Product Lifecycle Management (PLM)

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1 Wissen Kompakt Zeitschrift für erfolgreiche Produktion Product Lifecycle Management (PLM) Berichterstattung Fakten, Hintergründe, Trends Marktübersichten PLM/PDM Anbieter und Dienstleister Im Portrait Hersteller und Produkte 2012/13 In Kooperation mit:

2 3DEXPERIENCE can imagine it, how quickly can we make it? Real-time manufacturing a dream our software could bring to life.

3 PLM Wissen Kompakt Das Beste aus zwei Welten Erforderliche Informationen zur passenden Zeit dem richtigen Anwender zur Verfügung stellen das ist einer der Kerngedanken des Produktlebenszyklusmanagements (PLM). Der Weg dorthin bleibt angesichts zunehmend verteilter Entwicklungsteams und -standorte herausfordernd (S.48). Gleichzeitig steigt der Druck, Kosten- und Zeitersparnis in der Entwicklung auch abseits primär designorientierter Abläufe umzusetzen. Das betrifft die Produktentwicklung im Automobilbau genauso wie Großprojekte im Anlagenbau (S.12). Die Ansatzpunkte für Kostenmanagement reichen vom koordinierten Ressourceneinsatz für die Projektabwicklung (S.30) über Messdaten- und Materialmanagement (S.52 ff.) bis zum Rückgriff auf spezifische Lösungen für die umfassende Kostenkalkulation (S.16). Um dazu passgenaue Prozesslandschaften ohne Informationsbrüche umsetzen zu können, spielt die passende Architektur eine zentrale Rolle. Auch wenn der vollständige Verzicht auf Schnittstellen im Sinne einer umfassend integrierten Lösung für alle denkbaren Anforderungen wohl vorerst ein Wunschtraum bleiben wird, zeigen Initiativen wie der Codex of PLM Openness und Open Services for Lifefcycle Collaboration die Entwicklung auf, auch aus heterogenen Systemen heraus Zusammenarbeit im Sinne eines umfassenden Informationssystems zu unterstützen (S.6). Die wohl wichtigste Grundlage für erfolgreiche Ablaufgestaltung stellt jedoch das passende Informationskonzept dar (S.38). Hier sind Betriebe einerseits gefragt, ihr Fachwissen in die Gestaltung der IT-Abläufe einzubringen. Gerade beim Aufsetzen von Integrationsprojekten bietet es sich aber auch an, die eigenen Gewohnheiten zu hinterfragen. Denn nicht jede etablierte Arbeitsweise trägt zur Wertschöpfung bei, und das Workflowgerüst etwa einer PLM-Lösung kann als Anlass dienen, um bewährte Best Practices aus verschiedenen Branchen zu adaptieren. Wer hier eine ausgewogene Kombination von wettbewerbsentscheidendem Expertenwissen und pragmatischem IT-Einsatz erreichen kann, schafft die Voraussetzungen für kurze Reaktionszeiten für die Suche nach dem passenden Dokument genauso wie für die Gestaltung der nächsten Produkt- oder Anlagengeneration. Leitender Redakteur IT&Production Erfolg besteht darin, dass man genau die Fähigkeiten hat, die im Moment benötigt werden. Henry Ford ( ) 3

4 PLM Wissen Kompakt 2012/13 S.09 Gemeinsame Sache machen Entwicklung und Produktion verbinden S.06 Systems Engineering Herausforderung Prozessintegration S.09 Plant Life Cycle Management IT-Strategien für die Prozessindustrie S.12 Kraftfahrzeuge enthalten, genauso wie Konsum- und Investitionsgüter, immer mehr Software zur Steuerung mechatronischer Systeme. Um diese Embedded Systems absichern zu können, müssen Mechatronik- und Softwareentwicklung über alle Phasen des Produktlebenszyklus hinweg enger verzahnt werden. Bild: PTC Produktkosten frühzeitig beherrschen Interdisziplinäres Cost Management S.16 Product Value Chain Management Wertschöpfungsvorteil Supply Chain-Integration S.20 S.12 IT-Kosten senken Mietsoftware als Alternative für den Mittelstand S.23 Marktübersicht PLM-Anbieter S.26 Funktionales Engineering Disziplinübergreifende Produktentwicklung S.30 Industrieanlagen sind keine statischen Produkte. Entlang oft jahrzehntelanger Lebenszyklen werden Komponenten getauscht, Linien umgestellt, neue Technologien eingeführt. Betreiber und Anlagenbauer stehen damit gleichermaßen vor der Frage, wie sie den aktuellen Zustand der Anlage für Wartung, Instandhaltung und Audits sicher dokumentieren. Bild: Siemens Produktentstehung im Fokus Entwicklungsprozesse messbar machen S.32 Aus historischen Daten lernen Maschinen- und produktbezogene IT-Strukturen S.35 Informationsmanagement Produktinformationen zielgerichtet einsetzen S.38 S.40 Dokumentenlogistik Technik und Betriebswirtschaft verbinden S.40 Marktübersicht PDM-Anbieter S.44 Die Anforderungen an ein unternehmensweites Dokumentenmanagement können auch Lösungen für das Produktdatenmanagement erfüllen. Unternehmen sparen so Aufwände für ein zusätzliches System und können von Synergien profitieren. Bild: istock Standortübergreifende Zusammenarbeit Mehrsprachige System-Auslegung S.48 Versuchsdaten im Lebenszyklus-Management Testergebnisse dauerhaft nutzbar machen S.52 Impressum S.79 4

5 Hersteller und Produkte Aras Software AG 56 S.57 AUCOTEC AG 57 avasis GmbH 58 Cenit 59 CIDEON Software GmbH 60 ConmatiX Engineering Solutions GmbH 61 CONTACT Software GmbH 62 Dassault Systèmes Deutschland GmbH 63 DSC Software AG 64 S.66 DSC Software AG 65 DataSquare GmbH 66 EPLAN Software & Service GmbH & Co. KG 67 FACTON GmbH 68 ICP Solution GmbH 69 Intelliact AG 70 keytech Software GmbH 71 Metatech Gmb 72 S.73 ORCON GmbH 73 Perspectix AG 74 Plan Software GmbH 75 PROCAD GmbH & Co. KG 76 PTC 77 Transcat PLM GmbH 78 5

6 PLM Wissen Kompakt: Anforderungsmanagement Gemeinsame Sache machen Entwicklung und Produktion verbinden Klassische Lösungen für Product Lifecycle Management sind optimiert für die Verwaltung und Steuerung aller Vorgänge, die mit einem Produktentstehungs- und Fertigungsprozess verbunden sind. Entsprechende Werkzeugunterstützung wird von namhaften Unternehmen angeboten und hat einen hohen Reifegrad erreicht. Erst langsam erkennt man aber, dass die Verknüpfung dieser IT-Umgebungen mit benachbarten Domänen im Unternehmen weiteres Potenzial für die Optimierung betrieblicher Abläufe beinhaltet. Bild: IBM A ls Schnittstelle zwischen Produktlebenszyklusmanagement (PLM) und anderen Fachbereichen kristallisiert sich besonders die Verbindung zur Forschung und Entwicklung als kritisch für den Erfolg heraus. Dabei kann das durchgängige Management der Anforderungen von Kunden und Märkten eine entscheidende Rolle für die Akzeptanz des Produktes spielen und damit eine wichtige Grundlage für das Erzielen dauerhafter Wettbewerbsvorteile darstellen. Idealerweise sind dabei die Anforderungen an das Produkt über den gesamten Lebenszyklus von Entwicklung und Produktion transparent und nachverfolgbar. Dies gelingt nur, indem man allen beteiligten Diszplinen eine gemeinsam nutzbare Plattform bietet, auf die Experten aus verschiedenen Bereichen, beispielsweise Produktmarketing, System- und Softwareentwicklung, Maschinenbau sowie Elektonik und Elektrik zugreifen können. Die Entstehung von Software und Systemen ist geprägt von der Notwendigkeit der Zusammenarbeit und Kommunikation in zwei Dimensionen: horizontal über die verschiedenen Phasen und Iterationen des Entstehungsprozesse hinweg und vertikal über alle Projektbeteiligten aus verschiedenen Spezialistenteams und anderen Unternehmensbereichen, die in das Projekt eingebunden werden müssen. Mit den Software-Werkzeugen, die oft unter dem Begriff Lifecycle Management zusammengefasst werden, verbindet man die Projektphasen und die beteiligten Teams über das ganze Unternehmen hinweg. Es entsteht eine Art Infrastruktur für den automatischen Austausch von Informationen und für die Synchronisation von Projektdaten über das gesamte Projektteam. Typische Disziplinen, die erfolgreiche Projekte kennzeichnen, sind Anforderungsmanagement inklusive der durch gängigen Verfolgbarkeit von Anforderungen über die verschiedenen Realisierungsstufen bis hin zum Test 6

7 Änderungsmanagement inklusive der Möglichkeit, für die Änderung an Anforderungen einen konsistenten und nachvollziehbaren Prozess zu bieten Qualitätsmanagement und Test, inklusive der Rück meldung bis zu den Anforderungen Dem Anforderungsmanagement kommt hierbei eine zentrale Bedeutung zu als Steuerungsinstrument für das Entwicklungsprojekt. Diese Disziplin unterstützt Designentscheidungen unter Berücksichtigung von Marktdaten und Trends und stellt sicher, dass das entstehende Produkt genau die Eigenschaften und Fähigkeiten mitbringt, die das höchste Marktpotenzial haben und die den spezifischen Kundenbedürfnissen entsprechen. Informationsfluss zwischen Prozessbereichen etablieren Schon innerhalb des reinen Entwicklungsvorgangs zahlreicher heutiger komplexer Produkte finden sich in der Praxis noch häufig große Synchronisationsschwierigkeiten zwischen den Entwurfsprozessen für die Mechanik, Elektronik und Steuerungssoftware. Hier wird oft in verschiedenen Fachsprachen gesprochen, und das gegenseitige Prozessverständnis lässt zu wünschen übrig. Anforderungen werden gerade an den Schnittstellen zu benachbarten Prozessbereichen oft unterschiedlich interpretiert. Methodiken, wie die Abhängigkeiten der einzelnen Entwicklungsschritte in den unterschiedlichen Disziplinen besser miteinander abgestimmt und durchgängig dokumentiert werden können, sind noch recht rudimentär und setzen sich nur langsam in der Praxis durch. Erfolg versprechen hier neue Ansätze wie eine Initiative der TU Darmstadt, der eine Erweiterung des aus dem Systems Engineering bekannten V-Modells in Richtung eines sogenannten W-Modells darstellt, durch das eine zweistufige virtuelle und physische Absicherung des Systemverhaltens möglich wird. Erst recht wird dazu eine domänenübergreifende, frühzeitige und kontinuierliche Abstimmung zwischen Entwicklung und Produktion unverzichtbar, um schlummernde Effizienzpotenziale zu heben. Denn auch hier gibt es heute stark fragmentierte und arbeitsteilige Vorgehensweisen, die zu zeit- und kostenaufwändigen Iterationen führen. Eine permanente Synchronisation zwischen den Domänen hat den Vorteil, dass der Zugang zu Anforderungen und anderen Entwicklungsartefakten unternehmensweit für alle Beteiligten rollenspezifisch ermöglicht werden kann, bis hin zu Lieferanten und Kunden, falls erforderlich. Damit wird beispielsweise eine Änderung an stücklistenrelevanten Eigenschaften durch das Entwicklungsteam praktisch sofort im Produktionsbereich sichtbar und kann bearbeitet werden. Umgekehrt können Änderungsanforderungen, die sich aus dem Produktionsablauf ergeben, sofort in den Entwicklungsbereich zurückfließen und dort entsprechend berücksichtigt werden. So kann unter anderem sichergestellt werden, dass jede Komponente das vorgegebene Bedarfs-, Funktions- und Kostenprofil einhält und dass gleichzeitig die Kompatibilität mit der Lösung als Ganzes erhalten bleibt. Plattform-Konzept mit offenen Schnittstellen Für die technische Implementierung einer solchen domänenübergreifenden Integration gibt es verschiedene Lösungsansätze, wobei aus Sicht des Anwenders ein Plattform-Konzept mit offenen Schnittstellen gegenüber einer traditionellen Punkt-zu-Punkt Integration deutliche Vorteile bezogen auf Flexibilität, Skalierbarkeit und zukünftige Erweiterungen bieten kann. Diese Themenstellung ist das Hauptanliegen der derzeit von namhaften deutschen Automobilherstellern und diversen PLM-Lösungsanbietern vorangetriebenen Initiative eines Codex of PLM Openness, der nicht nur einfachere technologische Integrationsbeziehungen ermöglichen, sondern auch allzu enge wettbewerbsbeschränkende, De-facto-Kombinationszwänge für Komponenten nur eines Herstellers zurückdrängen soll. Eine klassische enge Punkt-zu-Punkt-Integration zwischen zwei Werkzeugen, zum Beispiel Anforderungsmanagement und PLM, funktioniert sehr gut, solange es wirklich bei genau diesen beiden Werkzeugen bleibt. Sobald aber mehrere Tools zum Einsatz kommen, wird die Vermaschung der bilateralen Integra- 7

8 PLM Wissen Kompakt: Anforderungsmanagement Produktlebenszyklus als verzahnter Prozess: Durch das Zusammenspiel der beteiligten Bereiche auf Software-Ebene lässt sich eine bessere Synchronisation beispielsweise von Entwicklung, Qualitätsmanagement und Produktion erreichen. Das betrifft auch den Zugang zu Anforderungen und anderen Entwicklungsartefakten, der durch das passende Informationsmodell unternehmensweit und für alle Beteiligten rollenspezifisch unterstützt werden kann. Bild: IBM tionen sehr unübersichtlich und jedes Update eines einzelnen Moduls kann zum Abenteuer werden. Daten-Integration auf Ressourcen-Ebene Der Weg in Richtung one for all, also ein Werkzeug mit einer Datenbank für alle Aufgaben im Lifecycle einzusetzen, stößt ebenfalls schnell an seine Grenzen, weil damit das Vorhandensein gewachsener Toolumgebungen mit den dort gespeicherten wertvollen Artefakten komplett ignoriert werden. Der Ansatz Open Services for Lifefcycle Collaboration (OSLC1) zeigt einen dritten Weg auf, der Nachteile der beiden anderen Ansätze umgeht: die Nutzung von Konzepten, die sich im Internet seit Jahren bewährt haben. Durch sie können Software-Werkzeuge auf Ressourcen- Ebene integriert werden und es entstehen gemeinsame Strukturen. Diese bieten einerseits die gewünschte Basis-Kompatibilität, ermöglichen aber zugleich Erweiterungen für besondere Aufgaben. Aufwendungen für die enge Integration von Werkzeugen fallen nicht mehr an, weder auf Herstellerseite für die Implementierung und Wartung, noch auf Anwenderseite für den kontinuierlichen Betrieb. Die Einbindung existierender Tools in das Konzept verspricht zusammen mit der die im Konzept angelegten Erweiterbarkeit Investitionsschutz. Eine solche übergreifende Integration zwischen Entwicklungs- und PLM-Umgebung kann die Bsis für eine Infrastruktur bilden, welche eine durchgängige Steuerung von Daten, Prozessen und Workflows ermöglicht und übergreifende Transparenz für Managementinformationen bietet. Autoren Renate Stücka ist Senior Market Manager Rational bei IBM; Dr. Thomas Wedel betreut als Marketing-Manager den Bereich Product Lifecycle Management & Websphere bei der IBM Deutschland Management & Business Support GmbH. 8

9 Systems Engineering Embedded Systems Herausforderung Prozessintegration Nicht nur Kraftfahrzeuge, sondern auch andere Konsum- und Investitionsgüter enthalten immer mehr Software zur Steuerung mechatronischer Systeme. Um die Funktionsweise dieser Embedded Systems absichern zu können, müssen Mechatronik- und Softwareentwicklung über alle Phasen des Produktlebenszyklus hinweg enger verzahnt werden. Die Integration von Werkzeugen für die Steuerung des Software-Lebenszyklus in das Produktlebenszyklusmanagement ist dafür eine wesentliche Voraussetzung. Die Entwicklung eingebetteter Systeme ist ein komplexer Prozess, an dem unterschiedliche Fachdisziplinen beteiligt sind, die unterschiedliche Systeme einsetzen, ihre Arbeit nach unterschiedlichen Abläufen organisieren und nicht dieselbe Sprache sprechen, sei es Landes- oder Fachsprache. Mechatronik- und Software- Komponenten werden deshalb in der Regel parallel zueinander entwickelt und erst zu einem relativ späten Zeitpunkt zusammen geführt, um die Funktionsweise des Gesamtsystems zu überprüfen. Das hat den Nachteil, dass die Entwickler ihre Ergebnisse nicht im Kontext absichern und auch die Auswirkungen von Änderungen auf die Ergebnisse der Nachbardisziplinen nur schwer beurteilen können. Außerdem erschwert es multidisziplinäre Optimierungsaufgaben, bei denen es darum geht, die Funktionsweise des Gesamtsystems gegebenenfalls unter Inkaufnahme von suboptimalen Ergebnissen einzelner Systembestandteile zu optimieren. Denn in vielen Fällen könnte der Software-Entwickler ein Hardware-Problem einfacher und schneller lösen als der Mechanik-Entwickler. Software lässt sich nämlich schneller und kostengünstiger ändern als ein mechanisches Bauteil. Im Schnitt kommen auf jede Hardware-Änderung etwa zehn Änderungen an der Elektronik und 100 Software-Änderungen. Gerade diese Dynamik der Software-Entwicklung ist es jedoch, die bei der Entwicklung eingebetteter Systeme kontrolliert und koordiniert werden muss. Im Unterschied zu einer reinen Software-Applikation be- 9

10 PLM Wissen Kompakt: Systems Engineering steht bei Embedded Systems eine enge Wechselwirkung zwischen Software, Elektronik und Hardware. Eine unkontrollierte und nicht abgestimmte Software-Änderung kann daher dazu führen, dass das Gesamtsystem nicht mehr oder nur fehlerhaft funktioniert. Nicht von ungefähr entfallen heute auch 50 Prozent der Garantiekosten auf die eingebetteten Systeme. Rationalisierungspotenzial in der qualitativen Absicherung Analysiert man die Fehlerursachen und Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung bei Embedded Systems, ergeben sich gerade in der qualitativen Absicherung über die Systemgrenzen hinweg die größten Rationalisierungspotenziale. Um eine hohe Qualität sicherzustellen, ist es notwendig, so früh wie möglich eine integrale Gesamtsicht auf das zu entwickelnde System und all seiner Konfigurationen und Varianten herzustellen und konsistent zu pflegen. Erst ein umfassender, systemorientierter Entwicklungsansatz gestattet jederzeit festzustellen, welchen Einfluss die Software auf die Hardware hat und umgekehrt. Im Prinzip geht es beim Systems Engineering darum, den aus der Software-Entwicklung bekannten Ansatz der Systemmodellierung auf das mechatronische Gesamtsystems zu übertragen. Im Vordergrund steht dabei die konsequente Verbindung von Anforderungen, Produktbeschreibung und Test auf den unterschiedlichen Reifegradstufen und Detaillierungsebenen. Die Mechanik bringt die Produktstruktur als Träger der vollständigen Produktbeschreibung in das V-Modell der Software- Entwicklung ein, was die Abbildung der Konfigurationsvielfalt und der Lifecycle-Prozesse einschließt, während die Elektronik ihr ausgereiftes Modularisierungskonzept als Grundlage für die Austauschbarkeit und Wiederverwendung von Komponenten beisteuert. Integrale Software-Architektur für alle Disziplinen Zentrale Herausforderung bei der Entwicklung von Embedded Systems ist die Prozessintegration. Das fängt an bei der Erfassung und Abbildung sämtlicher Anforderungen auf Systemebene: Hardware, Elektronik, Software und ihre Beziehungen zueinander müssen in einem integralen Architekturkonzept abgebildet werden, um die Abhängigkeiten nachvollziehbar zu machen und zum Beispiel die Auswirkungen von Änderungen bewerten zu können. Eine modellbasierte Entwicklung erleichtert die virtuelle Absicherung der eingebetteten Systeme. Um die eingebetteten Systeme frühzeitig analysieren und absichern zu können, ist ein übergreifendes Konfigurations-Management mit einer leistungsfähigen Versionsverwaltung erforderlich, die der unterschiedlichen Änderungsdynamik in Mechatronik- und Software-Entwicklung Rechnung trägt. Die Produktkonfigurationen aus Software, Elektronik und Mechanik mit ihren unterschiedlichen Lebenszyklen müssen dabei über den Design- und Entwicklungsprozess hinaus nachvollziehbar bleiben, um Produkthaftungsprobleme zu vermeiden und hohe Servicequalität sicherzustellen. Grundlage der Prozessintegration ist ein disziplinenübergreifendes Lifecycle Management für Mechatronik und Embedded Systems. Eine integrale Produktentwicklungsplattform sollte: Konfigurationen, Varianten und Änderungsdynamik frühzeitig nachvollziehbar zu dokumentieren In allen Phasen des Lebenszyklus ein virtuelles Gesamtmodell zur Verfügung zu stellen Bezüge zwischen Anforderungen, Funktionen, Produkt und Tests in verschiedenen Sichten abzubilden und bei Änderungen zu synchronisieren; Individuelle Werkzeuge der Fachdisziplinen einzubinden und ihre Prozessanforderungen zu unterstützen Konfigurationsschicht synchronisiert Testmanagement Analog zum Vorgehensmodell bei der Software wird das System zunächst über alle Disziplinen integral betrachtet, um es dann in Systemkomponenten und Arbeitspakete für die unterschiedlichen Disziplinen zu unterteilen, die umgesetzt und anschließend wieder zusammengeführt werden. Die disziplinbezogenen Aktivitäten laufen weiter abgekapselt ab, werden aber über eine gemeinsame Systemkonfigurationsschicht der Product Lifecycle Management-Lösung (PLM) in strukturierter Form zusammen gehalten, mit dem Ziel, Tests 10

11 Ein Beispiel für eine integrierte Software- Struktur liefert das Unternehmen Continental Automotive: Über eine serviceorientiertes Softwarearchitektur werden Kernprozesse wie Konfigurations- und Change-Management prozessdurchgängig und systemübergreifend unterstützt. Bild: Continental auf Systemebene möglichst früh und zuverlässig durchführen zu können. Um ein integriertes Lifecycle-Management für Mechatronik und Software besser zu unterstützen, lässt sich so das Produktentwicklungssystem (PDS) um spezialisierte Lösungen etwa für Embedded Software-Entwicklung erweitern. Für die Implementierung einer solchen Integrationslösung gilt es zuerst, die vorhandene heterogene Systemlandschaft zu konsolidieren und eine einheitliche PLM-Architektur für den Engineering-Prozess aufzubauen. Dabei werden Systemkomponenten über serviceorientete Dienste (SOA) so tief in die Plattform integriert, dass Kernprozesse wie Konfigurations- und Change-Management prozessdurchgängig und systemübergreifend unterstützt werden können. Durch eine einheitliche, webbasierte Oberfläche werden Anwendern innerhalb und außerhalb des Unternehmens die entsprechenden Informationen zugänglich gemacht. Von der Änderung zur Produktkonfiguration Während bei diesem Ansatz Änderungen an der Software auf Systemebene mitgesteuert werden, unterstützen dedizierte Designlösungen Änderungsprozess in Mechanik- und Elektronik. Immer wenn ein Software-Entwickler eine Änderungsanfrage an das System stellt, wird zunächst analysiert, welche Aufgaben in Mechanik- und Elektronik-Entwicklung davon betroffen sind. Erst nachdem die Auswirkungen der Software-Änderung auf Mechanik und Elektronik sowie deren Kosten zurückgemeldet sind, wird die vorgeschlagene Änderung vom Change Control Board akzeptiert. Darauf werden die entsprechenden Änderungsaufträge an Mechanik-, Elektronik- und Software- Entwickler kommuniziert. Die betroffenen Software- Komponenten sind Bestandteil einer Produktkonfiguration, die systemübergreifend gepflegt wird. Eine solche, tief integrierte PLM-Architektur kann die disziplinen- und standortübergreifende Zusammenarbeit durch nahtlos integrierte Prozesse maßgeblich erleichtern. Die Datenqualität sollte sich dadurch dahingehend verbessern, dass ihre Entwicklungsgeschichte für die Mitarbeiter aller Disziplinen und Standorte jederzeit nachvollziehbar ist. Der Rückgriff auf SOA-basierte Architekturen erlaubt eine schnelle Anpassung und Erweiterung der Lösung und gestattet, Nutzern die erforderlichen Anwendungen standortunabhängig per Webportal zur Verfügung zu stellen. Autor Dominik Rüchardt ist Head of Automotive Center of Excellence bei PTC Europe. 11

12 PLM Wissen Kompakt: Anlagenmanagement Prozessindustrie IT-Strategien für das Plant Life Cycle Management Bild: Siemens Industrieanlagen sind keine statischen Produkte. Entlang oft jahrzehntelanger Lebenszyklen werden Komponenten getauscht, Linien umgestellt, neue Technologien eingeführt. Betreiber und Anlagenbauer stehen damit gleichermaßen vor der Frage, wie sie den aktuellen Zustand der Anlage für Wartung, Instandhaltung und Audits sicher dokumentieren nicht zuletzt, um auf Basis zutreffender Anlagendaten langfristiges Verbesserungspotenzial für Betrieb und Verfahrenstechnik zu erschließen. D ie Prozessindustrie steht vor steigendem Wettbewerbsdruck hinsichtlich Produktivität und Qualität. Zudem sind die Unternehmen bei Bau und Betrieb von Anlagen und Linien mit strengen gesetzlichen Verpflichtungen konfrontiert: Sie müssen und wollen sicherstellen, dass von Anlage und Produkten keine Gefährdung für Mensch und Umwelt ausgeht. Dazu muss ein aktuelles Abbild der Anlage zur Verfügung stehen, um präzise Aussagen zu Anlagenverfügbarkeit und Sicherheit treffen zu können. Doch das Lebenszyklusmanagement von Industrieanlagen stellt Betreiber und Anlagenbauer vor große Herausforderungen: Schon im Laufe der Entstehung werden Technologien und Linien weiterentwickelt, gleichzeitig können sich Markt- und Kundenanforderungen ändern. Zudem erschwert die zunehmende Komplexität von Anlagen, Abläufen und Komponenten eine langfristig verlässliche Dokumentation. Doch Unternehmen können die umfangreichen Datenmengen nicht einfach abschneiden, wenn sie einen effizienten Betrieb etwa durch zuverlässige Trendanalysen und intelligentes Moni- 12

13 toring unterstützen wollen. Als Folge muss diese Komplexität verwaltet und nicht simplifiziert werden. Komplexität bei der Anlagenplanung beherrschen Ansatzpunkte für den Einsatz umfassender, integrierter IT-Lösungen bieten sich dabei schon bei beziehungsweise vor der Inbetriebnahme: Derzeit werden Anlagen noch vielfach in Papierform übergeben, was für den späteren Betreiber einen sehr hohen Aufwand bedeutet, um die Daten in das passende Informationssystem zu überführen und für die Betriebsführung zugänglich zu machen. Je nach Anlagengröße können für diese Aufgabe tausende Mannstunden aufgewendet werden. Entsprechend sind Unternehmen bestrebt, diesen Vorgang zu optimieren. Dazu gehört auf der einen Seite das Festlegen entsprechender Datenstrukturen, zunehmend wird aber auch durch Verträge festgelegt, dass der Anlagenbauer seine Daten beispielsweise entsprechend Regelwerken wie ISO zur Verfügung stellt. Ein weiteres Problem beim Engineering der Anlagen betrifft gerade in Europa die so genannte Aging Workforce : Unternehmen müssen sich gegen den Abfluss von Know-how absichern, damit Inbetriebnahme und Änderungen zuverlässig und ressourceneffizient erfolgen. So zeigte sich, dass durch das international einheitliche Umsetzen von Prozess-Schritten erhebliches Sparpotenzial realisiert werden kann: Von zwei funktionsähnlichen Anlagen erhielt nur eine die Zulassung, die zweite Anlage kostete bis zur späteren Inbetriebnahme 30 Prozent mehr, weil bei der Verfahrensgestaltung zu sehr auf die persönliche Handschrift des Ingenieurs geachtet wurde. Hier kann schon bei der Anlagenplanung durch die Gestaltung des Planungssystems gegengesteuert werden, indem beispielsweise Ausrüstung nach Einsatzart und Kosteneffizienz bewertet werden, wenn der Ingenieur vor der Entscheidung zwischen Boden- oder Packungskolonne steht. Der Blick auf die Betriebskosten gewinnt an Bedeutung Zu beobachten ist, dass derzeit der Druck auf Betreiberseite noch höher ist als seitens der Anlagenbauer, deutsches Überengineering zu vermeiden. Entsprechend versuchen die Firmen, durch rigidere Vertragsgestaltung diesem Trend entgegen zu wirken. Das gilt in zunehmendem Maße auch für den asiatischen Markt: Chinesische Unternehmen beispielsweise orientieren sich seltener am günstigsten Anbieter, sondern tragen zunehmend den günstigsten Operation Costs über die bis zu 30 Jahre dauernde Laufzeit einer Anlage Rechnung. Das betrifft Prozess-, Chemie- und Pharma-Branche gleichermaßen. Dabei spielt die eingesetzte Software nicht nur für die Planung der Anlage, sondern auch für den späteren Betrieb eine wichtige Rolle, um beispielsweise Wartungsaufgaben zu planen. Hier verspricht der Einsatz einer integrierten Lösung im Gegensatz zu Insellösungen für einzelne Teilbereiche oder Gewerke einen niedrigeren Verwaltungs- und Datenpflegeaufwand. Gleichzeitig wird dem Betreiber erleichtert, seine Anlage gewerkeübergreifend zu fahren und so Zeit und Kosten etwa für Shutdowns und Wartungsarbeiten zu senken. So lassen sich Instandhaltungsstillstände besser planen, aber auch das passende Personal gezielt einsetzen: Wer weiß, welche Ingenieure wann mit welchen Aufgaben beschäftigt sind, kann Aufgaben wie den Tausch von Ausrüstungsgegenständen besser organisieren. Zudem lassen sich auf einer soliden Datenbasis aussagekräftige Analysen fahren, etwa um herauszufinden, welche Ausrüstung häufig ausfällt beziehungsweise die Anlage in eine ungeplante Wartung zwingt. Durch die Rückmeldung solcher Informationen an das Engineering lassen sich adäquate Maßnahmen wie den Einsatz von Ventilen, die seltener ausfallen, aber in der Anschaffung teurer sind, identifizieren und so Produktionskosten im mittleren, einstelligen Prozentbereich sparen. Zudem lassen sich dabei durch die Rückmeldung an das Front-End-Engineering Vorteile bei der Entwicklung neuer Anlagen erzielen. Mit Veränderungen vor Ort Schritt halten Durch ein softwaregestütztes Anlagencontrolling können sich aber auch Genehmigungsverfahren verkürzen lassen etwa wenn ein Pharmaunternehmen nachweisen muss, dass sich durch einen Ausrüs- 13

14 PLM Wissen Kompakt: Anlagenmanagement tungswechsel am Fermenter sich hinsichtlich Zusammensetzung und Qualität des Endprodukts nichts ändert und damit keine Patientengefährdung auftritt. Ein wesentlicher Schritt hin zum adäquaten Anlagenabbild stellt dabei die bidirektionale Verbindung von Engineering und Leitsystem dar: Auf der einen Seite gestattet eine entsprechende Datenbrücke dem Betreiber, Anlagenkomponenten per Software zu planen und bei Ausrüstungswechseln oder Änderungen an der Fahrweise die passende Projektierung und Parametrierung IT-gestützt zu übertragen. Andererseits lassen sich so per Freigabe-Workflow Änderungen wie eine angepasste Durchflussregelung von der Produktionsleitung quittieren, um die Konsistenz zwishen Anlage und Engineering aufrecht zu erhalten. So kann vermieden werden, dass ein Spezialist vor Ort einen Eingriff in die Runtime vornimmt, der aus Sicht der Gesamtanlageneffizienz nicht gewollt ist. Internationale Zusammenarbeit gewinnt an Bedeutung Allerdings müssen zukunftsfähige IT-Infrakstrukturen in der Lage sein, stetig wachsenden Datenmengen oder Big Data performant zu beherrschen: Mittlerweile ist es durchaus üblich, Informationen im Terabyte-Bereich vorzuhalten, während ein Unternehmen vor drei bis fünf Jahren seine Datenablage noch in Gigabyte gemessen hat. Anwender sollten daher bei der Wahl der passenden Lösung auf eine Architektur achten, die langfristig das sichere und effektive Verwalten und die Analyse von Daten gestattet. Hinzu kommen steigende Anforderungen an die Kollaborationsfähigkeit einer Software: Beim Entwurf einer Anlage entstehen riesige Datenmengen, oftmals verteilt über Entwicklungsstandorte etwa in Indien, China und Europa. Die Lösung muss daher sicherstellen, dass der Datenabgleich zuverlässig und schnell erfolgt: Auch verteilte Kompetenzteams müssen die passenden Informationen für ihre Gewerke zeitnah erhalten. Durch die Einbindung der Datenplattform in eine konsistente Systemarchitektur lassen sich weitere Vorteile erzielen vom vereinfachten Versand von s über die Office-Umgebung über das Auslösen massenhafter Druckaufträge im Dokumentenmanagement bis zur Planung von Wartungsressourcen im Zusammenspiel mit dem Enterprise Resource Planning-System. Prozessanalyse und Compliance: Unwichtige Daten gibt es nicht Das Echtzeit-Management von Anlagendaten kommt im Betrieb noch eine weitere Bedeutung zu: Kann die Software Echtzeitdaten aus der Leittechnik auslesen, lassen sich Schlüsse für zeitsparende Wartungsstrategien ziehen und bestenfalls ungeplante Stillstände vermeiden? Als Ansatz für das Datenmanagement empfiehlt sich dabei eine stringente Kategorisierung: Kritische Messdaten die beispielsweise helfen, Gefahren für Mensch und Umwelt vorzubeugen, sollten im Sekunden- und Millisekundentakt aufgezeichnet werden. Alle anderen Daten können je nach Bedarf mit langfristigeren Messintervallen gefiltert und aufgezeichnet werden, beispielsweise um einer unsauberen Regelung durch Fouling bei Wärmetauschern und Ventilen vorzubeugen. Dazu lässt sich anhand des Einschwingzustandes zum nächsten geeigneten Zeitpunkt ein Instandhaltungsauftrag für einen Partial Stroke Test im Leitsystem oder Distributed Control System (DCS) starten, um Fehlfunktionen und Beschädigung frühzeitig entgegen zu wirken. Auch für das Erfassen langfristiger Anlagenverbesserungen empfiehlt sich eine differenzierte Herangehensweise, um lediglich aussagekräftige Daten abzulegen: Für Standardequipment wie Ventile, Rohrleitungen oder Pumpen gibt es nur den Blick nach vorne, neben der Überwachung etwa von Verschleiß anhand von Kavitations- und Vibrationsmessungen, ist eine Aufzeichnung nicht zwingend notwendig. Verbesserungen in Prozess- und Reaktionsschritten hingegen, etwa im Fermenter, tragen hohes Potenztial für Effizienzsteigerungen. Unternehmen sollten hier alle drei bis fünf Jahre in den Rückspiegel schauen, um Prozesse besser in den Griff zu bekommen und Optimierungspotenzial zu erschließen. Entsprechend lange sollten detaillierte Daten archiviert werden, um beispielsweise Grade Change -Prozesse in der Chemieanlage effizienter zu gestalten. Denn wenn eine Anlage statt acht Stunden nur drei Stunden offspec arbeitet, liegen die wirtschaftlichen Vorteile auf der Hand. 14

15 Bild: Siemens Erhöhter Kosten- und Zeitdruck macht eine Parallelisierung der Engineering-Arbeitsabläufe unabdingbar etwa bei der Modernisierung von Anlagen. Betreiber benötigen daher die passende Unterstützung durch Software und IT-Infrastruktur, um Entwicklungs- und Wartungsprozesse disziplin- und gewerkeübergreifend steuern zu können. Vorsprung durch integriertes Engineering Daher müssen Software-Lösungen, die solche Controlling- und Veränderungsprozesse durch aussagekräftige Datenanalysen unterstützen, die Frage nach der Amortisation nicht scheuen. Pauschalaussagen lassen sich hier allerdings nicht treffen, da die erzielbaren Effekte eines Systemeinsatzes von der jeweiligen Anlage abhängen. Ein Engineering-Beispiel aus jüngster Zeit zeigt etwa, dass sich durch ein umfassendes Controlling 2,5 Prozent der Entwicklungskosten einsparen ließen, entsprechend sanken Projektdauer und Engineeringkosten. Entscheidender für den deutschen Anlagenbetreiber waren aber Einsparungen durch die Erleichterung von Validierungs- und Qualifizierungswegen, denn entsprechend früher gehen die Anlagen an den Start. Durch entsprechenden IT-Einsatz konnte beispielsweise Foster Wheeler Prozent an Zeit und Engineering-Kosten sparen. Multipliziert man solche Summen mit jährlich Projekten, betragen die Amortisationszeiträume ein Jahr und weniger. Zudem können Engineering- und Schulungsaufwände sinken, wenn ein Unternehmen durch IT-gestütztes Wissenmanagement seine Anlagen nach einem international einheitlichen Best Practice -Prinzip errichtet und betreiben lässt. Der größte Gewinn bleibt aber der Zeitfaktor: Wer Produkte effizienter und kostengünstiger entwickelt und schneller auf den Markt bringt, und etwa durch kürzere Entwicklungs- und Validierungszeiten seine time to market und cost to market senkt, beeinflusst erfolgskritische Wettbewerbsfaktoren, um auf Dauer im internationalen Wettbewerb bestehen zu können. Autor Andreas Geiss, Vice President Comos Industry Solutions, Siemens AG. 15

16 PLM Wissen Kompakt: Lifecycle Cost Management Produktkosten frühzeitig beherrschen Bild: Dennso Time to market und cost to market sind im Wettbewerb entscheidenden Faktoren für Erfolg. Neben einem funktionierenden Datenmanagement braucht es dafür vor allem eines: die stringente Ausrichtung am Kundennutzen schon während der Produktentwicklungsphase. Diese Aufgabe kann Product Lifecycle Cost Management unterstützen. M ehr als ein Drittel aller Produkt-Innovationen entstehen durch Vernetzung, indem Wissen aus herkömmlichen Kontexten kombiniert und in einen neuen Kontext transportiert wird. So können überraschende Einblicke entstehen, die sich für neue Prosduktideen bestens nutzen lassen. Unternehmen, denen es gelingt, das Know-how unterschiedlicher Abteilungen zu kontrollieren und zu kombinieren, schaffen so wahre Wissen- und Innovationssnetzwerke. In der Praxis finden sich jedoch genau dabei oft entscheidende Mängel: Ausgerechnet während der so wichtigen Produktentstehungsphase herrscht Chaos. Da gibt jede Abteilung ihre Daten in kryptische Excel- Listen ein, die nicht vernetzt sind. Da werden diverse Softwarelösungen eingesetzt, die nicht miteinander kommunizieren und so Redundanzen schaffen. Da entsteht ein Wirrwarr, das einen reibungslosen Workflow verhindert und hohe Kosten verursacht. Vernetztes Wissen als Innovationsfaktor An dieser Bruchstelle setzt das Product Lifecycle Cost Management an: PLCM verbindet Fachbereiche und Prozesse auch softwareseitig. Das spart Kosten, denn ein interdisziplinärer Ansatz, der die globale Projektsteuerung und das Prozessmanagement, Einkaufspreisanalyse, Wertanalyse und Target Costing von der Akquisephase über die Produktentwicklung und Produktreife bis hin zum End-of-Production kombiniert, ist effizient und zeitsparend. Mit PLCM-Lösungen stehen Systeme zur Verfügung, die Einkauf, Produktion und Entwicklung in einem Prozess miteinander verbinden und als Standardablauf in die Produktentstehung integriern können. Zudem lassen sich Daten aus Enterprise Resource Planning- (ERP) und CAD-System auf einer 16

17 Plattform bereitstellen. So können mögliche Kostenfallen in allen Bereichen erkannt und vermieden werden. Produktentstehung im Griff Kundenutzen im Fokus Die im PLCM integrierten Instrumente entwickeln so eine enorme Hebelwirkung: Mit diesem Ansatz lassen sich zum Beispiel Kosten vergleichen, etwa mit Blick auf Objekte wie Werkstoffe, Zukaufteile, Fertigungsverfahren oder notwendige Produktionselemente. Es können aber auch die Kosten von Zulieferern als Benchmark herangezogen werden. Unter vergleichbaren Parametern können kostengünstige Alternativen ausgewählt und genutzt werden. Über marktorientiertes Zielkostenmanagement oder Target Costing können so Kosten deutlich reduziert werden vor allem in der Produktentwicklungsphase. Zahlreiche Studien zeigen, dass 80 Prozent aller Produktkosten durch die Produktentstehungsphase bestimmt werden. Es ist also die Produktentwicklung, welche die Weichen stellt und den Hebel zur Kostensenkung in der Hand hat. Eine einfache Überarbeitung des Produktes reicht hier jedoch selten aus. Ausgaben lassen sich vor allem dann drosseln, wenn vom Kunden geforderte Funktionen fokussiert werden. Historisch gewachsene Produktfunktionen müssen überprüft und neue Produkte auf den Kundennutzen hin entwickelt werden. Vom Start weg vorausschauend zu planen sowie Doppelarbeiten und Fehler zu eliminieren, ist ein wesentlicher Vorteil, der mit einem leistungsstarken Product Lifecycle Cost Management erreicht werden kann. PLCM schafft schon in der Produktentstehungsphase Prozesse und Methoden, mit denen Produkte gezielt auf den Kundennutzen zugeschnitten werden können auch im Hinblick auf das Preis-Leistungsverhältnis. Das System macht die Verläufe außerdem nachvollziehbar. Von Beginn an werden die Mitarbeiter durch die Prozesse geführt und Standards definiert. Da alle Beteiligten an denselben Daten arbeiten, lassen sich Auswirkungen von Änderungen präzise nachvollziehen. Unternehmensgedächtnis schaffen, Unternehmensintelligenz nutzen Damit können eine IT-gestützte Unternehmensintelligenz und ein digitales Unternehmensgedächtnis entstehen. Die Sicherstellung von Unternehmens-Knowhow ist ein wichtiger Punkt. Unternehmen sind beständig Veränderungsprozessen unterworfen. Das 80 Prozent der Produktkosten entstehen in der Entwicklungsphase. Hier setzt PLCM an, damit Projektteams durch Zugriff auf umfassende IT-Unterstützung Kosten auch in frühen Entwicklungsphasen senken können. 17

18 PLM Wissen Kompakt: Lifecycle Cost Management Know-how eines Unternehmens in diesem Strom nicht nur zu erhalten, sondern sogar zu erhöhen, ist ein entscheidender Wettbewerbsfaktor. Gleichzeitig arbeiten Unternehmen im Workflow der Moderne dezentral, setzen Zeitarbeiter ein, verteilen die Wertschöpfung auf viele Köpfe und in der Praxis arbeiten Abteilungen vielfach nicht mit-, sondern gegeneinander. Um Knowhow auch aus vergleichbaren Projekten nutzbar zu machen und das Wiederholen von Fehlern durch eine klare Dokumentation zu vermeiden, spielt das Sammeln von Daten eine Schlüsselrolle. Verwertbare Informationen haben viele Quellen zu bieten: Lieferanten, Entwickler, Außendienstler, Kundenberater. Diese Daten systematisch zu ordnen und methodisch aufzubereiten, ist die Herausforderung. Denn trotz immer kürzerer Angebots- und Entwicklungszyklen müssen die Daten vollständig und belastbar sein auch wenn Daten sich ändern oder relevante Angaben fehlen. Von der Produktidee bis zum End-of-Production Dazu gestattet eine globale Projektsteuerung im PLCM, Know-how zu bündeln, Wissenstransfer transparent zu machen und Daten übersichtlich zu organisieren. Schlüsselpersonen und Lieferanten können ihr Knowhow zusätzlich in Unternehmensprozesse und Datenbanken überführen. So entsteht ein systemübergreifendes und von den Akteuren unabhängiges Netzwerk, eine Art Langzeitgedächtnis des Unternehmens. Dabei gilt die Regel: Je mehr dieses Gedächtnis mit Daten gespeist wird, desto mehr wächst die Unternehmensintelligenz. Das steigert den Unternehmenswert messbar und langfristig. Beginnend mit der Produktidee werden im PLCM Projekte verwaltet, die beteiligten Fachabteilungen geben die Daten ein. Durch Versioniuerung werden die Informationen jederzeit auswert- und vergleichbar. Wie beim Product Lifecycle Management dient dabei die Stückliste als Dreh- und Angelpunkt: Einkauf und Fertigung planen Kosten und Termine. Durch die Einbindung von Lieferanten mittels Selbstauskünften und durch Preisangebote mittels cost break down wird der Prozess weiter beschleunigt. Auf Basis der Stücklistenkosten werden dann Methoden wie Target Costing und Wertanalyse angewandt. Im Kostenmanagement werden nun Daten, Informationen und Analysen zusammengetragen. Wird dieser Prozess durch integrierte Software unterstützt, spart auch das Zeit und Kosten. Mitarbeiter gewinnen Freiräume, um sich auf ihre Kernkompetenzen zu konzentrieren. Integrative Prozessintelligenz: System mit vielen Vorteilen Einmal eingeführt, zwingt PLCM durch die Kombination von Methoden und IT-Werkzeugen mit dem Prozess die einzelnen Fachbereiche, definiert vorzugehen. Abweichungen wie bei einer individuellen Datenpflege etwa in Excel-Tablennen sind nicht möglich zumindest für die im Prozess abgebildeten Funktionen. Diese integrative Prozessintelligenz unterstützt die Etablierung einer tragfähige Unternehmensintelligenz, intelligente Steuerungsinstrumente sichern dazu Planung und Organisation. Im Ergebis werden Abläufe standardisiert, und Mitarbeiter können ihre Arbeitsergebnisse verbessern. Der alles entscheidende Vorteil jedoch liegt in der Zeitersparnis für die Entwicklungsprozessse: Mit Product Lifecycle Cost Management lassen sich eine für den Betrieb passende Implementierung vorausgesetzt Produkte effizienter und kostengünstiger entwickelt und schneller auf den Markt gebracht. Autor Dipl. Wi.- Ing Tobias Müller ist Manager bei der Dennso Management Consulting GmbH in Hamburg. Er verantwortet dort den Bereich Product Value Management. 18

19 Überzeugend kompetent Erleben Sie das richtungweisende Online-Magazin für erfolgreiche Produktion. Umfangreicher, präziser und aktueller als alles, was Sie bisher kannten. IT_INT_1_1_ www. it-production.com Tel.: Fax:

20 PLM Wissen Kompakt: Enterprise-Systeme Product Value Chain Management Wertschöpfungsvorteile durch Integration in die Supply Chain Klassisches Produktlebenszyklusmanagement geht deutlich über Produktdatenverwaltung hinaus: Im Fokus stehen umfassende Funktionen etwa für das Variantenmanagement oder Engineering Collaboration. In der nächsten Evolutionsstufe wird die gesamte Produktwertschöpfungskette einschließlich der Integration in die weiteren Supply-Chain-Prozesse abgebildet. So lassen sich alle produktbezogenen Informationen gebündelt der Wertschöpfungskette zur Verfügung stellen. Besonders im deutschen Sprachraum wird Product Lifecycle Management (PLM) häufig mit Produktdaten-Management (PDM) gleichgesetzt. Dies ist historisch begründet, denn mit den Stärken im Engineering in Deutschland ist der Einsatz von CAD-Anwendungen früh vorangetrieben und um den Bereich der Produktdaten-Kollaboration als PDM erweitert worden. Klassisches PLM geht aber weiter als der PDM- Ansatz und stellt zusätzliche Funktionen bereit, wie etwa das Variantenmanagement oder Engineering Collaboration. In der nächsten Evolutionsstufe wird die gesamte Produktwertschöpfungskette einschließlich der Integration in die weiteren Supply-Chain-Prozesse abgebildet. Dieser Ansatz wird auch als Enterprise PLM für die Produktwertschöpfungskette oder Product Value Chain Management bezeichnet. Unter Produktwertschöpfungskette wird dabei die Gesamtheit der Geschäftsprozesse im Produktlebenszyklus gefasst: Von der Idee über die Produktentwicklung, Produktionsunterstützung bis hin zum Service und zur Auslistung der Produkte werden alle produktbezogenen Intellectual Assets, also alle Produktinformationen, gebündelt und der Wertschöpfungskette zur Verfügung gestellt. Strategische Bedeutung für den Unternehmenserfolg Damit ist Enterprise PLM nicht auf den Bereich des Engineering beschränkt, sondern es hat eine strategische Bedeutung für den Unternehmenserfolg. In vielen Unternehmen sind PLM beziehungsweise PDM aber noch in der Engineering-Ecke beheimatet. Daher führt PLM nicht selten ein Nischen-Dasein, und die zentrale Bedeutung des Managements der gesamten Produktwertschöpfungskette wird nicht richtig wahrgenommen. Auch wenn diesem Engineering PLM eine zentrale Rolle in der Entwicklungsarbeit zukommt: Enterprise PLM ist mehr als nur die Zusammenarbeit hinsichtlich der Produktdaten im Engineering. Produktbasierende Business Intelligence, Produktportfoliomanagement, Customer Needs Management beziehungsweise Innovationsmanagement, Management von Produktqualität, Kosten, Governance und Compliance, Rezepturmanagement, Ressourcenmanagement und weitere Themen wie etwa Produktserialisierung zur Bekämpfung von Produktpiraterie sind Bestandteile von Enterprise PLM. Weitere wichtige Aspekte umfassen die unternehmensweite Visualisierung sowie das produktbezogene Master Data Management einschließlich des Managements der Qualität von Produktdaten. Die Rolle des Enterprise-Ansatzes für die Supply Chain Kein anderer Bereich der Geschäftsoperationen in modernen Unternehmen hat sich in den vergangenen 20 Jahren so stark verändert wie der Bereich der Supply Chain. Es reicht nicht mehr aus, lediglich die internen Geschäftsprozesse der täglichen Operati- 20

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