Perfektion ist kein Selbstzweck. Text: Jean Guilhem, Bilder: Eszequiel Scagnetti

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1 Die belgische Firmengruppe Joskin produziert Landmaschinen für die internationalen Märkte. Produktionsleiter Didier Joskin setzt in der Blechfertigung auf Bystronic Technologie. Perfektion ist kein Selbstzweck 700 bis 900 Tonnen verarbeitetes Stahlblech pro Monat: eine stolze leistung, Die die zehn Laserschneidanlagen der Joskin Gruppe erbringen. Die Maschinen arbeiten präzise, sind hochwertig und zuverlässig. Gute Gründe für die J oskin Verantwortlichen auch in zwei Xpert Abkantpressen von Bystronic zu investieren. Text: Jean Guilhem, Bilder: Eszequiel Scagnetti 24 BystronicWorld 1/2012

2 Ein Funkenregen, ein gleißender Blitz, und der Laserstrahl frisst sich mit Hochgeschwindigkeit in das dünne Blech. Am Ende seiner Bahn angekommen, stoppt er abrupt. Der Schneidkopf fährt kurzzeitig hoch, bewegt sich zur Seite und taucht dann erneut bis knapp an das Blech herab, um den Arbeitszyklus am nächsten Teil mit der gleichen Geschwindigkeit zu wiederholen. So arbeiten in drei Schichten und fünf Tage pro Woche zehn CO 2 -Laserschneidanlagen von Bystronic im Joskin Werk von Soumagne, Belgien. Jüngste Errungenschaften in diesem beeindruckenden Orchester: die mit 6000-Watt-Laserquellen ausgerüsteten Anlagen der Bystar L Serie. Das «L» steht für «large», denn auf den Maschinen können Bleche bis 8000 mal 2500 Millimeter «Der Kunde erwartet von uns einfach Topqualität.» Didier Joskin, Produktionsleiter, Joskin Gruppe BystronicWorld 1/

3 Insgesamt zehn Bystronic Laserschneidsysteme arbeiten am Joskin Hauptsitz in Soumagne. Ihre hohe Verfügbarkeit macht sie zum stabilen Rückgrat der Teile- und Komponentenfertigung. geschnitten werden. Alle zehn Laserschneidanlagen befinden sich am Joskin Hauptsitz in Soumagne. Sie verarbeiten Monat für Monat 700 bis 900 Tonnen Rohmaterial, fast ausnahmslos Stahlbleche. Gefertigt werden Teile für Landmaschinen, die das belgische Familienunternehmen für die internationalen Märkte produziert. Häufig sind es Großteile. Deshalb haben sechs der zehn Laserschneidanlagen einen Schneidbereich von 4000 mal 2000 Millimeter. Hinzu kommen neben den bereits erwähnten Bystar L Systemen zwei weitere mit einem Schneidbereich von 6500 mal 2500 beziehungsweise 8000 mal 2500 Millimeter. Auf den Bystronic Systemen wird Material bis 20 Millimeter Dicke bearbeitet, «angefangen von Stählen mit vier bis acht Millimeter, die oft eine hohe Elastizität aufweisen», erklärt Produktionsleiter Didier Joskin. Die grosse Stärke: Laserschneiden Als 1988 die Entscheidung anstand, wie Bleche künftig getrennt werden sollen, fand man bei Joskin schnell zu einer Entscheidung: «Die Präzision war ein wichtiges Argument für das Laserschneiden», so Didier Joskin, «gerade gegenüber dem Plasmaschneiden, das ebenfalls in die engere Wahl gezogen wurde. Mit dem Laser schneiden wir Konturen jeder Art nahezu gratfrei sowie ohne scharfe Ecken und Kanten.» Und er weist darauf hin, dass dank der hohen Qualität der Laserschneidteile die nachfolgenden Prozesse erleichtert würden, zum Beispiel das Abkanten. Gegenüber dem Plasmaschneiden habe das Laserschneiden außerdem den Vorteil, dass weniger Wärme ins Blech eingebracht werde. Und dies bedeute geringere Spannungen im Material. Der Einstieg ins Laserschneiden erfolgte mit der Unterstützung durch Bystronic. Eine für beide Seiten nutzbringende Partnerschaft, die die Zeit überdauert hat. Die Laserschneidprozesse sieht Didier Joskin folglich als eine der großen Stärken in seiner Fertigung. Besonders freut den Produktionsleiter, dass seine Laserschneidsysteme zuverlässig ihren Dienst verrichten. «Die hohe Verfügbarkeit ist ein großes Plus der Bystronic Anlagen», so Joskin. Dadurch werde zu niedrigen Kosten produziert, was letztendlich zu einer vorteilhaften Stellung im Wettbewerb verhelfe. 26 BystronicWorld 1/2012

4 Er hebt hervor, dass auf den Anlagen erstens praktisch alle spanlos gefertigten Teile geschnitten würden und dass zweitens die meisten dieser Teile weitere Fertigungsprozesse durchliefen, zum Beispiel das Biegen, Schweißen und die Oberflächenveredelung. Ausfälle beim Laserschneiden beeinträchtigen sehr schnell die kompletten Produktionsabläufe. Und dies nicht nur in Soumagne, sondern unter Umständen auch an den drei weiteren Produktionsstandorten in Belgien, Frankreich und Polen. Damit dies nicht geschieht, schauen zweimal im Jahr lokale Bystronic Servicetechniker im Werk vorbei. Sie unterziehen die Laserquellen einer vorbeugenden Wartung und arbeiten dabei eng mit speziell ausgebildeten Joskin Technikern zusammen. Diese führen gleichzeitig eine so genannte interne Wartung an den Maschinen durch. Dank dieses Zusammenspiels werden die kompletten Maschinensysteme effizient gepflegt. Neben der passenden Hardware ist für Didier Joskin die richtige Software ein wichtiges Erfolgskriterium. So verwendet man ein 3D-cad, um die Landmaschinen und deren Komponenten zu kon- Joskin in Zahlen Die Firma Joskin ist groß geworden, groß und international. Zum Hauptsitz in Soumagne, in der Nähe von Lüttich, hat sich schon früh im rund 10 Kilometer entfernten Andrimont eine Schweißwerkstatt gesellt und 2002 wurde Joskin um die Produktionsstandorte in Trzcianka, Polen, und Bourges, Frankreich, erweitert. Ein Fuhrpark von 25 Lastkraftwagen sichert die Verbindung zwischen den vier Standorten. So verkehren beispielsweise jede Woche 12 Sattelzüge zwischen Polen und Belgien. Joskin beschäftigt heute 720 Mitarbeitende, davon 370 in Belgien. Diese fertigen pro Jahr über Landmaschinen, mit denen das Unternehmen einen Umsatz von knapp 100 Millionen Euro erwirtschaftet. Zwei weitere eindrückliche Zahlen: Mittlerweile haben mehr als Jauchefässer und 7000 Kipper die Joskin Werke verlassen. Das Joskin Portfolio umfasst Produkte aus den Bereichen Jauche-/Dungausbringung (Jauche fässer und Stalldungstreuer), Transport (landwirtschaftliche Kipper und Tiefbaukipper, Silowagen, Viehtransporter und Wasserfässer) sowie Weidepflege (Weidebelüfter, Weidepflegemäher, Horizontalund Brachlandmulcher). BystronicWorld 1/

5 Joskin Belgien Die Produktionsabläufe sind auf Quadratmeter Nutzfläche perfekt organisiert. Nur so kann die hohe Qualität der Endprodukte sichergestellt werden. struieren. Und ein erstklassiges Erp-System steuert die Betriebsabläufe. Aus diesem wiederum werden seit zweieinhalb Jahren die Fertigungsaufträge für das Laserschneiden direkt übernommen und in der Bystronic Programmiersoftware Bysoft automatisch zu Schneidplänen verarbeitet. Der Nutzen dieses Vorgehens ist offensichtlich: weniger Fehler, schnellere Abläufe, geringerer Aufwand. Und das wiederum senkt die Kosten für die Erstellung hochwertiger Schneidpläne. Aber was bedeutet schon hochwertig? Joskin erklärt, dass sich dieser Begriff dadurch bemesse, wie clever die Teile verschachtelt würden und wie gut in der Folge das Material genutzt werde. Denn: Rohmaterial ist teuer und verschwendetes Rohmaterial ist verschwendetes Geld. Dank Bysoft liege der effektive Verschnitt stets unter 19 Prozent. Gemessen am Teilespektrum sei dies ein äußerst guter Wert, findet Didier Joskin. Denn grundsätzlich gilt: Je größer die Teile, desto schwieriger lassen sie sich verschachteln. Spitzenklasse auch beim Biegen Joskin und Bystronic arbeiten seit rund 13 Jahren vertrauensvoll zusammen. Die Laserschneidsysteme haben sich ausgezeichnet bewährt und man pflegt auch auf der menschlichen Ebene einen partnerschaftlichen Umgang. Warum eigentlich sollte man die Kooperation auf das Laserschneiden beschränken? Solche Gedanken haben Joskin und Bystronic ein weiteres Mal zusammengeführt, als es galt, die Kapazitäten beim Abkanten zu erweitern und den Prozess zu modernisieren. Nach eingehender Beratung fiel die Wahl auf ein Exemplar der Xpert Serie mit 400 Tonnen Presskraft über 4100 Millimeter Biegelänge, eine High-End-Maschine, die konstant präzise Winkel und Schenkellängen produziert. Konkret: Die Xpert biegt innerhalb einer Toleranz von +/ 30 Winkelminuten, was auch auf ihre hohe Positioniergenauigkeit von vier Tausendstelmillimeter zurückzuführen ist. Außerdem beherrscht die Xpert physikalische Einflussgrößen besser als die meisten anderen Maschinen, die im Markt erhältlich sind. Eine solche Einflussgröße ist beispielsweise die Maschinendurchbiegung, die bei hohen Presskräften zwangsläufig auftritt. Außerdem hat jedes Blech seine spezifischen Eigenschaften, es variiert oft in der Dicke oder hat seine eigene Spannung, die nach der Entlastung eine Rückfederung bewirkt. Ein Blech verhält sich anders, wenn es in der Walzrichtung oder quer beziehungsweise diagonal zu dieser gebogen wird. All diese und weitere Einflussgrößen müssen während des Biegeprozesses kompensiert werden, wenn der Winkel am Ende stimmen soll. Xpert Abkantpressen bestimmen die Materialdicke mit Hilfe hochpräziser Drucksensoren. Machen Schwan kungen in der Blechdicke Korrekturen notwendig, werden diese automatisch ausgeführt. Der Druck wird außerdem dynamisch reguliert. Das heißt, dass auch hier die Anpassung automatisch geschieht, wenn die Teilegeometrie innerhalb einer Biegefolge unterschiedliche Biegekräfte erfordert. Ein automatischer Messzyklus bildet darüber hinaus die Daten, mit denen die Xpert die Blechrückfederung automatisch und hochpräzise kompensiert. Bei Joskin wurde die Xpert im Sommer 2011 installiert. Man ist zufrieden, und mit «man» ist nicht nur Didier Joskin, sondern sind ausdrücklich auch die Maschinenbediener gemeint. Denn die sind voll des Lobes. Sie schätzen insbesondere die intuitive Bedienung der Xpert. Und eine einfach zu bedienende Anlage sorgt automatisch für einen höheren Teileausstoß. Bei Joskin hat man sich ob dieser 28 BystronicWorld 1/2012

6 Joskin Belgien Vorzüge gleich für den Kauf einer zweiten Xpert entschieden, und zwar für den Produktionsstandort im polnischen Trzcianka. Ein besseres Zeugnis kann man einer Maschine kaum ausstellen. «Es ist in der Tat so, dass wir möglichst perfekt arbeiten wollen. Danach streben wir», gesteht Didier Joskin. Er erklärt die Organisation des Unternehmens sowie die Produktionsabläufe und er zeigt auf, wie dies die Qualität der eigenen Produkte beeinflusst. Dies geschieht während eines Rundgangs durch die Fabrikhallen von Soumagne mit ihren Quadratmeter Nutzfläche. Dort sind spanabhebende Verfahren genauso anzutreffen wie das spanlose Laserschneiden, Biegen oder Schweißen. Und neben den zehn Laserschneidanlagen bilden ein gutes Dutzend Fräs- und Drehzenter eine eindrückliche Kulisse. Der Maschinenpark ist also auch in diesem Bereich üppig bestückt und analog zum Laserschneiden und Biegen befinden sich darunter Maschinen der neusten Generation. «Der Kunde erwartet von uns einfach Topqualität», erklärt er, «und außerdem müssen wir flexibel sein sowie schnell reagieren können.» Aus diesen Gründen investiere das Unternehmen regelmäßig in seine Produktionsmittel. Und deshalb ist Perfektion für Didier Joskin auch kein Selbstzweck, sondern der konsequente Weg, um erfolgreich im Markt zu bestehen. Jean Guilhem ist Fachjournalist. Er schreibt über Forschung und Technik. Ein florierendes Familienunternehmen Zu klein wurde Victor Joskin der väterliche Betrieb im belgischen Ssoumagne. Also gründete er 1968 ein eigenes kleines Lohnunternehmen, bot benachbarten Landwirten seine Dienste an. Bald schon handelte er außerdem mit Maschinen und Ersatzteilen. Victor Joskin war gut und in seinem kleinen Rahmen erfolgreich. Internationale Maschinenhersteller wurden auf ihn aufmerksam und er wurde ab Mitte der Siebzigerjahre anerkannter Importeur zahlreicher Topmarken. Noch heute vertreibt Joskin zahlreiche Produkte. Er führt angesehene Marken wie Krone, Monosem, Sulky, Rauch, Quicke und Hardi startete Joskin die Produktion von Jauchefässern. Die Erfahrungen, die man dank des Vertriebsgeschäfts auf dem internationalen Parkett hatte sammeln können, halfen beim Aufbau von Strukturen für den Vertrieb der Fässer. Nach den Niederlanden und Luxemburg wurden Deutschland und Frankreich, später ganz Europa erobert. Diese rasante Entwicklung führte dazu, dass 1988 die erste eigene Fabrik in Soumagne eingeweiht wurde. Es begann das Zeitalter der Herstellung genormter Bestandteile für das eigene Produktportfolio eine zentrale Stärke des heutigen Produktprogramms. In den 1990er Jahren erweiterte der mittelständische Betrieb seine Tätigkeit in Richtung Transport. Es entstand die neue Baureihe Trans, die aus landwirtschaftlichen Muldenkippern mit Kapazitäten bis 26 Kubikmeter und aus Tiefbaukippern besteht. Das starke Geschäftswachstum hat es den drei Kindern von Victor und Marie-José Joskin ermöglicht, in das Familienunternehmen einzusteigen. Didier ist nun für den Bereich Fertigung und Informatik zuständig, während Vinciane sich mit der Verwaltung und den Finanzen befasst. Und Murielle leitet den Personalbereich und verfolgt eine originelle Marketingstrategie, bei der Landmaschinenmodelle und Kleidungsstücke mit dem Herstellerlogo im Zentrum stehen. BystronicWorld 1/