Klassifikations- und Bauvorschriften Schiffstechnik

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1 I Klassifikations- und Bauvorschriften Schiffstechnik 2 Binnenschiffe 3 Maschinenanlagen, Systeme und Elektrische Anlagen Ausgabe 2011

2 Diese Vorschriften treten am 1. November 2011 in Kraft. Änderungen gegenüber der vorherigen Ausgabe sind durch Balken am Rande des Textes angezeigt. Germanischer Lloyd SE Unternehmenszentrale Brooktorkai 18, Hamburg Tel.: Fax: Es gelten die "Allgemeinen Geschäftsbedingungen" in der jeweils gültigen Fassung (siehe Klassifikations- und Bauvorschriften, I - Schiffstechnik, Teil 0 - Klassifikation und Besichtigungen). Nachdruck oder Vervielfältigung, auch auszugsweise, ist nur mit Genehmigung der Germanischer Lloyd SE gestattet. Verlag: Germanischer Lloyd SE, Hamburg

3 I - Teil 2 Inhaltsverzeichnis Kapitel 3 Seite 3 Inhaltsverzeichnis Abschnitt 1 Maschinenanlagen und Systeme A. Allgemeine Anforderungen B. Antriebs- und Hilfsmaschinenanlage C. Rohrleitungen, Ventile, Armaturen und Pumpen D. Druckbehälter und Wärmetauscher, Kessel und Wärmeträgerölerhitzer E. Ruderantriebsanlagen F. Querschubanlagen G. Flüssiggasanlagen für Haushaltszwecke H. Brandschutz- und Feuerlöscheinrichtungen I. Erprobungen an Bord Abschnitt 2 Elektrische Anlagen A. Allgemeines B. Bemessung und Ausführung der Energieerzeugeranlage C. Elektrische Maschinen D. Transformatoren und Drosselspulen E. Akkumulatoren F. Energieverteilung G. Schaltanlagen und Schaltgeräte H. Ruder-, Querschub- und Aktivruderanlagen I. Elektrische Wärmegeräte und Erhitzer J. Beleuchtungsanlagen K. Installationsmaterial L. Kabel und isolierte Leitungen M. Führungs- Überwachungs-, Alarm- und Sicherheitssysteme N. Leistungselektronik O. Elektrische Antriebsanlagen P. Rechnersysteme Q. Prüfungen an Bord R. Zusätzliche Anforderungen bezüglich der Anwendung der Direktive des Europäischen Parlamentes und Rats 82/14/EEC (2f/87/EC)

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5 I - Teil 2 Abschnitt 1 A Maschinenanlagen und Systeme Kapitel 3 Seite 1 1 Abschnitt 1 Maschinenanlagen und Systeme A. Allgemeine Anforderungen 1. Allgemeines 1.1 Anwendung Dieser Abschnitt behandelt den Entwurf, den Bau, die Installation, die Prüfungen und Erprobungen der Hauptantriebs- und der wichtigen Hilfsmaschinenanlagen (erforderlich für die Fahrt) und der dazugehörigen Einrichtungen, der Kessel und Druckbehälter und der Leitungssysteme, die an Bord von klassifizierten Binnenschiffen eingebaut sind, wie in jedem Abschnitt dieses Kapitels angegeben. 1.2 Zusätzliche Anforderungen Zusätzliche Anforderungen für die Zuordnung des Typs und der Nutzungszusätze sowie der ergänzenden Klassenzusätze der Maschinenanlage sind in den GL-Vorschriften Zusätzliche Anforderungen für die Zusätze zum Klassenzeichen (I-2-4) aufgeführt. 1.3 Vorzulegende Unterlagen Die Zeichnungen und Unterlagen, die in den entsprechenden Abschnitten dieses Kapitels gefordert werden, müssen dem GL zur Prüfung/Genehmigung vorgelegt 2. Entwurf und Ausführung 2.1 Allgemeines Der Entwurf und die Ausführung der Maschinenanlage, der Kessel und anderer Druckbehälter, des dazugehörigen Leitungssystems und der Armaturen müssen für den Betrieb angemessen sein, für den das Schiff bestimmt ist und müssen so eingebaut und geschützt sein, dass jedwede Gefahr für an Bord befindliche Personen durch bewegliche Teile, heiße Oberflächen und andere Gefährdungen auf ein Minimum reduziert wird. Der Entwurf muss die für den Bau verwendeten Werkstoffe, den Zweck, für den die Ausrüstung beabsichtigt ist, die Betriebszustände, denen sie unterliegen und die Umweltbedingungen an Bord berücksichtigen. Maschinen und ihre Hilfsmaschinen sollen in bewährter Weise entworfen, gebaut und installiert 2.2 Werkstoffe, Schweißen und Prüfen Allgemeines Werkstoffe, Schweiß- und Prüfverfahren müssen in Übereinstimmung mit den Anforderungen des GL für Werkstoffe und Schweißen sein sowie mit jenen, die in anderen Abschnitten dieses Kapitels aufgeführt sind. Zusätzlich sind die Anforderungen aus für die Maschinenteile, die durch Schweißen hergestellt werden, anzuwenden Geschweißte Maschinenteile Schweißverfahren müssen genehmigt und Schweißer vom GL in Übereinstimmung mit den GL-Vorschriften für Werkstoffe und Schweißen (II-3) zertifiziert sein. Hinweise auf angewandte Schweißverfahren müssen auf den Plänen, die zur Prüfung / Genehmigung vorgelegt werden, deutlich gekennzeichnet sein. Verbindungen, die Lasten übertragen, müssen entweder: voll durchgeschweißte Stumpfnähte sein, geschweißt an beiden Seiten, außer wenn ein gleichwertiges Verfahren genehmigt ist, oder voll durchgeschweißte T- oder Kreuzstöße Für Verbindungen zwischen Platten ist bei Dickenunterschieden über 3 mm ist ein Abschrägen über eine Länge von mindestens dem 4-fachen Dickenunterschied gefordert. Abhängig von der Art der Spannung, der die Verbindung unterliegt, kann ein Auslauf mit einer Länge des 3-fachen Dickenunterschiedes akzeptiert T-Stöße an Ausschnittkanten sind nicht gestattet. Überlappstöße und T-Stöße, die Zugspannungen unterliegen, müssen eine Kehlnahtdicke gleich der 0,7-fachen Dicke der dünneren Platte an beiden Seiten aufweisen. Bei geschweißten Strukturen mit Gussteilen müssen die letzteren mit Ansatzstücken versehen sein, um Verbindungen durch Stumpfstöße zu den umgebenden Bauteilen zu ermöglichen und um eine einfache Durchführung von Durchstrahlungs- und Ultraschalluntersuchungen zu erlauben. Wo gefordert, sind Vorwärmen und Spannungsarmglühen gemäß der Schweißverfahrensspezifikation durchzuführen.

6 Kapitel 3 Seite 1 2 Abschnitt 1 A Maschinenanlagen und Systeme I - Teil Schwingungen Besondere Berücksichtigung ist dem Entwurf, der Ausführung und der Installation der Hauptantriebsund der Hilfsmaschinenanlage zu widmen, so dass keine ihrer Schwingungsformen unzulässige Spannungen in diesen Anlagen in den normalen Betriebsbereichen verursachen (siehe B.5.) 2.4 Betrieb in geneigter Position Die Hauptantriebs- und alle Hilfsmaschinenanlagen, die für den Antrieb und die Sicherheit des Schiffes erforderlich sind, müssen für ihre Einbaulage im Schiff so entworfen sein, so dass sie sowohl aufrecht als auch unter jedem Neigungswinkel, sowohl querschiffs als auch über Bug oder Steven, gemäß Tabelle 1.1 betrieben werden können. Eine Anlage mit einer horizontalen Rotationsachse muss im Allgemeinen an Bord mit dieser Achse längsschiffs eingebaut Wenn dies nicht möglich ist, muss der Hersteller zum Zeitpunkt der Bestellung der Anlage informiert Tabelle 1.1 Dauerhafte Neigung des Schiffs Neigungswinkel [ ] Anlagen, 1 Komponenten querschiffs nach vorne und hinten Haupt- und Hilfsmaschinenanlage Neigungen querschiffs sowie nach vorne und hinten können gleichzeitig auftreten. 2 Höhere Werte des Winkels können abhängig von den Schiffsbetriebsbedingungen gefordert werden 2.5 Umgebungsbedingungen Maschinen und Anlagen, die durch diese Vorschriften abgedeckt werden, müssen so entworfen sein, dass sie unter den Umgebungsbedingungen gemäß Tabelle 1.2, sofern in einzelnen Abschnitten dieses Kapitels nicht anders spezifiziert, gut arbeiten. 2.6 Genehmigte Brennstoffe Der Flammpunkt von Flüssigbrennstoffen für den Betrieb der Maschinen- und Kesselanlagen muss über 55 C liegen Flüssiger Brennstoff muss in öldichten Tanks transportiert werden, die entweder einen Teil des Rumpfes bilden oder fest mit dem Schiffskörper verbunden sind. 2.7 Leistung der Maschinenanlagen Sofern es in einzelnen Abschnitten dieses Kapitel nicht anders angegeben ist, sind die zu verwendenden Werte der Leistung für Abmessungen von Komponenten, die auf der Leistung basieren, wie folgt zu ermitteln: für die Hauptantriebsanlage, die Leistung / Drehzahl, für die die Klassifikation verlangt wird für die Hilfsmaschinenanlage, die Leistung / Drehzahl die für den Betrieb verfügbar ist. 2.8 Rückwärtsleistung Um eine einwandfreie Steuerung des Schiffs unter allen normalen Umständen sicherzustellen ist eine ausreichende Rückwärtsleistung vorzusehen. Die Hauptantriebsanlage muss in der Lage sein, bei freier Rückwärtsfahrt mindestens 70 % der maximalen Vorwärtsdrehzahl für eine Dauer von mindestens 10 Minuten zu ermöglichen. Bei Hauptantriebsanlagen mit Wendegetrieben oder Verstellpropellern darf bei Rückwärtsfahrt keine Überlastung der Antriebsmaschine eintreten. Die Fähigkeit der Hauptantriebsanlage, die Richtung des Propellerschubs umzukehren, ist während der Fluss-Probefahrt zu demonstrieren und aufzuzeichnen (siehe auch I.3.2). Tabelle 1.2 Umgebungsbedingungen LUFTTEMPERATUR Ort, Anordnung Temperaturbereich [ C] in geschlossenen zwischen 0 und + 40 Räumen (+ 45 in tropischen an Maschinenteilen, Kesseln In Räumen, die höheren oder niedrigeren Temperaturen ausgesetzt sind Bereichen) 1 gemäß den spezifischen lokalen Bedingungen auf freiliegenden Decks zwischen 20 und + 40 (+ 45 in tropischen Bereichen) WASSERTEMPERATUR Kühlwasser Temperatur [ C] Flusswasser oder, wenn bis zu +25 im anwendbar, Flusswasser Allgemeinen am Eintritt Ladeluftkühler bis zu +32 in tropischen Bereichen 1 Unterschiedliche Temperaturen können vom GL akzeptiert werden, wenn das Schiff für einen eingeschränkten Betrieb vorgesehen ist. 2.9 Sicherheitseinrichtungen Wo das Risiko einer Überdrehzahl der Maschinenanlage besteht, müssen Mittel vorgesehen werden, die sicherstellen, dass die sichere Drehzahl nicht überschritten wird Wo die Haupt- oder Hilfsmaschinenanlage einschließlich der Druckbehälter oder jeder Teil einer solchen Maschinenanlage Innendrücken unterliegen und gefährlichem Überdruck ausgesetzt sein können, müssen, sofern machbar, Mittel zum Schutz gegen solche übermäßigen Drücke vorgesehen Die Verbrennungsmotorenanlagen des Hauptantriebs und der Hilfsmaschinenanlage müssen bei

7 I - Teil 2 Abschnitt 1 A Maschinenanlagen und Systeme Kapitel 3 Seite 1 3 Ausfällen, wie dem Ausfall der Schmierölversorgung, der schnell zu einem kompletten Ausfall, ernsthaftem Schaden oder einer Explosion führen würde, mit automatischen Abschalteinrichtungen versehen sein. Der GL kann Vorkehrungen zum außer Kraft setzen der automatischen Abschaltvorrichtungen zulassen. 3. Anordnungen und Installationen an Bord 3.1 Allgemeines Es sollen Vorkehrungen getroffen werden, die die Reinigung, Inspektion und Wartung des Hauptantriebs und der Hilfsmaschinenanlage, einschließlich der Kessel und der Druckbehälter erleichtern. Ein leichter Zugang zu den verschiedenen Teilen der Antriebsanlage ist durch Metallleitern und Grätinge mit festen und sicheren Geländern vorzusehen. Die Räume für die Haupt- und Hilfsmaschinenanlagen müssen mit einer angemessenen Beleuchtung und Belüftung versehen Maschinen sollen so eingebaut und angeschlossen werden, dass sie für Betrieb und Instandhaltung angemessen zugänglich sind und keine Personen gefährden, die solche Aufgaben durchführen. Es muss möglich sein, sie gegen unbeabsichtigtes Starten abzusichern. 3.2 Böden Die Böden in Maschinenräumen müssen aus Metall bestehen und in einfach demontierbare Felder unterteilt sein. 3.3 Festschrauben Die Grundplatten von Maschinenanlagen müssen an den Unterbauten mit Fundamentbolzen sicher befestigt sein, die möglichst gleichmäßig verteilt und von ausreichender Anzahl und Größe sein müssen, um einen perfekten Sitz sicherzustellen. Antriebsanlagen müssen gemäß den GL-Richtlinien für die maschinenbauliche Fundamentierung von Antriebs- und Hilfsmaschinenanlagen (VI-4-3) aufgestellt und sicher mit ihrem schiffbaulichen Fundament verbunden sein, Wo die Grundplatten direkt auf der Innenbodenbeplattung aufliegen, müssen die Bolzen mit geeigneten Dichtungen eingebaut werden, um einen festen Sitz sicherzustellen, und sie sind mit ihren Köpfen innerhalb des Doppelbodens anzuordnen. Ein durchgehender Kontakt zwischen den Grundplatten und Fundamenten entlang der Bolzenreihe ist durch Passstücke von geeigneter Dicke zu erreichen, die sorgfältig angeordnet werden, um einen vollständigen Kontakt sicherzustellen. Die gleichen Anforderungen gelten für Drucklagerund Wellenlagerfundamente. Besondere Sorgfalt ist auf das Erreichen einer perfekten Nivellierung und einer generellen Ausrichtung zwischen den Antriebsmaschinen und ihren Wellenleitungen zu richten Gießharzpassstücke müssen baumustergeprüft sein. 3.4 Sicherheitsvorrichtung an beweglichen Teilen Im Bereich beweglicher Teile (Schwungräder, Kupplungen usw.) sind angemessene Schutzvorrichtungen anzubringen, um Verletzungen des Personals zu vermeiden. 3.5 Messgeräte-Anzeigen Alle Anzeigen müssen soweit wie möglich in der Nähe aller Überwachungspositionen gruppiert sein; auf jeden Fall müssen sie deutlich sichtbar sein. 3.6 Belüftung der Maschinenräume Maschinenräume müssen ausreichend belüftet sein, um zu gewährleisten, dass darin bei vollem Betrieb der Maschinen und Kessel unter allen Wetterbedingungen, einschließlich schwerem Wetter, eine ausreichende Versorgung der Räume mit Luft für den Betrieb der Maschinenanlage aufrechterhalten wird. Diese ausreichende Luftmenge muss durch geeignete geschützte Öffnungen bereitgestellt werden, die so angeordnet sind, dass sie unter allen Wetterbedingungen verwendet werden können. Besondere Aufmerksamkeit ist sowohl der Zuführung als auch der Entfernung der Luft sowie der Luftverteilung in die verschiedenen Räume zu widmen. Die Menge und die Verteilung der Luft müssen so sein, dass die Anforderung der Maschinenanlage für die maximale kontinuierliche Leistung erfüllt wird. Die Belüftung muss so angeordnet werden, dass jede Anhäufung von entzündbaren Gasen oder Dämpfen verhindert wird. 3.7 Heiße Oberflächen und Feuerschutz Oberflächen, deren Temperatur 60 C übersteigen, und mit denen die Mannschaft wahrscheinlich während des Betriebs in Kontakt kommen kann, müssen angemessen geschützt oder isoliert sein. Oberflächen von Maschinenanlagen mit Temperaturen über 220 C, z.b. Dampf-, Wärmeträgeröl- und Abgasleitungen, Schalldämpfer, Abgaskessel und Turbolader, müssen wirksam mit einem nichtentflammbaren Werkstoff isoliert oder gleichwertig geschützt werden, um die Entzündung von entflammbaren Werkstoffen, die mit ihnen in Kontakt kommen, zu verhindern. Wo die dafür verwendete Isolierung Öl absorbierend ist oder die Durchdringung mit Öl erlaubt, muss die Isolierung mit einem Mantel aus Stahl oder gleichwertigem Werkstoff umschlossen

8 Kapitel 3 Seite 1 4 Abschnitt 1 B Maschinenanlagen und Systeme I - Teil 2 Feuerschutz, das Anzeigen und Löschen müssen den Anforderungen aus H. übereinstimmen. 3.8 Fernsteuerung der Maschinenanlage, Alarm- und Sicherheitssysteme Zur Steuerung der Hauptantriebsanlage und der wesentlichen Hilfsmaschinenanlagen und relevanten Alarm- und Sicherheitssystemen, siehe Abschnitt 2, M Prüfungen und Erprobungen 4.1 Werkstattprüfungen Die Ausrüstung und ihre Komponenten unterliegen Werkserprobungen, die in den relevanten Abschnitten dieses Kapitels detailliert aufgeführt sind und die durch den Besichtiger zu bezeugen sind. Wo solche Prüfungen im Betrieb nicht durchgeführt werden können, kann der GL eine Durchführung an Bord erlauben, vorausgesetzt, dass dies nicht im Gegensatz zu den allgemeinen Eigenschaften der geprüften Maschinenanlage oder zu besonderen Merkmalen der Installation an Bord steht. In solchen Fällen ist der Besichtiger im Voraus zu informieren und die Prüfungen müssen in Übereinstimmung mit den Vorschriften des GL für Werkstoffe und Schweißen bezüglich unvollständiger Prüfungen durchgeführt Alle Kessel, alle Teile der Maschinenanlage, alle Dampf-, Hydraulik-, Pneumatik- und andere Systeme und ihre dazugehörigen Armaturen, die unter Innendruck stehen, müssen angemessenen Prüfungen einschließlich einer Druckprüfung unterzogen werden, bevor sie das erste Mal in Betrieb genommen werden, wie in den anderen Abschnitten dieses Kapitel detailliert beschrieben. 4.2 Prüfungen an Bord Prüfungen der Maschinenanlage an Bord sind in I. detailliert beschrieben. B. Antriebs- und Hilfsmaschinenanlage 1. Symbole N N N λ = Drehzahl der Welle, für die die Prüfung durchgeführt wird [U/min] = Nenndrehzahl des Motors [U/min] = Drehzahlverhältnis = N/N N 2. Verbrennungsmotoren 2.1 Allgemeines Geltungsbereich Die Vorschriften dieses Abschnitts gelten für Verbrennungsmotoren als Haupt- und Hilfsantriebe. Verbrennungsmotoren im Sinne dieser Vorschriften sind Dieselmotoren Nennleistung Dieselmotoren sind so auszulegen, dass sie die Nennleistung bei Nenndrehzahl als Dauer-Nutzleistung abgeben können. Sie sollen im Leistungsbereich (1) gemäß Abb. 1.1 im Dauerbetrieb und im Leistungsbereich (2) im Kurzzeitbetrieb betrieben werden können. Die Größe des Leistungsbereiches ist vom Motorenhersteller anzugeben. Für alle Motoren, die auf Binnenschiffen zum Einsatz kommen, sind für die Festlegung der Leistung folgende Umgebungsbedingungen gemäß Tabelle 1.3 zugrunde zu legen. Tabelle 1.3 Umgebungsbedingungen Luftdruck 1000 mbar Ansaug-Lufttemperatur 40 C, im Allgemeinen 45 C, in tropischen Bereichen Relative Luftfeuchte 60% Rohwassertemperatur 25 C, im Allgemeinen (Ladeluftkühlmittel- 32 C, in tropischen Eintrittstemperatur) Bereichen Unter der Dauerleistung ist die Nutzleistung zu verstehen, die ein Motor bei Durchführung der vom Motorenhersteller vorgeschriebenen Wartungsarbeiten in der von ihm angegebenen Zeit zwischen den erforderlichen Überholungen dauernd abgeben kann. Die Nennleistung ist als Dauerleistung so festzulegen, dass auf dem Prüfstand eine Überleistung von 110 % der Nennleistung bei zugehöriger Drehzahl für die zusammenhängende Dauer von 30 Minuten nachweisbar ist. In der Regel ist bei Hauptmotoren nach dem Prüfstandslauf die Brennstoff-Füllung so einzustellen, dass nach dem Einbau an Bord eine Überleistung nicht abgegeben werden kann. Dieselmotoren zum Antrieb von E-Generatoren müssen auch nach Einbau an Bord im Rahmen vorgenannter Bedingungen überlastbar sein. Dieselmotoren für Sonderfahrzeuge und Sonderantriebe können mit Zustimmung des GL für eine nicht überlastbare blockierte Dauerleistung ausgelegt Für Hauptmotoren sind in einem Leistungsdiagramm (siehe Abb. 1.1) die Leistungsbereiche anzugeben, in denen der Motor unter Betriebsbedingungen im Dauer- und Kurzzeitbetrieb betrieben werden kann.

9 I - Teil 2 Abschnitt 1 B Maschinenanlagen und Systeme Kapitel 3 Seite Brennstoffe Für die Verwendung von flüssigen Brennstoffen gelten die Vorschriften A.2.6. Es dürfen nur Verbrennungsmaschinen installiert werden, die flüssige Brennstoffe mit einem Flammpunkt von mehr als 55 C verbrennen. Die Verwendung von gasförmigen Brennstoffen erfordert eine weitere Entwurfszulassung. Brennstoffsysteme siehe C.7. Leistung in % bz w. kw 2 Drehzahl in % bz w. min Überleistung Nominelle Propellerkurve Nennleistung (Dauerleistung) Bereiche: 1 für Dauerbetrieb 2 für Kurzbetrieb 3 für Sonderfälle Abb. 1.1 Leitung-Drehzahl-Diagramm Zugänglichkeit der Motoren Motoren sollen im Maschinenraum so angeordnet werden, dass alle vom Motorenhersteller für Kontrollen und Reparaturen vorgesehenen Montage- und Inspektionsöffnungen zugänglich sind oder leicht zugänglich gemacht werden können (siehe auch A.3.1) Einbau und Aufstellung von Maschinen Maschinen müssen gemäß den GL-Richtlinien für die maschinenbauliche Fundamentierung von Antriebsund Hilfsmaschinenanlagen (VI-4-3) aufgestellt und sicher mit ihrem schiffbaulichen Fundament verbunden sein, Unterlagen für die Prüfung/Genehmigung Von jedem Motortyp sind zur Genehmigung (A) bzw. Information (R) die in Tabelle 1.4 angegebenen Zeichnungen und Unterlagen, soweit zutreffend, in dreifacher bzw. einfacher Ausfertigung von jedem Motorenhersteller zu übersenden. Der Typ eines Verbrennungsmotors ist durch folgende Merkmale gekennzeichnet: Herstellerbezeichnung Zylinderbohrung Kolbenhub Einspritzverfahren (direkt, indirekt) Ventil- und Einspritzungs-Arbeitsweise (durch Kameras oder elektronisch gesteuert) Arbeitsspiel (4-Takt, 2-Takt) Art des Gasaustauschs (selbstansaugend oder aufgeladen) Nennleistung je Zylinder bei Nenndrehzahl sowie maximaler effektiver mittlerer Arbeitsdruck Methode der Druckaufbringung (Stoßaufladung oder Stauaufladung) Ladeluft-Kühlsystem Zylinderanordnung (Reihe, V) Nach der erstmaligen Genehmigung eines Motortyps durch den GL müssen nur noch solche Unterlagen gemäß Tabelle 1.4, die wesentlichen konstruktiven Änderungen unterzogen wurden, erneut zur Prüfung eingereicht 2.2 Auslegung von Kurbelwellen Auslegungsverfahren Kurbelwellen sind für die bei Nennleistung auftretenden Beanspruchungen auszulegen. Der Auslegung sind die Vorschriften für Maschinenanlagen des GL zugrunde zu legen. Andere Berechnungsverfahren können verwendet werden, wenn sich hierbei keine geringeren Abmessungen ergeben als nach den erwähnten Vorschriften des GL in ihrer neuesten Fassung. Die nach den Vorschriften des GL ausgelegten Kurbelwellen können außerhalb der Endlager mittels großer Ausrundung (r 0,06 d) oder Konus auf den Durchmesser der anschließenden Welle abgesetzt Auslegungsverfahren von Kurbelwellen-Sonderkonstruktionen sowie von Kurbelwellen von Motoren besonderer Bauart sind mit dem GL abzustimmen Geteilte Kurbelwellen Zur Verbindung geteilter Kurbelwellen sind Passschrauben oder gleichwertige Verbindungselemente zu verwenden Drehschwingungen, kritische Drehzahlen Siehe Werkstoffe Zugelassene Werkstoffe Die für Bauteile von Dieselmotoren zur Verwendung kommenden Werkstoffe müssen in ihren Güteeigenschaften den GL-Vorschriften für Werkstoffe und Schweißen (II-3) entsprechen. Tabelle 1.6 enthält die für die einzelnen Bauteile zugelassenen Werkstoffe und ihre Mindestkenndaten.

10 Kapitel 3 Seite 1 6 Abschnitt 1 B Maschinenanlagen und Systeme I - Teil 2 Werkstoffe mit von den Vorschriften abweichenden Eigenschaften dürfen nur mit Zustimmung des GL verwendet Werkstoffprüfung Für nachfolgende Bauteile: Kurbelwelle Kurbelwellen-Kupplungsflansch der Hauptantriebsseite (nicht integriert) Kurbelwellen-Kupplungsschrauben Treibstangen/Pleuelstangen Es ist der Nachweis zu erbringen, dass die verwendeten Werkstoffe den Anforderungen der GL-Vorschriften für Werkstoffe und Schweißen (II-3) entsprechen. Dieser Nachweis kann durch ein Abnahmeprüfzeugnis des Herstellers erbracht Darüber hinaus sind Kurbelwellen und Treibstangen/Pleuelstangen werkseitig zerstörungsfreien Rissprüfungen zu unterwerfen und die Ergebnisse zu protokollieren. Wo Anlass zu Zweifeln an der einwandfreien Beschaffenheit eines Motorbauteils besteht, können zusätzlich weitere Prüfungen nach anerkannten Verfahren gefordert 2.4 Prüfungen und Erprobungen Druckprüfungen Bestimmte Bauteile von Verbrennungsmotoren sind werkseitig Druckprüfungen mit den Prüfdrücken gemäß Tabelle 1.5 bzw. gleichwertigen Prüfungen zu unterwerfen. Tabelle 1.4 Prüfpflichtige Unterlagen Lfd. Nr. A / R Bezeichnung Menge Bemerkungen 1 R Angaben zum Antrag auf Genehmigung eines Verbrennungsmotors gemäß Formblätter der Gesellschaft 3 2 R Motorquerschnitt 3 3 R Motorlängsschnitt 3 4 R Grundplatte oder Kurbelgehäuse 1 5 R Motorblock 1 6 R Zuganker 1 7 R Zylinderdeckel-/Zylinderkopf-Zusammenstellung 1 8 R Zylinder-Laufbuchse A Kurbelwelle, Einzelheiten, für jede Zylinderzahl 3 10 A Kurbelwelle, Zusammenstellung, für jede Zylinderzahl 3 11 A Gegengewichte einschließlich Befestigungsschrauben 3 12 A Treibstange/Pleuelstange, Einzelheiten 3 13 R Treibstange/Pleuelstange, Zusammenstellung R Kolben, Zusammenstellung 1 15 R Nockenwellen-Antrieb, Zusammenstellung 1 16 A Werkstoff-Spezifikationen der Hauptbauteile 3 17 A Anordnung der Fundamentschrauben (nur Hauptmotoren) 3 18 A Schema des Motor-Steuerungs- und Sicherheitssystems 3 19 R Abschirmung und Isolation der Abgasleitungen, Zusammenstellung 1 20 A Abschirmung der Hochdruck-Brennstoffleitungen, Zusammenstellung A Anordnung der Kurbelraum-Sicherheitsventile R Bedienungs- und Wartungs-Handbücher 1 1 Nur erforderlich, sofern keine ausreichenden Einzelheiten aus den Quer- und Längsschnittzeichnungen ersichtlich sind 2 Für besetzten Maschinenraum: nur Motoren mit Zylinderbohrungen 250 mm 3 Nur für Motoren mit Zylinderbohrungen > 200 mm oder einem Kurbelraumvolumen größer oder gleich 0,6 m 3

11 I - Teil 2 Abschnitt 1 B Maschinenanlagen und Systeme Kapitel 3 Seite 1 7 Tabelle 1.5 Druckprüfungen Bauteil Prüfdruck, p 1 P Zylinderdeckel, Kühlwasserraum 7 bar Zylinderlaufbuchse, über die ganze Länge des 7 bar Kühlwasserraumes Zylindermantel, Kühlwasserraum 4 bar, mindestens 1,5 p e,zul Auslassventil, Kühlwasserraum 4 bar, mindestens 1,5 p e,zul Kolben, Kühlwasserraum 7 bar (ggf. nach Zusammenbau mit Kolbenstange) Brennstoffeinspritzsystem Pumpenkörper, Druckseite 1,5 p e,zul oder p e,zul bar (der kleinere Wert) Ventile Rohrleitungen 1,5 p e,zul oder p e,zul bar (der kleinere Wert) Abgasturbolader, Kühlwasserraum 4 bar, mindestens 1,5 p e,zul Abgasleitung, Kühlwasserraum 4 bar, mindestens 1,5 p e,zul an den Hauptmotor angehängte Luftverdichter: Zylinder, Deckel, Zwischenkühler Nachkühler Luftseite Wasserseite 1,5 p e,zul 4 bar, mindestens 1,5 p e,zul Kühler, jede Seite 4 bar, mindestens 1,5 p e,zul (Ladeluftkühler nur wasserseitig) an den Hauptmotor angehängte Pumpen 4 bar, mindestens 1,5 p e,zul (Öl-, Wasser-, Brennstoff- und Lenzpumpen) Anlass- und Steuerluftsystem 1,5 p e,zul, vor dem Einbau 1 Im Allgemeinen sind die Bauteile hydraulisch zu prüfen. Andere, gleichwertige Prüfverfahren können akzeptiert p e,zul = Maximale zulässiger Betriebsüberdruck des betreffenden Bauteils [bar] Prüfstandserprobungen Motoren sind im Allgemeinen unter Aufsicht des GL einer Prüfstandserprobung im nachstehend aufgeführten Umfang zu unterwerfen. Ausnahmen hiervon bedürfen der Zustimmung des GL. Hauptmotoren für direkten Propellerantrieb: a) 100 % Leistung (Nennleistung) bei Nenndrehzahl n 0 : 60 Minuten b) 100 % Leistung bei n = 1,032 n 0 : 45 Minuten c) 90 %, 75 %, 50 % und 25 % Leistung entsprechend der nominellen Propellerkurve. Die Messungen sind in jedem Fall erst durchzuführen, wenn der Beharrungszustand erreicht ist. d) Anfahr- und Umsteuermanöver e) Reglererprobung und Erprobung des unabhängigen Überdrehzahlschutzes f) Erprobung der Motor-Stopp-Einrichtungen. Bei Hauptmotoren für indirekten Propellerantrieb ist die Erprobung bei Nenndrehzahl mit konstanter Reglereinstellung durchzuführen für: a) 100 % Leistung (Nennleistung): 60 Minuten b) 110% Leistung: 45 Minuten c) 75 %, 50 % und 25 % Leistung und Leerlauf Die Messungen sind in jedem Fall erst durchzuführen, wenn der Beharrungszustand erreicht ist. d) Anlassversuche Für Hilfsantriebsmotoren und Antriebsmotoren von elektrischen Stromerzeugern sind Erprobungen in Übereinstimmung mit dem obigen Paragraphen durchzuführen (Hauptmotoren für indirekten Propellerantrieb). Für Hilfsantriebsmotoren mit einer Nennleistung von 100 kw werden Prüfstandsprotokolle des Herstellers akzeptiert. 2.5 Sicherheitseinrichtungen Drehzahlregelung und Sicherung des Motors gegen zu hohe Drehzahlen a) Haupt- und Hilfsmotoren Jeder Dieselmotor, der nicht zum Antrieb eines E-Generators dient, muss mit einem Sicherheitsoder Drehzahlregler ausgerüstet sein, der so eingestellt ist, dass die Drehzahl des Motors die Nenndrehzahl um nicht mehr als 15 % überschreiten kann. Jeder Hauptmotor mit einer Nennleistung von 220 kw und mehr, der im Betrieb ausgekuppelt werden kann oder einen Verstellpropeller an-

12 Kapitel 3 Seite 1 8 Abschnitt 1 B Maschinenanlagen und Systeme I - Teil 2 treibt, muss unabhängig vom Regler mit einem zusätzlichen Überdrehzahlschutz ausgerüstet sein, der verhindert, dass die Drehzahl die Nenndrehzahl des Motors um mehr als 20 % überschreiten kann. Gleichwertige Ausrüstungen können vom GL anerkannt b) Motoren zum Antrieb von E-Generatoren Jeder Dieselmotor zum Antrieb von E- Generatoren muss mit einem Drehzahlregler ausgerüstet sein, der bei plötzlicher Entlastung von Volllast auf Nulllast keine vorübergehende größere Drehzahländerung bezogen auf die Nenndrehzahl des Motors als δ rs 10 % zulässt. Die ständige Drehzahländerung δ r soll 5 % nicht überschreiten. Für den Fall, dass eine Stufenlast entsprechend der Nennleistung des Generators abgeschaltet wird, kann eine vorübergehende Drehzahlabweichung über 10 % akzeptiert werden, vorausgesetzt, dies verursacht nicht ein Ansprechen des nachfolgend geforderten Überdrehzahlschutzes. Zusätzlich zum Regler muss jeder Dieselmotor mit einer Nennleistung von 220 kw und mehr mit einem vom normalen Regler unabhängigen Überdrehzahlschutz ausgerüstet sein, der verhindert, dass die Drehzahl die Nenndrehzahl des Motors um mehr als 15 % überschreiten kann. Sind für die Lastaufschaltung mit Zustimmung des GL keine anderen Festlegungen getroffen, sollen die vorgenannten Drehzahländerungen bei plötzlicher Belastung von Nulllast auf 50 %, gefolgt von den restlichen 50 % der Nennleistung, eingehalten Parallel arbeitende Aggregate unterschiedlicher Leistung dürfen keine größeren Regelabweichungen aufweisen als in Abschnitt 2, B.6 festgelegt. Die Drehzahl muss innerhalb von fünf Sekunden in den zulässigen Bereich der ständigen Drehzahländerung δ r eingeregelt sein. Aggregate, die für Bereitschaftsschaltungen vorgesehen sind, müssen diese Bedingungen auch bei kalter Maschine erfüllen. Hierbei wird vorausgesetzt, dass Anlass- und Belastungsvorgang nach ca. 45 Sekunden abgeschlossen sind. Notaggregate müssen vorgenannte Regelbedingungen auch bei plötzlichem Zuschalten ihrer gesamten Verbraucherlast erfüllen. Die Regler der oben genannten Motoren müssen ein Einstellen der Nenndrehzahl im gesamten Leistungsbereich mit einer maximalen Abweichung von 5 % gestatten. Hinweise Die Drehzahländerungsgeschwindigkeit der Verstelleinrichtungen muss ein einwandfreies Synchronisieren in ausreichend kurzer Zeit ermöglichen. Die Drehzahlkennlinie soll über den gesamten Leistungsbereich möglichst linear verlaufen. Die dauernde Abweichung von der theoretischen linearen Drehzahlkennlinie darf bei Aggregaten, die für den Parallelbetrieb vorgesehen sind, in keinem Bereich mehr als 1 % der Nenndrehzahl betragen. Unter Nennleistung und zugehöriger Nenndrehzahl sind diejenigen Daten zu verstehen, mit denen die Motoren in der jeweiligen Anlage betrieben Unter einem zusätzlichen Überdrehzahlschutz ist eine Einrichtung zu verstehen, die in allen Teilen, einschließlich des Antriebes, vom Regler getrennt arbeitet. c) Verwendung von elektrisch/elektronischen Drehzahlreglern Zur Verwendung kommende elektrisch/elektronische Drehzahlregler müssen vom GL baumustergeprüft sein. Bei Motoren mit elektrischen Anlasseinrichtungen darf der Regler direkt aus der jedem Motor zugeordneten Anlassbatterie gespeist Bei jedem nicht elektrisch anzulassenden Motor muss der Regler aus der gepufferten Bordnetzbatterie bzw. einer entsprechenden fest zugeordneten Batterie aus- reichender Kapazität gespeist Es sind Vorkehrungen zu treffen, die eine dauernde Aufrechterhaltung und Überwachung des Ladungszustandes der Batterie sicherstellen. Bei Außerbetriebnahme eines Motors soll die Speisung des Reglers selbsttätig abschalten Zylinderüberdruck-Überwachung Alle Zylinder von Motoren mit einer Zylinderbohrung > 230 mm sind mit Zylinderüberdruck- Überwachungsventilen auszurüsten. Der Ansprechpunkt dieser Überwachungsventile darf nicht höher als 40 % über dem Verbrennungsdruck bei Nennleistung liegen. Eine solche Überwachung kann entfallen, sofern durch geeignete konstruktive oder regelungstechnische Maßnahmen sichergestellt ist, dass ein erhöhter Verbrennungsdruck nicht zu Gefährdungen führen kann Kurbelraum-Belüftung und -Entlüftung Die Belüftung von Kurbelräumen ist nicht zulässig.

13 I - Teil 2 Abschnitt 1 B Maschinenanlagen und Systeme Kapitel 3 Seite 1 9 Kurbelräume sind mit Entlüftungseinrichtungen zu versehen, die keinen größeren freien Querschnitt als unbedingt erforderlich haben sollen. Die Kurbelraum- Entlüftungsrohre von Motoren mit einem Hubraum von mehr als 50 dm 3 je Zylinderreihe sind ins Freie zu führen und gegen Wassereintritt zu schützen. Bei Motoren bis zu einem Hubraum von 50 dm 3 je Zylinderreihe sind gegen das Eindringen von Fremdkörpern abgedeckte Entlüftungsstutzen am Motor vorzusehen, die nicht an heißen Stellen enden dürfen. Ist eine Absaugung von Schmieröldämpfen vorgesehen, z.b. für die Überwachung der Ölnebelkonzentration, darf der Unterdruck im Kurbelraum 2,5 mbar nicht übersteigen. Die Zusammenführung von Kurbelraum-Entlüftungsrohren von zwei oder mehr Motoren ist nicht gestattet Sicherheitseinrichtungen im Kurbelraum Sicherheitsventile am Kurbelraum sind baumusterprüfpflichtig in einer Konfiguration, die den Montagezustand, der am Motor verwendet wird, darstellt und unter Einhaltung der Anforderungen in den GL- Richtlinien Prüfanforderungen für Komponenten und Systeme des Maschinenbaus und der Offshoretechnik (VI-7-8). Sicherheitsventile gegen Überdruck im Kurbelraum sind für alle Motoren mit einer Zylinderbohrung > 200 mm oder einem Kurbelraumvolumen > 0,6 m 3 vorzusehen. Alle weiteren Räume, die mit dem Kurbelraum in Verbindung stehen, wie z.b. Getriebe- oder Kettenkästen für Nockenwellen- oder ähnliche Antriebe, sind mit zusätzlichen Sicherheitsventilen zu versehen, sofern das Volumen dieser Räume ebenfalls 0,6 m 3 übersteigt. Motoren mit einer Zylinderbohrung > 200 mm 250 mm müssen mindestens je ein Sicherheitsventil an beiden Enden des Kurbelraumes haben. Sind mehr als acht Kurbelkröpfungen vorhanden, ist ein weiteres Sicherheitsventil etwa in Kurbelraummitte vorzusehen. Motoren mit Zylinderbohrung > 250 mm < 300 mm müssen mindestens ein Sicherheitsventil im Bereich jeder zweiten Kurbelkröpfung haben, jedoch mindestens zwei. Motoren mit Zylinderbohrung > 300 mm müssen mindestens ein Sicherheitsventil im Bereich jeder Kurbelkröpfung haben. Das einzelne Sicherheitsventil muss einen freien Querschnitt von mindestens 45 cm 2 haben. Der gesamte freie Querschnitt der an einem Motor vorhandenen Sicherheitsventile gegen Überdruck im Kurbelraum darf nicht weniger als 115 cm 2 /m 3 Kurbelraumvolumen betragen. Hinweise Die im Kurbelraum vorhandenen festen Einbauten können bei der Ermittlung des Brutto- Kurbelraumvolumens in Abzug gebracht Ein Raum, der mit dem Kurbelraum über einen freien Gesamtquerschnitt > 115 cm 2 /m 3 Raumvolumen in Verbindung steht, braucht nicht als weiterer Raum berücksichtigt zu Einzelquerschnitte < 45 cm 2 sind bei der Ermittlung des freien Gesamtquerschnittes unberücksichtigt zu lassen. Jedes erforderliche Sicherheitsventil darf durch nicht mehr als zwei Sicherheitsventile geringeren Querschnittes ersetzt werden, unter der Voraussetzung, dass der freie Querschnitt jedes Sicherheitsventils nicht weniger als 45 cm 2 beträgt. Sicherheitseinrichtungen müssen Klappen oder Ventile bewährter Ausführung sein. Sie müssen im Betrieb öldicht schließen und das Einströmen von Luft in den Kurbelraum verhindern. Der beim Ansprechen der Sicherheitseinrichtung entstehende Gasstrom muss für Umstehende gefahrlos abgelenkt Sicherheitseinrichtungen sollen auf möglichst geringen Überdruck im Kurbelraum (maximal 0,2 bar) ansprechen. Kurbelraumklappen müssen so bemessen sein, dass sie durch den beim Ansprechen der Sicherheitseinrichtungen auftretenden Druck keine bleibenden Verformungen erleiden. Kurbelraumtüren und Inspektionsöffnungen mit Scharnieren sind mit geeigneten Feststellsicherungen auszurüsten, die ein unbeabsichtigtes Schließen wirksam verhindern. Ein Warnschild ist am Motorfahrstand oder ggf. an beiden Seiten des Motors anzubringen, das darauf hinweist, dass ein Öffnen des Kurbelraumes nicht sofort nach dem Stoppen des warmgelaufenen Motors erfolgen darf, sondern erst nach einer ausreichenden Abkühlzeit Sicherheitseinrichtungen im Anlassluftsystem Zum Schutz der Hauptanlassluftleitungen gegen Explosionen durch Versagen von Anlassventilen sind folgende Einrichtungen vorzusehen. a) In der Anlassluftleitung zu jedem Motor ist ein absperrbares Rückschlagventil anzuordnen. b) Bei Motoren mit einer Zylinderbohrung > 230 mm ist eine Flammendurchschlagssicherung vorzusehen, und zwar: Bei direkt umsteuerbaren Motoren vor dem Anlassventil eines jeden Zylinders, Bei nicht umsteuerbaren Motoren in der Anlassluftleitung zu jedem Motor.

14 Kapitel 3 Seite 1 10 Abschnitt 1 B Maschinenanlagen und Systeme I - Teil 2 c) Gleichwertige Schutzeinrichtungen können vom GL anerkannt Tabelle 1.6 Mindestkenndaten Schmiedestahl Rm 360 N/mm 2 gewalzter Rundstahl R m 360 N/mm 2 Gusseisen mit Kugelgraphit, vorzugsweise ferritische Sorten Gusseisen mit Lamellengraphit Rm 200 N/mm 2 Schiffbaustahl Alle Gütegrade D für Bleche 25 mm dick Schiffbaustahl Alle Gütegrade D für Bleche > 25 mm dick oder gleichwertiger Baustahl, vollberuhigt vergossen und normalgeglüht schweißbarer Stahlguss Zugelassene Werkstoffe Bauteile Kurbelwellen Treibstangen/Pleuelstangen Zuganker Schrauben und Stehbolzen Zuganker Schrauben und Stehbolzen Motorblöcke Grundplatten Zylinderdeckel Schwungräder Ventilkörper und ähnliche Teile Motorblöcke Grundplatten Zylinderdeckel Laufbuchsen Schwungräder geschweißte Grundplatten geschweißte Motorblöcke Lagerstühle Sicherheitseinrichtungen im Schmierölsystem Bei Unterschreitung des vom Motorenhersteller festgesetzten Mindest-Schmieröldrucks, bei dem ein sofortiges Stoppen des Hauptantriebsmotors erforderlich wird, muss ein im gesamten Maschinenraum und am Steuerstand deutlich wahrnehmbarer akustischer und optischer Alarm erfolgen. Dieser Alarm muss sich eindeutig von der unter A.3.8 geforderten Alarmierung unterscheiden. 2.6 Rohrleitungen und Filter Allgemeines Für das allgemeine Rohrleitungssystem am Motor gelten die Vorschriften in C Brennstoffleitungen In Brennstoff-Einspritzleitungen sind nur metallisch dichtende oder diesen gleichwertige Rohrverbindungen zugelassener Bauart zulässig. Außen liegende Hochdruck-Brennstoff-Einspritzleitungen von Dieselmotoren, zwischen den Hochdruck- Brennstoffpumpen und den Brennstoff-Einspritzdüsen sollen durch ein abgeschirmtes Rohrsystem geschützt werden, das geeignet ist, Kraftstoff aus einer beschädigten Hochdruckleitung aufzunehmen. Das abgeschirmte Rohrsystem soll die Möglichkeit bieten, Lecköl zu sammeln und Vorkehrungen sind zu treffen, dass bei einem Versagen der Kraftstoffleitung Alarm ausgelöst wird mit der Ausnahme, dass ein Alarm bei Motoren mit nicht mehr als 2 Zylindern nicht erforderlich ist. Abgeschirmte Rohrleitungen brauchen bei Motoren auf offenem Deck, die Ankerwinden oder Spille antreiben, nicht vorgesehen zu Treten in Brennstoff-Rücklaufleitungen Druckschwankungen > 20 bar auf, sind auch diese Leitungen abzuschirmen. Der Leckbrennstoff ist drucklos und gefahrlos abzuleiten. Es ist sicherzustellen, dass sich Leckbrennstoff nicht mit dem Motorschmieröl vermischen kann Filter a) Schmierölfilter für Hauptmotoren In den Schmierölleitungen sind hinter den Pumpen im Hauptstrom Schmierölfilter anzuordnen. Es ist zu gewährleisten, dass Hauptstromfilter ohne Unterbrechung des Betriebs gereinigt werden können. Diese Forderung gilt als erfüllt, wenn umschaltbare Doppelfilter, Automatikfilter oder gleichwertige Einrichtungen zugelassener Bauart angeordnet Bei Hauptmotoren bis zu einer Nennleistung von 220 kw, deren Schmierölversorgung aus der Motorölwanne erfolgt, können Einfachfilter vorgesehen werden, sofern sie mit einem dem Filter nachgeschalteten Druckalarm ausgerüstet sind und einen Filterwechsel während des Betriebs ermöglichen. Zu diesem Zweck ist eine Umgehung mit handbetätigten Absperrarmaturen vorzusehen. Die Schaltstellungen müssen deutlich erkennbar sein. b) Schmierölfilter für Hilfsmotoren Für Hilfsmotoren genügen Einfachfilter. c) Brennstofffilter für Hauptmotoren In den Zuleitungen zu den Brennstoff-Einspritzpumpen sind umschaltbare Doppelfilter bzw. Automatikfilter anzuordnen.

15 I - Teil 2 Abschnitt 1 B Maschinenanlagen und Systeme Kapitel 3 Seite 1 11 d) Brennstofffilter für Hilfsmotoren Für Hilfsmotoren genügen Einfachfilter. e) Filteranordnungen Brennstoff- und Schmierölfilter, die direkt am Motor angebaut werden sollen, sind nicht über rotierenden Teilen und nicht in unmittelbarer Nähe heißer Bauteile anzuordnen. Sofern diese Anordnung nicht erfüllt werden kann, sind die rotierenden Teile sowie die heißen Bauteile ausreichend abzuschirmen. Unter Brennstofffiltern sind Leckwannen ausreichender Größe anzuordnen. Das Gleiche gilt für Schmierölfilter, sofern beim Öffnen des Filters Öl austreten kann. Umschaltbare Filter mit zwei oder mehr Filterkammern sind mit Einrichtungen zu versehen, die gefahrlos eine Druckentlastung beim Öffnen und eine Entlüftung vor Inbetriebnahme einer Kammer ermöglichen. In der Regel sind hierfür Absperrarmaturen zu verwenden. Welche Filterkammern sich jeweils in bzw. außer Betrieb befinden, muss deutlich erkennbar sein Abgasleitungen Abgasleitungen von Motoren sind getrennt voneinander unter Berücksichtigung des baulichen Brandschutzes zu verlegen. Die Verlegung muss ausschließen, dass Abgase in Wohnräume eindringen können. Bei der Verlegung und Aufhängung der Leitungen ist die Wärmedehnung zu berücksichtigen. Münden Abgasleitungen in der Nähe des Wasserspiegels, sind Vorkehrungen zu treffen, die den Eintritt von Wasser in die Motoren verhindern. Abgasleitungen sind so zu isolieren bzw. zu kühlen, dass die Oberflächentemperatur an keiner Stelle 220 C übersteigen kann. Isolierwerkstoffe müssen nichtbrennbar sein. Abgasleitungen sind in geeigneter Weise, z.b. durch Blechverkleidungen oder zugelassene Hartmantelverkleidungen, gegen Eindringen von Lecköl in die Isolierung zu schützen. Isolierungs-Werkstoffe, die in Maschinenräumen verwendet werden, sollen gegen das Eindringen von Kraftstoff und Kraftstoff-Dämpfen geschützt sein. In Abgasleitungen von Haupt- und Hilfsmotoren sind wirksame Schalldämpfer anzuordnen. Abgasleitungen von Motoren auf Tankschiffen siehe GL-Vorschriften Zusätzliche Anforderungen für die Zusätze zum Klassenzeichen (I-2-4), Abschnitt 3, A und A Anlasseinrichtungen Elektrische Anlasseinrichtungen Werden Hauptmotoren elektrisch angelassen, ist hierfür je Motor ein unabhängiger Satz von Anlassbatterien vorzusehen. Mit den Batterien muss es möglich sein, den Hauptmotor in kaltem Zustand anzulassen. Die Kapazität der Anlassbatterien muss für mindestens 6 Anlassvorgänge innerhalb von 30 Minuten ausreichen, ohne nachgeladen zu Elektrische Anlassvorrichtungen für Hilfsmotoren sind mit unabhängigen Batterien auszustatten. Die Kapazität der Batterien muss für mindestens 3 Anlassmanöver innerhalb von 30 Minuten ausreichen. Bei Anlagen mit 2 oder mehr elektrisch zu startenden Hauptmotoren können die Anlassvorrichtungen für Hilfsmotoren auch aus deren Anlassbatterien versorgt Hierfür sind getrennte Stromkreise zu verlegen. Die Anlassbatterien dürfen nur zum Anlassen (ggf. zum Vorglühen) und für zum Motor gehörende Überwachungseinrichtungen verwendet Es sind Vorkehrungen zu treffen, die eine dauernde Aufrechterhaltung und Überwachung des Ladungszustandes der Batterien sicherstellen Anlassen mit Druckkluft Für Hauptmotoren, die mit Druckluft angelassen werden, sind mindestens zwei Anlassluftverdichter vorzusehen. Mindestens einer der Luftverdichter muss im Antrieb vom Hauptmotor unabhängig sein und mindestens 50 % der erforderlichen Gesamtleistung erbringen. Die Gesamtleistung der Anlassluftverdichter ist so zu bemessen, dass die Anlassluftbehälter innerhalb einer Stunde auf den Enddruck aufgefüllt werden können (hierbei sind die Behälter vom Atmosphärendruck aus aufzufüllen). In der Regel sind Verdichter gleicher Leistung vorzusehen. Wird der Hauptmotor mit Druckluft angelassen, ist der Anlassluftvorrat auf mindestens zwei Anlassluftbehälter von ungefähr gleicher Größe aufzuteilen, die unabhängig voneinander verwendet werden können. Der Gesamtinhalt der Anlassluftbehälter ist so zu bemessen, dass auf der Probefahrt nachgewiesen werden kann, dass die vorhandene Luftmenge bei nicht umsteuerbaren Hauptmotoren für mindestens 6 Manöver und für mindestens 12 Manöver bei umsteuerbaren Motoren ausreicht. Ein Nachfüllen der Anlassluftbehälter während der Ausführung der Manöver ist nicht zulässig. Bei Mehrmotorenanlagen muss der Inhalt der Anlassluftbehälter ausreichen, um mindestens 3 aufeinander folgende Anlassmanöver pro Motor zu ermöglichen.

16 Kapitel 3 Seite 1 12 Abschnitt 1 B Maschinenanlagen und Systeme I - Teil 2 Die Gesamtkapazität soll jedoch für nicht weniger als 12 und nicht mehr als 18 Anlassmanöver ausreichen. Über den vorstehend vorgeschriebenen Anlassluftvorrat hinaus braucht für Hilfsmotoren kein besonderer Anlassluftvorrat vorgesehen zu Gleiches gilt für pneumatische Regulier- und Manövriereinrichtungen und für den Luftbedarf von Tyfonanlagen. Andere Verbraucher mit hohem Luftverbrauch dürfen an das Anlassluftsystem nur dann angeschlossen werden, wenn der geforderte Mindestanlassluftvorrat für die Hauptmotoren gewährleistet bleibt Ausrüstung der Luftverdichter Kühler sind so auszulegen, dass die Temperatur der verdichteten Luft bei mehrstufigen Verdichtern am Druckstutzen der einzelnen Stufen 160 C, bei einstufigen Verdichtern 200 C nicht überschreitet. Die Kühlwasserräume der Verdichter und Kühler, die keinen freien Ablauf haben, müssen mit Sicherheitsventilen oder Berstscheiben von ausreichendem Querschnitt versehen Luftkühler der Hochdruckstufe dürfen nicht im Kühlwasserraum des Verdichters angeordnet Jede Stufe eines Verdichters muss ein geeignetes, nicht absperrbares Sicherheitsventil haben, das auch bei abgesperrter Druckrohrleitung eine Überschreitung des zulässigen Betriebsüberdrucks um mehr als 10 % verhindert. Die Einstellung des Sicherheitsventils muss gegen unbefugte Veränderung gesichert Jede Stufe eines Verdichters muss ein geeignetes Manometer habe. Auf der Manometer-Skala muss der jeweilige zulässige Betriebsüberdruck gekennzeichnet sein. 2.8 Betriebsführungsgeräte Maschinenraumfahrstand Am Motorenfahrstand sind für den Hauptmotor mindestens folgende Anzeigegeräte zweckmäßig und übersichtlich anzuordnen: Drehzahlanzeige Schmieröldruck vor Motor Zylinderkühlwasserdruck Anlassluftdruck Ladeluftdruck Steuerluftdruck vor Motor Wellenumdrehungsanzeiger Am Fahrstand bzw. direkt am Motor sind Anzeigegeräte vorzusehen für: Schmieröltemperatur Kühlmitteltemperatur Brennstofftemperatur am Motor, nur für Motoren, die mit Schweröl gefahren werden Abgastemperatur, soweit aufgrund der Baugröße möglich, nach jedem Zylinder sowie vor/nach Turbolader Der Umfang der Betriebsführungsgeräte ist bei Getriebe bzw. Verstellpropelleranlagen entsprechend zu erweitern. Auf den Manometern sind die zulässigen Drücke, auf den Drehzahlanzeigern etwaige kritische Drehzahlbereiche rot zu kennzeichnen. Für die oben aufgeführten Drücke und Temperaturen mit Ausnahme von Ladeluftdruck, Steuerluftdruck und Abgastemperatur ist eine Maschinenalarmanlage vorzusehen. Siehe auch Abschnitt 2, Tabelle Brückenfahrstand Im Steuerstand des Schiffes sind, für den Bedienenden gut sichtbar, Anzeigegeräte für Anlass- und Steuerluftdruck sowie für Propellerwellen-Drehzahl und - Drehrichtung vorzusehen. Darüber hinaus haben Störungsmeldungen der unter geforderten Alarmanlage auf der Brücke entsprechend zu erfolgen. Dabei kann die Störungsmeldung entsprechend A.3.8 erfolgen. Die Betriebsbereitschaft der Alarmanlage ist im Maschinenraum und am Brückenfahrstand anzuzeigen Hilfsmotoren Am Motor sind mindestens folgende Anzeigegeräte bzw. gleichwertige Einrichtungen übersichtlich anzuordnen: Drehzahlanzeiger Schmieröldruck Kühlwasserdruck Kühlwassertemperatur Motoren mit einer Leistung über 50 kw sind darüber hinaus mit einer Maschinenalarmanlage für Schmieröldruck und Kühlwasserdruck oder Kühlwasserdurchfluss bzw. Ausfall des Kühlluftgebläses auszurüsten. Siehe auch Abschnitt 2, Tabelle Hilfssysteme Schmierölsystem Allgemeine Bestimmung über Schmierölanlagen siehe C.8.; für Filter siehe Motoren, deren Ölwanne als Ölsammelbehälter dient, müssen so ausgerüstet sein, dass auch während des Betriebs der Ölstand festgestellt und ggf. Öl nachgefüllt werden kann. Einrichtungen zum vollständigen Entleeren der Ölwanne müssen vorhanden sein.

17 I - Teil 2 Abschnitt 1 B Maschinenanlagen und Systeme Kapitel 3 Seite 1 13 Die Zusammenführung von Ölablaufleitungen aus den Kurbelräumen von zwei oder mehr Motoren ist nicht zulässig. Angehängte Hauptschmierölpumpen sind so auszulegen, dass die Schmierölversorgung im gesamten Betriebsbereich des Motors aufrechterhalten werden kann Kühlsystem Allgemeine Bestimmung über die Ausführung von Kühlwassersystemen siehe C.9. Angehängte Hauptkühlwasserpumpen sind so auszulegen, dass die Kühlwasserversorgung im gesamten Betriebsbereich des Motors aufrechterhalten werden kann. Wird Kühlluft aus dem Maschinenraum angesaugt, ist bei der Bemessung des Kühlsystems eine Raumtemperatur von mindestens 40 C zugrunde zu legen. Die Abluft luftgekühlter Motoren darf keine unzulässige Erwärmung der Aufstellungsräume hervorrufen. In der Regel ist die Abluft in besonderen Kanälen ins Freie abzuführen. Siehe auch A.3.6. Bei der Verwendung luftgekühlter Motoren auf Tankschiffen ist in den GL-Vorschriften Zusätzliche Anforderungen für die Zusätze zum Klassenzeichen (I-2-4), Abschnitt 3, A zu beachten Abgasturbolader Abgasturbolader dürfen im gesamten Betriebsbereich des Motors keine kritischen Drehzahlgebiete aufweisen. Die Schmierölversorgung muss auch beim Anfahren und während des Auslaufs der Abgasturbolader sichergestellt sein. Hauptmotoren müssen auch bei niedrigen Motordrehzahlen so mit Ladeluft versorgt werden, dass ein sicherer Betrieb möglich ist. Bei Hauptmotoren muss bei Ausfall eines Abgasturboladers ein Notbetrieb möglich sein Ladeluftkühlung Es sind Einrichtungen vorzusehen, die eine Regelung der Ladelufttemperatur in dem vom Motorenhersteller vorgeschriebenen Temperaturbereich ermöglichen. Ladeluftleitungen von Motoren mit Ladeluftkühlern sind mit ausreichenden Entwässerungseinrichtungen auszurüsten Motoraufstellung und -befestigung Für die Aufstellung und Befestigung von Motorenanlagen auf den schiffbaulichen Fundamenten sind die Vorschriften des GL einzuhalten. 3. Wellenanlage 3.1 Allgemeines Geltungsbereich Die nachfolgenden Vorschriften gelten für übliche und bewährte Ausführungen von Wellenanlagen. Hiervon abweichende Ausführungen bedürfen der besonderen Genehmigung des GL. Für Wellen von Maschinenanlagen in verstärkter Ausführung gelten zusätzlich die GL-Vorschriften Zusätzliche Anforderungen für die Zusätze zum Klassenzeichen (I-2-4), Abschnitt 4, A. Der GL behält sich das Recht vor, eine über die Vorschriften dieses Abschnittes hinausgehende Bemessung der Propellerwelle zu fordern, wenn aufgrund der Anordnung der Propeller erhöhte Biegespannungen auftreten Genehmigungsunterlagen Dem GL sind Übersichtszeichnungen der gesamten Wellenanlage, vom Abtriebsflansch der Antriebsmaschinen bis zum Propeller sowie Einzelzeichnungen der Wellen, Kupplungen sowie anderer Teile, die das Drehmoment der Antriebsmaschine übertragen, zur Prüfung/Genehmigung einzureichen. Für eine reibungslose und effiziente Prüfung sind diese elektronisch über GLOBE 1 zu übermitteln. Im Einzelfall und bei vorheriger Abstimmung mit dem GL können die Unterlagen auch in Papierform in dreifacher Ausfertigung eingereicht Die Zeichnungen müssen mit allen für die Berechnung der Beanspruchungen erforderlichen Angaben versehen sein. 3.2 Werkstoffe Zugelassene Werkstoffe Propeller-, Leitungs- und Drucklagerwellen sowie Flansch und Schalenkupplungen sollen aus geschmiedetem Stahl, Kupplungen ggf. auch aus Stahlguss oder Gusseisen mit Kugelgraphit mit ferritischem Grundgefüge hergestellt Für flanschlose, glatte Wellen kann auch gewalzter Rundstahl verwendet Die Zugfestigkeit der für die Wellenleitung verwendeten Stähle soll im Allgemeinen zwischen 400 N/mm 2 und 800 N/mm 2 liegen. Für die Berechnung des Werkstofffaktors C W gemäß soll für Propellerwellen R m jedoch nicht größer als 600 N/mm 2 eingesetzt Werden Teile der Wellenanlage nicht aus Stahl, sondern aus anderen Werkstoffen hergestellt, ist hierzu die besondere Zustimmung des GL einzuholen. 1 Ausführliche Informationen über die Einreichung mittels GLOBE können der GL-Internetseite globe entnommen werden

18 Kapitel 3 Seite 1 14 Abschnitt 1 B Maschinenanlagen und Systeme I - Teil Werkstoffprüfung Die Werkstoffe aller an der Übertragung des Drehmoments beteiligten Bauteile der Wellenleitung müssen den in den Vorschriften des GL für Werkstoffe und Schweißen geforderten Güteeigenschaften entsprechen. Dieses kann durch ein Abnahmeprüfzeugnis des Herstellers nachgewiesen 3.3 Bemessung der Wellen Allgemeines Alle Teile der Wellenanlage sind unter Beachtung der Vorschriften über kritische Drehzahlen gemäß 6. nach den folgenden Formeln zu bemessen. Bei der Bemessung der Wellenanlage ist von der installierten Gesamtleistung auszugehen. Kann wegen der besonderen Form eines Teils die Bemessung nicht nach diesen Formeln vorgenommen werden, ist dem GL hierfür ein besonderer Festigkeitsnachweis zu erbringen Mindestdurchmesser Der Mindestdurchmesser der Wellen ist nach der folgenden Formel zu berechnen: d d i PW CW d F k d 4 a 3 d N 1 i da = mindestens erforderlicher Außendurchmesser der Welle [mm] = Durchmesser einer etwa vorhandenen Wellenbohrung [mm]. Wenn d i 0,4 d a d 1 i 4 = 1 da d a = ausgeführter Außen-Wellendurchmesser [mm] P W = Antriebsleistung der Welle [kw] n = Wellendrehzahl [U/min] F = Faktor für die Art der Vortriebsanlage = 90 für Turbinenanlagen, Motorenanlagen mit Schlupfkupplungen und elektrische Antriebsanlagen = 94 für alle übrigen Antriebsanlagen C W = Werkstofffaktor = 560 Rm R m = Zugfestigkeit des Wellenwerkstoffes [N/mm 2 ] k = Faktor für die Art der Welle: = 1,0 für Leitungswellen mit angeschmiedeten oder aufgeschrumpften Kupplungsflanschen ohne Passfeder = 1,10 für Leitungswellen mit Kupplungsnaben mit Passfedern. Solche Wellen können im Abstand von mindestens 0,2 d vom Ende der Passfedernut auf einen Durchmesser, der sich mit k = 1,0 errechnet, abgesetzt werden = 1,10 für Leitungswellen mit radialen Bohrungen, deren Durchmesser nicht größer ist als 0,3 d a = 1,10 für Drucklagerwellen im Bereich der beiderseits an die Druckscheibe anschließenden Traglager bzw. im Bereich der Axiallager, wenn das Drucklager eine Wälzlagerkonstruktion ist = 1,15 für Leitungswellen, die als Vielkeilwelle ausgeführt sind mit d als Außendurchmesser der Vielkeilwelle. Außerhalb des Vielkeilwellenprofils können die Wellen auf einen Durchmesser, der sich mit k = 1,0 errechnet, abgesetzt werden = 1,20 für Leitungswellen mit Längsschlitzen, wo die Länge und Breite des Schlitzes 0,8 d a bzw. 0,1 d a nicht überschreitet = 1,22 für Propellerwellen im Bereich des hinteren Stevenrohr- oder Wellenblocklagers bis zur vorderen tragenden Fläche der Propellernabe, mindestens jedoch für 2,5 d, wenn der Propeller ohne Passfeder am konischen Ende der Propellerwelle mit einer vom GL genehmigten Methode aufgeschrumpft ist oder wenn der Propeller an einem angeschmiedeten Flansch der Propellerwelle befestigt ist. = 1,26 für Propellerwellen in dem für k = 1,22 genannten Bereich mit konischer Passfeder/Nut-Verbindung = 1,40 für Propellerwellen in dem für k = 1,22 genannten Bereich, wenn die Welle innerhalb des Stevenrohrs mit Fett geschmiert wird = 1,15 für den vorderen Teil von Propellerwellen, der sich außerhalb des Lagerbereichs aber innerhalb des Stevenrohrs befindet. Der vor dem Stevenrohr liegende Teil der Propellerwelle kann allmählich auf das Maß der Leitungswelle abgesetzt Frei im Wasser liegende Teile der Propellerwelle, die nicht wirksam gegen Korrosion geschützt sind, müssen um 5 % verstärkt

19 I - Teil 2 Abschnitt 1 B Maschinenanlagen und Systeme Kapitel 3 Seite Konstruktive Gestaltung Durchmesseränderung Die Übergänge von größeren zu kleineren Wellendurchmessern sollen allmählich mittels Konus oder großer Ausrundung ausgeführt d 1 ~ 4 d Wellenkonen und Gewindezapfen Nuten im propellerseitigen Konus der Propellerwelle sollen so ausgeführt werden, dass der vordere Nutenauslauf allmählich in den vollen Wellenquerschnitt übergeht. Der vordere Nutenauslauf soll ferner löffelartig ausgebildet Die Kanten der Nuten an der Oberfläche des Propellerkonus dürfen nicht scharfkantig sein. Das vordere Ende der ausgerundeten Nut muss innerhalb des Propellernabensitzes liegen. Gewindebohrungen für Befestigungsschrauben von Passfedern für Propeller sollen nur in der hinteren Hälfte der Nut angebracht werden (siehe Abb. 1.3). Abb. 1.2 Propellerwelle d 2 Hinweise In Abb. 1.3 ist d 2 der Propellerwellendurchmesser. Für eine stark vereinfachte Gestaltung der Nut ist die Genehmigung des GL erforderlich Abdichtung Propellerwellen, die in Öl oder Fett laufen, sind an den Stevenrohrenden mit bewährten und vom GL zugelassenen Abdichtungen zu versehen. Der Propellernabensitz ist gegen Wasserzutritt wirksam zu schützen. Die Abdichtung am Propeller kann fehlen, wenn die Propellerwelle aus korrosionsbeständigem Werkstoff besteht. Es sind Maßnahmen vorzusehen, die bewirken, dass verunreinigenden Schmierstoffe nicht in das Wasser gelangen können. Im Allgemeinen sollten Konen für die Befestigung von Flanschkupplungen eine Konizität zwischen 1:10 und 1:20 aufweisen. Bei propellerseitigen Konen der Propellerwellen muss die Konizität zwischen 1:10 und 1:15 liegen. Werden die Propeller mit Hilfe des Druckölverfahrens auf die Propellerwelle aufgebracht, ist eine Konizität zwischen 1:15 und 1:20 zu bevorzugen. Der Außendurchmesser des Gewindezapfens für die Propeller- Befestigungsmutter soll nicht kleiner als 60 % des errechneten großen Konusdurchmessers sein. c b a Theoretische Kante der Passfeder r x/10 und 1,2 % d 2 3x/4 r x c x b x a x Theoretische Kante der Verbindung zum Konus 3x/8 r 0,2d 2 4x x/8 r x 2x Abb. 1.3 Ausführung der Passfedernut in der Propellerwelle

20 Kapitel 3 Seite 1 16 Abschnitt 1 B Maschinenanlagen und Systeme I - Teil Wellenbezüge Propellerwellen aus nicht korrosionsbeständigem Werkstoff sind durch metallene Bezüge oder durch andere, vom GL anerkannte, Bezüge und bewährte Abdichtungen am Propeller gegen den Kontakt mit Brackwasser zu schützen. Metallbezüge gemäß den obigen Anforderungen müssen aus einem Stück bestehen. Nur mit ausdrücklicher Zustimmung des GL dürfen besonders lange Bezüge aus zwei Teilstücken bestehen, wenn die Stoßstellen nach dem Aufziehen mittels eines vom GL anerkannten Verfahrens wasserdicht verbunden sind und der Bereich der Stoßstelle besonders geprüft wird. Die Mindestwanddicke t [mm] metallener Wellenbezüge ist unter Anwendung der folgenden Formel zu bestimmen: d 75 d t = d = Wellendurchmesser unter dem Bezug [mm] Bei durchgehenden Bezügen kann die Wanddicke zwischen den Lagerstellen bis auf 0,75 t vermindert 3.5 Kupplungsverbindungen Angeschmiedete Kupplungsflansche an Zwischen und Druckwellen sowie am vorderen Ende der Propellerwelle müssen eine Dicke von mindestens 20 % des rechnerischen Durchmessers der betreffenden Welle aufweisen. Werden Propeller an einem angeschmiedeten Flansch der Propellerwelle befestigt, muss der Flansch eine Dicke von mindestens 25 % des rechnerischen Durchmessers haben. Diese Flansche dürfen ferner nicht dünner sein als der rechnerische Durchmesser der Passschrauben, wenn für diese die gleiche Zugfestigkeit wie für den Wellenwerkstoff zugrunde gelegt wird. Der Radius der integrierten angeschmiedeten Flansche muss mindestens 0,08 d [mm] betragen. In bis werden die folgenden Symbole verwendet: A = wirksame Fläche des Schrumpfsitzes [mm 2 ] c A C = Beiwert für Schrumpfverbände = 1,0 für Getriebeanlagen = 1,2 für direkte Antriebe = Konizität der Wellenenden = Differenz der Konusdurchmesser/Länge des Konus d = Wellendurchmesser im Bereich der Schalenkupplung [mm] d f, d k = Durchmesser der Passschrauben und Durchgangsschrauben [mm] D f n = Durchmesser des Schraubenkreises [mm] = Beiwert für Schrumpfverbände = μ0 S 2 Θ 2 = Propellerdrehzahl [U/min] p = Flächenpressung bei Schrumpfverbänden [N/mm 2 ] Q T D P W d m S z R m T Θ μ 0 = Umfangskraft auf dem mittleren Fugendurchmesser eines Schrumpfverbandes [N] = 2000 T d m D = Antriebsdrehmoment [N m] = 9550 P W N = Antriebsleistung der Welle [kw] = mittlerer Fugendurchmesser eines Schrumpfverbandes [mm] = Sicherheit gegen Rutschen bei Schrumpfverbindungen in der Wellenleitung = 3,0 zwischen Motor und Getriebe = 2,5 für alle anderen Anwendungsfälle = Anzahl der Passschrauben oder Durchgangsschrauben = Zugfestigkeit des Werkstoffes der Passschrauben oder Durchgangsschrauben [N/mm 2 ] = Propellerschub [N] = halbe Konizität der Wellenenden = C/2 = Haftreibungsbeiwert = 0,15 für Pressöl-Schrumpfverbände = 0,18 für trockene Schrumpfverbände Δ min = kleinstes Passungsübermaß der Schrumpfverbindung [mm]