Der einfachste Weg ist auch der beste Weg: Lean Production bei Eissmann mehr als nur ein Schlagwort. Dr. Klaus Elmer Vorsitzender der Geschäftsführung

Transkript

1 Der einfachte Weg it auch der bete Weg: Lean Production bei Eimann mehr al nur ein Schlagwort Dr. Klau Elmer Voritzender der Gechäftführung 7. Kongre Automotive Lean Production BMW Leipzig 1

2 Inhalte Der einfachte Weg it auch der bete Weg: Lean Production bei Eimann mehr al nur ein Schlagwort Vortellung Eimann Group Automotive Vortellung Eimann Ungarn Getaltungprinzipien EPS 2S1Y Arbeitzeitverteilung / Yamazumi / Dandori / Motion Kaizen Verchwendungjagd Motivation 2

3 Eimann Group Automotive Kompetenter Partner für Fahrzeuginnenautattung Entwicklung- und Serienlieferant für Bedien- und Verkleidungteile Sytemlieferant für komplette Fahrzeuginnenräume im High-End-Segment Gründung: 1964 in Bad Urach, Deutchland Umatz: 276 Mio. ( FC 2012) Mitarbeiter: (2011) Auzeichnungen/Nominierungen: Porche Supplier Award (2005) Global Connect Award (2008) Alabama Automotive Award (2009) Bete Finanz-Kommunikation (2011) VW Group Award Puebla (2012) Porche Supplier Award (2012) Automotive Lean Production Award (2012) 3

4 Produktegmente 4

5 Eimann Automotive Hungaria Kft. Standort: Nyíregyháza Gründung: 1997 Mitarbeiter: 630 Umatz: 56 Mio. EURO Fläche: m² Budapet Nyíregyháza Produkte: Airbag-Abdeckungen, Armauflagen, Zierleiten, Wähl- und Schalthebeln, Handbremen, Spaltabdeckungen 5

6 Produktion Stanzen Spalten Nähen Aktivieren Kachieren 6

7 Hitorie de Eimann Produktion Sytem Augangituation Werktattfertigung Logrößenfertigung Akkord-Entlohnung Betriebliche Vorchlagween Puh-Produktionplanung und -teuerung Auflöung Werktattfertigung Erte Workhop Pareto Rundgänge Arbeitplatzaudit Kooperationvertrag mit Toyoda Goei (TG) Aubildung in Japan Definition EPS Kompetenzcenter TU Ungarn Aubildung aller EPS- Mitarbeiter Einführung Milkrun/Dandori-Sytem Gemeiname TPS-Workhop mit TG Weiterführung Workhop mit TG Pull-KANBAN-Sytem "Lean Development" Team-Entlohnung EPS Audit EPS Strategie-Planung 7

8 Da Eimann Produktionytem Handbuch Nachhaltige Steigerung der langfritigen Wettbewerbfähigkeit, Kundenzufriedenheit (Qualität-, Koten-, Lieferperformance) und der Motivation EPS-HB: Kap. 1 Jut- in- time 0- Fehler- Prinzip (Jidoka) Pull/Kanban Interne Logitik One-piece-flow Taktzeit Menchen EPS-HB: Kap. 6 TPM POKA YOKE Andon EPS-HB: Kap. 7 Prinzipien: Standardiieren, Viualiieren, Genba, Kaizen/Verchwendung minimieren Grundregel: 2S (1Y) Fundament: EGA- Philoophie EPS-HB: Kap. 8 EPS-HB: Kap. 5 EPS-HB: Kap. 4 Vorbedingung: Produktionglättung (Heijunka) EPS-HB: Kap. 4 EPS-HB: Kap. 3 EPS-HB: Kap. 2 8

9 EPS Handbuch Kap. 3. Bechreibung der Grundregel 2S1Y Bechreibung: 2S 1Y bedeutet AuSortieren (Seiri: Ordnung chaffen), Sytematiieren (Seiton: Ordnungliebe), nicht auf dem Boden tellen (Yuka: Boden) Ordnung und Sauberkeit it die Bai jedweden Handeln. Ohne diee Grundregel werden alle weiteren Schritte mit Fehlern behaftet ein. 2S it ein effektiver Weg, um die Senibilität und die Fähigkeit zu entwickeln, Abweichungen vom Standard zu entdecken. Ert wer diee Grundregel beherrcht, it in der Lage kontinuierliche Verbeerungen (Kaizen) durchzuführen. Ziel: Verbeern von: Qualität Produktivität Sicherheit Effizienz Kennzeichen: - Saubere und geordnete Arbeitumfeld - Regeln und Standard werden eingehalten - Schnelle Erkennen und Abtellen von Abweichungen - Sytematiche Abarbeiten von Problemtellungen - Wertchöpfende Prozee Methoden: - 2S 1Y Training bei Lerninel - 2S 1Y-Audit - Arbeitplatzaudit Hinweie: - Wer 2S1Y nicht richtig durchführt, wird Probleme beim Umetzen de TPS bekommen - Daher müen alle die Grundlagen von 2S1Y beherrchen. Die aktuellen Kennzahl für da Arbeitplatzaudit entnehmen Sie dem KPI-Board 9

10 2S1Y (5S) it die Grundlage für alle Verbeerungen! 10

11 Impreionen - 2S1Y 11

12 Impreionen - 2S1Y 12

13 Prinzipien der Produktiongetaltung Arbeitzeitverteilung Yamazumi entprechend Kundentakt Dandori Trennung wertchöpfende und nicht wertchöpfende Tätigkeiten Motion Kaizen Einbinden der Mitarbeiter 13

14 EPS Handbuch Kap Yamazumi Bechreibung: Ziel: Mit dem Werkzeug Yamazumi können die Zykluzeiten im Detail unterucht werden. Mit dieer Dartellung können die nicht wertchöpfenden Zeiten, Rützeiten, Min.- und Max.-Zeiten analyiert werden. Yamazumi tellt ein wichtige Werkzeug für die Zeitanalye und Effektivitätteigerung dar. De Weiteren wird diee Intrument parallel mit der Arbeitzeitverteilung für die Linienautaktung genutzt. Aufzeigen von Kundentakt und aktueller Zykluzeit. Graphiche Dartellung von wertchöpfenden Zeiten. Graphiche Dartellung der nicht wertchöpfenden Zeiten (Autauch von Behältern, Weiterleiten von Kanban-Karten). Aufzeigen der Intabilitäten und Unregelmäigkeiten im Proze (Verchwendungen). Mit Hilfe von Yamazumi wird die Grundlage für tandardiierte Arbeit und gute Autaktung der Produktion gechaffen. Kennzeichen: Hinweie: Gering tandardiierte Prozee können nur chwer oder gar nicht gemeen werden. Mit Hilfe einer tandardiierten Arbeitchecklite kann der Proze verbeert werden. 7 Mitgeltende Unterlagen: Schulungunterlagen: EPS Handbuch Dokumente: Doc.174/2010 Arbeitanweiung: Prozeablaufplan: 14

15 Yamazumi in einer Linie C.T. (Min) Max Changover Time Additionel Time Ave. Act.Time T.T nicht wertchöpfend 80,0 zu viel 70,0 60,0 Intabilität Rücktand 50,0 Kunde Rücktand Engpa 40,0 Engpa Koten Übertunden Schlechte Balance 30,0 20,0 Gering augelatet Effizienz Min.-Zeit/ Aktuelle Zeit = 66% 7 Peronen 10,0 0,0 15

16 EPS Handbuch Kap Dandori-Sytem Bechreibung: Ziel: Beipiele: Dandori it ein Linienlogitiker mit beonderen Aufgaben. E ermöglicht eine gute Trennung zwichen wertchöpfenden und nicht wertchöpfenden Tätigkeiten. Trennung wertchöpfende und nicht wertchöpfende Tätigkeiten führt zu größerer Tranparenz. In der Linie dürfen auchießlich wertchöpfende Tätigkeiten durchgeführt werden. Mit Hilfe von Dandori führen Werker nur zykliche Arbeiten durch und tabiliieren omit die Zykluzeiten. Stabile Prozee ermöglichen die Umetzung von tandardiierten Arbeitgängen. Teilezuführung; vereinzelt und verpackunglo von offline Betänden (Milkrun). Dandori kann wertchöpfende Tätigkeiten durchführen für eine beere Linienautaktung. Dandori-Mitarbeiter können mehrere Produktionlinien betreuen. Die Dandori-Arbeiten ind auch zyklich (10,20,30 Min./Runde) und tandardiiert. Teilevereinzelung Set-Bildung Dandori-Route und Arbeiten in einer Linie Behälter chließen Hinweie: Dandori-Mitarbeiter und Linienmitarbeiter müen unterchiedliche Peronen ein. Dandori wird bei Produktivitätauwertung zur Linie zugerechnet. 7 Mitgeltende Unterlagen: Schulungunterlagen: EPS Handbuch Dokumente: Doc.174/2010 Arbeitanweiung: Prozeablaufplan: 16

17 Dandori Aufgaben: Trennung wertchöpfende und nicht wertchöpfende Tätigkeiten Teilevereinzelung Behälter chließen Set-Bildung Vormontage 17

18 Yamazumi in einer Linie mit Dandori Arbeitplatz Kunde Lieferung ok Koten Effizienz Keine Übertunden Beere Balance Min. Zeit/ Aktuelle Zeit = 81% 6+1 Peronen 18

19 EPS Handbuch Kap Minomi-Sytem Bechreibung: Minomi it Teilevereinzelung; verpackungloe Teilezuführung wird durch Dandori (Linienlogitiker) durchgeführt. Ziel: Beipiele: Trennung wertchöpfende und nicht wertchöpfende Tätigkeiten für größere Tranparenz. Vereinzelte Teilezuführung für beere Standardiierung. Idealer Greifpunkt für Mitarbeiter. Keine zuätzliche Arbeiten für die Werker (Tray wecheln, Behälter chlieen) Zykluzeitvarianz wird gering, hohe Wiederholbarkeit = gute Effizienz Ergonomiche Getalltung. Konzentration auf Qualität. Hinweie: Dandori Mitarbeiter und Linienmitarbeiter müen unterchiedliche Peronen ein. U-Zellen Anordnung hilft für die Durchführung:Offline Arbeitplätze für Milkrun und Dandori außen an der Linie. 7 Mitgeltende Unterlagen: Schulungunterlagen: EPS Handbuch Dokumente: Arbeitanweiung: Prozeablaufplan: 19

20 Standardarbeit/Motion Kaizen - Audit Checklite Einzelpunkte zur Hertellung von Gutteilen Abtand zwichen den Arbeittationen o gering wie möglich etzen. Arbeittich auf kleintmögliche Größe aulegen. Minomi: Entnehmen der Teile an fetem Punkt. Minomi: Entnahmepunkt in kürzet möglicher Entfernung zum Verarbeitungpunkt. Minomi: Einlegen immer in Produktionrichtung (keine Änderung der Bewegungrichtung). Löen von Befetigungen: Müen mit einer Hand zu löen ein. Arbeithaltung und Halten von Teilen (Welche Hand? Welche Poition?). Minimaliieren von nicht zyklichen Arbeitvorgängen (Kanban-Karten-Ablage, Tauchen von Kiten, etc.). 20

21 Kleine Verbeerungen - Motion Kaizen Magnet Schaum Teilevereinzelung 21

22 Yamazumi - Geamtübericht C.T. (Min) Max Changover Time Additionel Time Ave. Act.Time T.T nicht wertchöpfend 80,0 zu viel 80,0 C.T. (Min) Max Changover Time Additionel Time Ave. Act.Time T.T 70,0 60,0 Intabilität Rücktand Intabilität Dandori 70,0 60,0 Dandori für mehrere Linie 50,0 50,0 Engpa 40,0 Engpa 40,0 30,0 30,0 20,0 Gering augelatet Gering augelatet 20,0 10,0 10,0 0,0 0,0 Taktzeit / aktuelle Zeit Dandori Motion-Kaizen Kunde Rücktand Kunde Lieferung ok Kunde Lieferung ok Koten Übertunden Schlechte Balance Koten Keine Übertunden Beere Balance Koten Keine Übertunden Gute Balance Effizienz Min.-Zeit/ Aktuelle Zeit = 66% 7 Peronen Effizienz Min.-Zeit/ Aktuelle Zeit = 81% 6+1 Peronen Effizienz Min.-Zeit/ Aktuelle Zeit = 90% 5+1 Peronen 22

23 Liniengetaltung Separate Arbeitplätze Engpa Formular Selbtkontrolle Arbeitanweiung Andon Offline Puffer Grenzmuter Magnet Für Wkz. Trichter für Wkz. Teilevereinzellung Standard Puffer Soll It Vergleich Perönliche Sachen Getränk Steharbeitplatz, Fußmatte Abfall 23

24 Verchwendungjagd E darf kein Tag ohne Verbeerung vergehen! - Wird 1x wöchentlich präentiert - Mind. 1 Vorchlag pro Gruppe - Gruppenleiter it der Treiber - 3 Pokale pro Woche für die Team, keine weitere Adminitration - Nur umgeetzte Verbeerungvorchläge werden vorgetellt 24

25 Pokalytem Verchwendungjagd Jede Woche werden 3 Team mit Pokalen prämiert. Rézlegek fejlődée Terület-vezető Coport-vezető Üzem/ Terület ÁKLINÉ OROSZ E./ TARJÁNYI T. Daimler SK/WK/WH Daimler R231 Klappchott n.év 1.n.év 2.n.év z p z Tage ohne Reklamationen 1. Pokal Tage ohne Reklamation; 2. Pokal Tage ohne Reklamation; 3. Pokal Tage ohne Reklamation; 4. Pokal 361 Tage ohne Reklamation. Arbeitplatzaudit A. KERÉKGYÁRTÓ P. A. MÁRIÁSSI G. BARÁTH ZS. Daimler R231 Gurtchlaufe AMG Daimler MFA --- WH BMW PL4 WH BMW Sport HÉRING O./ BALOGH E. WH BMW PL6/PL7 (M Sport) TÁBORI M./ NOVÁK J. CUCZOR K../ BARNA K.NÉ SM BMW Peugeot Land Rover SG L538 Kizériá termékek Bentley VW SK p p p p z z z z z z z p p z z p AU B6 Griff/ HB Seat 411 p p z Jeden Monat bekommt die bete Linie einen Pokal B. MÁRTON J. FÜLÖP T. Seat 411 SM DC NCV3,WHSM VW HB AMPV Volvo p z Produktivität Verbeerung Nach 5% Produktivitätteigerung S. MÁRIÁSSI G. K. NÁCSA GERGELY RACSKÓ ERIKA HARMAN ÁGNES OROSZ ZOLTÁN BAKÓ G./BALOGH R./ VÁRADI T. SZŰCS A../ NOVÁK J. GOJDICS K. VADNAI T./ MÁTYÁS J. Modulchaltgriff Szabázat Karbantartá Raktár kézáru Raktár milkrun Válogatók+polírozó EPS-technikuok Z p z z p p z p p z z z bekommt die Linie einen Pokal. 25

26 KPI % +85 % % 2006 FC 2012 Umatz 2006 FC 2012 Mitarbeiterzahl 2006 FC 2012 GL / MA -90 % -45 % -50 % 2006 FC 2012 PPM 2006 FC 2012 Auchu 2006 FC 2012 Lagerbetand in AT 26

27 Erfolgfaktoren Kaizen-Kultur Einfachheit Team Grundlagen 2S1Y Standard Genba Verchwendunguche Viual-Management Motivation in jeder Minute Handaufchreibungen, Low Cot-Löungen Entlohnung, Anerkennung Tägliche Kontrolle, Schulungen und Qualifikationen Konequente Einhaltung Genba-Zeit Regelmeeting 9:00-12:00 Kein Tag ohne Verbeerung Alle, wa Bedeutung hat, viualiieren Erfolgfaktoren Im täglichen Arbeitleben Arbeite an der Verbeerungkultur mit einfachen Methoden, konequent und chaffe ein tarke Genba! 27

28 Erfolgfaktoren Verbeerungkultur tarke Genba Genba-Time von 9:00-12:00 Einfache Checkliten vor Ort Regelmeeting vor Ort 2S1Y Foto-Audit durch Führungkräfte Viualiierung Standard Einbeziehen aller Mitarbeiter vor Ort Low Cot-Löungen 28

29 Vielen Dank! Közönöm! 29