen. Das entsprechende Produkt unseres Hauses für die 2-K-PUR-Zwischenbeschichtung: SikaCor ZP 1 EG (bisher Icosit ZP 1 EG) Führt der Weg, die Kriterien für Verbundprüfungen im Labor und an der Baustelle noch weiter zu verschärfen nicht dazu, dass Blatt 87 und die verwandten Blätter in Kürze zu Grabe getragen werden? Ist die Forderung, das Sweep-Strahlen generell zu verwenden, technisch, wirtschaftlich und ökologisch nicht ein Rückschritt? Unser Schwerpunkt liegt eher auf fortschrittlichen Alternativen, die zum Teil auch schon mit der BASt diskutiert worden sind (siehe Tabelle links). Eins jedenfalls ist sicher: auch die oben beschriebenen Wege werden eine intensive und gründliche Reinigung der Werkbeschichtung vor der Baustellenbeschichtung nicht überflüssig machen. Fazit Die Sika Korrosionsschutz GmbH hat keine Haftungsprobleme bei der Beschichtung von Stahlbrücken nach Blatt 87. Die tensidunterstützte Hochdruckwäsche ist als Reinigungsverfahren der EP-Zwischenbeschichtung ausreichend. Sweep-Strahlen sollte nur in Ausnahmefällen (zur Beseitigung massiver Verschmutzung wie z. B. Betonschlämme) eingesetzt werden. Durch das bisherige Verfahren der Trockenprüfungen am Objekt wird die Leistungsfähigkeit des Korrosionsschutzes inklusive der Haftung aussagekräftig ermittelt. Lassen Sie uns zur Klärung und Aufklärung einen sachlichen und differenzierten Diskurs führen und konstruktiv an neuen Lösungswegen arbeiten. DR. UWE SCHOBER, THOMAS AUGUSTIN, JOACHIM PFLUGFELDER Sika Rätsel Wo hat Sika eine Ära beendet? IMPRESSUM Mitmachen und gewinnen! Wenn Sie bald schnupfenfrei durch den Winter kommen möchten, müssen Sie nur an unserem kleinen Gewinnspiel teilnehmen. Einfach die Fragen beantworten die rot unterlegten Felder ergeben von oben nach unten gelesen das Lösungswort und uns Ihre Lösung faxen, mailen oder per Post schicken. Unter allen Einsendern mit der korrekten Lösung verlosen wir 10 flauschig weiche Cashmere-Schals. Ihr Lösungswort sollte bis spätestens 2. Januar 2008 bei uns eintreffen Per Post: Sika Korrosionschutz GmbH, Stichwort Rätsel Rieter Tal, Vaihingen/Enz Per Marketing_Korrosionsschutz@de.sika.com Per Fax: 07042/ Die Gewinner des Preisrätsels aus unseren KorroNews 1/2006 waren Stefan Ahrens, Jörg Berkholz, Helena Eisenkrein, Monika Olschewski, R. Pastuovic, Beate Rieck, Andreas Schade, Thomas Schenzle, Udo Skeraitis sowie Ralf Wendorff. Die Gewinner unseres neuen Rätsels werden wir wieder persönlich benachrichtigen und in der nächsten Ausgabe veröffentlichen. Wie heißt unser bekanntes Friazinc R heute? Wo sorgen Sika Permacor Flow Coatings für reibungslosen Durchfluss? Worin findet Rainer Mauch seinen sportlichen Ausgleich? Ein aktuelles Thema dieser Ausgabe. Er steht Ihnen in Sachen Korrosionsschutz im Gebiet Baden Württemberg mit Rat und Tat zur Seite. Der neue Standort der Sika Korrosionsschutz GmbH Unsere nach Blatt 97 gelisteten Produkte sind nicht nur chemisch und thermisch sondern auch? Welcher Entwicklungsbereich hat bei der Sika Korrosionsschutz eine besondere Bedeutung? Sika Mitarbeiter und ihre Angehörigen sind nicht teilnahmeberechtigt. Der Rechtsweg ist ausgeschlossen. Herausgeber: Sika Korrosionsschutz GmbH Rieter Tal, Vaihingen/Enz Telefon: /109-0 Telefax: / marketing_korrosionsschutz@de.sika.com Gesamtverantwortung Dr. Uwe Schober Rieter Tal, Vaihingen/Enz Redaktion: Sika Korrosionsschutz GmbH Konzeption: DIE CREW AG Werbeagentur Gestaltung, Satz und Lithografie: come medien ag Druck: Dr. Cantz sche Druckerei GmbH Postfach 4209, Ostfildern Bei allen hier genannten technischen Prüfungen handelt es sich um Prü fungen unter Laborbedingungen. Für technische Werte im Normalfall der Praxisanwendung unserer Materialien sind unsere Angaben in den jeweils aktuellsten technischen Merkblättern maßgeblich. Diese können bei uns angefordert oder im Internet unter eingesehen werden.