2/05 MAI. Das Fachmagazin für die Blech-Bearbeitung. Immer ganz vorn dabei Lasatec: Erfolgreich mit reinem Laserschneiden.

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1 H ISSN Printed in Germany 7 10 sfr Das Fachmagazin für die Blech-Bearbeitung Auszug aus Heft 2/05 MAI Immer ganz vorn dabei Lasatec: Erfolgreich mit reinem Laserschneiden

2 Sonderteil: Laser in der Blechbearbeitung Immer ganz vorn dabei Lasatec: Erfolgreich mit reinem Laserschneiden (gk) Mehr und mehr Laser-Job-Shops gehen den Schritt in Richtung Komplettanbieter, doch es gibt sie noch, die reinen Laserschneider. Mit den richtigen Strukturen und den entsprechenden Maschinen lässt sich allen Unkenrufen zum Trotz auch mit dem reinen Laserschneiden noch Geld verdienen. Vor allem, wenn so gebündeltes und über 20 Jahre gepflegtes Know-how vorhanden ist wie bei Lasatec in der Schweiz. High-tech von Anfang an dieser Philosophie und der Konzentration auf das Laserschneiden hat sich die Schweizer Lasatec AG verschrieben wie kaum ein anderer. Seit Firmengründer und Geschäftsführer Ulrich Remund 1984 den dritten je gebauten Bystronic-Laser gekauft hat, wurden die Lasersysteme regelmäßig durch Geräte der neuesten Generation ersetzt für Remund die unabdingbare Voraussetzung, um im harten Wettbewerb bestehen zu können. Denn die paradiesischen Anfangsjahre, als Lasatec in der ganzen Schweiz gerade zwei Wettbewerber hatte, und die Herausforderung nicht im günstigsten Preis sondern in effizienter Aufklärungsarbeit bei den potentiellen Kunden bestand, sind lange vorbei. Heute teilt sich Lasatec den Markt mit einigen Hundert Kollegen, und ohne die ständige Investition in neueste 22 BLECH 2-05

3 Maschinentechnik ist trotz des über 20 Jahre gewachsenen Know-hows kein Blumentopf zu gewinnen. Zudem eröffnet die höhere Leistung auch neue Bearbeitungsmöglichkeiten. Während viele noch über den Sinn und Unsinn von Schneidlaser- Strahlquellen mit mehr als 5 kw diskutieren, hat Ulrich Remund seine 2002 gekaufte Bystar mit einer 5,2 kw Laserstrahlquelle auf den neuesten Stand gebracht. Kaufentscheidender Grund war für Ulrich Remund dabei weniger die Schneidgeschwindigkeit, denn unter 5 mm Blechdicke kann man die Leistung gar nicht mehr ins Material bringen, da ist die Bystar mit ihrer Geschwindigkeit am Limit. Auch bei dickerem Stahl hält sich der erreichbare Geschwindigkeitszuwachs in Grenzen. Viel wichtiger waren dem Schweizer Laserpionier die Prozesssicherheit und die erweiterten Möglichkeiten bei der Bearbeitung von Edelstahl. Remund: Bei rostfreiem Stahl lassen sich mit dem 5,2 kw Laser wesentlich dickere Bleche bearbeiten, denn hier ist die Leistung von großer Bedeutung. Und wir haben viele Aufträge für dickeres rostfreies Material. In Zahlen gesprochen: Lasatec schneidet zu etwa 40 Prozent Edelstahl, weitere 40 Prozent ist normaler Stahl und die restlichen 20 Prozent verteilen sich auf Kunststoffe und andere Materialien. Daneben kann Lasatec mit dem 5,2 kw Laser das tun, was das Unternehmen seit den Gründertagen auszeichnet: Die Grenzen erweitern. Bei unserem Besuch war der neue Laser gerade erst mal eine Woche in Betrieb, zu kurz für konkrete Ergebnisse. Doch ein Blick in die Vergangenheit lässt einiges erwarten. Ulrich Remund: Wir sind immer bei den Ersten, die bestehende Grenzen sprengen. Wir haben zum Beispiel schon Mitte der 80er Jahre Plexiglas geschnitten, als es noch niemand sonst konnte. Wir waren auch einer der Ersten, der rostfreie Stähle oxidfrei schneiden konnte. Und in der Anfangszeit haben wir sogar kleinere Löcher geschnitten, als es mit der Steuerung eigentlich möglich war, denn ich kannte die Steuerung aus meiner Tätigkeit bei Bystronic und so habe ich einige Parameter auf den Plates verändert, die sich sonst nicht einstellen ließen. Genauso wie Lasatec bei den Bearbeitungsmöglichkeiten immer wieder seiner Zeit voraus ist, dürften es die Schweizer bei der Lageranbindung Ulrich Remund, Geschäftsführer Lasatec, Schweiz: Bei rostfreiem Stahl lassen sich mit dem 5,2 kw Laser wesentlich dickere Bleche bearbeiten, denn hier ist die Leistung.... der beiden Laser sein. Denn ein automatisches Lagersystem mit 124 Plätzen in einem 10-Mann-Betrieb ist noch die Ausnahme. Für Ulrich Remund ist diese Investition aber ein logischer Schritt in die richtige Richtung: Wir haben 2003 unsere beiden Laser mit einem automatischen Blechlager ergänzt, denn die vielen Materialwechsel mit einem Stapler zu Die beiden Laserschneidanlagen hat Lasatec von Anfang an so aufgestellt, dass eine lineare Beschickung einfach nachgerüstet werden konnte.

4 Laser in der Blechbearbeitung machen, wäre zu aufwändig. Das automatische Blechlager bringt uns sehr viel mehr Flexibilität und vor allem Geschwindigkeit. Zudem leidet beim Staplertransport die Qualität, da die Bleche auf der Unterseite verkratzt werden. Auch die Sicherheit profitiert vom automatischen Lager, denn es ist nicht ungefährlich, die Bleche mit einem Stapler aus hohen Regalen herunterzuholen. Mit dem neuen Lager ist der Staplerverkehr bei Lasatec trotz eines Durchsatzes von rund 600 Tonnen Blech pro Jahr fast auf Null gesunken, denn Kontakt mit dem Stapler haben die Bleche nur noch ein einziges Mal: Beim Abladen vom Lkw und dem anschließenden Transport zum Entpack- und Einlagerplatz, wobei die Bleche noch eingepackt und damit geschützt sind. Die Folge ist eine deutlich verbesserte Qualität und zwar nicht nur durch das Vermeiden von Kratzern auf der Unterseite. Ulrich Remund: Wenn dünne Bleche mit dem Stapler aufgelegt werden, hängen sie durch und verformen sich. Die Bleche liegen dann zwar plan auf dem Schneidtisch auf, aber wenn die Teile ausgeschnitten sind, werden die Verformungen sichtbar. Seit Lasatec das automatische Lager mit dem Beladesystem installiert hat, sind solche Qualitätsprobleme Vergangenheit. Als weiteren Vorteil seines Lagers nennt Remund die gestiegenen Lagerkapazitäten: Wir haben deutlich mehr Lagerplatz, was die Lieferfähigkeit verbessert. Denn wir können heute mehr verschiedene Materialien bevorraten und so auch bei relativ seltenen Materialien sehr schnell liefern. Dazu passt auch die Möglichkeit, innerhalb von wenigen Minuten das Material wechseln zu können, was Lasatec bei der Vielzahl sehr kleiner Aufträge zu Gute kommt. Obwohl wir versuchen, so weit es geht, alle Aufträge für ein Material zusammenzufassen und nicht fünfmal oder sechsmal pro Tag ein 3 mm Blech zu bearbeiten, wird bei uns praktisch ständig das Material gewechselt, erklärt Remund die Situation. Damit dies auch reibungslos und ohne Wartezeiten funktioniert, wurde die Ausgabestelle sogar doppelstöckig ausgeführt. Dahinter steckt eine ganz pragmatische Überlegung: Wenn beide Maschinen Material anfordern und nur eine Ausgabestelle vorhanden wäre, müsste ein Laser warten, bis das Blech für den anderen Laser entnommen, die Palette zurück ins Lager gebracht und die nächste Palette zur Eine Woche vor unserem Besuch erhielt die Bystar den neuen 5,2 kw Resonator von Bystronic, was gerade bei Edelstahl die Möglichkeiten deutlich erweitert. Seit der Installation des Blechlagers und des Beladesystems sind nicht nur die Wechselzeiten zurückgegangen, auch Beschädigungen der Bleche und Kratzer durch die Stapler sind Vergangenheit. Ausgabestelle transportiert ist. Durch die zwei Ausgabestellen übereinander nimmt das Handhabungsgerät das Blech für den einen Laser ab, legt es auf und bis es wieder zurück bei der Ausgabestelle ist, steht schon die nächste Palette für den zweiten Laser bereit. Neben der im Normalfall eingesetzten Beschickung über das Lager gibt es auch einen von Hand bedienbaren Tisch, mit dem zum Beispiel Sonder- 24 BLECH 2-05

5 Laser in der Blechbearbeitung Das automatische Lager mit 124 Plätzen hat durch den vergrößerten Lagerplatz die Lieferfähigkeit verbessert und zudem den Materialwechsel vereinfacht und beschleunigt. Laserscanner überwachen den Be- und Entladebereich von oben. Wenn der Bediener den überwachten Bereich betritt, werden das Beladeportal und der Tischwechsel blockiert. Nach dem Betreten wird das System wie die bekannten Lichtschranken durch Tastendruck wieder scharf gestellt. Lasatec gehörte zu den ersten Betrieben, die rostfreie Stähle oxidfrei schneiden konnten und ist immer an vorderster Front aktiv. formate zugeführt werden oder spezielle Materialien, die vom jeweiligen Kunden angeliefert wurden und die unter Umgehung des Lagers direkt den Lasern zugeführt werden. Dass trotz all dieser Vorteile nicht mehr Betriebe in eine automatische Lagerung investieren, hat für Ulrich Remund einen einfachen Grund: Es lässt sich nicht in Zahlen fassen, wie weit sich so ein Lager tatsächlich bezahlt macht. Aber auch wenn sich so ein Lager nicht oder nur schwer rechnen lässt dass es sich lohnt, steht für Remund außer Frage. Und für alle, die ohne positive Kosten- Nutzen-Rechnung nicht ruhig schlafen können, hat Remund noch einen Tipp parat: Ein Lager ist wesentlich länger nutzbar als eine Maschine, denn egal wie die Laser in Zukunft aussehen: Blech bleibt Blech und Blechlager bleibt Blechlager. Die Amortisationsrechnung kann deshalb über einen wesentlich längeren Zeitraum erfolgen, als bei einem Laserschneidsystem. Allen, die auch nur im Entferntesten mit dem Gedanken spielen, irgendwann ein automatisches Lager zu installieren, legt Remund ans Herz, dies von Anfang an bei der Auswahl und Aufstellung der Lasersysteme vorzusehen: Wir haben unser Lager zwar nachträglich installiert, allerdings haben wir die beiden Laser von Anfang an so aufgestellt, dass eine wie auch immer geartete lineare Beschickung möglich ist. Zudem haben wir beim Kauf unserer Laserschneidanlagen darauf geachtet, dass sie sich an ein automatisches Lager anbinden lassen. Die Installation des Lagers verlief deshalb absolut reibungslos. Geschnitten wird bei Lasatec, wie bei Laser-Job-Shops üblich, was der Kunde braucht: Vom kg schweren Blech, für das die Tischgröße gerade noch ausreicht, bis zu absoluten Miniteilen. Insbesondere im kleinen und kleinsten Bereich hat sich Lasatec in den letzten Jahren einen hervorragenden Ruf aufgebaut. Ulrich Remund: Viele unserer Aufträge sind echte Pinzettenteile, also extrem kleine Teile, die man nicht mehr in die Hand nehmen kann. Für manche Aufträgen schneiden wir Teile, von denen 100 Stück in eine kleine Tüte passen und die zusammen weniger als 100 Gramm wiegen. Die Fähigkeit, solche und andere, schwierige Teile schneiden zu können, führt Remund auch darauf zurück, dass sich sein Unternehmen voll und ganz auf das Laserschneiden konzentriert: Wir beschäftigen uns einzig und allein mit dem Laserschneiden, das ist unsere Kernkompetenz und dies können wir sehr gut. Wir schweißen nicht, wir kanten nicht und wir veredeln auch nicht. Wenn ein Kunde dies will, arbeiten wir mit unseren Partnern zusammen und suchen gemeinsam eine Lösung. Dabei haben wir sehr gute Möglichkeiten auch innerhalb des Gebäudes, denn in einem vermieteten Bereich der Halle steht Wand an Wand mit unseren Lasern eine Abkantpresse. Obwohl Remund durchaus beobachtet, dass sich immer mehr Laserlohnschneider zum Komplettanbieter entwickeln, will er diesen Schritt auch in Zukunft nicht gehen: Zugegeben, das reine Laserschneiden ist ein hartes Geschäft. Deshalb verzichten wir auch auf viele Großaufträge, denn diese Aufträge sind derart umkämpft, dass der Schneidbetrieb daran nichts mehr verdienen kann. Wer Geld hat, soll sich solche Aufträge kaufen ich mache das nicht. Wir sind nicht die Billigsten, das wollen wir auch nicht sein. Aber wir liefern immer gute und sehr gute Qualität, und zwar in kürzester Zeit. Unser Zielmarkt sind die kleinen Aufträge, denn je kleiner die Aufträge sind, desto eher besteht die Möglichkeit, daran etwas zu verdienen. Die Voraussetzung ist allerdings, dass man den Betrieb gut managt und sehr schnelle Durchläufe realisieren kann. Blechexpo: Halle 6, Stand BLECH 2-05