Institut für Produktionsmanagement und Logistik ( I P L ) Prof. Dr. Klaus-Jürgen Meier

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1 Innovationen im Lagerbetrieb Institut für Produktionsmanagement und Logistik ( I P L ) Prof. Dr. Klaus-Jürgen Meier

2 Kontaktdaten Prof. Dr. Klaus-Jürgen Meier Tel.: 089 / Fax: 089 / Mobil: 0176 / Mail: klaus-juergen.meier@i-p-l.de

3 Gliederung (1) Kurzvorstellung des IPL (2) Grundlegende d Überlegungen zur Effizienzsteigerung i i im Lagerbetrieb b

4 Kompetenz in Produktion und Logistik Wir bringen Ihr Material und Ihre Informationen ins Fließen von der Forschung bis zur Anwendung von der Planung bis zur Umsetzung vom Lieferanten bis zum Kunden

5 Virtual Reality CAVE des IPL Platz für bis zu fünf Betrachter Zylinderförmiger Projektionsraum (ø 3,10m; h 2,30m) keine störenden Grenzen oder Kanten Darstellung auf Seite und Boden Tiefenwahrnehmung ohne Einschränkung der Bewegungsfreiheit Projektion in Aktiv-Stereo Download der Bauanleitung auf:

6 Prozesse im Lager Einlagerung Auslagerung Warenannahme Lagerung Qualitätsprüfung Kommissionierung Umpacken Qualitätsprüfung Einlagerung Verpackung Lagerung g Versand

7 Phasen eines Kommissionierprozesses Phasen Auftragsannahme Weg zum Lagerplatz Suche des Lagerplatzes Artikelentnahme Basiszeit Wegzeit Suchzeit Greifzeit Basiszeit Wegzeit Suchzeit Greifzeit Zeitanteile

8 Zeitaufnahme in der Kommissionierung A n a l y s e e r g e b n i s s e Basiszeit: Visuelle Informationsaufnahme sehr schnell. Time in [s] 40, ,00 30,00 25,00 20,00 15,00 10,00 5,00 Pick bysca Scan Pick by Voice Picking List Pick by Light Wegezeit: Wird maßgeblich bestimmt durch Schrittgeschwindigkeit und Entfernung. Ggf. längster Ablaufabschnitt, wenn lange Wege zu überbrücken sind. Suchzeit: Hilfestellung des Systems führt zu großer Beschleunigung. Ggf. längster Ablaufabschnitt, wenn nur kurze Wege zu überbrücken sind 0,00 Basiszeit Wegezeit Suchzeit Greifzeitit Zeitanteile der Kommissionierung Gesamtzeit Greifzeit: Es handelt sich um den kürzesten Ablaufabschnitt. Verfahren unterscheiden sich kaum in der Zeit, sondern insbesondere in Fehlerrate. Große Teile erfordern beide Hände (=> geringer Zeitunterschied)!

9 Ableitung der Spezifikation für ein neues Kommissionierverfahren A n a l y s e e r g e b n i s s e Basiszeit: Visuelle Informationsaufnahme sehr schnell. Wegezeit: Wird maßgeblich bestimmt durch Schrittgeschwindigkeit und Entfernung. Ggf. längster Ablaufabschnitt, wenn lange Wege zu überbrücken sind. Suchzeit: Hilfestellung des Systems führt zu großer Beschleunigung. Ggf. längster Ablaufabschnitt, wenn nur kurze Wege zu überbrücken sind Greifzeit: Es handelt sich um den kürzesten Ablaufabschnitt. Verfahren unterscheiden sich kaum in der Zeit, sondern insbesondere in Fehlerrate. Große Teile erfordern beide Hände (=> geringer Zeitunterschied)! S p e z i f i k a t i o n Basiszeit: Informationsbereitstellung visuell idealer Weise unterstützt durch grafische Anzeigen. Wegezeit: Reduktion der Wege durch organisatorische Maßnahmen (=> Optimierung der Entnahmereihenfolge, Bündelung ähnlicher Aufträge). Unterstützung durch Navigation im Lager zur Führung auf dem kürzesten Weg. Suchzeit: Unterstützung durch Navigation im Lager und aktive Anzeige des gesuchten Lagerfachs. Greifzeit: Markierung des gesuchten Lagerfachs zur Re- duzierung der Verwechslungsgefahr. Freie Hände für die Entnahme.

10 Konzeption eines neuen Verfahrensablaufs S p e z i f i k a t i o n Bündelung ähnlicher Aufträge zentral Basiszeit: Informationsbereitstellung visuell idealer Weise unterstützt durch grafische Anzeigen. Wegezeit: Reduktion der Wege durch organisatorische Maßnahmen (=> Optimierung der Entnahmereihenfolge, Bündelung ähnlicher Aufträge). Unterstützung durch Navigation im Lager zur Führung auf dem kürzesten Weg. Suchzeit: Unterstützung durch Navigation im Lager und aktive Anzeige des gesuchten Lagerfachs. Greifzeit: Markierung des gesuchten Lagerfachs zur Re- duzierung der Verwechslungsgefahr. Freie Hände für die Entnahme. Vorgabe in optimaler Reihenfolge Visuelle Auftragsübergabe Anzeige des kürzesten Weges Führung zum Lagerfach Visuelle Markierung des Lagerfachs Add-in für Lagerverwaltungssoftware dezentral Grafischer Bildschirm, welcher nicht in Händen geführt wird

11 Modularer Aufbau des Gesamtsystems 5. Modul Visual Guided Picking (Step 2) Visual Guided Picking (Step 1) 3. Modul Indoor - GPS 4. Modul Verwendung einer Datenbrille 2. Modul Advanced Multi Order Picking 1. Modul Minimierung des Lagerbestands

12 Ziel der heutigen Veranstaltung Möchten Sie innovative Werkzeuge und Methoden einsetzen bzw. Ihren Kunden anbieten? Und das möglichst kurzfristig? Das IPL leistet Unterstützung bei der Entwicklung Ihrer Ideen und Ansätze liefert fertige innovative Methoden und Werkzeuge zur Integration in Ihr Portfolio verfügt über die dazugehörigen Referenzen stellt das erforderliche Prozess- und Produkt-Know-How Wir suchen Partner, um die Zukunft jetzt Wirklichkeit werden zu lassen... Haben Sie Interesse?

13 Maximale Lieferfähigkeit bei minimalem Bestand Institut für Produktionsmanagement und Logistik ( I P L ) Prof. Dr. Klaus-Jürgen Meier

14 Typische Problemstellungen Optimale Bestandsmenge ist nicht bekannt, was häufig zu Überbeständen führt Disponent verfügt im Tagesgeschäft über keine Aussage bzgl. der optimalen Lagerbestandshöhe, aber ist Kritik ausgesetzt, wenn Bestand zu niedrig (Unternehmen nicht lieferfähig) oder zu hoch (Unternehmen ist zur Abwertung gezwungen) Einfluss der Ziel-Lieferfähigkeit auf die Ziel-Bestandshöhe ist nicht bekannt Beurteilung, wie sich verkürzte Wiederbeschaffungszeiten oder veränderte Lieferkonditionen auf die Kapitalbindung auswirken, ist nicht nachvollziehbar

15 Konventioneller Ansatz (bei abnehmerseitiger Vorratshaltung) Wert Verlauf X (konstant) Y (trendmäßig / saisonal) Z (unregelmäßig) A (hoch) B (mittel) Bedarfssynchrone Beschaffung Beschaffung entsprechend Art und Anzahl der eingehenden Aufträge Bedarfsnahe Beschaffung Beschaffung entsprechend Art und Anzahl der voraussichtlich eingehenden Aufträge unter Berücksichtigung der kostenoptimalen Bestellmenge Bedarfsfallbezogene Beschaffung Beschaffung entsprechend Art und Anzahl der eingehenden Aufträge C (niedrig) Vorratsbeschaffung Beschaffungseinleitung bei Unterschreiten des Zielbestands

16 Unser Ansatz Simulation des Tagesgeschäfts auf der Basis realer Lagerbewegungen aus der Vergangenheit oder zukünftiger Entwicklungen, d.h. Entscheidung zwischen Lieferfähigkeit und Bestand wird objektiv bewertbar Bestimmung des optimalen Zielbestands (in Abhängigkeit der angestrebten Lieferfähigkeit) und der optimalen Dispositionsstrategie je Sachnummer

17 Programmablauf Schritt 1 Import der Grunddaten (Historie / Prognose) Schritt 2 Optional: Konsistenzprüfung der importierten Grunddaten Schritt 3 ABC / XYZ Analyse Schritt 4 Berechnung des kostenoptimalen Zielbestands Schritt 5 Berechnung des lieferoptimalen Zielbestands Differenzierte Bestandsstrategien

18 Umschlagshäufigkeit Sachnummer Bezeichnung Umschlaghäufigkeit Entnahmen Durchschnittl. Lagerbestand 1000 Artikel A 4, Artikel B 14, , Artikel C 7, , Artikel D 5, , Artikel E 22, , Artikel F 1, , Artikel G 1, , Artikel H 7, , Artikel I 1, Artikel J 0,

19 Logistische Bewertung der Grunddaten 25 it Häufigkei Entnahmemenge [ Stück ] Häu ufigkeit Entnahmehäufigkeit [ pro Woche] Häufigkeit Wiederbeschaffungszeit [ Tage ] Zielbestand bei Lieferfähigkeit = 95%

20 Ergebnisse aus Referenzprojekten: Artikelfeine Auswertungstabelle Artikelnummer Bezeichnung Wert im Jahresdurchschnitt Inventur- Bestandswert Zielwert bei 95% Zielwert bei 100% 0001 Artikel A 1.842, , , , Artikel B , , , , Artikel C 2.716, , , , Artikel D , , , , Artikel E 4.563, , , , Artikel F 2.561, , , , Artikel G 1.440, , , , Artikel H 2.450, , , , Atik Artikel li 2.929, , , , Artikel J 6.309, , , ,70

21 Ergebnisse aus Referenzprojekten: Zielbestand = f(lieferfähigkeit) ielbestand Z % 91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% 100% Lieferfähigkeit [ %]

22 Ergebnisse aus Referenzprojekten: Korrektur der Zielbestandswerte , ,00 Zu niedrig 02% 0.2% 7% 88% 38% 3,8% 1% Bestand sd iffere e nz 5.000,00 0, , ,00 < -1000; < < 1000; < > 5000; > ,00 < > 1000; 5000 > ,00 Zu hochh Artikelnr. % der Artikelnummern

23 Ergebnisse aus Referenzprojekten: Summarische Auswertung *) IST- Bestand Kosten- optimaler- Bestand Service- optimaler- Bestand *) *): bei einer angestrebten Lieferfähigkeit von 95%

24 Zusammenfassung Mit der Lagerstrukturanalyse wird erstmals der Zusammenhang zwischen Lieferfähigkeit und Zielbestand transparent (=> Einfluss auf das Working Capital) Die unternehmerische Vorgabe von Service Level Agreements (SLA) kann damit auch finanziell bewertet werden Für Einkaufsprojekte mit den Schwerpunkten Verkürzung der Lieferzeit oder Offshoring kann eine Rendite bestimmt werden Die Dispositionsstrategie kann differenziert werden:

25 Bedarfsermittlung und Beschaffung (bei abnehmerseitiger Vorratshaltung) Wert Verlauf X (konstant) Y (trendmäßig / saisonal) Z (unregelmäßig) A (hoch) B (mittel) C (niedrig) Bedarfssynchrone Beschaffung Beschaffung entsprechend Art und Anzahl der eingehenden Aufträge Zi l S i ti l Zi lb t d Bedarfsfallbezogene Beschaffung => Ziel: Serviceoptimaler Zielbestand Beschaffung Bedarfsnahe Beschaffung Beschaffung entsprechend Art und Anzahl der voraussichtlich eingehenden Aufträge unter Berücksichtigung der kostenoptimalen Bestellmenge => Ziel: Kostenoptimaler Zielbestand entsprechend Art und Anzahl der eingehenden Aufträge => Ziel: Serviceoptimaler Zielbestand Vorratsbeschaffung Beschaffungseinleitung bei Unterschreiten des Zielbestands => Ziel: Kostenoptimaler Zielbestand

26 Advanced Multi Order Picking Institut für Produktionsmanagement und Logistik ( I P L ) Markus Ehmann

27 Modularer Aufbau des Gesamtsystems 5. Modul Visual Guided Picking (Step 2) Visual Guided Picking (Step 1) 3. Modul Indoor - GPS 4. Modul Verwendung einer Datenbrille 2. Modul Advanced Multi Order Picking 1. Modul Minimierung des Lagerbestands

28 Multi Order Picking Konventionelle Kommissionierreihenfolge Kommissionierung mit Multi-Order-Picking

29 Vorgehensweise zur MOP-Bildung 1. Aufbereiten des Lagerlayouts und Extraktion der Lagerfächer als Knoten zur Berechnungsgrundlage Bilden der MOP-Cluster mit den ursprünglichen Auftragsdaten 3. Sortierung der Reihenfolge der Pickpositionen --- MOP im Live- Betrieb 4. Aufstellen der Entfernungsmatrix 5. Berechnung der Strecken der MOP- und Ursprungsaufträge g

30 Beispiele für die MOP-Bildung im Layout Grundlagen der Betrachtung: Betrachteter Zeitraum: 06. September 2010 Zeitscheiben: Eilaufträge, 8 11 Uhr, Uhr, Uhr, Rest nach FIFO-Prinzip Die gebildeten MOPs entsprechen in ihrer Reihenfolge der Qualität der Clusterung. Das heißt, der erste MOP einer Zeitscheibe beinhaltet die Aufträge mit der größten Ähnlichkeit.

31 Beispiele für die MOP-Bildung im Layout MOP 1 Aufträge: Wegstrecke vor Clusterung: nach Clusterung: 293,449 m 143,285 m Ratio: 51,2 %

32 Beispiele für die MOP-Bildung im Layout MOP 2 Aufträge: Wegstrecke vor Clusterung: 1.956,318 m nach Clusterung: 1.470,581 m Ratio: 24,8 %

33 Beispiele für die MOP-Bildung im Layout MOP 3 Aufträge: Wegstrecke vor Clusterung: 2.456,803 m nach Clusterung: 1.790,297 m Ratio: 27,1 %

34 Beispiele für die MOP-Bildung im Layout MOP 4 Aufträge: Wegstrecke vor Clusterung: 175,772 m nach Clusterung: 115,583 m Ratio: 34,2 %

35 Implementierung von MOP 1. Lösung als Satellit: Auslesen der Auftragsdaten aus der Lagerverwaltungssoftware (LVS) Berechnung der MOP-Cluster Rücklesen der Auftragsdaten in die LVS 2. Integration in die Lagerverwaltungssoftware Der MOP-Algorithmus liest selbständig die eingepflegten Aufträge aus, clustert und spielt die MOPs in den Auftragspool der LVS zurück.

36 Zusammenfassung Drastische Einsparung in der Kommissionierzeit deutliche Verkürzung der Wegstrecken, durch sinnvolle Zusammenfassung ähnlich positionierter Aufträge Leicht implementierbar Schnelle Installation und Inbetriebnahme bei gleichzeitig geringer Investition Immer einsetzbar Keine systemtechnischen Voraussetzungen

37 Indoor GPS Institut für Produktionsmanagement und Logistik ( I P L ) Prof. Dr. Klaus-Jürgen Meier

38 Indoor-GPS Navigation im Lagerbereich : EDV gestützte Benutzerführung bei der Kommissionierung durch den Einsatz der RFID Technologie

39 Zeitanteile der Kommissionierung 40,00 35,00 Tim e in [s] 30,00 25,00 20,00 15,00 10,00 Pick by Scan Pick by Voice Picking List Pick by Light Die Navigation reduziert die Wegzeit und Suchzeit in der Kommissionierung 5,00 0,00 Basiszei eit Wegezei eit Suchzei eit Greifze eit Gesamtzei eit Zeitanteile der Kommissionierung

40 Technische Umsetzung Softwaremodule EDV mäßige Erfassung der Raumgeometrie SQL Datenbank Zugriff auf den Auftragsbestand der LVS Datenbank Verknüpfung der Lagerorte mit den Raumdaten Routenberechnung zu den Pickpositionen Online-Positionserfassung der kommissionierenden Mitarbeiter Routenvergleich bei mehreren Kommissionierern

41 Technische Umsetzung Hardware Passive, preiswerte RFID Tags kennzeichnen die Positionen im Lager Individuell programmierte UHF EPC 2 Tags enthalten die Informationen über das Lagerlayout Die RFID Readerantenne wird mit dem Kommissionierwagen i i bewegt. Benutzerführung mittels Richtungspfeile il auf dem Display

42 Umsetzung Die Geometrie des Lagers wird bei der Wegberechnung berücksichtigt. Mathematischer Algorithmus berechnet den optimalen Weg und navigiert zum Lagerfach Reihenfolge nicht unbedingt nach Lagerplatznummern sortiert Bestätigung der Entnahme mit: MDE, Spracheingabe, Navigationsdisplay mit Touchscreen

43 Wegfindung nach Lagerplatznummern S T A R T Lagerplatznummer ansteigend Pickposition ohne Navigation YY Lagerregal mit Lagerplätzen YYXXX mit Navigation

44 Optimierter Weg mit Navigation S T A R T Lagerplatznummer ansteigend Pickposition ohne Navigation YY Lagerregal mit Lagerplätzen YYXXX mit Navigation

45 Wegfindung S T A R T Lagerplatznummer ansteigend Pickposition ohne Navigation YY Lagerregal mit Lagerplätzen YYXXX mit Navigation

46 Vorteile der Indoor - GPS Zeiteinsparung durch kürzere Wege ca. 33 % Reduzierung der Einarbeitungszeit für neue Mitarbeiter, Leiharbeiter, Aushilfskräfte Geometrie des Lagers wird in der Pickreihenfolge und der Wegfindung berücksichtigt. Richtungspfeile zeigen den kürzesten Weg zu den jeweiligen Pickpositionen an. Darstellung der Richtungspfeile und Pickinformationen auf unterschiedlichen Displays

47 Vorteile der Indoor - GPS Der Kommissionier wird flexibel und gezielt zu jeder Auftragsposition geführt. Der Suchaufwand nach dem Lagerfach wird dabei erheblich minimiert. Durch Verminderung der Wegzeit wird die Leistung der Kommissionierung erhöht. Kollisionsvermeidung bei mehreren Mitarbeitern Indoor GPS ist in ein bestehendes Lager integrierbar

48 Indoor GPS praktische Vorführung Navigations-Rechner mit Display RFID-Reader RFID-TAG-Position

49 Visual Guided Picking (Step 1) Institut für Produktionsmanagement und Logistik ( I P L ) Markus Ehmann

50 Modularer Aufbau des Gesamtsystems 5. Modul Visual Guided Picking (Step 2) Visual Guided Picking (Step 1) 3. Modul Indoor - GPS 4. Modul Verwendung einer Datenbrille 2. Modul Advanced Multi Order Picking 1. Modul Minimierung des Lagerbestands

51 Visual Guided Picking Augmented Reality in der Kommissionierung

52 AR-unterstützte Kommissionierung: Visual Guided Picking Kommissionierer mit Datenbrille und Pocket-PC ausgestattet Datenaustausch mit einem übergeordneten Warehouse-Management-System Quittierung der Entnahme über Prüfziffern Unterstützung des Kommissioniervorgangs durch Einblenden relevanter Daten

53 Augmented Reality Vorname, Nachname 08:15 Die Realität wird um virtuelle Informationen erweitert: Auftragsnumme r: Lagerplatz: rechnergeneriert kontextbezogen Interpretation durch den Benutzer Interaktion in Echtzeit Colli-Nummer: Anzahl: Enter

54 Erweiterung des Laborversuchs um VGP Testpersonen ohne Prägung auf ein Kommissionierverfahren Visual Guided Picking ist aus dem Stand schneller in der Bearbeitung der Aufträge, als Scanner und Pick by Voice Einarbeitung und Bedienung leichter als bei allen anderen Systemen

55 Evaluierung im Feldversuch

56 Ergebnisse des Feldversuchs Auswertung der Zeitmessung: Reduzierung der Pickzeit um über 10% bereits nach drei Wochen Einsatz Konstantere t Auftragsbearbeitung b Streuung der Pickzeiten nimmt ab Leistungssteigerung unabhängig vom Mitarbeiter Messwerte bei allen drei Kommissionierern vergleichbar Scanner IST VGP W1 VGP W2 VGP W3

57 Weitere Verbesserungen durch die Einführung Erhöhte Mobilität zwei freie Hände ermöglichen die Handhabung größerer Artikel und Sammelbehälter ohne Unterstützung Echte Pickkontrolle manuelles Übergehen wie beim Scanner nicht möglich Value Added Order Picking vor- und nachgelagerte Prozesse können eingegliedert werden Belastung der Mitarbeiter nimmt ab leicht bessere Ergebnisse in den Konzentrationstests Aufgeschlossene Anwender Mitarbeiter der unterschiedlichen Altersgruppen geben positives Feedback über die Arbeit mit VGP

58 Implementierung Die Anbindung an das bestehende Lagerverwaltungssystem ist problemlos möglich. Außer einer bestehenden WLAN-Verbindung im Lager ist darüber hinaus keine weitere Investition in das Layout notwendig. Eine Client Lösung besteht aus: Handheld-Rechner h Head-Mounted-Display (HMD) Ausschließlich IPL verfügt über das dargestellte HMD ab Januar 2011 und zu einem äußerst attraktiven Preis!

59 Visual Guided Picking (Step 2) Institut für Produktionsmanagement und Logistik ( I P L ) Markus Ehmann

60 Modularer Aufbau des Gesamtsystems 5. Modul Visual Guided Picking (Step 2) Visual Guided Picking (Step 1) 3. Modul Indoor - GPS 4. Modul Verwendung einer Datenbrille 2. Modul Advanced Multi Order Picking 1. Modul Minimierung des Lagerbestands

61 Visual Guided Picking: Unterstützung durch Navigation Abarbeiten b eines Auftrags aus der Sicht des Kommissionierers: Pick: 2 Pos. 3 Reihe 5 Pickbestätigung

62 Technologische Umsetzung Schlankes Tracking industriell i tauglich und schlank in den Prozess integriert i t Optimierte Benutzerführung Potentiale der eingesetzten Technologie auf die prozessorientierte Benutzerführung ausgelegt Alltagstauglich g robuste Behausung und Ausführung für den ungehinderten Mitarbeitereinsatz Kommissionierung im großen Stil, ohne Nachteile Einsatz von VGP auf einer großen Lagerfläche wirkt sich nicht verstärkt auf die Kosten aus

63 Das Bild kann nicht angezeigt werden. Dieser Computer verfügt möglicherweise über zu wenig Arbeitsspeicher, um das Bild zu öffnen, oder das Bild ist beschädigt. Starten Sie den Computer neu, und öffnen Sie dann erneut die Datei. Wenn weiterhin das rote x angezeigt wird, müssen Sie das Bild möglicherweise löschen und dann erneut einfügen. Beispiel für schlankes Tracking

64 Potentiale durch Visual Guided Picking (1) des Guts Größe Pick by Scan Pick by Voice Visual Guided Picking Pick by Light Pick by Scan Pick by Voice Visual Guided Picking Pick by Voice Visual Guided Picking Pick by Scan Pick by Voice Visual Guided Picking Pick kleistung Pick by Light Visual Guided Picking Pick by Scan Pick by Voice Gewicht des Guts Schnelldreh er

65 Potentiale durch Visual Guided Picking (2) Reduzierung von Pickfehlern Visuelle Darstellung benötigter Informationen verhindert Fehler und ermöglicht eine einfache Qualitätskontrolle Drastische Reduzierung der Kommissionierzeit Unterstützung des Mitarbeiters bei allen relevanten Abschnitten des Kommissionierprozesses: Basiszeit: kein Handling und keine Interpretation der Daten notwendig Wegzeit: Navigation auf dem kürzesten Weg für alle Mitarbeiter Suchzeit: Greifzeit: visuell eindeutige Führung bis zum konkreten Lagerfach freie Hände ermöglichen schnelles Handling auch großer Güter Verbesserung der Lagerstruktur Tracken der Lagerpositionen und der Mitarbeiterwege ermöglicht eine nachhaltige Optimierung des Lagerlayouts

66 Eine Investition in Visual Guided Picking Eine Umsetzung aller fünf Module ermöglicht Ihnen: Nachhaltige Optimierung des Kommissionierprozesses Weitergehende Ratiopotentiale durch die Einbindung vor- und nachgelagerter Prozesse Reduzierung der Pickzeit um bis zu 60% 5. Modul Visual Guided Picking (Step 2) Eine Umsetzung zu vergleichbaren Kosten heutiger Systeme Visual Guided Picking (Step 1) 3. Mdl Modul Indoor - GPS 4. Mdl Modul Verwendung einer Datenbrille 2. Modul Advanced Muli Order Picking 1. Modul Minimierung des Lagerbestands

67 Unterschiedliche Formen der Zusammenarbeit Lagerstrukturanalyse Advanced Multi Order Picking Indoor GPS Visual Guided Picking (Step 1 und Step 2) weitere Technologien folgen! Lizenzsierung ausgewählter Methoden und Werkzeuge (auf Zeit- oder Installationsbasis) Lizenzsierung i mit Alleinstellungsgarantie Entwicklungspartnerschaft gp für ausgewählte Methoden und Werkzeuge Generelle (Entwicklungs-) Partner- schaft Sie verfolgen einen anderen Ansatz? Dann sprechen Sie mit uns darüber!

68 Prof. Dr. Klaus-Jürgen Meier Institut für Produktionsmanagement und Logistik Kontakt: Tel.: (089) Mobil: (0176) Mail: ld Wir danken für Ihren Besuch und freuen uns auf eine Zusammenarbeit!