Gasinnendruckspritzgießen mit technischen Kunststoffen von DuPont

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1 Technischer Bericht TRG 3060 Technische Kunststoffe Gasinnendruckspritzgießen mit technischen Kunststoffen von DuPont Starten Sie mit technischen Kunststoffen von DuPont Eingetragenes Warenzeichen von DuPont

2 Einleitung Das Gasinnendruckspritzgießen ist entwickelt worden, um die Werkstoffausnutzung zu erhöhen, die Zykluszeit zu verkürzen und die Oberflächengüte von dickwandigen Spritzgießteilen zu verbessern. Im Europäischen Technischen Zentrum von DuPont in Genf wurde ein erheblicher Aufwand an Forschung und Entwicklung betrieben, um aus diesem Prozeß einen hohen praktischen Nutzen zu ziehen. Dieser Bericht beschreibt das Verfahren und den Einfluß auf die Werkstoffe; geeignete Gestaltungsvorschläge und Verarbeitungshinweise werden gegeben. Prinzip Das Gasinnendruckspritzgießen erfolgt auf Standardspritzgießmaschinen, die mit einer Einrichtung zum Einspritzen von Gas (Stickstoff) zusätzlich zur Schmelzeeinspritzung erweitert sind (Bild 1). Das Gaseinspritzen kann durch die Maschinendüse, oder eine spezielle Gasdüse am Anguß oder der Kavität erfolgen; am geeignetesten sind Bereiche mit großen Schmelzeansammlungen. Die Maschinendüse muß besonders gestaltet werden, um eine hohe Zuverlässigkeit und Reproduzierbarkeit im Betrieb zu gewährleisten. Der Prozeß des Gasinnendruckspritzgießens beginnt mit dem Einspritzen der Schmelze in die Kavität (Bild 2). Wenn die Kavität zwischen 50% und 95% gefüllt ist (abhängig von der Bauteilgeometrie siehe Bild 3), wird der Zylinder mittels einer Verschlußdüse geschlossen und das Gaseinspritzen beginnt. Es erfolgt druck- oder volumenstromgesteuert. Das Gas füllt die Kavität, indem es die Schmelzefront weiter nach vorne treibt, bis die Kavität gefüllt ist. Nach dem Erstarren der Schmelze wird der Gasdruck abgebaut, indem die Maschinendüse vom Anguß abhebt, sodaß das Gas entweichen kann. Eine andere Variante erlaubt die Rückgewinnung des Gases, indem das Gas über die Maschinendüse zurückgeführt wird. Wenn das Gas durch die Maschinendüse eingespritzt wird, ist ein Verschließen der Gaseintrittsöffnung am Bauteil durch nochmaliges Einspritzen einer gewissen Menge Schmelze möglich (Bild 2). Bild 2 Prinzip des Formfüllvorgangs beim Gasinnendruckspritzgießen SCHRITT I: Einspritzen der Schmelze I-a I-b SCHRITT ll: Einspritzen des Gases bis die Kavität gefüllt ist SCHRITT ll: ll-a: Über die (Spezial)-Maschinendüse SCHRITT II: ll-b: Über Spezialgasdüse Gaseinspritzen in den Anguß SCHRITT ll: ll-c: Über Spezialgasdüse Gaseinspritzen SCHRITT lll: (Im Fall ll-a und ll-b) Verschließen des Anschnittes mit Schmelze SCHMELZE SCHMELZE Gasfront GAS Schmelzefront Fließ front Bild 3 Gasfüllanteil bei verschiedenen Bauteilen Flächenstruktur: 95% Kunststoff (Reduzierung von Verwerfungen) Bild 1 Prinzip der Gaseinspritzeinheit Maschinendüse mit Gasinjektionsnadel Stickstoff- Druckflasche Gefülltes Teil: Gaskanal Ursprüngliche Schmelzfront Steuereinheit Gas einspritzen Anschnitt Kompressor Armlehne: 50-60% Kunststoff (Gewichtseinsparung) 2

3 Verarbeitung Gasdruck Es gibt zwei wichtige Betrachtungen hinsichtlich des Gasdrucks: der Einspritzzeitpunkt für das Gas (Verzögerungszeit) das Gasdruckprofil. Die Verzögerungszeit hängt ab von der Dicke der bereits erstarrten Randschicht an der Werkzeugwand. Wenn die Verzögerungszeit zu kurz ist, kann das Gas zuviel an noch flüssiger Schmelze verdrängen, sodaß die Wanddicken zu gering werden. Das, zusammen mit zu niedriger Schmelzeviskosität führt zum Durchbrechen des Gases an der Schmelzefront 1 (Bild 4). Das gleiche Phänomen tritt auf, wenn der Gasdruck nicht eingestellt werden kann. Je geringer der Fließwiderstand der Schmelze gegenüber der Gasblase ist, um so schwieriger ist der Gasdruck zu steuern. Der Fließwiderstand hängt ab von dem Gaskanalquerschnitt, der Dicke der Schmelzefront, der Schmelzeviskosität des Werkstoffs und der Füllung (gefüllt/ungefüllt). Zu kurze Verzögerungszeiten können zu Vermischungen von Schmelze und Gas führen, so daß in der Regel die Oberflächen erscheinung des Bauteils stark beeinträchtigt wird. Die günstigsten Ergebnisse erhält man, wenn, zusätzlich zur Bestimmung der geeigneten Verzögerungszeit, das Gasdruckprofil die Schmelzefront mit einer konstanten Geschwindigkeit nach vorne drückt, so daß Fließmarkierungen auf der Bauteiloberfläche vermieden werden. Der Fließwiderstand der Schmelzefront nimmt ab mit der Füllzeit, da die Materialmenge, die vom Gas nach vorne gedrückt wird, ständig geringer wird. Aus diesem Grunde sollte der Gasdruck mit zunehmendem Füllgrad verringert werden, um eine konstante Schmelzefrontgeschwindigkeit beizubehalten. Bild 5 zeigt das prinzipiell; in jedem Fall muß die Darstellung an jeden Einzelfall angepaßt werden. Wenn die Kavität vollständig gefüllt ist, sollte der Gasdruck angepaßt werden, um ein optimales Kristallisationsgefüge, eine bessere Oberflächenerscheinung, eine gleichmäßigere Struktur und weniger Einfallstellen zu erhalten. Schmelzeviskosität Bild 4 η Prinzip der Abhängigkeit des Einspritzzeitpunktes (DELAY) von der Schmelzeviskosität Geringer Schmelzezusammenhalt Verzögerung Bereich für das Gaseinspritzen 0 Einspritzen der Schmelze Der Gasdruck begünstigt ebenfalls die Kristallisationszeit, da die Bauteiloberfläche an die kühlende Werkzeugwand gedrückt bleibt, so daß eine bessere Kühlung gewährleistet ist. Charakteristische Gasspritzdrücke liegen zwischen 100 und 500 bar, je nach Bauteil und Werkstoff. Um Turbulenzen während des Schmelzeeinspritzens zu vermeiden, sollte der Gasdruck weniger als die Hälfte des Schmelzedrucks im Anguß betragen. Werkzeugtemperatur Die Werkzeugtemperatur hat einen direkten Einfluß auf das Wanddickenprofil des Bauteiles. Sie bestimmt die Kristallisationsgeschwindigkeit mit; sozusagen den Aufbau der eingefrorenen Randschicht. Eine genaue Temperatursteuerung im gesamten Werkzeug hilft das gewünschte Wanddickenprofil aufzubauen. 1 Terminologie: Die Schmelzefront ist der geschmolzene Kunststoff zwischen der Gasfront und der Fließfront. Die Fließfront ist die Seite der Schmelzefront, die an der Seite der noch zu füllenden Kavität liegt. Die Gasfront ist die Kontaktoberfläche zwischen dem Gas und der Schmelzefront (siehe Bild 2). Zeit Bild 5 Druckdiagramm für konstante Fließfrontgeschwindigkeit beim Gasinnendruckspritzgießen Schmelze einspritzen Formnestfüllen Gas einspritzen Kristallisation Bereich für den Einspritzzeitpunkt Gasrückgewinnung Verschlußdüse «zu» Gas Schmelze Forminnendruck Verzögerung Zeit 3

4 Grundsätzlich sollten die von DuPont für das normale Spritzgießen vorgeschlagenen Werte der Werkzeugtemperaturen für die verschiedenen Werkstoffe eingehalten werden. Schmelzeviskosität Die Schmelzeviskosität beeinflußt die Bauteile in zwei wesentlichen Punkten: Größe des Hohlraums Reproduzierbarkeit. Mit höheren Schmelzeviskositäten werden dickere Wandstärken, engere und dünnere Gaskanäle mit mehr Restmaterial an den Enden bei höherer Reproduzierbarkeit erreicht. Mit niedrigeren Schmelzeviskositäten erzielt man längere Gaskanäle mit größeren Querschnitten, aber auch mit ungleichmäßiger Wandstärkenverteilung (Bild 6). Da niedrige Schmelzeviskositäten den Druckverlust zwischen der Gasfront und der Fließfront herabsetzen, besteht die Gefahr von ungleichmäßigen Schmelzefronten bei geringer Reproduzierbarkeit, besonders bei mehreren Schmelzefronten. Eine herabgesetzte Schmelzeviskosität hat einen weiteren negativen Einfluß auf die Verarbeitung: Die Schmelzefestigkeit ist erniedrigt bei geringen Schmelzeviskositäten, so daß das Gas durch die Schmelzefront einfacher durchbrechen kann. Kunststoffe mit stabiler Viskosität im Bereich der Verarbeitungstemperaturstufen erzielen die besten Ergebnisse. Verarbeitungsparameter von teilkristallinen Materialien müssen daher wesentlich genauer eingestellt werden als bei amorphen Materialien. Ebenfalls zeigen Versuche mit gefüllten Materialien, daß die dort geringere Oberflächenspannung der Schmelze die Stabilität der Schmelzefront beeinflußt. Verarbeitungsparameter Den Einfluß der Verarbeitungsparameter auf den Gasinnendruckprozeß zeigt Bild 7. Bild 7 Einfluß der Verarbeitungsparameter Schmelzetemperatur Wanddicke Gasdurchbruch Schrumpf Reproduzierbarkeit Gasverzögerungszeit Wanddicke Gasdurchbruch Gaskanallänge Werkzeutemperatur Schrumpf (Gaskanalrichtung) Einfallstellen Oberflächenerscheinung Verarbeitungssimulation Die Komplexität des Gasinnendruckspritzgießens erfordert eine Möglichkeit zur Simulation der Verarbeitung, um Verarbeitungsparameter und optimale Bauteilgestaltung vorherzusagen und die Entwicklungszeiten zu verkürzen. Software zur Simulation der Verarbeitung ist für den Werkzeugfüllvorgang entwickelt worden, einschließlich einer Phase, während der eine zweite Komponente das Gas eingespritzt wird. Die Ergebnisse zeigen in einem experimentellen Vergleich, daß einige grundsätzliche Annahmen verbessert werden müssen. Bild 6 Wandstärke ist abhängig von der Schmelzeviskosität beim Gasinnendruckspritzgießen a) b) η a η b << η 4

5 Design Das günstigste Design für Bauteile, die im Gasinnendruckverfahren hergestellt werden sollen, ist, wenn das Gas nur in eine Richtung ohne sich zu verzweigen fließt. Für das Gasinnendruckverfahren gibt es bestimmte Gestaltungsregeln: Das Grundprinzip besagt, daß das Gas die Schmelze immer in Bereiche mit den günstigsten Fließbedingungen drückt sozusagen dorthin wo der Fließwiderstand für die Schmelze am niedrigsten ist. Aus diesem Grunde werden sich Gaskanäle besonders leicht in großen Querschnittsbereichen und solchen mit höheren Schmelzetemperaturen ausbilden. Das zeigt Bild 8. Im oberen Teil des Bildes ist eine scharfe Ecke mit Schmelzeansammlungen im äußeren Bereich der Ecke gezeigt. Der untere Bildteil zeigt ein verbessertes Design mit gerundeten Ecken. Das Gas in der Kavität erfüllt zwei Hauptfunktionen: Erzeugung eines Hohlraumes; die Gewichtsreduzierung ist das Hauptziel. Bereitstellung eines konstanten Druckes im gesamten Bauteil, um den Materialschrumpf nach dem Füllen zu kompensieren; die Vermeidung von Einfallstellen und die Erzeugung einer glatten Oberfläche ist das Hauptziel. Für massive Teile mit relativ großen Querschnitten, wie Handgriffen, ist die Gewichtsreduzierung das Hauptargument, um das Gasinnendruckverfahren anzuwenden. Die Gaskanäle sind die Hauptmerkmale dieser Konstruktionen. Für flächige Teile mit versteifenden Rippen ist der Hauptgrund, um das Gasinnendruckverfahren einzusetzen, das Erzielen einer glatten Oberfläche ohne Einfallstellen. Bei solchen Bauteilen dienen die Gaskanäle dazu, auch solche Bereiche zu erreichen, wo normalerweise der Materialschrumpf Einfallstellen hervorrufen würde. Da flächige Strukturen (z.b. Gehäuse) normalerweise keine dickeren Bereiche aufweisen, die als Gaskanäle genutzt werden können, müssen Kanäle besonders vorgesehen werden. Dies kann in den Eckenbereichen, an Rippen oder an Verbindungen erfolgen. Bild 9 zeigt typische Beispiele. Bei verrippten Gehäusen mit Gaskanälen um Einfallstellen zu vermeiden ist es notwendig die Rippen in ein System von Gaskanälen anzubinden, daß das gesamte Bauteil durchzieht. Verringerter Verzug ist ein Vorteil von diesem Design. Die Gaskanalgröße ist abhängig vom Volumenschrumpf des Polymers und der Größe der angebundenen Flächen. Dabei ist folgendes zu beachten: um so kleiner der Gaskanalquerschnitt im Verhältnis zur gesamten Fließweglänge ist, um so kürzer sollte die Gasdruckverzögerungszeit sein, um das Einfrieren des Gaskanals zu verhindern. Dabei ist zu berücksichtigen, daß, ausgehend vom Gaskanal, der Volumenschrumpf der angebundenen Flächen kompensiert wird, solange Schmelze in diese schrumpfenden Bereiche gedrückt werden kann. Ein typisches Beispiel der Ergebnisse für einen zu kleinen Gaskanalquerschnitt zeigt Bild 10: Da zu wenig Schmelze zur Verfügung steht, wird Gas in die flächigen Bereiche gedrückt und verursacht Kerben, die bei dynamischer Beanspruchung des Bauteils vermieden werden müssen. Um so größer die Querschnitte des Gaskanals sind, um so länger kann die Gasdruckverzögerungszeit gewählt werden. Größere Gaskanalquerschnitte bedeuten zunächst ein höheres Bauteilgewicht und können zu Gasdurchbrüchen an der Schmelzefront führen, erhöhen aber andererseits die Bauteilfestigkeit. Eine grobe Regel besagt, daß der Gaskanalquerschnitt das zwei bis dreifache der Wandstärke der angrenzenden Flächen betragen soll (Bild 9). Bild 8 Wanddickenverteilung am 90 Bogen Gaskanal Sehr dünne Wanddicke Gaskanal Verbessertes Wanddickenverhältnis Bild 9 Gaskanalgeometrien für flächige Strukturen oder B T B B T = 2-3 B 5

6 In bestimmten Anwendungen wie z.b. bei einem Bauteil mit integrierten Funktionen, so wie für den Transport von Flüssigkeiten, oder beim Einsatz von Verbindungsstiften muß der Gaskanal über der gesamten Länge ausgebildet sein und sollte nur eine dünne abschließende Haut am Gaskanalende aufweisen. In solchen Fällen muß ein «Überfluß» vorgesehen werden (Bild 11). Seine Form ist von der Bauteilgeometrie abhängig und sollte durch Füllstudien bestimmt werden, wodurch die Notwendigkeit für praktische Versuche vermindert wird. Einlegeteile sind eine herausfordernde Problemstellung für Gasinnendruckbauteile. Einlegeteile müssen vollständig vom Polymer umgeben sein; der Gaskanal muß in genügendem Abstand angelegt werden. Einfacherweise kann das mit einer Werkzeugdüse für das Gas erreicht werden, die in Fließrichtung hinter dem Einlegeteil positioniert wird (Bild 11). Soweit die Maschinendüse für das Gaseinspritzen verwendet wird, ist mehr Konstruktionsaufwand notwendig, um eine vollständige Umhüllung des Einlegeteils mit Polymer sicherzustellen. Bild 11 Anordnung der Gasinjektionsdüse bei Einlegeteilen Einlegeteil Einlegeteil «Einspritzen» «Gefüllt» Gasinjektionsdüse Gasinjektionsdüse Schmelzefront abtrennen Überfluß Bild 10 Querschnitte von zu kleinen Gaskanälen Rißbildung aufgrund ungünstiger Schmelzeverteilung Werkstoffeigenschaften Für einige Werkstoffe hat DuPont Untersuchungen über die mechanischen Eigenschaften von Gasdinnendruckbauteilen durchgeführt. Solche Versuche sind notwendig, da wesentliche Prozeßparameter des Gasinnendruckprozesses unterschiedlich zum herkömmlichen Spritzgießverfahren sind und die mechanischen Eigenschaften des Polymers beeinflussen. Die Prüfungen zeigen, daß der Elastizitätsmodul und die Zugfestigkeit von mit Glasfasern verstärkten Polymeren in der Nähe der Gaskanäle geringer sind. Das ist auf die verringerte Scherung zurückzuführen, so daß die Faserorientierung, im Vergleich zum herkömmlichen Spritzgießen mit gleichmäßig dünnen Wandstärken, in diesem Bereich nicht optimal ist. Die Abminderung der genannten mechanischen Eigenschaften in diesem Bereich beträgt etwa 10%, in Extremfällen kann bis zu 50% im Vergleich zu den Standardwerten gemessen werden. Der Vergleich des Gefüges von einem herkömmlich spritzgegossenem Bauteil mit einem im Gasinnendruckverfahren hergestellten Bauteil zeigt Bild 12: Während das herkömmliche Bauteil in den Rundzonen eine vergleichsweise hohe Orientierung und in der Bauteilmitte eine eher weniger orientierte Anordnung der Glasfasern zeigt, ist beim Gasinnendruckbauteil in der Randzone (Werkzeugwand) eine geringe Orientierung zu erkennen. Zur Gaskanalseite hin erhöht sich die Orientierung, wird aber in der Mitte des Querschnitts von einem Bereich geringer Orientierung durchzogen. a b Bild 12 Mikrotomschnitt eines (a) herkömmlichen spritzgegossenen Bauteils (b) im Gasinnendruckverfahren hergestellten Bauteils aus ZYTEL 70G302, ein PA 66 mit 30% Glasfaseranteil. 6

7 Anguß Der Anguß für Gasinnendruckbauteile unterscheidet sich von dem herkömmlich spritzgegossener Bauteile. Wenn das Gas über die Maschinendüse zugeführt wird, sollte der Verteiler und Anschnitt zweimal so groß wie beim herkömmlichen Spritzgießen ausgeführt werden. Der Anschnitt sollte so angeordnet werden, daß die Schmelze in einem breiten extrusionsartigem Fluß entlang der Werkzeugwand strömen kann. Verzweigte und sich wieder vereinigende Schmelzeflüsse, die zu ungewollten Turbulenzen führen können, sollten vermieden werden. Bild 13 Bild 14 Prinzip einer Maschinendüse für Gasinjektion Verschluß Schmelze Schneckenspitze Gasleitung Prinzip einer Werkzeugdüse für die Gasinjektion Gasnadel Maschineneinrichtung Für den Gasinnendruckspritzgießprozeß wird eine spezielle Ausrüstung benötigt, um die Spritzgießmaschine mit dem gewünschten Gasvolumen und Gasdruckprofil zum geeigneten Zeitpunkt zu versorgen. Das Prinzip einer Gasinnnendruckeinheit zeigt Bild 1. Der Kompressor wird mit Stickstoff aus herkömmlichen Druckflaschen gespeist. Das Druckprofil wird gesteuert mit dem gleichen Kompressor erzeugt. Düse Das Gas wird über eine Spezialdüse in die Werkzeugkavität eingespritzt. Einige Düsen ermöglichen die Rückgewinnung des Gases am Zyklusende mit Hilfe der Gasinnendruckeinrichtung. Eine hohe Zuverlässigkeit und Reproduzierbarkeit ist eine elementare Forderung an solche Düsen. Die Düsenkonstruktion muß auf das zu verarbeitende Polymer abgestimmt werden. Für die Verarbeitung teilkristalliner Polymere bietet DuPont Unterstützung bei der Auslegung und Konstruktion von Düsen an. Grundsätzlich gibt es zwei Möglichkeiten das Gas einzuspritzen: über die Maschinendüse (Bild 13) über eine spezielle Werkzeugdüse in den Anguß oder in die Kavität (Bild 14). Die Maschinendüse benötigt zunächst eine bestimmte Gasdruckhöhe, bevor das Ventil an der Düsenspitze öffnet, so daß Verschmutzungen des Ventilbereiches vermieden werden. In jedem Fall wird eine separat betätigte Verschlußdüse benötigt, um einen Rückfluß der Schmelze aus der Kavität in den Zylinder zu verhindern. Die Verwendung spezieller Werkzeugdüsen bringt Vorteile: Der Gashohlraum kann genau dort im Bauteil erzeugt werden, wo er auch vorgesehen ist. Somit sind auch mehrere Gashohlräume durch den Einsatz mehrerer Werkzeugdüsen erzeugbar. (Die verbleibende Einströmöffnung des Gases am Bauteil kann weniger als 1 mm im Durchmesser betragen). Die günstigste Plazierung der Werkzeugdüsen ist in Bereichen mit höchsten Schmelzetemperaturen und am längsten flüssig bleibendem Polymer. 7

8 Aussichten für das Gasinnendruckspritzgießen Nutzen: Verarbeitung niedrigere Schließkraft größere Fließlängen geringerer Druckabfall Ersatz von Heißkanalanwendungen einfachere, preiswertere Werkzeugkonstruktion geringeres Bauteilgewicht (Reduzierung bis zu 40%) weniger Einfallstellen geringerer Verzug weniger Schrumpf quer zur Fließrichtung höhere Drehmomentaufnahme mehr Gestaltungsfreiheit mit nicht gleichförmigen Wandstärken. Einschränkungen Verarbeitung zusätzliche Einrichtung spezielle Maschinendüsen/zusätzliche Werkzeugdüsen Wanddicken sind nur grob vorhersagbar, aber reproduzierbar Querschnitte der Gaskanäle bis zu mm höherer Schrumpf in Gaskanalrichtung Polymer Mechanische Eigenschaften können geringer ausfallen i. Vgl. zu Standardwerten. Oberflächenqualität ist polymerabhängig. Nahezu alle Spritzgießwerkstoffe von DuPont sind für das Gasinnendruckverfahren geeignet, einschließlich der gefüllten und glasfaserverstärkten. Gute Ergebnisse wurden mit RYNITE 530, ZYTEL 70G und 72G, ZYTEL ST101, MINLON und HYTREL erzielt. Mögliche Anwendungen für die Gasinnendrucktechnologie Als Ergebnis der vielen Vorteile, die die Gasinnendrucktechnologie ermöglicht, gibt es zahlreiche Anwendungsmöglichkeiten in nahezu jedem Gebiet. Einige mögliche Anwendungen sind: Automobil Schiebedachleisten Außenspiegelgehäuse Handgriffe Wischblattträger Abdeckungen und Verkleidungen Sitzrahmen Kopfstützen Pedale Lenkräder Knöpfe und Räder Filtergehäuse. Möbel Armlehnen, Stuhlrahmen und Rückenlehnen Gehäuse Sanitärprodukte. Transport Behälter, Paletten. Geräte Griffe Gehäuse. Sportartikel Schläger Hockeystöcke Skibindungen Skischuhe. Gasinnendrucktechnologie von DuPont Die Technischen Zentren von DuPont in Europa, Japan und den USA bieten weltweit Beratung und Anwendungstechnik in der Gasinnendrucktechnologie an. Zusätzlich zu dem Europäischen Technischen Zentrum von DuPont in Genf können Versuche und Beratungen in den weiteren technischen Zentren in Frankfurt, London und Mailand durchgeführt werden. Ein auf die Gasinnendrucktechnologie spezialisiertes Team ist die Quelle für die Forschung, Entwicklung und Fertigung der Kunden. Du Pont de Nemours International S.A. TECHNISCHE KUNSTSOFFE 2, chemin du Pavillon CH-1218 Le Grand-Saconnex, Genf Tel. (022) , Telex DUP CH Telefax (022) Internet location : Du Pont de Nemours (Deutschland) GmbH DuPont Str. 1 D Bad Homburg Tel. (06172) 87-0 Telex Telefax (06172) Diese Information entspricht unserem derzeitigen Kenntnisstand auf dem beschriebenen Gebiet und dient dazu, Ihnen möglichst hilfreiche Anregungen für Ihre eigenen Versuche, die sie jedoch nicht ersetzen kann, zu geben. Sie unterliegt der Überarbeitung, sobald sich neue Erkenntnisse oder Erfahrungen ergeben. DuPont übernimmt keine Gewähr, Haftung oder sonstige Verantwortung für Versuchs- oder Arbeitsergebnisse, die im Zusammenhang mit dieser Information erzielt werden. Diese Veröffentlichung begründet keine Lizenz und beabsichtigt nicht die Verletzung etwa bestehender gewerblicher Schutzrechte Dritter. Achtung: Sollte nicht in medizinischen Anwendungen eingesetzt werden, welche permanent in den menschlichen Körper implantiert werden. Weitere Informationen erhalten Sie in unserem «Hinweis für medizinische Anwendungen», H Starten Sie mit technischen Kunststoffen von DuPont Gedruckt in der Schweiz H Eingetragenes Warenzeichen von DuPont Technische Kunststoffe