Vorlesung Enterprise Resource Planning

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1 Vorlesung Enterprise Resource Planning WS 2007/2008 Vorlesungseinheit 4: Logistikplanung

2 Gliederung 4. Vorlesungseinheit 1. Planungsprozesse 2. Absatz- und Produktionsgrobplanung 3. Programmplanung 4. Materialbedarfsplanung (MRP) 5. Planauftragsumsetzung 2

3 Example for planning: Plans for your holidays Options: period destinations Data: money Preferences: experiences Decisions: immediate postponed Uncertainty: weather illness 3

4 What is planning? Definition: Planning is a systematic, rational process for solving a decision problem led by the decision maker s objectives. Planning supports decision-making by identifying and options for future activities and selecting a good option. Planning phases: 1. Recognition and analysis of the decision problem 2. Definition of objectives 3. Forecasting of future developments 4. Identification and evaluation of feasible activities (solutions) 5. Selection of good solutions (Domschke, Scholl, 2000) 4

5 Supply Chain Planning Analysis Show customer orders on hand against lead times of SC supply decisions analysis of planning needs definition of decoupling point (make-to-stock / make-to-order) order-driven MTO forecastdriven MTS Lead Times of SC Supply Decisions hi-turns materials assembly pre-assembly ship transports personell capacity critical raw materials machine capacity Customer Orders On Hand -8 months all lead times are examples only -4 months -4 wks -3 wks -3 days today Time [weeks] 5

6 Supply Chain Planning: 3 Planning Levels 1 / Year 1 / Quarter Strategic Planning (Planning Horizon 3 5 Years) Definition of Business Rules and Targets; Long-term Investment Planning 1 / Month 1 / Week Tactical Planning (Planning Horizon 6 12 Months) Mid-term demand and supply planning; mid-term supply decisions (contracts, preproduction, ) 1 / Week 1 / Day Operational Planning (Planning Horizon 2 12 Weeks) Transformation of mid-term plan into operational plan; short-term demand and supply balancing 6

7 Planungskonzept in SAP R/3: MRP II SOP Absatz- und Produktionsgrobplanung Produktgruppe MPS Programmplanung Produkt 1 Produkt 2 MRP Materialbedarfsplanung u. Kapazitätscheck Baugruppe 1 Baugruppe 2 Teil 1 Teil 2 Teil 3 Teil 4 7

8 Überblick Planungsebenen Planungsebenen Systeme Ziel: Bedarfssammlung, Analyse und Konsensbildung Horizont: mittel-langfristig SAP R/3 - PP Flexible Planung Ziel: abgestimmter machbarer Produktionsgrobplan Horizont: mittel-langfristig SAP R/3 - PP Langfristplanung MRP Ziel: Deckung Komponentenund Rohstoffbedarfe Horizont: kurzfristig SAP R/3 - PP MRP Absatz- und Produktionsgrobplanung Programmplanung Kapazitätscheck Ziel: Machbarer Anlagenbelegungsplan Horizont: kurzfristig SAP R/3 - PP Kapa-Auswertung Ausführung Ausführungsebene R/3 SAP R/3 PP-PI, QM, MM 8

9 SOP: Absatz- und Produktionsgrobplanung SOP ist der erste Planungsprozess des MRP II Planungskonzeptes. Im Rahmen von SOP werden Produkte (Enderzeugnisse) grob vorgeplant. Der Planungsaufwand kann durch Einsatz von Produktgruppen in der Planung reduziert und die Planungstransparenz erhöht werden. Als Planungsergebniss erhält der Disponent einen Produktionsgrobplan, der nach Bedarf auch mit den Kapazitäten/Ressourcen abgeglichen werden kann. Der Produktionsgrobplan wird nach der Freigabe an die Programmplanung übergeben. 9

10 MPS: Programmplanung (1/2) Innerhalb der Programmplanung werden die Produktionsmengen und termine der Enderzeugnisse und der wichtigsten Zwischenerzeugnisse festgelegt. Ergebnis der Programmplanung ist das Produktionsprogramm, das aus Primärbedarfen besteht. Abhängig von der Planungssstrategie werden Planprimärbedarfe und/oder konkrete Kundenprimärbedarfe erzeugt: Planprimärbedarf: Kundenauftragsunabhängige Vorplanung der Produktion und Beschaffung Kundenprimärbedarfe: Kundenauftragsbezogene Vorplanung von Produktion und Beschaffung Planungsstrategien: Vorgehensweise für die Planung eines Erzeugnisses, bspw. Kundeneinzelfertigung Vorplanung mit Endmontage / Baugruppe Lagerfertigung 10

11 MPS: Programmplanung (2/2) Langfristplanung: Möglichkeit zur Erstellung mehrerer Versionen des Produktionsprogramms, die simulativ durchgeplant werden (Mengen, Termine, Kapazitätsbelastungen) Nach Auswertung der simulierten Planungsläufe kann das existierende Produktionsprogramm durch eine bessere Version ersetzt werden. 11

12 MRP: Materialbedarfsplanung (1/2) Aufgabe der Materialbedarfsplanung ist es, Bedarfe, sofern sie nicht von existierenden Beständen versorgt werden können, durch Zugänge zu decken. Ausgehend von den Primärbedarfen werden die Bedarfe aller untergeordneten Baugruppen ermittelt (Sekundärbedarfe). Der Ablauf der Materialbedarfsplanung gleicht einem Wechselspiel zwischen Bedarf und Auftrag: Zur Deckung eines Primärbedarfs wird ein Planauftrag erzeugt. Dieser Planauftrag erzeugt über die Stücklistenauflösung Sekundär-bedarfe, die wiederum durch Planaufträge gedeckt werden, usw. Dieses Wechselspiel wird bis zur untersten Stücklistenebene fortgesetzt. Bei der Deckung der Bedarfe werden verfügbare Bestände berücksichtigt, bevor neue Planaufträge erzeugt werden (Nettobedarfsrechnung). 12

13 MRP: Materialbedarfsplanung (2/2) Planaufträge für eigengefertigte Materialien werden in Fertigungsaufträge umgesetzt, Planaufträge für fremdbeschaffte Materialien in Bestellanforderungen. Die Planaufträge werden auf Basis des Bedarfstermins des Planprimärbedarfs und der pro Stücklistenstufe hinterlegten Durchlaufzeiten terminiert. Ein Planauftrag kann solange in weiteren Planungsläufen verändert werden, bis er in einen Fertigungsauftrag umgesetzt wird. Leitteileplanung: Materialien, die in hohem Maße die Wertschöpfung eines Unternehmens beeinflussen, können als Leitteile gekennzeichnet und separat geplant werden. Der reduzierte Planungsumfang ermöglicht eine häufigere Planung dieser Teile und kann dadurch zu einer Bestandsreduktion und besseren Materialverfügbarkeit führen. 13

14 Historische Entwicklung von Planungsprozessen MRP MPS Once per month, 1 week data collection, duration of MRP run 1 weekend, improvement by mainframes (net change calculation, pegging of orders, priority planning of orders) Sales + finance confirm Master Production Schedule Problems with MRP & MPS: plans are outdated (yield factors, changes, break downs), no capacity model 1980 Closed Loop MRP: Feedback loop from shop floor MRP II Integration of SOP, MRP, CRP, MPS, WIP-tracking 1990 Problems mit MRP II: no integrated model of the Supply Chain ERP Integration of MRP II logic with sales, finance, material management, controlling, etc APS Integrated modell of the supply chain, integration of material and capacity constraints, global optimium 14

16 Absatz- und Produktionsgrobplanung (SOP) SOP = Sales and Operations Planning (dt: Absatz- und Produktionsgrobplanung) Modul: SAP R/3 PP Flexible Planung Absatzplanung: Planungsprozess, um den künftigen Absatz am Markt zu planen Basis: Prognosemodelle, Vergangenheitsdaten, Kundeninformationen, Markt-/Marketinginformationen Produktionsgrobplanung: Grober Kapazitätsabgleich, um die Machbarkeit des Absatzplans gespiegelt an einem groben Kapazitätsmodell der Supply Chain zu überprüfen Basis: Grobplanungsprofile = vereinfachte Stücklisten und Arbeitspläne zur Berechnung des Kapazitätsbedarfs aus dem Absatzplan 16

17 Absatzplanung Planungstableau Das Planungstableau ist die Arbeitsoberfläche des Absatzplaners. Abhängig vom Planungsprozess sind mehrere Planungstableaus möglich. Features Makros Nicht änderbare Zeilen Grafische Darstellung Darstellung/Anzeige Prognosewerte, Vergangenheitswerte 17

18 Absatzplanung: Konsistente Planung ändern (Transaktion MC94) Werk XYZ Kunde ABC Material 0815 Saarbrücken 18

19 Absatzplanung: Planungsmethoden Aggregation von Daten von unten nach oben in der Planungshierarchie Bsp.: Verdichtung der Verkaufszahlen einzelner Materialen auf Ebene der Produktgruppen Disaggregation: Verteilung von aggregierten Daten auf eine untere Ebene in der Planungshierarchie Bsp.: Verteilung von Forecast-Daten, die auf Regionen-Ebene erfasst wurden, auf einzelne Kunden Basis: Eine Vergleichzeitreihe, bspw. die Ist-Verkaufszahlen der einzelnen Kunden in der entsprechenden Vorjahresperiode Konsistenzprüfung: Überprüfung, ob die Daten auf aggregierter Ebene mit den detaillierten Daten auf den unteren Ebenen der Planungshierarchie konsistent sind Planungsversionen: Bei jedem Planungsdurchlauf wird eine Versionsnummer vergeben, um verschiedene Planungszustände unterscheiden zu können What-If-Szenarien 19

20 Absatzplanung: Messung der Forecast-Genauigkeit Basis für Messung der Forecast-Genauigkeit: Forecast Fehler (forecast error) e t e t = f t x t f t : Geplante Forecast-Menge in Zeit-Bucket t x t : Ist-Menge in Zeit-Bucket t Der Forecast-Fehler wird beeinflusst durch den zeitlichen Abstand zwischen Planung des Forecasts und dem Eintreten der Ist-Werte der Granularität, auf der der Forecast-Fehler gemessen wird Maße für den Forecast-Fehler: mean squared error (MSE) = 1_ n n e 2 i Σi=1 mean absolute deviation (MAD) = mean absolute percentage error (MAPE) = 1_ n n Σi=1 e i 1_ n n Σi=1 _e i x i *

21 Produktionsgrobplanung: Überprüfung der Machbarkeit des Absatzplans Während der Absatzplanung oder nach Abschluss der Absatzplanung kann die Machbarkeit des Plans überprüft werden. Hierzu definiert man Grobplanungsprofile = vereinfachte Stücklisten, Arbeitspläne (spezielle Arbeitsplanart), agreggierte Sicht auf Ressourcen (Arbeitsplätze) Beispiel: Arbeitsplatzhierarchie Produktion Computer gesamt Planungshierarchie Alle_Produkte Produktion Server Produktion Laptop stationäre Computer mobile Computer Produktion Linie1 Produktion Linie n Laptop 400 MHz Laptop 300 MHz 21

22 Produktionsgrobplanung: Simulative Kapazitätsauswertung Übersicht Arbeitsplatz 27 erkennbar: im April 2003 reicht die Kapazität nicht aus! 22

23 Produktionsgrobplanung: Simulative Kapazitätsauswertung Details nach Doppelklick auf die Zeile für den April 2003 gelangt man in die entsprechenden Details: Arbeitsplatz 27 Werk XYZ Kapazitätsüberlastung verursacht durch Aufträge zu Material Dieses sollte neu beplant werden. 23

24 Übergabe der SOP-Planungsergebnisse an andere Prozesse Der Absatz- oder der Produktionsgrobplan werden an die Programmplanung (siehe nächster Abschnitt) übergeben. Der Produktionsgrobplan wird über den Prozeßbaustein Übernahme disponierter Leistung an CO-OM (Controlling Overhead Management) an die Kostenstellenrechnung übergeben. In der Kostenstellenrechnung (Gemeinkosten-Controlling) werden die Kosten zu den übergebenen Planmengen ermittelt. Die für eine Kostenstelle erforderlichen Einheiten (Menge/Zeit) jeder Leistungsart werden in der Pflege der Arbeitsplatzstammdaten mit Hilfe von Formeln hinterlegt. Diese Formeln werden mit dem Absatz- und Produktionsgrobplan gefüttert, und die Ergebnisse der Formeln werden an die Kostenstellenrechnung als Leistungsbedarfe übergeben. 24

26 Programmplanung Die Programmplanung ermittelt die Bedarfstermine und mengen für die geplanten Baugruppen und legt die Strategie zur Planung von Enderzeugnissen fest. Die Programmplanung ist die Verbindung zwischen der Planung der obersten Ebene des MRP II Konzeptes (Absatz- und Produktionsgrobplanung) und der Planungsebene der Materialbedarfsplanung (MRP). Als Ergebnis liefert die Programmplanung das Produktionsprogramm, bestehend aus Primärbedarfen. Primärbedarf = Menge pro Werk pro Zeiteinheit pro Materialnummer Primärbedarf stellt eine produktionsorientierte Sicht auf den Bedarf dar (Werksbezug!) Die Erzeugung von Primärbedarfen wird durch Planungsstrategien gesteuert. Das Werk im Planprimärbedarf wird entweder automatisch ermittelt oder manuell vom Planer festgelegt. 26

27 Arten von Primärbedarfen Man unterscheidet zwei Arten von Primärbedarfen: Planprimärbedarf: Planmenge, Plantermin, Werk, Material Planprimärbedarf wird für die kundenanonyme Vorplanung eingesetzt. Der Eingang von Kundenaufträgen führt zur Reduktion der Planprimärbedarfe. Kundenprimärbedarf: Kundenauftragsmenge, Kundenwunschtermin, Werk, Material Kundenprimärbedarf entsteht auf Basis konkreter Kundenaufträge. Bemerkung: Die Programmplanung prüft keine Material- und keine Kapazitätsverfügbarkeit. Daher ist die Machbarkeit der Primärbedarfe zu diesem Zeitpunkt nicht bestätigt. Die Planprimärbedarfe werden nach der Programmplanung in der aktuellen Bedarfsund Bestandsliste als Dispositionselemente angezeigt. 27

28 Planungsstrategien zur Lagerfertigung (1/2) Einsatzgebiet: Massenfertigung, bei der sich keine Verrechnung der Kundenaufträge lohnt. Stattdessen versucht man, so genau wie möglich den Kundenbedarf vorauszuplanen SOP-Prozess, hohe Forecast-Genauigkeit. Der Absatzplan wird als Planprimärbedarf an die Produktion (Werke) gegeben. Die schon bekannten Kundenaufträge werden zwar registriert, jedoch nur informativ wahrgenommen, da der Verkauf ab Lager stattfindet. Bruttoplanung: kein Abgleich mit dem Lagerbestand ( alles was im Forecast steht wird als Planprimärbedarf ausgewiesen ) Nettoplanung: Terminlicher Abgleich der Planprimärbedarfe mit dem Lagerbestand ( alles was im Forecast steht wird bereitgestellt, über Bestände und über Planprimärbedarfe ) 28

29 Planungsstrategien zur Lagerfertigung (2/2) Kundenanonyme Lagerfertigung: Produktion auf Lager auf Basis Planprimärbedarfe Abbau der Planprimärbedarfe bei Ablieferung (Wareneingang, WE) im Lager Vorplanung mit Endmontage: Produktion auf Lager auf Basis Kundenaufträge (falls vorhanden), sonst auf Basis Planprimärbedarfe Abbau der Planprimärbedarfe direkt bei Eintreffen Kundenaufträge Vorplanung ohne Endmontage Endmontage (bzw. letzte Schritte in der Fertigung) nach Eintreffen Kundenauftrag, die übrigen Produktionsschritte auf Basis Planprimärbedarfe Sind keine Kundenaufträge vorhanden, werden die Komponenten bzw. Baugruppen auf Lager gelegt (Planprimärbedarfe können nicht in Fertigungsaufträge umgesetzt werden) Abbau der Planprimärbedarfe direkt bei Eintreffen Kundenaufträge 29

30 Exkurs: Logistischer Entkopplungspunkt am Beispiel make-toorder / Vorplanung ohne Endmontage engineer-to-order make-to-order Vorplanung ohne Endmontage make-to-stock Procurement Production Pre-assembly Post-assembly Distribution Order lead time = promise date reception date anticipative processes Planprimärbedarf reactive processes Kundenaufträge inventory Sicherheitsbestände 30

31 Planungsstrategien zu Vorplanungskomponenten Vorplanung auf Baugruppenebene: geeignet für Variantenfertiger (konfigurierbare Materialien) Beispiel: Computer sind konfigurierbar (Prozessor, Hauptspeicher, Grafikarte, Festplatte, mit/ohne LAN, mit/ohne WLAN, etc.) i.a. gibt es zu viele Varianten / Konfigurationen, die nicht alle vorgeplant werden können (Millionen). Aus diesem Grund werden gemeinsame Baugruppen vorgeplant, für die eine gesicherte Prognose abgegeben werden kann. Beispiel: Computer Grundtyp, bestehend aus Gehäuse, Hauptplatine, Netzteil, Diskettenlaufwerk, etc. Ergebnis der Programmplanung sind Primärbedarfe auf diesen Baugruppen Diese Primärbedarfe stoßen die Produktion der Baugruppen an Treffen Kundenaufträge ein, wird die Stückliste aufgelöst, und die daraus entstehenden Sekundärbedarfe werden auf Baugruppenebene mit den Planprimärbedarfen verrechnet. 31

32 Langfristplanung Das Ergebnis der Programmplanung kann simulativ über einen MRP-Lauf aufgelöst werden (Stücklistenauflösung und Nettobedarfsrechnung). MRP-Lauf: siehe nächster Abschnitt Hierdurch erhält der Planer eine Aussage über die Materialzulässigkeit der Programmplanung d.h. der Planer kann überprüfen, ob alle für die Umsetzung des Programmplans benötigten Materialmengen vorhanden sind. 32

34 Materialbedarfsplanung MRP (Material Requirements Planning) Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist Teil des MRP II Planungskonzeptes und dient der Feinplanung. Die Erfüllung von Primärbedarfen wird geplant, durch die Stücklistenauflösung entstehen Sekundärbedarfe. Aufgabe der Materialbedarfsplanung: Sicherstellung der Materialverfügbarkeit Ein MRP-Lauf ist ein Wechselspiel zwischen Bedarf und Auftrag: Zur Abdeckung eines Primärbedarfs wird ein Planauftrag erzeugt. Die nächste Stufe der Stückliste des entsprechenden Materials wird aufgelöst und die Nettobedarfe errechnet und als Sekundärbedarfe im System repräsentiert. Zur Deckung der Sekundärbedarfe werden wiederum Planaufträge erzeugt. Dies setzt sich fort bis zur untersten Dispositionsstufe. Die MRP-Ergebnisse werden in einer Dispositionsliste oder in der aktuellen Bedarfs- und Bestandsliste bereitsgestellt. 34

35 Erfüllung von Planaufträgen Planaufträge werden bei eigengefertigten Materialien in Fertigungsaufträge umgesetzt, bei fremdbeschafften Materialien in Bestellanforderungen. Bemerkung: Für die Materialbedarfsplanung wird oft der Begriff Disposition benutzt, wobei zwischen verschiedenen Dispositionsverfahren unterschieden wird: plangesteuerte Disposition verbrauchsgesteuerte Disposition Das Dispositionsverfahren wird auf Materialebene eingestellt und ist im Materialstammsatz gespeichert. 35

36 Dispositionsverfahren Keine Disposition (ND) verbrauchsgesteuerte Disposition Bestand Bestellpunkt manuell (VB) Bestellpunkt maschinell (VM) stochastische Disposition (VV) Liefertermin Sicherheitsbestand Starttermin Zeit Plangesteuerte Disposition (PD) Stücklistenauflösung und Nettobedarfsrechnung 36

37 Schritte des MRP-Laufes 1. Prüfung der Planungsvormerkdatei 2. Nettobedarfsrechnung 3. Beschaffungsmengenberechnung 4. Terminierung 5. Ermittlung des Beschaffungsvorschlags 6. Stücklistenauflösung und Sekundärbedarfsermittlung 7. Erstellung von Ausnahmemeldungen Bemerkung: Ein MRP-Lauf wird immer mit Bezug zu einem Werk durchgeführt. 37

38 Prüfung der Planungsvormerkdatei MRP-Lauf erfolgt für alle Materialien in Planungsvormerk-datei. Einschränkung durch Planungsumfang möglich. Alle Materialien, die mit einem Dispositionskennzeichen ungleich ND (nicht disponiert) im Materialstamm angelegt wurden, werden in die Planungsvormerkdatei aufgenommen Bei rhythmischer Disposition und bei plangesteuerter Disposition in Verbindung mit rhythmischer Disposition wird zusätzlich zur Planungsvormerkung auch das Dispositionsdatum gelesen. Das Dispositionsdatum wird aus dem Planungskalender übernommen und legt fest, wann das Material geplant werden soll. 38

39 Planungsumfang (1) 39

40 Planungsumfang (2) Planung nur für Materialien mit NETCH-Kennzeichen in der Planungsvormerkdatei Kennzeichen wird automatisch gesetzt, sobald eine dispositionsrelevante Änderung an der Situation eines Materials eintritt: Bestandsveränderungen Hinzufügen von Bestellanforderungen, Bestellungen, Planaufträgen, Vertriebsbedarfen, Prognosebedarfen, Sekundärbedarfen oder Reservierungen Ändern von dispositionsrelevanten Feldern dieser Zu- und Abgänge oder des Materialstamms Löschen von Zu- und Abgängen genutzt für simulativen MRP-Lauf. Geringe Ressourcenlast, kann tagsüber erfolgen. 40

41 Planungsumfang (3) Veränderung im Planungshorizont (NETPL) weitere Einschränkung gegenüber NETCH Kennzeichen automatisch gesetzt bei Veränderung innerhalb Planungshorizont eher selten genutzt Neuplanung (NEUPL) alle Materialien in Vormerkdatei werden beplant Standard für periodischen, operativen MRP-Lauf 41

42 Nettobedarfsrechnung SAP überprüft für jeden Bedarfstermin auf Werksebene, ob Bedarf durch Werksbestand + Zugänge - Abgänge gedeckt ist Werksbestand ist definiert als Summe aus frei verwendbarem Bestand Qualitätsprüfbestand frei verwendbarem Konsignationslagerbestand Konsignationslagerbestand in Qualitätsprüfung Zugänge sind z.b. Planaufträge und Bestellanforderungen Abgänge sind z.b. Kunden- und Planprimärbedarfe oder Reservierungen 42

43 Terminierung bei eigengefertigten Produkten folgende Zeiten werden berücksichtigt: Eröffnungshorizont in Arbeitstagen (Customizing) Eigenfertigungszeit in Arbeitstagen (Dispo 2) Wareneingangsbearbeitungszeit in Arbeitstagen (Dispo 2) 43

44 Terminierung bei fremdbezogenen Materialien berücksichtigt werden folgende Zeiten: Eröffnungshorizont in Arbeitstagen (Customizing) Bearbeitungszeit im Einkauf in Arbeitstagen (Customizing) Planlieferzeit in Kalendertagen (Dispo 2) Wareneingangsbearbeitungszeit in Arbeitstagen (Dispo 2) 44

45 Ermittlung des Beschaffungsvorschlags Eigenfertigung Planaufträge Eigen- oder Fremdfertigung Planaufträge Fremdfertigung Planaufträge oder Bestellanforderungen je nach Einstellung im Einstiegsbild des MRP-Laufes auch: Bestellanforderungen innerhalb Eröffnungshorizont, Planaufträge außerhalb 45

46 Stücklistenauflösung Nach der Nettobedarfsrechnung (Schritt 2), Beschaffungsmengenberechnung (Schritt 3), Terminierung (Schritt 4) und Ermittlung des Beschaffungsvorschlags (Schritt 5) erfolgt die Auflösung der nächsten Stücklistenstufe. Hierzu werden die Einsatzmengen und Bereitstelltermine der Materialien der nächsten Stücklistenstufe ermittelt. Auswahl von Stücklisten für den MRP-Lauf: Angabe der Stücklistenverwendung zu Beginn des Planungslaufs (Konstruktionsstückliste, Fertigungsstückliste, etc.) Räumliche Gültigkeit (Werk) Zeitliche Gültigkeit Stücklistenstatus (freigegeben ja/nein) Der Planstarttermin des Planauftrags für die übergeordnete Baugruppe innerhalb der Stückliste ergibt den Sekundärbedarfstermin. 46

47 MRP-Statistik 47

48 Produktionsplanung: Grafische Plantafel 48

49 Leitteileplanung Spezieller MRP-Modus, wenn sehr viele Produkte zu planen sind. Ein MRP-Lauf für die Leitteile (eigenes Dispo-Merkmal), danach wird der Rest in einem 2. MRP-Lauf geplant. Kritische Kapazitäten überprüfen auf Bucketebene nach Leitteile-Planung. Wenn das ok, dann den Rest einlasten und nochmal Kapa prüfen. 49

51 Planauftragsumsetzung Der Planauftrag stellt einen geplanten Warenzugang für ein Material in einem Werk mit Menge und Termin dar. Planaufträge werden in Bestellanforderungen (bei fremdbeschafften Materialien) und in Fertigungsaufträge (bei eigengefertigten Materialien) umgesetzt. 51

52 Von der Planung zum operationellen Geschäft Eingabe des Absatzpotentials durch den Vertrieb Eingabe der zugesagten Menge durch die Produktionsplanung ggf. ein oder mehrere Runden simulativer Planung Anpassung der zugesagten Mengen Übergabe der zugesagten Menge an die Programmplanung ( Primärbedarfe bei Endprodukten) MRP-Lauf ( Sekundärbedarfe bei Komponenten, Planaufträge und Bestellanforderungen) Umsetzung von Planaufträgen in Prozessaufträge durch die Produktion Umsetzung von Bestellanforderungen in Bestellungen durch den Einkauf 52

53 Umsetzung von Planaufträgen Planaufträge sind meist größere Mengen z.b., wenn Absatzplanung auf Monatsbasis ist, fasst ein Planauftrag die Mengen zusammen, die in einem Monat abgesetzt werden Produziert wird in kleineren Einheiten (Produktionslose) Es wird daher oft ein Planauftrag in eine Vielzahl von Prozess- bzw. Fertigungsaufträgen umgesetzt In der Prozessindustrie spricht man von Prozessaufträgen, in der verarbeitenden Industrie von Fertigungsaufträgen die beiden Begriffe sind synonym zu sehen 53