H A C C P auf der Grundlage des Codex Alimentarius. H A C C P - System. Südpfalz Leergut e.g. Stand Stand:

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1 H A C C P auf der Grundlage des Codex Alimentarius H A C C P - System Südpfalz Leergut e.g. Stand Stand: Seite 1 von 8

2 Inhaltsangabe Begriffsdefinition... 3 Codex Alimentarius... 4 HACCP Studie... 4 Grundlage... 4 Das Team... 5 Analyse... 6 Basishygiene... 6 Hygieneplan... 6 Produktbeschreibung und Gefahreneinstufung... 8

3 Woher kommt das HACCP - Konzept Die Entwicklung des sogenannten Hazard Analysis Critical Control Point"-Konzepts kommt aus den USA. Das Konzept wurde im Jahr 1959, als ein amerikanischer Lebensmittelhersteller von der Raumfahrtbehörde NASA beauftragt wurde, ein weltraumgeeignetes Lebensmittel herzustellen, welches hundertprozentige Sicherheit beinhaltete, entwickelt. Dieses präventive Konzept wurde dann mit der NASA weiter entwickelt und im Jahre 1971 in den USA als HACCP-Konzept veröffentlicht und dokumentiert. Erst im Jahre 1985 wurde die Anwendung durch die US National Academy of Science (NAS) empfohlen. Seitdem wurde weltweit das System erprobt und weiter entwickelt. Seit Mitte der 70er Jahre arbeitet auch eine Kommission des FAO/WHO Codex Alimentarius (siehe 3.) auf dem Gebiet der Lebensmittelhygiene Empfehlungen aus und gibt spezifische Definitionen zum HACCP-Konzept. Das sogenannte HACCP-Konzept ist heute international als ein lebensmittelspezifisches System der Prävention anerkannt. Die lebensmittelrechtlichen Aspekte, die sich mit HACCP beschäftigen, sind schon in einigen EG-Richtlinien niedergelegt. Mit den EU Verordnungen 852/2004 wird nun ab ein HACCP System nach Codex Alimentarius zwingend für alle Unternehmen im Bereich von Lebensmitteln vorgeschrieben. Begriffsdefinition Bevor jedoch an die Realisierung des HACCP-Konzeptes für die Lebensmittelunternehmen gedacht werden kann, müssen einige grundlegende Begriffsbestimmungen besprochen werden, wobei sich bei der Übersetzung des englischen Textes zum HACCP-System in die deutsche Sprache immer wieder Probleme ergeben. Folgende Begriffe sollten in ihrer Definition sehr genau beachtet werden: Hazard = Gefährdung, Gefahr für die Gesundheit Analysis = Analyse, Untersuchung der Gefährdung Critical = kritisch, entscheidend für die Beherrschung Control = Lenkung, Überwachung der Bedingungen Point = Punktstelle im Verfahren Einzelne Begriffe können noch einer eingehenden Definition unterzogen werden: Gefährdung: "Gefahr" ein biologisches, chemisches oder physikalisches Wirkung in einem Lebensmittel oder Futtermittel oder einen Zustand eines Lebensmittels oder Futtermittels, der eine Gesundheitsbeeinträchtigung verursachen kann. Definition des Risikos: "Risiko" eine Funktion der Wahrscheinlichkeit einer die Gesundheit beeinträchtigenden Wirkung und der Schwere dieser Wirkung als Folge der Realisierung einer Gefahr. Kritischer Lenkungspunkt (CCP): Stufe, Schritt oder Phase, an der eine Gefährdung erkannt und durch gezielte und kontrollierte Maßnahmen beseitigt oder auf ein akzeptables Niveau verringert wird mit dem Ziel, das Risiko zu beherrschen, so dass man heute in der modernen Definition des HACCP-Systems den kritischen Punkt auch als Lenkungspunkt bezeichnen kann. Damit dient der kritische oder Lenkungspunkt der Sicherstellung der Einhaltung des Gebotes zum Gesundheitsschutz und der Sicherstellung der gesetzlichen Vorgaben zur Verhütung von Gesundheitsgefährdungen.

4 Codex Alimentarius Der Codex Alimentarius umfasst alle Vorschriften (Standards), freiwilligen Vereinbarungen und Empfehlungen der Codex Alimentarius-Kommission. Die Codex-Kommission ist das höchste internationale Gremium für Lebensmittelstandards. Es ist eine gemeinsame Kommission der Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen (FAO) in Rom und der Genfer Weltgesundheitsorganisation (WHO). Der Codex Alimentarius dient dazu, die Gesundheit der Verbraucher zu schützen, den internationalen Handel mit Nahrungsmitteln fair zu gestalten und die Lebensmittel-Vorschriften weltweit zu koordinieren. HACCP Studie Grundlage Ziel ist die Fehlervermeidung im Vorfeld. Es sollen Gesundheitsgefahren für die Verbraucher ausgeschaltet werden. Die Hauptforderung lautet: Die Lebensmittelunternehmen stellen die für die Lebensmittelsicherheit kritischen Punkte im Prozessablauf fest und tragen Sorge, dass angemessene Sicherheitsmaßnahmen nach den Grundsätzen des HACCP-Systems festgelegt, durchgeführt, eingehalten und überprüft werden. Mit einbezogen in das vorliegende Konzept ist auch die Basishygiene. Grundlage unseres Kontrollsystems für Produktsicherheit ist der bereits erwähnte Codex Alimentarius und die Anforderungen des LFGB in Verbindung mit der VO 178/2002, sowie die EU-Verordnungen 852/2004 über Lebensmittelhygiene. Weiterhin berücksichtigen wir das Infektionsschutzgesetz und die Trinkwasserverordnung. Die Grundsätze des HACCP Konzeptes sind eine logische Aneinanderreihung einzelner Schritte: 1. Identifizierung der mit einem bestimmten Lebensmittel und dessen Herstellung verbundenen potentiellen gesundheitsrelevanten Gefahren, um die Risiken zu bewerten und mögliche Kontrollmaßnahmen einzuleiten. (Gefahrenanalyse) 2. Identifizierung der Punkte, die beherrscht werden können um Gefahren zu eliminieren oder Risiken zu minimieren. 3. Festlegen von Grenzwerten für jeden kritischen Punkt, um dessen Beherrschung aufzuzeigen. 4. Einrichten eines Systems regelmäßiger Prüf- und Überwachungsmaßnahmen, um die kritischen Punkte zu beherrschen. 5. Festlegen von Eingriffsmaßnahmen für den Fall, dass ein kritischer Punkt nicht beherrscht wird.

5 6. Festlegen von zusätzlichen Prüfungen und Verfahren, um zu bestätigen, dass das HACCP-System wirksam funktioniert. 7. Einrichten einer Dokumentation über alle mit diesen Grundsätzen und ihrer Anwendung verbundenen Verfahren und Aufzeichnungen. Die Verantwortung für die Produktion sicherer Lebensmittel sowie für das Funktionieren von Basishygiene und HACCP-Konzept liegt beim Lebensmittelunternehmer. Die Erfüllung der rechtlichen Vorgaben wird vor Ort vom Landratsamt überprüft. Das Team Um die HACCP-Studie durchführen zu können, wurde ein HACCP-Team durch die Geschäftsleitung berufen. Um die Unterstützung der Geschäftsleitung und die Bedeutung zum Ausdruck zu bringen, wurde ein Mitglied der Geschäftsleitung in das Team eingebunden. Die Leitung des HACCP-Teams hat Herr Richard Burckgard (technischer Leiter) inne. Die Qualifikation wird durch die mehrjährige Berufserfahrung und einschlägige HACCP Schulungen sichergestellt. Mit in das Team wurden Frau Beate Polster (kaufmännische Leiterin) gerufen. Sie verfügen über das nötige Wissen über das Erzeugnis, die Produktion und die damit verbundenen Gefahren. Als nicht stetige Mitglieder sind Herr Klaus Pressler (Vorstand) und Herr Kimmle (Mitglied) berufen. Regelmäßige Schulungs- und Fortbildungsmaßnahmen garantieren, dass vorhandenes Wissen ergänzt und Innovationen vermittelt werden. Die Aufgabe des HACCP-Teams war das Erstellen einer HACCP-Studie und ist die regelmäßige Verifizierung der Prozesse. Das HACCP-Team tritt zusammen, sobald relevante Themen anstehen. Dies können sein: Prozessänderungen Besondere Vorfälle jedoch mindestens einmal im Jahr, um Änderungen am System durchzuführen, Risikobewertungen zu erstellen oder Themen die im Zusammenhang damit stehen zu besprechen. Mindesten einmal jährlich wird das gesamte System erneut verifiziert. Analyse Basishygiene Der Betrieb hat einen umfassenden Hygieneplan und einen Reinigungsplan (siehe Anlagen) angepasst an die Erfordernisse des Betriebes umgesetzt. Bezugnehmend auf diese Vorschriften sind viele Gefahren bereits im Vorfeld unwahrscheinlich und müssen nicht mehr betrachtet werden. Hygieneplan

6 Personalhygiene Die Personalhygiene wird in den Mittelpunkt der Betrachtung gerückt, da hiervon mit die größte Gefahr besteht und gleichzeitig der größte Bedarf an Sensibilisierung und Schulung. Die Schulungen zur Personalhygiene mit Inhalten des Infektionsschutzgesetzes finden mindestens einmal jährlich statt und werden durch einen externen Referenten durchgeführt; ggf. werden spezielle Schulungen für bestimmte Mitarbeiter oder Mitarbeitergruppen in sensiblen Bereichen durchgeführt. An dieser Schulung müssen alle Mitarbeiter mindestens einmal im Jahr teilnehmen. Die Personalhygiene ist nochmals explizit in der Betriebsordnung geregelt. Einarbeitung des Personals Neueingestellte Mitarbeiter werden von den Verantwortlichen in ihre jeweiligen Arbeitsbereiche eingewiesen. Bei der Einarbeitung werden besondere Schwerpunkte auf die allgemeine Lebensmittelkunde gesetzlichen Bestimmungen Produktionsprozesse mit ihren potentiellen Fehlerquellen persönliche Hygiene gelegt Die Einarbeitung erfolgt an Hand von Unterlagen. Ihre Durchführung wird protokolliert. Arbeitskleidung Die Mitarbeiter bringen ihre eigene Arbeitskleidung mit. Hierbei wird auf Sauberkeit geachtet. Die Einhaltung wird bei den regelmäßigen Hygienerundgängen überprüft. Schulung In der EU VO 852/2004 wird die Verpflichtung zur regelmäßigen Hygieneschulung der Mitarbeiter vorgeschrieben. Im Rahmen dieser Schulung werden die Mitarbeiter über die Einhaltung der allgemeinen Hygieneanforderungen zu unterrichten. Die Mitarbeiter werden entsprechend ihrer Tätigkeiten in unserem Unternehmen und unter Berücksichtigung ihrer Ausbildung und Vortätigkeit über die in unserer Produktion gültigen Hygieneregeln vor Aufnahme ihrer Tätigkeit unterrichtet. Aushilfskräfte werden zu Beginn ihrer Tätigkeit zu den festgelegten Hygienemaßnahmen unterwiesen. Untersuchungen Regelmäßige Untersuchungen werden durch den Betriebsarzt durchgeführt. Räumlichkeiten und Arbeitsmittel

7 Es wurde ein Reinigungsplan für die Produktion, sowie eine Reinigungsdokumentation für die Sanitärräume erstellt. Die Durchführung der Reinigungsarbeiten wird auf einem entsprechenden Formblatt dokumentiert. In den Räumlichkeiten ist allgemeine Sauberkeit und Ordnung zu halten. Alle Arbeitsmittel werden von den Mitarbeitern eigenverantwortlich gepflegt. Der Produktionsleiter führt eine tägliche, nicht dokumentierte Sichtkontrolle durch. Schädlingsbekämpfung Ziel der Schädlingsbekämpfungsmaßnahmen ist es, den Produktions- und Lagerbereich, sowie das Umfeld schädlingsfrei zu halten. Als Schädlinge in diesem Zusammenhang werden alle Tiere betrachtet. Die Schädlingsbekämpfung wird von einem erfahrenen Mitarbeiter durchgeführt. Dieser führt entsprechend des jeweiligen Bedarfs Begehungen durch, während derer die Köderstellen kontrolliert und neu befüllt werden, ggf. ausgetauscht, neue definiert oder nicht benötigte entfernt werden. Sollten weitergehende Maßnahmen nötig sein, wird ein externer Schädlingsbekämpfer hinzugezogen. Besucherregelung Für alle Gäste und Dienstleister gelten entsprechende Hygieneregeln, welche an den Zutrittspunkten ausgehängt sind. Dienstleistung und Gefahreneinstufung Unser Unternehmen reinigt Mehrwegflaschen primär für die Weinwirtschaft. Alle Kunden werden explizit darauf hingewiesen, dass die Flaschen nicht steril sind und vor Einsatz einer Sterilisation unterzogen werden müssen. CCP s Als CCP s in der Produktion wurden bei dem Spülvorgang die Temperatur und die Laugenkonzentration festgestellt. CCP1 (Temperatur) Die Temperatur beim Spülvorgang ist mindestens 70 C. Bei einem Temperaturabfall unter 72 C erfolgt eine optische Signalisierung. Die wöchentliche Gegenprüfung erfolgt mit einem geeichten Thermometer. Bei Abweichung werden die bis zu diesem Zeitpunkt gespülten Flaschen nochmals gespült, bzw. bei einem größeren Zeitraum mit Stichpunktproben sensorisch überprüft. CCP2 (Laugenkonzentration) Die Laugenkonzentration wird mittels Leitfähigkeitsprüfung gesteuert. Die Laugenkonzentration sollte zwischen 1,6% und 1,8% liegen um ein optimales Ergebnis zu erreichen; allerdings kann diese auch bis auf 1,2% absinken, ohne negative Einflüsse hinsichtlich der Gefährdung zu haben. Ein höherer Wert hat keinen Einfluss. Der Grenzwert beträgt 1,4%. Die wöchentliche Gegenprüfung erfolgt durch Titration über P und M-Wert.

8 Bei Abweichung werden die bis zu diesem Zeitpunkt gespülten Flaschen nochmals gespült, bzw. bei einem größeren Zeitraum mit Stichpunktproben sensorisch überprüft. Risikoanalyse Produktion Die durchgeführte Risikoanalyse ist im Folgenden dokumentiert und Bestandteil des HACCP-Konzeptes. Alle logisch vorhersehbare Gefahren wurden in einer Team Besprechung diskutiert. Bei der Durchführung der Risikoanalyse wurde das vorhandene Risikopotential für unser Erzeugnis ermittelt. Dabei wurde das Herstellungsverfahren berücksichtigt ebenso wie externe Informationen aus Risikoatlas und einschlägiger Literatur. Die Kennzahl ist das Produkt aus Auswirkung x Wahrscheinlichkeit des Auftretens. Auswirkung 1 Keinerlei Gefährdung oder Beeinträchtigung des Verbrauchers 2-3 Geringfügige Beeinträchtigung (Geschmack, Aussehen, Geruch ) 4-6 Gefahr leichterer Verletzungen, Unwohlsein, Übelkeit 7-9 Starke Gefährdung des Verbrauchers durch Verletzung, Vergiftung, 10 Kann zum Tode führen Wahrscheinlichkeit des Auftretens 1 Kann eigentlich nicht vorkommen 2-3 Sehr seltenes Auftreten 4-6 Gelegentliches Auftreten 7-9 Häufiges Auftreten 10 Nicht zu vermeiden Risikomatrix Die Risikomatrix mit Ausweisung der CP s und CCP s ist in einem eigenen Dokument erfasst.