Hygieneplan/HACCP Umsetzung und Schulung Packstellen

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1 Merkblatt Hygieneplan/HACCP Umsetzung und Schulung Packstellen Version 03

2 Grundlagen der Hygiene Version 03 Dieses Merkblatt dient zur Veranschaulichung der Mindestanforderungen an Herstellung und Hygiene in der Produktion von landwirtschaftlichen Erzeugnissen, einschließlich der Ernte (Primärproduktion) und weiteren Tätigkeiten wie Sortieren, Waschen, Abpacken, Lagern, Nacherntebehandlung sowie Putzen und Schneiden (=Produkthandhabung). Ausgangslage Eine Gute Hygienepraxis (GHP) umfasst nicht nur Personalhygiene sondern auch alle Belange der Betriebs-, Arbeits- und Produkthygiene im eigenen Betrieb, die das Lebensmittelvor Kontamination und Verderb schützen sollen. Verantwortlich für die Durchführung und Einhaltung ist immer der Lebensmittelunternehmer (Lizenznehmer). Gesundheitsgefahren müssen identifiziert, bewertet, in angemessener Weise kontrolliert und nachvollziehbar beherrscht werden. Ziel ist die Gesundheit des Konsumenten zu schützen und sich selbst als verantwortliche Person finanziell und gesetzlich abzusichern. Eine Grundlage für diesen Bereich stellen die Europäische Verordnung (EG) Nr. 852/2004 über Lebensmittelhygiene idgf und die Verordnung (EG) Nr. 178/2002 idgf dar. Als weiterführendes Dokument können die Leitlinien des Bundesministeriums für Gesundheit, Familie und Jugend (BMGFJ) herangezogen werden (siehe Anhang V: Weiterführende Literatur). Eine Kontamination der Produkte kann durch folgende Gefahren ausgehen: Tabelle 1: Mögliche auftretende Gefahren bei der Erzeugung von Lebensmittel Art der Gefahr Gefahr Ursache Biologisch Mikroorgansimen*: pathogene Bakterien, Wasser, Boden, Gegenstände, Viren, Parasiten, Schimmelpilze etc. Mensch, Schädlinge, Nagetie- Chemisch Mykotoxine, Allergene, toxische Metalle, Weichmacher, Schwermetalle, Öle etc. Physikalisch Fremdkörper: Holzteile, Eisenspäne, Glassplitter, Schmuckteile, lose Schrauben, etc.), Deckenpartikel, Kunststoffe, Steine etc. re, Insekten, Haustiere etc. Schimmel, Rückstände von Reinigungs-, Desinfektions-, Dünge-, Pflanzenschutz- und Schmiermittel, Sellerie, Verpackungsmaterial etc. Maschinen, Geräte, Mitarbeiter, Beleuchtung, Fensterscheiben, Verpackungsmaterial, Trinkflaschen, Abfälle etc. *Mikroorganismen (Keime) sind überall, in der Luft, im Boden, im Wasser, auf allen Lebewesen. Daher ist es nicht zielführend und erforderlich, ein keimfreies Lebensmittel zu erzeugen. Dennoch müssen gefährliche Mikroorganismen auf ein annehmbares Maß reduziert, eliminiert bzw. schon im Vorfeld vermieden werden. 1

3 Die größte Gefahr geht dennoch vom Menschen selbst aus: Mangelnde persönliche Hygiene Mangelndes Bewusstsein und Kenntnis Mangelnde Sorgfalt Gesundheitsgefahren müssen identifiziert, bewertet und in angemessener Weise kontrolliert und nachvollziehbar beherrscht werden. Das Haus der Hygiene kann als Veranschaulichung herangezogen werden. Für die Produktion von sicheren Lebensmittel sind die zwei Fundamente besonders relevant: Räumliche und technische Voraussetzungen sowie eine Gute Hygienepraxis. Die Spitze bzw. das Dach stellt das HACCP-System dar, welches als vorbeugendes Instrument zu verstehen ist. Ein HACCP-System muss immer an die betriebliche Situation angepasst sein, um signifikante gesundheitliche Gefahren definieren, bewerten und kontrollieren zu können (siehe 3. Teil Eigenkontrolle). Siehe 3.Teil Eigenkontrollsystem und Dokumentation im Sinne von HACCP Funktioniert nur auf Basis der Guten Hygienepraxis Siehe 2.Teil Gute Hygienepraxis setzt sich zusammen aus: Personalhygiene Betriebshygiene Prozesshygiene Siehe 1.Teil Ausstattung, Räumlichkeiten, Equipment und Geräte (inkl. Erntemaschinen) müssen für den Verwendungszweck geeignet sein Rechtsgrundlagen: EU-Hygiene-Verordnung 2

4 1.Teil Räumliche und technische Voraussetzungen Die der Herstellung, Verarbeitung oder Lagerung von Lebensmitteln dienenden Räume, Installationen, Geräte und Anlagen, sowie die für den Transport von Lebensmitteln verwendeten Fahrzeuge müssen sauber und instand gehalten sein. Mögliche Gefahren müssen identifiziert, bewertet, minimiert und beherrscht werden. 1. Alle Gegenstände (z.b. Kisten, Scheren, Messer), Armaturen und Geräte (z.b. Erntegeräte), mit denen Lebensmittel in Berührung kommen, müssen a. sauber gehalten werden und so gebaut sein, dass das Risiko einer Kontamination vermieden wird (siehe Abbildung 2: Loch in der Wand; Abbildung 3: Mangelhafter Reinigungszustand), b. so beschaffen sein, dass sie rein gehalten und erforderlichenfalls desinfiziert werden können (Ausnahme: Einwegbehälter oder Verpackungen), c. so installiert sein, dass das unmittelbare Umfeld angemessen gereinigt werden kann, sowie der Bereich unterhalb der Geräte. Oberflächen aus unbehandeltem Holz, Hängedecken aus Gipsmassen, Raufaserplatten, raue Oberflächen, beschädigte Paneelen, Mauerdurchbrüche, Böden mit abplatzendem Lack, Decken mit abfallenden Verputz und/oder Anstrich, beschädigte Glas- und/oder Hartplastikgegenstände inkl. Fenster und Leuchtstoffröhrenabdeckungen sind zu vermeiden. Reparaturen sind nach Möglichkeit außerhalb der Betriebszeiten durchzuführen, um einer nachteiligen Beeinflussung der Lebensmittel entgegenzuwirken. Abbildung 1: Abgebrochene Messerspitze: Gefahr für den Konsumenten Abbildung 2: Loch in der Wand bzw. Spalt unter der Tür: Eindringen von Schädlingen und Schmutz 3

5 Abbildung 3: Mangelhafter Reinigungszustand: Anlocken von Schädlingen, Produktkontamination 2. Die Außenanlage und das Lager müssen in einem aufgeräumten Zustand sein, um Unterschlupfmöglichkeiten für Tiere entgegenzuwirken, sowie eine problemlose Reinigung zu gewährleisten (siehe Abbildung 4). Die Ansammlung von Unrat und Sperrmüll ist zu vermeiden. Abbildung 4: Sperrmüll auf dem Produktionsgelände: Unterschlupf für Tiere, schwer zu reinigen 3. Abwasserableitungssysteme (Rinnen, im Boden eingelassene Abflüsse etc.) müssen so konzipiert sein, dass das Wasser leicht abfließen kann und das Abwasser nicht in Bereiche fließen kann, in denen mit Lebensmittel umgegangen wird. Eine Kontamination durch verschmutztes Wasser ist zu vermeiden. 4. Eine natürliche oder künstliche Belüftung nach außen sowie eine ausreichende Beleuchtung müssen vorhanden sein. 5. Toiletten müssen mit folgenden Bestandteilen ausgestattet sein: Wasserspülung Entsprechenden Handwaschbecken o mit Kalt- und Warmwasseranschluss o Flüssigseifenspender o Einweg-Papierhandtüchern o Aushang: Piktogramme Persönliche Hygiene (siehe AMA-Marketing Homepage und Abbildung 6) in den entsprechenden Sprachen. Natürliche oder künstliche Entlüftung 4

6 Die Reinigung in 4 Arbeitsschritten: Entfernen von Produktresten (möglichst umgehend um Belagsbildung entgegenzuwirken) Vorreinigen mit Trinkwasser Hauptreinigen mit Reinigungsmittelzusatz Nachspülen mit heißem Trinkwasser Zwischenraum/Waschbecken Die Toilettentüren dürfen nicht in Räume öffnen, in denen Lebensmittel hergestellt, behandelt oder gelagert werden. Eine räumliche Trennung ist zu gewährleisten (siehe Abbildung 5:Grundrissplan der Sanitärräume). WC Produktionsstätte Abbildung 5: Grundrissplan der Sanitärräume Abbildung 6: Piktogramme Persönliche Hygiene 2. Teil Gute Hygienepraxis Reinigung Die Reinigung des Betriebs, der Gerätschaften und de der Anlagen muss in den täglichen Arbeitsablauf integriert sein. Reinigung: Entfernung von sichtbaren und unerwünschten Substanzen, Verunreinigungen und Schmutz. Desinfektion: Verfahren zur Abtötung von Mikroorganismen auf eine Anzahl, die nicht mehr gesundheitsschädlich ist. 1. Reinigungs- und gegebenenfalls Desinfektionspläne sind zu erstellen, in denen festgelegt ist, wer, was, wann, wie, womit reinigt. Zu Beginn jedes Arbeitstages ist eine visuelle Kontrolle der Gerätschaften und der Arbeitsplätze vorzunehmen. Zu mindestens einmal jährlich sollte eine Generalreinigung vorgenommen werden (siehe Anhang IV: Reinigungsplan-Vorlage). 2. Schwämme, Putztücher, Bürsten und andere Utensilien sind regelmäßig zu ersetzen, um eine Verbreitung von Mikroorganismen zu verhindern. 3. Eine Kontamination des Produktes durch verwendete Reinigungsmittel muss vermieden werden. Die entsprechenden Reinigungsmittel müssen entsprechend gekennzeichnet sein und gemäß der beigefügten Anleitung verwendet und von den Produkten getrennt gelagert werden. Geräte und Oberflächen, die mit den Lebensmitteln direkt in Berührung kommen, müssen nach dem Kontakt mit Reinigungsmittel mit Trinkwasser nachgespült werden. 5

7 Schädlingsüberwachung Lebensmittelbetriebe locken Schädlinge und andere Tiere an, welche wiederum Produkte verunreinigen und Krankheitserreger übertragen können. Daher muss eine Kontamination durch Schädlinge und Tiere verhindert werden (siehe Abbildung 7(a): Tierkot). 1. Die erste Maßnahme ist ein gepflegter Außenbereich. 2. Abdichtung aller Öffnungen im Mauerwerk, undichter Fenster sowie Türen und Böden. 3. Regelmäßige Kontrolle des eingekauften Saatguts und der Lagerräume. 4. Das Lagern von Lebensmittel direkt auf dem Boden muss vermieden werden. 5. Regelmäßige Reinigung. 6. Die mögliche Anwesenheit von Schädlingen ist zu überwachen. 7. Ein entsprechender Schädlingsbekämpfungsplan ist zu erstellen, der von qualifiziertem Personal umgesetzt wird. Der Aushang: Lager und Schädlingsmonitoring sollte für das Personal gut ersichtlich angebracht und Inhalt der jährlichen Hygieneschulung sein. Abbildung 7(a): Tierkot: Kontamination der Produktionsstätte mit Krankheitserregern (b) Schädlingsbekämpfungsmittel in der Produktionsstätte: Gefahr für den Konsumenten und das Produkt 8. Das Personal muss im Umgang mit zerbrochenem Glas geschult sein. Die Intaktheit von Glas- und Hartplastikgegenständen ist regelmäßig zu kontrollieren. Wird ein Glasbruch bemerkt oder gemeldet, müssen entsprechende Vorgehensweisen und Sicherheitsbestimmungen eingehalten werden (siehe Aushang: Umgang mit zerbrochenem Glas): 1. Scherben entfernen 2. Kontrolle, dass Produkte und Gerätschaften nicht verunreinigt wurde 3. Scherben nur in die dafür vorgesehenen Behälter geben 4. Verunreinigte Produkte aussortieren Produkt- und Produktionshygiene Eine gute Produktionshygiene wird durch regelmäßige Kontrollgänge überprüft. Die Häufigkeit legt der Betriebsleiter selber fest. Unterteilt wird der Produktionsablauf in zwei Grundprozesse, die entweder räumlich oder zeitlich getrennt sein sollten: Reine Arbeitsschritte: Verpackung, Verkauf etc. Unreine Arbeitsschritte: Schneiden, Abfallentsorgung etc. (siehe Abbildung 8) 1. Eine Trennung von Arbeitsschritten, die eine Kreuzkontamination verursachen können, ist zu gewährlisten. 6

8 Abbildung 8: Beispiel für einen unreinen Arbeitsschritt: Holzoberflächen sind schwer zu reinigen und sollten daher vermieden werden. 2. Die Produkte sind unter Bedingungen aufzubewahren, welche die Vermehrung gesundheitsgefährdender oder verderbniserregender Mikroorganismen, sowie Kontaminationen jeglicher Art (Bestandteile des Bodens, des Wassers, Fremdkörper, Tiere und Schädlinge, Düngemittel, Pflanzenschutzmittel und Biozide) eindämmen oder verhindern. 3. Rohe, nicht genussfertige Produkte (auch gefährliche und ungenießbare Stoffe) sind von genussfertigen Produkten getrennt aufzubewahren und als diese zu kennzeichnen. Bei der Verarbeitung und Handhabung (waschen, packen etc.) sind zur Abgrenzung geeignete Vorkehrungen zu treffen. 4. Produkte, die mikrobielle Verderbnis zeigen oder mikrobielle Toxine enthalten, dürfen nicht weiterbehandelt werden (waschen, packen etc.). Sie müssen als ungenießbar bezeichnet und in separaten und gesicherten Behältnissen entsorgt werden. 5. Eine Kreuzkontamination mit Allergenen von für den Verzehr bestimmten Produkten (z.b. durch Sellerie), welche bei Betroffenen schwerwiegende Beschwerden auslösen können, ist zu vermeiden. Verwendete Gerätschaften müssen nach dem Kontakt mit allergenhaltigen Produkten gründlich gereinigt werden. Verpackungen, Lagerung und Transport 1. Produkte müssen so gelagert und transportiert werden, dass Kontaminationen vermieden werden. In Behältnissen, welche auch für andere Waren verwendet werden, dürfen sie nur dann transportiert oder gelagert werden, wenn jede Verunreinigung oder nachteilige Beeinflussung des Lebensmittels ausgeschlossen ist (siehe Abbildung 9). 2. Transportfahrzeuge und Lager müssen so konzipiert sein, dass eine angemessene Reinigung und Desinfektion möglich ist. Der Reinigungszustand der Transportfahrzeuge und des Lagers muss regelmäßig kontrolliert und dokumentiert werden. 7

9 Abbildung 9: Verpackungsmaterial steht ungeschützt im Freien: Kontamination des Verpackungsmaterial Entsorgung von Abfällen 1. In Räumen, in denen Lebensmittel hergestellt oder behandelt werden, dürfen Lebensmittelabfälle und andere Abfälle weder gelagert noch gesammelt werden, es sei denn, dies ist während des ordnungsgemäßen Betriebsablaufs unvermeidbar. 2. Für die Abfälle sind geeignete, gut gekennzeichnete Behälter bereitzustellen. Die Behälter müssen in einem einwandfreien Zustand und leicht zu reinigen sowie erforderlichenfalls zu desinfizieren sein. Lebensmittel, Trinkwasser, Ausrüstungen und Arbeitsflächen müssen vor Kontaminationen durch Abfälle geschützt werden. 3. Abfalllager müssen sauber und frei von Schädlingen sein. Die Räume zur Abfalllagerung sind nötigenfalls zu kühlen. 4. Gefährliche und ungenießbare Stoffe müssen als solche gekennzeichnet sein und entsorgt werden. Personalhygiene 1. Die Beschäftigten haben ein hohes Maß an persönlicher Sauberkeit zu halten und müssen angemessene, saubere Kleidung, vorzugsweise saubere Kittel und Schürzen tragen. Die Kleidung muss regelmäßig gewechselt werden. 2. Personen mit infizierten Wunden, Hautinfektionen, Geschwüren und folgenden Krankheitssymptomen dürfen mit Lebensmitteln nicht umgehen, sofern die Möglichkeit besteht, dass Lebensmittel direkt oder indirekt mit pathogenen Mikroorganismen verunreinigt werden. Bei folgenden Symptomen muss der Kontakt mit Produkten vermieden werden: Gelbsucht Durchfall Erbrechen Fieber Erkältungserscheinung (Halsweh, Fieber, Husten, Schnupfen etc.) Offene infektiöse Wunden Infektiöse Körperflüssigkeiten (Auswurf bei Husten, Sekret aus Augen, Ohren oder Nase) Insbesondere sind Durchfallerkrankungen, Wund- und Hautinfektionen der verantwortlichen Person zu melden. Auch nach Abklingen der Krankheitssymptome können gewisse Erreger noch ausgeschieden werden. 8

10 Wunden und kleine Verletzungen an den Händen sollten mit farbigen Pflastern fest abgedeckt werden (evtl. mit Handschuhen arbeiten). 3. Auf saubere Hände ist stets zu achten. Hände sind so oft wie möglich zu waschen, insbesondere vor Arbeitsbeginn, nach Beendigung von Reinigungsarbeiten, nach kurzen und langen Pausen, nach Anfassen von verschmutzten Gegenständen und vor allem nach dem Toilettenbesuch. 4. Husten und Niesen in der unmittelbaren Umgebung von Produkten muss vermieden werden. 5. Auf Schmuck, Uhren und ähnliche Gegenstände ist zu verzichten. Fingernägel sind kurz und sauber zu halten, ebenfalls darf kein Nagellack getragen werden. 6. Essen und Trinken im Produktionsbereich muss in definierten Bereichen erfolgen. Die Bereiche müssen so definiert sein, dass eine Kontamination von Lebensmitteln vermieden wird. In Räumen, in denen Lebensmittel hergestellt, behandelt oder gelagert werden, ist das Rauchen nicht gestattet, sowie die Lagerung von privaten Gegenständen und Lebensmittel (siehe Abbildung 10). 7. Lebensmittelbetriebe müssen über die nötigen Umkleideräume und Einrichtungen zur Pflege der persönlichen Hygiene verfügen. Abbildung 10: Trinkflaschen in den Produktionsräumlichkeiten: Kontamination des Produktes (z.b. Flaschenverschluss) Anhang II dient als Vorlage für eine Hygiene Sicherheitsunterweisung des Personals. Schulungspflicht Die für den Betrieb verantwortliche Person muss dafür sorgen, dass das Personal der Tätigkeit entsprechend im hygienischen Umgang mit Lebensmitteln geschult wird. Alle Personen inkl. Zeitarbeitskräfte, die mit Lebensmitteln umgehen, müssen vor Aufnahme der Tätigkeit und in weiterer Folge laufend geschult werden. Weiteres ist laufend die Umsetzung der Schulungsinhalte zu kontrollieren und zu überwachen. (siehe Hygieneleitlinie des Bundesministeriums für Gesundheit Schriftliche Belehrung und Annex I). Die für den Betrieb verantwortliche Person muss das Personal zur Hände-, Körperund Kleiderhygiene anhalten. Eine angemessene Belehrung, auch für Teilzeit- Arbeitskräfte, Saison-Mitarbeiter und Praktikanten ist Voraussetzung (siehe Aushang: Piktogramme Persönliche Hygiene ). 9

11 Besuchern sind die Hygienevorschriften ebenfalls zu vermitteln. Diese dürfen sich nicht unbeaufsichtigt in den Bereichen aufhalten, in denen Lebensmittel gehandhabt werden (Siehe Aushang: Regeln für Besucher ). 3. Teil Eigenkontrolle Aufgrund der auferlegten Eigenverantwortung und Sorgfaltspflicht bzw. zur Sicherstellung der in den Verkehr gebrachten Lebensmittel stellt die Eigenkontrolle durch den Lebensmittelunternehmer eine Selbstverständlichkeit dar. Bei der Herstellung, Behandlung und Verarbeitung, Transport, Lagerung und Verkauf von Lebensmittel, sind alle Einflüsse auszuschalten, die das Produkt negativ beeinflussen und somit die Gesundheit des Menschen gefährden können (z.b. Glaspartikeln). Deshalb ist es äußerst wichtig und gesetzlich vorgeschrieben eine interne Eigenkontrolle im Betrieb durchzuführen. Weiteres muss ein Verfahren etabliert sein welches gewährleistet, dass nicht sichere Lebensmittel und für den menschlichen Verzehr ungeeignete Lebensmittel nicht vermarktet werden bzw. schnellstmöglich vom Markt genommen werden können. Die schnelle Rückverfolgbarkeit der Produkte muss möglich sein (siehe Leitlinie zur Umsetzung der Rückverfolgbarkeit bei Lebensmitteln und Verordnung (EG) Nr. 178/2002 idgf). Die Eigenkontrolle ist für die Produkthaftung und die gesetzlich geforderte Rückverfolgbarkeit wesentlich. Treten fehlerhafte oder für den Konsumenten gefährliche Produkte auf, liegt es in der Verantwortung des Betriebsleiters nachweisen zu können, dass alle notwendigen Maßnahmen im Vorfeld erfüllt worden sind. Eine sorgfältige und genaue Dokumentation ist dafür die wesentliche Voraussetzung. Um überhaupt dem Auftreten von Gefahren entgegenzuwirken, muss ein System zur Vorbeugung wirksam implementiert werden. Artikel 5 der Hygiene-Verordnung (EG) Nr. 852/2004 verpflichtet Lebensmittelunternehmer dazu ein Verfahren einzurichten und durchzuführen, welches auf den HACCP- Grundsätzen (Hazard Analysis and Critical Control Point; Deutsch: Gefahrenanalyse kritische Kontrollpunkte) ) beruht. Ein HACCP-System ist ein hilfreiches Instrument, um Lebensmittel verbundene Gefahren zu identifizieren, zu bewerten und zu beherrschen. Es stellt das Kernelement des Eigenkontrollsystems dar. Damit verbunden ist ein Umdenken im Betriebsablauf: Anstelle der gewöhnlichen Endkontrolle, wird die Prozesskontrolle in den Vordergrund gestellt. Das bedeutet, dass die Kontrolle alle Produktionsschritte umfassen muss, angefangen von den ersten durchzuführenden Arbeitsschritten (z.b. Einkauf, Anlieferung etc.) bis hin zur Produkthandhabung und der Auslieferung der Produkte. Ein HACCP-Konzept muss immer an die betriebliche Situation angepasst sein, um signifikante gesundheitliche Gefahren definieren, bewerten und kontrollieren zu können. Grundlage für ein funktionierendes HACCP-Konzept, aber nicht Teil dessen, sind eine gute Hygienepraxis und die räumlichen und technischen Voraussetzungen. Das HACCP basiert auf insgesamt 12 Schritten auf: 5 vorbereitende Schritte und 7 HACCP Grundsätze. Genauere Ausführungen finden Sie in der HACCP-Leitlinie der EU (siehe Anhang V): 10

12 1. HACCP-Team zusammenstellen Das Team sollte aus geschulten Fachleuten zusammengestellt werden: Ausreichende Kenntnis und Schulung über die einzelnen Prozesse und mögliche Gefahren (biologische, chemische und physikalische Gefahren, Herstellungsverfahren etc.). Falls ein externer Berater herangezogen wird, muss dieser sich mit dem Betrieb auseinandersetzen und regelmäßig anwesend sein. 2. Produkt-Beschreibung Spezifikationen: das Produkt muss vollständig beschrieben werden, um herausfinden zu können, wo Risiken bestehen könnten (Zusammensetzung, Art der Verarbeitung, Verpackung, Lagerbedingung, Haltbarkeit etc.). 3. Identifizierung des beabsichtigten Gebrauchs Unter Berücksichtigung der Zielgruppe. Das Produkt kann für die Zielgruppe sicher sein, während es für empfindliche Personen ungeeignet ist (z.b. für Kinder, schwangere Frauen etc.). 4. Erstellung eines Fließdiagramms Um Schwachstellen aufdecken zu können, sollte das Fließgramm Folgendes enthalten: Gebäudeplan, Berücksichtigung einzelne Prozessschritte, Parameter, Lagerbedingungen und falls gegeben CCPs. 5. Vorortbestätigung des Fließdiagramms Vor-Ort-Prüfung des Fließdiagramms durch das HACCP Team. Stimmt das Modell mit den tatsächlichen Prozessen überein? 6. Gefahrenanalyse 7. Ermittlung von kritischen Kontrollpunkte 8. Festlegung von kritischen Grenzwerte für jeden CCP 9. Einrichtung eines Überwachungssystems für jeden CCP 10. Festlegung von Korrekturmaßnahmen 11. Festlegung von Verifikationsmaßnahmen 12. Dokumentation und Aufzeichnungen erstellen, die aufzeigen, dass die Punkte 1. bis 11. erfüllt worden sind Die HACCP-Ansätze können flexibel umgesetzt werden, so dass sie auch in kleinen Betrieben, in allen Situationen anwendbar sind. Nicht in jedem Betrieb sind kritische Kontrollpunkte festzusetzen, sowie in Zahlen ausgedrückte Grenzwerte. Die unten angeführten Schemen sind als Beispiele zu verstehen und heranzuziehen. Weiters dient die Tabelle im Anhang I als Beispiel für einen HACCP-Plan. 11

13 Ad 6. Gefahrenanalyse Identifizierung aller möglichen Gefahren, die auf jeder einzelnen Produktion-Stufe auftreten können. Jede einzelne Gefahr für jedes einzelne Produkt und jeden einzelnen Prozess muss isoliert betrachtet werden. Gefahr ist ein biologisches, chemisches oder physikalisches Agens in einem Lebensmittel oder Futtermittel, der eine Gesundheitsbeeinträchtigung verursachen kann Auszug aus Verordnung (EG) Nr. 178/2002 Verschiedene Produkte bzw. Produktgruppen sind unterschiedlich sensibel und besitzen dadurch ein unterschiedliches Gefahrenpotential. Ziel ist es, eine Gefahrenanalyse (mit Risikobewertung) durchzuführen, um für den Betrieb signifikante Gefahren leicht ersichtlich zu machen. 1. Aufschlüsselung aller Bestandteile des Lebensmittels. 2. Erfassung aller, auf jeder Stufe und in jedem Prozess möglicherweise auftretenden Gefahren, die spätestens bis zur Auslieferung der Produkte unter Kontrolle gebracht werden müssen: a. Beim Umgang mit Lebensmitteln können eine Vielzahl von Gefahren auftreten, die es zu finden gilt. b. Als Nächstes muss erkannt werden, an welchen Stellen des Herstellungsprozess diese Gefahren auftreten können. Prozess (Bsp.) Produkt Art der Gefahr (Bsp.) RPZ (siehe Gefahr unten) Anlieferung Paradeiser physikalisch Fremdkörper*: Metall Fremdkörper: Plastik biologisch Escherichia coli chemisch Pflanzenschutzmittelrückstände Reinigungsmittelrückstände Abpacken Paradeiser physikalisch Glassplitter von Leuchte Schmuck der Mitarbeiter biologisch Escherichia coli chemisch Schmiermittel * Allgemeine Begriffe, wie z.b. Fremdkörper oder Bakterien sollten nicht verwendet werden 3. Bestimmung der Risiko-Prioritäts-Zahl (RPZ) für jede einzelne Gefahr. Die Vorgehensweise bzw. der systematische Ansatz ist frei wählbar. Zum Beispiel: a. Abschätzung der gesundheitlichen Konsequenzen einer Gefahr (Schadensausmaß) b. Festlegung der Wahrscheinlichkeit des Auftretens einer Gefahr (Eintrittswahrscheinlichkeit) 12

14 Faktor Faktor Auswirkung/ Schadensausmaß Eintrittswahrscheinlichkeit Geringe Auswirkung z.b. 1 Selten z.b Katastrophe 10 Permanent 10 Die 2 Faktoren werden multipliziert und ergeben die RPZ. RPZ: Schadensausmaß x Eintrittswahrscheinlichkeit Anhand der berechneten Werte ist ersichtlich, welches Gefahrenpotential/Risiko die einzelnen Gefahren aufweisen, mit z.b als Maximalwert. Die Grenzwerte sind selbst festzusetzen. RPZ z.b Gefahr Nicht relevant / gering z.b Mittel bis hoch z.b Sofort handeln - Gefahr im Verzug - STOP 13

15 Beispiel: Eine abgebrochene Messerspitze in einem Lebensmittel z.b. Salatkopf. Diese Messerspitze stellt eine Gefahr da. Nun gilt zu bestimmen, wie hoch das Risiko für den Konsumenten bei dieser Gefahr ist. 1. Als erstes ist es wichtig, sich Gedanken über die Wahrscheinlichkeit des Auftretens dieser Gefahr (Messerspitze) zu machen (=Eintrittswahrscheinlichkeit). In diesem Beispiel bedeutet dies: Wie hoch ist die Wahrscheinlichkeit, dass eine Messerspitze in das Produkt im Laufe der Herstellungsprozesse gelangt? 2. Anschließend muss von Ihnen bzw. Ihren Mitarbeitern bestimmt werden, wie hoch das Verletzungs- bzw. Gesundheits-Risiko für den Konsumenten/Endverbraucher ist (=Schadensausmaß) Welche Verletzungen sind möglich? Wie schwerwiegend sind die Folgen für den Konsumenten (unbedeutend bis tödlich)? 3. Zu guter Letzt müssen die Maßnahmen bestimmt werden, die getroffen werden, um die Gefahr zu verhindern? Wird die Messerspitze in einem Folgeprozess eliminiert und entfernt, bevor das Produkt ausgeliefert wird (z.b. Metalldetektoren bei der Endkontrolle)? Regelmäßige Wartung und Kontrolle des Equipments etc. Dann berechnen Sie die RPZ-Zahl für jede einzelne Gefahr und bestimmen die Relevanz der Gefahr. Das gleiche Ziel verfolgt ein einfacheres System, bei dem die Wahrscheinlichkeit des Auftretens und die Schwere der Auswirkung berücksichtigt werden. Auswirkung Risikostufe Hoch Mittelmäßig Gering gering mittelmäßig hoch Wahrscheinlichkeit des Auftretens 14

16 Risikostufe Kontrollmaßnahmen 1 Keine Maßnahmen erforderlich. 2 Einmalige Maßnahme oft ausreichend. Diese Maßnahmen müssen immer neu überprüft werden. 3/4 Allgemeine Kontrollmaßnahmen notwendig: angemessene Hygienepraxis, Reinigungsverfahren, Schädlingsbekämpfung, Rückrufverfahren, Eingangsund Ausgangskontrolle etc. 6/9 Spezielle Kontrollmaßnahmen zur Beherrschung der Gefahr notwendig. Die Gefahr muss in der HACCP-Analyse erfasst werden und erfordert eine kontinuierliche Überwachung. Beispiel: Eine Gefahr ist mit einer geringen Auswirkung auf die Gesundheit des Konsumenten und einer mittelmäßigen Wahrscheinlichkeit des Auftretens einzustufen. Daraus ergibt sich die Risikostufe 2 und die zu befolgenden Kontrollmaßnahmen. Gefahren, die einen festgesetzten Grenzwert überschreiten, sind kontinuierlich zu überwachen und die Überwachung ist zu dokumentieren. Diese Gefahren müssen bei den nächsten Punkten (7.-12.) besonders beachtet werden. Ad 7. Bestimmung der kritischen Kontrollpunkte Nun gilt es zu prüfen ob die Gefahren, die den festgesetzten Grenzwert im Rahmen der Gefahrenanalyse überschritten haben, Kritische Kontrollpunkte sind. Dies kann z.b. mit Hilfe eines Entscheidungsbaums durchgeführt werden. Unter einem kritischen Kontrollpunkt (KKP; Englisch: Critical Control Point - CCP) ist Folgendes gemeint: Bestimmung der Punkte, Behandlung- und Verfahrensschritte die beherrschbar sind, so dass sich eine Gefahr eliminieren oder auf ein akzeptables Maß reduzieren lässt. CCPs können folgendermaßen definiert werden: CCPs müssen eine Gefährdung für die Lebensmittelsicherheit sein (Gesundheitsgefährdung des Konsumenten). Unmittelbares Eingreifen zur Beherrschung muss möglich sein bzw. geeignete Sicherheitsmaßnahmen sind vorhanden. Eine kontinuierliche Überwachung ist möglich. CCPs müssen Prozessschritte des Fließdiagramms (oder Kombination mehrerer Schritte) sein. Bei Frischobst und Frischgemüse, sowie bei Speiseerdäpfeln ist das Auftreten von CCPs sehr selten! 15

17 Es gibt kein Patentrezept für die Bestimmung der CCPs. Die Entscheidung ob und wie viele CCPs im Betrieb eine Rolle spielen, ist vom HACCP Team von jedem Betriebsleiter selbst zu treffen. Dies erfordert Fachwissen da. Nicht beachtet, können sensible Bereiche und unentdeckte CCPs eine Gefährdung des Konsumenten darstellen. Zu viele festgesetzte CCPs und permanente Kontrollen können zu unnötig viel Arbeit führen ohne die Lebensmittelsicherheit zu steigern und den Betrieb an die Grenzen des organisatorisch Durchführbaren bringen. Die Benennung der Prozesspunkte, die nicht als CCPs eingestuft werden, aber für die Beherrschung von Gefahren und für die Produktion sicherer Lebensmitte relevant sind, ist dem Betrieb selbst überlassen (z.b. CP: Control Point, KH: Kontrollpunkt für Hygienemaßnahmen, oprp: operational prerequisite programme). Solche Punkte können zusammen mit den CCPs analysiert, überwacht, dokumentiert und verifiziert werden. Die Ermittlung der kritischen Punkte einer Prozessstufe zur Eindämmung einer Gefahr erfordert eine logische Vorgehensweise. Als Hilfestellung können vorgegebene Schema verwendet werden (Beispiel eines Entscheidungsbaums siehe HACCP EU-Leitlinie Seite 18): Beispiele für CCPs: Pasteurisation, Erhitzen von Fleischerzeugnissen, Trocknen, Salzen, Metall- und Röntgendetektion, Sieben etc. Keine CCPs sind: Schädlingsmonitoring, Reinigung und Desinfektion, Personalhygiene und Instandhaltung von Gebäuden etc. Ad. 8. Festlegung der kritische Grenzwerte für jeden CCP Beispiel für einen kritischen Grenzwerte und Parameter: CCP: Marinieren, Ansäuern Kontrollparameter: ph-wert Kritischer. Grenzwert: ph 4,2 (oder niedriger) Ad. 9. Einrichtung eines Überwachungssystem für jeden CCP Jeder festgelegte CCP muss kontinuierlich überwacht werden. Es muss festgelegt sein wer, was, wie und wie oft den CCP kontrolliert. Wirksame Prüf- und Überwachungsmaßnahmen müssen bekannt sein und Grenzwerte und Parameter der CCPs festgelegt sein. Ad.10. Festlegung der Korrekturmaßnahmen für jeden CCP Im Vorfeld festgelegte Korrekturmaßnahmen müssen, im Falle einer Abweichung bzw. Überschreitung der bestimmten kritischen Grenzwerte, sofort umgesetzt werden. Folgende Fragen können gestellt werden: 1. Was geschieht mit der Ware bei Überschreitung des Grenzwertes? 2. Erfolgt eine Korrektur durch einen nachfolgenden Prozessschritt oder ist die Vernichtung der Charge notwendig? 3. Wer muss informiert werden? 4. Wer ist verantwortlich? 16

18 Ad. 11. Festlegung Verifikationsmaßnahmen Das Kontrollsystem ist in regelmäßigen Abständen (mind. 1x jährlich) zu überprüfen und anzupassen. Im Falle von neuen Prozessen oder Produktgruppen, ist die Verifikation unmittelbar durchzuführen. Die Verifizierung kann durch Laboruntersuchungen und interne Erhebungen (Audits) erfolgen. Ad. 12. Etablierung von Dokumentationen und Protokollführung Jeder Schritt und alle Vorkommnisse müssen dokumentiert werden, d.h. die gesamte Gefahrenanalyse, CCPs, Parameter, Überwachungen, Korrekturmaßnahmen, Abweichungen, Verifizierung, Prüfprotokolle etc. Zusätzlich ist die Kommunikation zwischen Lieferanten, Abnehmer und Mitarbeitern entscheidend um: Unnötig viele CCPs, die bereits ausreichend von dem Lieferant oder Abnehmer kontrolliert worden sind, zu vermeiden. Zu vermeiden, dass eine Gefahr nicht kontrolliert wird, da man im Glauben sei, dass der Lieferant oder Abnehmer die Gefahr unter Kontrolle bringt. Merkpunkte: Betriebsanlage instand halten! Eine Gute Hygienepraxis ist nicht Teil eines HACCP-Konzepts, aber Vorrausetzung! Im Bereich Frischobst und Gemüse sind CCPs selten anzutreffen! Gelebte Kommunikation zwischen den Lieferanten und Abnehmern! Gefahren korrekt definieren und einzeln zu jedem Prozessschritt zuordnen! Im Anhang III sind häufig gestellte Fragen zu dem HACCP-Konzept zusammengefas 17

19 ANHANG I Bsp. für einen HACCP Plan CCP- Nr. Herstellschritt/ Verfahrens schritt Kontrollmaßnahme Kritische Grenzen Überwachung Korrekturmaßnahme Verifzierung Vorgang Häufigkeit Zuständig Vorgang Zuständig Maßnahme Häufigkeit Zuständig 18

20 ANHANG II Beispiel: Checkliste Sicherheitsunterweisung Personalhygiene 1. Sind im Sanitär- und Produktionsbereich ausreichend vorhanden: a) Einmalseifenspender, b) Desinfektionsmittelspender, c) Einmalhandtücher, Papiereinwegtuch, Handtuchrolle? 2. Erfolgt Reinigung und Desinfektion der Hände: a) vor Arbeitsbeginn, b) nach Toilettenbesuch, c) nach Arbeitspause, d) nach Arbeitsplatzwechsel (z. B. bei Eintritt und Verlassen anderer Abteilungen), 3. Werden vom Produkt farblich unterschiedliche Einmalhandschuhe für spezielle Aufgaben, besonders sensible Bereiche eingesetzt? 4. Sind Fingernägel sauber, nagellackfrei und kurz geschnitten? 5. Werden Wunden an Händen und Armen mit wasserdichtem Pflaster oder durch Verband und Fingerling abgedeckt? Bestehen Regelungen bei Hauterkrankungen und Hygienemängeln? 6. Werden Anzeichen von folgenden Krankheiten dem Betriebsverantwortlichen sofort gemeldet, bzw. wird der Umgang mit Lebensmittel vermieden: Durchfall (gegebenenfalls mit Übelkeit, Erbrechen, Fieber oder Bauchkrämpfen- Verdacht auf bakterielle oder virale Lebensmittelvergiftung); Erbrechen und/oder Durchfall (Hinweis auf Noroviren Gastroenteritis); Hohes Fieber mit starken Bauch- oder Gelenksschmerzen, wobei nach mehreren Tagen Verstopfung erbsbreiartige Durchfälle auftreten (Verdacht auf Typhus oder Paratyphus); Reiswasserartige Durchfälle (leicht getrübte, nahezu farblose Flüssigkeit mit kleinen Schleimflocken) mit hohem Flüssigkeitsverlust (Verdacht auf Cholera); Gelbfärbung der Augen und/oder der Haut mit Schwäche und Appetitlosigkeit (Verdacht auf Hepatitis A oder E); Infizierte Wunden oder offene Stellen bei Hauterkrankungen (gerötet, schmierig belegt, nässend oder geschwollen); 7. Wendet sich das Personal beim Husten und Niesen vom Lebensmittel ab? 8. Ist Essen, Trinken und Rauchen nur in dem dafür zugelassenen Bereich erlaubt? 9. Gilt in allen Lager- und Wirtschaftsräumen Rauchverbot? 10. Gilt Schmuckverbot? 11. Sind Kopfhaare und Barthaare ausreichend verhüllend bedeckt? 12. Ist die Arbeitskleidung für die Tätigkeit geeignet? Erfolgt der Kleidungswechsel regelmäßig? Ist der Kleiderwechsel geregelt? Ist Häufigkeit der Reinigung festgelegt und kontrolliert? Wird Arbeitskleidung, falls bereitgestellt, auch verwendet? 19

21 13. Besteht ein separater Aufbewahrungsort für private Gegenstände, wie Taschen, Kleidungsstücke und Straßenschuhe, sowie für mitgebrachte Speisen und Getränke (Spint, Schrank)? 14. Werden Besucher des Betriebs nach den Hygienevorgaben geschult. Fragen mit ja/nein zu bewerten kontrolliert von/am: Eine weitere Vorlage für eine schriftliche Hygiene-Belehrung des Personals ist Teil der Leitlinie zur Sicherung der gesundheitlichen Anforderungen an Personen beim Umgang mit Lebensmitteln des Bundesministeriums für Gesundheit (siehe Anhang V). 20

22 ANHANG III Fragen und Antworten zu dem HACCP Konzepts und Hygiene 1. Ist mangelhaftes Händewaschen nach dem WC-Besuch eine Gefahr laut HACCP? Nicht mangelhaftes Händewaschen an sich stellt eine Gefahr dar, sondern pathogene Mikroorganismen, die durch mangelnde Personalhygiene das Produkt kontaminieren können. 2. Kann die Kühltemperatur ein CCP sein? Temperaturangaben können nur als Kontrollparameter definiert werden. 3. Schreibt der Gesetzgeber HACCP gesetzlich zwingend vor? Der Gesetzgeber schreibt ein Eigenkontrollsystem im Sinne von HACCP vor, welches abhängig von der Betriebsgröße dementsprechend ausführlich behandelt werden muss. Als Verantwortlicher eines Betriebs kann man sich auf finanzieller, sowie auch auf gesetzlicher Ebene abzusichern, wenn ein HACCP- bzw. HACCP- ähnliches System erfolgreich implementiert worden ist. 4. Ist die Schädlingsbekämpfung eine Maßnahme im Rahmen von HACCP? Schädlingsbekämpfung ist Teil der Guten Hygienepraxis und gilt als Voraussetzung für ein erfolgreiches HACCP-System. 5. Ist ein CCP gleich zu stellen mit einem CP? Ein Critical Control Point muss kontinuierlich überwacht werden können und stellt eine direkte Gefahr für die Lebensmittelsicherheit und somit für den Konsumenten dar. Bei Abweichungen ist unmittelbares Eingreifen von Nöten. Critical Points bzw. auch anders benannt, sind als alle anderen Gefahren zu definieren, die überwacht werden müssen. 6. Wie viele festgelegte CCPs sind asureichend? Die Anzahl der CCPs hängt unter anderem von dem Produkt, dem Herstellungsprozess und dem Endgebrauch durch den Konsumenten ab. Nicht jeder Herstellungsprozess beinhaltet CCPs. 7. Kann eine Örtlichkeit (z.b. Produktionshalle) als CCP definiert werden. Eine Örtlichkeit ist nicht als CCP zu definieren. 21

23 Anhang IV Reinigungsplan-Vorlage Betrieb XY KW Was (Raum/Gerät) Beispiel: Arbeitsfläche in Produktionshalle Wie Oft (Rhythmus) Täglich vor Arbeitsbeginn und Arbeitsende Wie (Methode) Fegen X Nass-Reinigen Desinfizieren X Nachspülen X Trocknen Womit (Reinigungsmittel, Type, Dosierung) Reiniger, 15ml in 3 Liter Wasser; Anwendung laut Verpackungsangaben und Sicherheitsblatt! Wer (Verantwortliche bzw. Stellvertreter) Erledigt (Datum /Unterschrift) Beanstandungen Max Mustermann Arbeitsfläche weist Risse auf Reparatur notwendig Fegen Nass-Reinigen Desinfizieren Nachspülen Trocknen Fegen Nass-Reinigen Desinfizieren Nachspülen Trocknen 22

24 ANHANG V Weiterführende Literatur betreffend Lebensmittelhygiene Die rechtlichen Bestimmungen sind im Internet unter die Richtlinien, im Text rot markierte Aushänge und Merkblätter der AMA Marketing, unter abrufbar. Internationale Hygiene-Standards in englischer Sprache finden sich unter Recommended International Code of Practice General Principles of Food Hygiene CAC/RCP , Rev HACCP-Leitlinie der EU: Leitfaden für die Umsetzung von HACCP-gestützten Verfahren und zur Erleichterung der Umsetzung der HACCP-Grundsätze in bestimmten Lebensmittelunternehmen. Deutsche Fassung unter Die Codex-Standards und Leitlinien des Bundesministeriums haben keinen rechts verbindlichen Charakter und stellen lediglich Empfehlungen dar. Auszug aus den Rechtsvorschriften in der EU Verordnung (EG) Nr. 852/2004 über Lebensmittelhygiene (Artikel 5) Verordnung (EG) Nr. 178/2002 zur Festlegung der allgemeinen Grundsätze und Anforderungen des Lebensmittelrechts, zur Errichtung der Europäischen Behörde für Lebensmittelsicherheit und zur Festlegung von Verfahren zur Lebensmittelsicherheit Bundesministerium für Gesundheit: Leitlinien des Bundesministeriums für Gesundheit: Leitlinie zur Sicherung der gesundheitlichen Anforderungen an Personen beim Umgang mit Lebensmitteln Leitlinie: Personalschulung Leitlinie für eine gute Hygienepraxis und die Anwendung der Grundsätze des HACCP in Einzelhandelsunternehmen 23