Geeignete Proof-Systeme für den Flexodruck. Auszüge aus dem DFTA-Symposium Herbst 2004

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1 Geeignete Proof-Systeme für den Flexodruck Auszüge aus dem DFTA-Symposium Herbst 2004 Stand Herbst 2004

2 1 Inhalt 1 Inhalt Manfred Hornschuh - Geeignete Proof-Systeme für den Flexodruck Warum gerade dieses Thema? Themen-Priorität im Wandel Wo liegt die Priorität des Flexo-Proofs? Einfluss des finger-prints auf die Nachstellbarkeit des Proofs Autotypische Farbenmischräume Allgemein Proof-Simulation autotypischer Farbenmischräume Farbenraum-Transfer-Testform allgemein Größe und Bahngeschwindigkeit der Testform Bahngeschwindigkeit der Farbenraum-Transfer-Testform Der Druckform-Unterbau als Indikator für den Umfang des autotypischen Farbenmischraums Farbschicht-Qualität in Abhängigkeit zur Kompressibilität des Schaum-Klebebandes Tonwert-Umfang in Abhängigkeit zur Kompressibilität des Schaum-Klebebandes Bestimmung der Abstände unterschiedlich autotypischer Farbenmischräume allgemein Nach welcher Methode wird in den Betrieben der Farbabstand bestimmt? Welches ist das richtige Proof-Verfahren für den Flexo? Uwe Bögl Praxiserfahrungen mit Colormanagement und digitalem Rasterproofing im Verpackungsdruck David Radtke - Ausgabequalität digitaler Rasterproof-Systeme Heiner Müller - Herstellung reklamationssicherer Rasterproofs im Flexodruck Carsten Bamberg Digitaler Rasterproof im Flexodruck manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 2

3 2 Manfred Hornschuh - Geeignete Proof-Systeme für den Flexodruck DFTA-Symposium Herbst 2004 Manfred Hornschuh Dipl.-Des.-Ing. 2.1 Warum gerade dieses Thema? Weil Entwicklung immer dort besonders intensiv ist, wo sie am Stärksten benötigt wird und das war über eine verhältnismäßig lange Zeitstrecke die Nachstellbarkeit der Proofs! Als Ende 2003 die Produktions- und Druckerei-Leiter befragt wurden, welche Probleme im technischen Alltagsgeschäft des zurückliegenden Jahres sie besonders stark tangiert hätten und deshalb als Thema angegangen werden sollte, war die >Nachstellbarkeit der Proofs< das Problem-Thema Nr. 1! Bewusst aber wurde diese Thematik nicht auf die Frühjahrs- sondern erst auf die Herbst-Veranstaltung gesetzt, weil dazu die DRUPA abgewartet werden sollte. Diese zeitliche Verschiebung erwies sich im Nachhinein auch noch aus einem anderen Grunde als richtig. Herr David Radtke, Student im letzten Semester der Kommunikationstechnologie Druck, an der Bergischen Universität Wuppertal, untersuchte in seiner Diplomarbeit alle am Markt eingesetzten Proof- Verfahren. Erstmals wurden dabei die einzelnen Systeme wissenschaftlich untersucht und ihr technischer Leistungs-Stand wertneutral gegenübergestellt. Herr Radtke, der seine Diplomarbeit bei Herrn Uwe Bögl, Geschäftsführer der abc packmedia GmbH, Hamburg, zum Abschluss brachte, unterstützte mit seinen gewonnenen Erkenntnissen das Symposium. Herr Uwe Bögl übernahm den Part Praxiserfahrung mit Color Management und digitalem Raster Proofing im Verpackungsdruck. Im Spiegel der Erkenntnissen eigener Anwendung verschiedener Proof- Systeme für die unterschiedlichsten Marktsegmente des Flexos, in einigen Bereichen noch zusätzlich gestützt durch die wissenschaftlichen Ergebnisse der Diplomarbeit, zeichnete sich ein offenes Bild mit deutlichen Verfahrens-Grenzen ab. Ein weiteres Novum dieser Symposien-Reihe war die Präsentation von zwei Herstellern unterschiedlicher Proofing-Systeme:. Herr Heiner Müller präsentierte GMG ColorProof 04 und Flexo Proof 04 und Herr Carsten Bamberg das Kodak Approval und Monitor & Remote Proofing. manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 3

4 2.2 Themen-Priorität im Wandel Als nun die Druckereileiter 4 Wochen vor dieser Herbstveranstaltung erneut ihrer derzeitigen Proof- Erfahrung wegen befragt wurden, präsentierte sich eine doch eher als gespalten zu bezeichnende Proof- Welt! Denn mit den jeweiligen 2-3 Repro-Betrieben, mit denen die Druckereien eine sehr enge Zusammenarbeit pflegten, war das noch bis Ende 2003 heiße Proof-Thema nun innerhalb von 1½ Jahren eher zu einem Thema 2. Ordnung geworden zumindest was Nachstellbarkeit autotypischer Farbenmischräume betraf! Hier hatte es den Anschein, dass sich durch die enge Zusammenarbeit und Kommunikation mit den Repro-Partnern in der Zwischenzeit ein Quantensprung vollzogen worden wäre. Nach wie vor blieb aber auch hier die Simulation vorgegebner Sonderfarben auf den Proofs wie auch deren Nachstellung in der Maschine problematisch. Mit den 12 bis 14 Reprobetrieben, mit denen die jeweiligen Verarbeitungsbetriebe eine nicht so enge Zusammenarbeit und Kommunikation pflegten, hatte das Proof-Thema so gut wie nichts an Brisanz verloren. Hier war unverändert sowohl die Nachstellbarkeit simulierter, autotypischen Farbmischräume wie auch die Simulation von separaten Strichfarben auf den Proofs und deren Nachstellung das Thema Nr. 1! 2.3 Wo liegt die Priorität des Flexo-Proofs? Wenn durch enge Kommunikation zwischen Reproduktioner und Drucker mehr oder minder problemlose Proof-Nachstellungen möglich sind und nur aufgrund eingeschränkter Kommunikation problematische, dann müssten logischerweise die Fehler-Einflüsse sehr dicht bei einander liegen und darüber hinaus auch noch relativ gering sein! Wo aber liegen die Primär-Ursachen? Basieren die Probleme vielleicht nicht nur ausschließlich auf reprotechnischen, oder drucktechnischen, oder maschinen-spezifischen Fehlern? Sind vielleicht Software- Fehler innerhalb des Color Managements dafür verantwortlich? Oder basieren die Fehler ausschließlich auf Proof-Herstellungs-Techniken? Vielleicht sind es aber auch nur unterschiedliche Bewertungs-Kriterien der Proof-Prioritäten, die erst bei der Nachstellung in der Druckmaschine zu Interpretations-Differenzen zwischen Fotograf, Designer, Producer, Reproduktioner und Drucker führen? Wo liegt aber die objektive Priorität des Flexo-Proofs wirklich? Im Nachweis eines faksimilierten Farbenraums der Bild-Vorlage? Im Nachweis einer faksimilierten Übertragung der Design-Daten? Im Nachweis des simulierten autotypischen Farbenraums der Maschine? Im Nachweis der Simulation von separaten Pantone- oder HKS-Farben? Oder im Nachweis eines absolut faksimilierten Fortdruck- Ergebnisses? Eines ist zweifelsfrei, der technisch beste Prüfdruck für eine vorgezogene Druckfreigabe mit der geringsten druckspezifischen Differenz im autotypischen Farbenmischraum, aber besonders im Mischraum separaten Farben, ist der Andruck, der auf der Druckmaschine unter standardisierten Druckbedingungen mit der Druckform, der Druckfarbe und auf dem Substrat der späteren Auflage hergestellt wurde. Genauso sicher aber ist, dass die Reproduzierbarkeit eines Digital-Proof von keinem Maschinen-Andruck auch nur annähernd erreicht werden kann. Der Digital-Proof bietet also im Bereich des autotypischen Farben-Mischraums im Vergleich zum Maschinen-Andruck - eine wesentlich höhere, reproduzierbare Genauigkeit. Allerdings steht die Qualität der Genauigkeit wiederum in absoluter Abhängigkeit zur manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 4

5 Qualität des finger-prints. Je exakter der finger-print die optimierten Parameter in Form akribischer Druck- und Maschinen Standards spiegelt, je exakter spiegelt das Targets des finger-prints auch den realisierbaren Farbenmischraum der Maschine. In weiterer Folge ist dann der Fehlerbereich der darauf basierenden Profile für die Proof- und Druckform-Herstellung entsprechend klein. Allerdings bleibt dennoch die Tatsache, dass auch jeder Digital-Druck nur eine Simulation des Maschinen-Ausdrucks ist. Selbst mit den exaktesten Profilen ist der gesamte Farbenraum separater Farben mit den zur Verfügung stehenden Basis-Farben des Proofs nicht zu simulieren! Somit ist die Darstellung separater Strichfarben gegenüber den simulierten, autotypischen Farben-Mischräumen im Digital-Proof in der Häufigkeit auch immer ein Kompromiss. 2.4 Einfluss des finger-prints auf die Nachstellbarkeit des Proofs Das Target des finger-prints spiegelt als uneingeschränkter master index den Abstand des autotypischen Farbenmischraums unter dem Einfluss standardisierter, technischer Prozess-Parameter. Die Differenz zwischen dem neutralen und dem gedruckten Target gibt dabei den Korrektur-Wert für die Profile des Proofs und Druckformen vor. Wird demgegenüber finger-print nicht unter den exakt identischen Produktions-Standards erstellt, dann ist der Abstand des gedruckten, autotypischen Farbenmischraums zum neutralen fehlerhaft und damit auch alle darauf basierenden, messtechnisch ermittelten Korrektur-Profile. Die Folge sind fehlerhafte Farbkorrekturen, fehlerhafte Proofs und fehlerhafte Druckformen. Der finger-print ist absolut! Er gibt sowohl mit dem Target das Ziel für die reprotechnische Farb- Korrektur vor, wie auch für die messtechnische Bestimmung des Proof-Profils bei der Simulation des autotypischen Farben-Mischraums und für das Korrektur-Profil zur Druckform-Herstellung, um in der Maschine mit den Prozessfarben den im Proof simulierten autotypischen Farben-Mischraum nachstellen zu können! Je höher die Standards der technischen Parameter sind und je exakter sie bei der Herstellung des fingerprints eingehalten werden, desto sicherer sind messtechnisch die jeweiligen Profile zu bestimmen. Da die Ausgabe der finger-print -Testformen ebenfalls auf firmeneigenen, speziellen Kalibrierungen und Druckform-Herstellungs-Profilen basieren, sind die Maschinen-Andrucke dieser Testformen nur von dem jeweiligen Reprobetrieb auch sicher auszuwerten - selbst bei ansonsten gleichen Targets! Das bedeutet im Klartext, dass für jeden Repro-Betrieb die jeweils eigene Testform, mit gleicher Akribie und unter den gleichen standardisierten, technischen Bedingungen angedruckt werden muss. Nur so ist gesichert, dass von mehreren Reprobetrieben mit unterschiedlichen Workflows auch dass gleiche Fortdruck-Ergebnis mit ansonsten unterschiedlichen Profilen erreicht wird. Der finger-print verlangt dabei nun einmal das ganze Herz des Druckers mit einem halbherzig hergestellten mal-eben-so-fingerprint werden gezielt Probleme gesät aber keinesfalls behoben! Die Abstände der Farbmischräume, zwischen dem neutralen und dem angedruckten Target, werden aufgrund der unterschiedlichen Workflows in ihren Messwerten unterschiedlich bewertet. Die Kalibrierungen der im Color Management eingebundenen Geräte, wie z.b. die Digital-Kamera, der Scanner, der Farbmonitor, die Ausgabe-Geräte der digitalen Proof- und Druckform-Systeme, zeigen erst in der Bündelung am Ende der Produktionskette das Qualitäts-Ergebnis. Nur eine einzige fehlerhafte Kalibrierung am Anfang der Produktionskette verursacht, dass alle weiteren Kalibrierungen den gleichen Fehler mitübertragen und damit auch das Endergebnis ob Proof oder Druckform den gleichen Fehler beinhalten. Deshalb hat die Kalibrierung einen extrem hohen Stellenwert, damit der Farbenraum von einem Gerät zum anderen fehlerfrei transferiert werden kann. manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 5

6 3 Autotypische Farbenmischräume 3.1 Allgemein Die Simulation spezieller Hausfarben kann auf den unterschiedlichen Substraten bei jedem Proof-System nur ein Kompromiss sein, wie auch die Simulation autotypischer Farbenmischräume von Prozessfarben unterschiedlichster Echtheiten, Farbsysteme und Farbformulierungen. Die im Flexodruck auf den verschiedenen Substraten erreichbaren, autotypischen Farbenmischräume stehen dabei in Abhängigkeit zum Druckform-Material, zum Druckform- Aufbau, zur Napfgeometrie der Rasterwalze, zur Qualität der Farbschichtdicke, zum Reflexionsgrund, zur Oberflächenqualität des Substrats, zum Farbsystem, zur Farbformulierung, zur Druck-Beistellung und zu den Oberflächen- Spannungen der am Prozess beteiligten Materialien. Dabei kann der autotypische Farbenmischraum eines technisch optimalen Flexo-Maschinendrucks, z. B. auf einem rein weißen opp, mit Prozess-Farben, die in der Nuancierung der alten Hochdruck-Skala DIN entsprechen, durchaus die Umfänge der Farben-Mischräume von Thermosublimations- und Inkjet- Proofs übertreffen. Allerdings liegt die Betonung hier etwas mehr auf kann. Denn der Flexo-Druck ist in praxi primär nun einmal ein Verpackungsdruckverfahren und dort hat die Druckfarbe extrem hoch gestellte und unterschiedliche Echtheits-Anforderungen zu erfüllen im Vergleich zu den Prozess-Farben der Publikationen und Akzidenzen. In der Häufigkeit sind deshalb die Farbenmischräume der Proofs größer als die der Flexodrucke, wenn z. B. auf einem farbigen Co-Extrodat mit zweimaliger Weißabdeckung säureresistente Prozessfarben gedruckt werden oder auf einem farbig eingefärbten opp mit einmaliger Weißdeckung eine fett-resistente Farbskala. Die in den verschiedenen Farb-Systemen auf den unterschiedlichsten Substraten zu erfüllenden Echtheits-Anforderungen schränken die Flexo-Farbenmischräume teilweise deutlich ein. 3.2 Proof-Simulation autotypischer Farbenmischräume Der optisch vom menschlichen Auge wahrnehmbare Farbenraum ist bekanntlich mit den 4 Prozess- Farben drucktechnisch nicht wiederzugeben. Der unter optimalsten Bedingungen maximal im Flexodruck darstellbare, autotypische Farben-Mischraum ist von der Größe des Tonwert-Umfangs und von der Farb- Intensität abhängig. Beide Faktoren wiederum werden durch die im Druckprozess eingesetzten, technischen Parameter beeinflusst und gesteuert. GELB 100 a optisch w ahrnehmbarer Farbenraum L GRÜN maximaler Farbenmischraum des Proofs ROT -100 Chart 01 b -150 BLAU 150 manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 6

7 Der maximal darstellbare Farbenmischraum des Proofs ist dabei deutlich kleiner als der vom Auge wahrnehmbare aber in der Regel größer - als der in der Druckmaschine unter optimalen technischen Bedingungen erreichbare. Soll nun der Proof den Status einer vorgezogenen Druckfreigabe erfüllen, dann muss er den in der Maschine erzielbaren, autotypischen Farben-Mischraum mit größtmöglicher Sicherheit simulieren. Da aber die Reproduzierbarkeit der Proof-Herstellung um ein Vielfaches höher liegt als die Reproduzierbarkeit aller technischen Faktoren in Maschine und Umfeld durch wechselnden Toleranzen, muss das Niveau des simulierten Farben-Mischraums beim Proofs geringfügig unter dem autotypischen Farbenmischraum liegen, der bei optimalen Voraussetzung in der Maschine erzielt werden kann. Dazu bedarf es bei der Herstellung des finger-prints einer kleinen, aber sehr effektiven Manipulation. Da das Target grundsätzlich Master, also absolut und100% ist, muss der autotypische Farbenmischraum bei der Herstellung des finger-prints in seinem Umfang geringfügig reduziert werden. Nach optimierter Farb- und Maschinen-Einstellung wird die Volltondichte durch Zugabe von ca. 5%- 10% Verschnitt reduziert, um damit den Abnutzungs-Grad und die Herstellungs-Toleranzen der Rasterwalzen auszugleichen. Um spätere Herstellungs-Toleranzen bei der Druckform, dem Substrate und den Farben zu messtechnisch berücksichtigen zu können, werden die Strecken zwischen Rasterwalze und Formwalze und zwischen Formwalze und Gegendruckzylinder um ca. 10 µm 15 µm verkürzt. Durch diese relativ kleine, gezielte Manipulation wird der autotypische Farbenmischraum des Masters geringfügig reduziert und damit in weiterer Folge für die Profil-Bestimmung die Voraussetzung für eine sichere Nachstellung der Proofs auf einem geringfügig reduziertem Niveau geschaffen. Dieser Sicherheits-Bonus ermöglicht auch bei einem höheren, auszugleichenden Toleranzprofil der Druckform den entsprechenden Raum für eine sichere Nachstellung des Proofs. GELB 100 a optisch w ahrnehmbarer Farbenraum L GRÜN Durch Manipulation Standardreduzierter Proof-Farbenraum autotypischer Farben-Mischraum des Masters ROT -100 (Chart 02) b -150 BLAU 150 Je größer durch die Optimierung der einzelnen, technischen Parameter innerhalb eines Hausstandards der autotypische Farben-Mischraum in der Maschine dargestellt werden kann, desto sicherer und einfacher ist die Nachstellung der Proofs, die Produktion wie auch die Reproduzierbarkeit. manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 7

8 4 Farbenraum-Transfer-Testform 4.1 allgemein Je intensiver die Prozess-Farbe und je größer im Verhältnis dazu der Tonwertumfang ist, desto größer ist auch der in der Maschine erzielbare, autotypische Farbenmischraum. Dabei stehen Farbintensität und Tonwert-Umfang in absoluter Abhängigkeit zur Optimierung aller am Prozess beteiligten technischen Parameter. Je akribischer die einzelnen Einfluss-Parameter optimiert und je exakter sie als Standards im Produktions-Prozess eingegliedert sind, desto exakter ist auch das Target des finger-prints und die darauf basierenden Profile für Proof und Druckform. Basiert z.b. der autotypische Farbenmischraum eines finger-prints auf Prozess-Farben mit Intensitäten im Vollton um 1,45 OD (manipuliert auf 1,35) und auf einem Tonwertumfang im 48er Raster von 95% - (manipuliert auf 90%), dann bietet das Target die Voraussetzung für eine sichere Profilbestimmung und die Proofs und Druckformen nach den Profilen die Voraussetzung für eine sichere und problemlose Nachstellung. Selbst bei ein höherer Toleranz-Ausgleich, der eine Reduktion des Tonwert-Umfangs auf z.b. 85% zur Folge hätte, würde das Motiv noch akzeptabel erscheinen lassen. Basiert demgegenüber aber der autotypische Farben-Mischraum eines finger-prints auf Prozessfarben mit Intensitäten im Vollton von ebenfalls 1,45 OD (manipuliert auf 1,35) aber aufgrund nicht optimierter technischer Parameter nur auf einen Tonwertumfang im 48er Raster von 75% (manipuliert auf 70%), dann bietet dieses Target kaum die Voraussetzung für eine sichere Profilbestimmung für Proof und Druckform. Das per se hohe Fehlerpotenzial würde durch einen höheren Toleranzausgleich mit reduziertem Tonwertumfang auf Werte um <65% die Grenze der Akzeptanz deutlich übersteigen. 4.2 Größe und Bahngeschwindigkeit der Testform Eine sichere Farbenraum-Bestimmung setzt voraus, dass die Farbraum-Transfer-Testform für den sogenannten finger-print in Breite und Abwicklung den Maschinendaten, respektive den maximal auf der Maschine gefahrenen Druck-Formaten entspricht. Wird zum Beispiel für den finger-print zur Bestimmung des autotypischen Farbenmischraums auf einer 1300 mm breiten Maschine eine Farbenraum-Transfer-Testform in einer Breite von 400 mm eingesetzt, die darauf basierenden Profile aber auch für Druckmotive in Druckbreiten von >1000mm eingesetzt, dann muss zwangsläufig sowohl der simulierte, autotypische Farbenraum des Proofs fehlerhaft sein wie auch das Gradationskorrektur-Profil für die Druckform-Herstellung. Durch die höheren Beistellwerte der breiteren Form, zur Egalisierung des höheren Durchbiegungs-Faktors und der höheren Toleranzen, wird der autotypische Farbenmischraum des Druckmotivs wesentlich kleiner sein als der des Targets der kleineren finger-print -Form. Dementsprechend kann mit der breiteren Druckform auch nur ein manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 8

9 reduzierter Tonwertumfang erzielt werden und damit in Folge auch nur ein reduzierten, autotypischer Farbenmischraum. Die Druckbreite der Farbenraum-Transfer-Testform gleich wie sie auch aufgebaut ist sollte möglichst 80% der Arbeitsbreite der Druckmaschine nicht unterschreiten. 4.3 Bahngeschwindigkeit der Farbenraum-Transfer-Testform Eine weitere Fehlerquelle bei der Herstellung des finger-prints geht von einer falscher Bahn- Geschwindigkeit aus. Wird zum Beispiel der Andruck der Farbenraum-Transfer-Testform aus Material- Ersparnisgründen mit einer deutlich niedrigeren Bahn-Geschwindigkeit als mit der sonst in praxi üblichen Produktions-Geschwindigkeit gefahren, z.b. statt mit 300 m/min nur mit 80 m/min, dann spiegelt das Target einen höheren Farbenmischraum, eine höhere Farbintensität und eine geschlossenere Farbschicht- manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 9

10 Dicke. Der finger-print ist - objektiv gesehen - gezielt geschönt ohne die verändernden, technischen Einflüsse der höheren Geschwindigkeit. Folglich müssen dann die darauf basierenden Profile für die Proof- und Druckform-Herstellung fehlerhaft sein. Allein durch die dynamischen Korrekturwerte zum Ausgleich der aktiven, geschwindigkeitsabhängigen Zentripetal- und Zentrifugal-Kräfte, wird bei der höheren Produktions-Geschwindigkeit die Rasterwalze um ca. 24 µm und die Formwalze um ca. 30 µm dichter beigestellt. Parallel mit dem Anstieg der Bahn- Geschwindigkeit von 80 m/min auf 300 m/min nimmt die Anzahl der Umdrehungen der Raster- und Form-Walze um ca. 377 % zu und parallel damit die Farbschichtdicke und Farbintensität ab. Der autotypische Farbenmischraum des Targets verkleinert sich. Das Target der niedrigeren Bahn-Geschwindigkeit spiegelt demgegenüber einen höheren Tonwert- Umfang und eine höhere Farbintensität mit einer geschlosseneren Farbschicht. Entsprechend sind die Profile für Proofs und Druckformen darauf ausgerichtet. Die Nachstellung dieser Proofs und Druck- Formen auf die technischen Einflüsse bei 300 m/min Bahngeschwindigkeit müssen deshalb zwangsläufig zu Problemen führen. Der finger-print sollte grundsätzlich unter den exakten technischen Standards der Praxis hergestellt werden. Die Bahn-Geschwindigkeit wird als wesentliche Einflussgröße dabei leider oft unterschätzt. Nur von einem geschwindigkeitsrichtigen finger-print kann auch der Abstand des gedruckten zum neutralen Targets messtechnisch exakt ermittelt und als Profil ebenso exakt bestimmt werden. manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 10

11 5 Der Druckform-Unterbau als Indikator für den Umfang des autotypischen Farbenmischraums 5.1 Farbschicht-Qualität in Abhängigkeit zur Kompressibilität des Schaum-Klebebandes Das Target des sogenannten finger-prints der Maschine ist nur dann als Master für die Bestimmung der Proof- und Druckform-Profile messtechnisch voll nutzbar, wenn bei der Herstellung die technischen Einfluss-Parameter optimiert und als Standards eingesetzt wurden. Werden auch nur in Teilbereichen technische Parameter verändert, dann sind die berechneten Profile ohne eine neue Anpassung für die Proof- und Druckform-Herstellung nicht mehr stimmig. Es muss zwangsläufig zu Störungen bei der Nachstellung der Proofs und mit den Druckformen kommen. So kann zum Beispiel der Wechsel eines Schaumklebe-Bandes schon eine extreme Veränderung des Tonwert-Umfangs und der Farbintensität damit des autotypischen Farbenmischraumes zufolge haben und u. U. eine dramatische Veränderung bei der Nachstellung der Proofs verursachen. Da das Target des finger-prints absolut ist und alle Profile darauf basieren, ist es erforderlich, dass auch in der Maschine bei der Nachstellung der simulierten, autotypischen Farben-Mischräume der Proofs die gleichen, technische Parameter zum Einsatz kommen! Wird ein anderes Schaumklebeband eingesetzt, muss zwangsläufig auch der finger-print wiederholt und die Profile entsprechend angeglichen werden. BI-ESSE 300 1,29 OD Lohmann 5.3 1,47 OD manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 11

12 Die Homogenität der Farbschicht sollte bei einem Hochdruckverfahren grundsätzlich Priorität vor der Farbschichtdicke habe, d. h. dass eine in sich geschlossenere Farbschicht mit einer leicht reduzierten optischen Dichte einer höheren, aber durch Pinholes inhomogenen Schicht mit höherer Intensität vorzuziehen ist. Für die drucktechnische Sicherheit und Reproduzierbarkeit des autotypischen Farben- Mischraums wird der Einfluss des Unterbaus als Stabilisations-Faktor der Farbschicht im Tages-Geschäft sehr oft unterschätzt. Um Schwingungen im Druckprozess zu vermeiden, wird oft nicht die dafür verursachenden Parameter optimiert, sondern präventiv den Weg des geringsten Widerstandes in Form eines höher kompressibleren Schaumbandes mit eingeschränkter Rückstellkraft gegangen. Mit einem höher kompressibles Band kann aber in der Regel auch nur ein deutlich eingeschränkter Tonwert-Umfang drucktechnisch realisiert werden, was sich besonders im Bereich der Schatten- Zeichnung und in einem deutlich eingeschränkten Kontrast-Umfang auswirkt. Das Klebeband ist ein Standardbaustein und damit im weiteren Sinne auch ein eigenständiges Element innerhalb des Color Managements. Es sollte eine optimale Lichterzeichnung mit Werten um 6% bis 8% Flächendeckung ebenso ermöglichen wie eine gute Schattenzeichnung mit einem Tonwertumfang um 92% und eine entsprechenden Volltondichte um 1,3 OD mit geringster und geschlossener Schichtdicke. 5.2 Tonwert-Umfang in Abhängigkeit zur Kompressibilität des Schaum-Klebebandes Je größer der Tonwertumfang, desto stabiler und reproduzierbarer ist der autotypische Farbenmischraum. Die Wahl des Unterbaus ist dabei ein wesentlicher Faktor für die Größe des Tonwert-Umfangs und damit in Folge auch für die Reproduzierbarkeit und Auflagenstabilität des autotypischen Farbenmischraums. Arbeitsbreite 1250 mm / CtP 78 Shore A / 500 m/min / 48-L/cm / Rasterwalze = CFK / Rasterwalzen- Carrier = CFK / Druckform-Carrier = CFK / Druckform-Sleeve = GFK 70 % FD 75 % FD 80 % FD Lohmann 5.3 / 500 m/min (Andruck 40 m/min) + dynamische Beistellung: FW µm / RW µm Lohmann 5.4 / 500 m/min (Andruck 40 m/min) + dynamische Beistellung: FW µm / RW µm manfred hornschuh dfta-symposium herst 2004 / proof-systeme chart 45 manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 12

13 85 % 90 % 95 % Lohmann 5.3 / 500 m/min (Andruck 40 m/min) + dynamische Beistellung: FW µm / RW µm Lohmann 5.4 / 500 m/min (Andruck 40 m/min) + dynamische Beistellung: FW µm / RW µm manfred hornschuh dfta-symposium herst 2004 / proof-systeme chart % FD 100% ( Anlaufkante) Lohmann 5.3 / 500 m/min (Andruck 40 m/min) + dynamische Beistellung: FW µm / RW µm Lohmann 5.3 / 500 m/min (Andruck 40 m/min) + dynamische Beistellung: FW µm / RW µm manfred hornschuh dfta-symposium herst 2004 / proof-systeme chart 45 manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 13

14 Der Einfluss des Schaum-Klebe-Bandes als Indikator für Fehler bei der Proof-Nachstellung autotypischer Farben-Mischräume wird im Praxis-Alltag sehr oft unterschätzt. Ein Schaum-Klebeband mit hoher Kompressibilität und eingeschränkter Rückprall-Elastizität reduziert bei einer großen, schwereren Druckform den Tonwert-Umfang extrem und damit den autotypischen Farben-Mischraum gegenüber einem Klebeband mit eingeschränkter Kompressibilität und hoher Rückprall-Elastizität. Bei einer leichten, kleinen Form wird dagegen zwischen beiden Bändern kaum ein wesentlicher Unterschied bei der Nachstellung der autotypischen Farben-Mischraum zu bemerken sein. Tonwert-Umfang in Abhängigkeit zur Art und Härte der CtP und zur Kompressibilität und Rückstell-Eigenschaft des Unterbaus Tonwert-Umfang CtP 76 Shore A Lohmann 5.3 CtP 76 Shore A Lohmann 5.4 Die Bestimmung des Farbenraums durch den finger-print und die Nachstellung des im Proof simulierten, autotypischen Farben-Mischraums kann nur dann paritätisch sein, wenn auch die technischen Parameter beider Prints identisch sind. Kommen unterschiedliche Unterbau-Varianten zum Einsatz, sind unterschiedliche, autotypische Farbenräume die Folge! FW-Adapter CFK / RW-Adapter CFK / FW-Adapter CFK / RW-Adapter CFK / tesa / 400 m/min / 1,41 OD Lohmann 5.2 / 400 m/min / 1,11 OD manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 14

15 Der maximal mit den Prozess-Farben in der Maschine darstellbarere, autotypische Farben-Mischraum wird im Druckprozess durch die Anzahl der L/cm und dem damit maximal erreichbaren Tonwert-Umfang bestimmt. Je größer der Tonwert-Umfang ist - desto größer ist auch der autotypische Farben-Mischraum. Das Klebeband in der Kombination mit dem Plattentyp ist dabei einer der Indikatoren. 95 Der drucktechnisch darstellbare Farbenmischraum in seiner Abhängigkeit zum Tonwertumfang. Der Tonwertumfang in Abhängigkeit zur Druckplatte und Unterbau / 400 m/min / Stahl-Luftzylinder / GFK- Sleeve Tonwert-Umfang Tesa Lohmann 5.2 Lohmann 5.3 Lohmann 5.4 Lohmann 5.3 Lohmann 5.4 3M1020 3M1720 3M1720 3M1820 BI.ESSE BI.ESSE BI.ESSE BI.ESSE BI.ESSE Shore A 76 Shore A 76 Shore A 76 Shore A 65 Shore A 86 Shore A 65 Shore A 76 Shore A 65 Shore A 76 Shore A 76 Shore A 76 Shore A 76 Shore A 65 Shore A 76 Shore A Ein anderer Indikator für die Veränderung des Tonwert-Umfangs und damit für Differenzen bei der Nachstellung simulierter autotypischer Proof-Farb-Mischräume explizit in den oberen Bahn- Geschwindigkeitsbereichen, geht bei Sleeve-Maschinen von der Material-Art des Carriers aus. Wird z.b. der finger-print mit einem Stahl-Adapter hergestellt und bei der Nachstellung des Proofs ein CFK- Adapter eingesetzt, dann kann der im Proof simulierte, autotypische Farben-Mischraum in der Maschine so gut wie nicht nachstellt werden. Tonwert-Umfang in Abhängigkeit zum Material-Art des Carriers CtP 76 Shore A / 400 m/min / 48-L/cm / Lohmann Tonwert-Umfang in % Form- und Rasterwalzen-Adapter Stahl / Form-Sleeve GFK Form- und Rasterwalzen-Adapter CFK / Form-Sleeve GFK manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 15

16 Bei einer engen Kommunikation zwischen Druck und Repro ist auch eine schnelle und gezielter Reaktion auf einen geänderten Druckform-Aufbau möglich. Ändert sich z.b. der Träger bei ansonsten gleichen technischen Parametern, wie gleiche Druckform, gleicher Druckform-Aufbau, gleiche Rasterwalze dann wird dennoch der im Proof simulierte, autotypische Farbenraum in der Maschine nicht nachzustellen sein, wenn das Proof-Profil nicht angepasst wurde. RW-Sleeve Stahl / FW Luftzylinder Stahl / GFK-Sleeve / Lohmann 5.4 / 400 m/min / 1,57 OD RW-Carrier CFK / FW-Carrier CFK / GFK-Sleeve / Lohmann 5.4 / 400 m/min / 1,41 OD manfred hornschuh dfta-symposium herst 2004 / proof-systeme chart 30 Wechselt z. B. bei gleicher Rasterwalze nur der Rastenwalzer-Adapter, verändert sich damit auch der Tonwert-Umfang und in weiterer Folge auch der autotypische Farben-Mischraum, d.h. das Proof-Profil muss angepasst werden. Bei einem Carrier-Wechsel ohne einen entsprechenden finger-print -Abgleich ist der im Proof simulierte, autotypische Farben-Mischraum in der Maschine nicht nachzustellen. FW-Adapter CFK / RW-Carrier CFK / Lohmann 5.4 / 400 m/min / 1,01 OD FW-Adapter CFK / RW-Carrier Stahl / Lohmann 5.4 / 400 m/min / 1,27 OD manfred hornschuh dfta-symposium herst 2004 / proof-systeme chart 31 manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 16

17 Wird der finger-print nicht mit der in der Tagesproduktion standardisierten Bahn-Geschwindigkeit hergestellt, z. B. mit 100 m/min statt mit 350 m/min, dann ist der autotypische Farbenmischraum des Targets größer als der unter der unter der üblichen Produktions-Geschwindigkeit erreichbare. Da aber die Profile für die Proof- und Druckform-Herstellung auf dem größeren Farbenmischraum basieren, werden zwangsläufig alle Proofs und Druckformen mit einem Fehler hergestellt, der dann bei der Nachstellung in der Maschine zu Problemen führt. Tonwert-Umfang in Abhängigkeit zur Bahn-Geschwindigkeit Stahl-Luftzylinder / CtP 76 Shore A / Sleeve GFK / Lohmann Tonwert-Umfang in % m/min 200 m/min 300 m/min 400 m/min 500 m/min Bahngeschwindigkeit in m/min Ein weiterer Indikator für Differenzen bei der Nachstellung des im Proof simulierten, autotypischen Farben-Mischraums kann z. B. die Art des Trägers sein. Wurde z.b. der finger-print mit einer auf Schaumband montierten Plattenform gefertigt, die Platten der Produktion aber auf einem kompressiblen Sleeve montiert, sind durch die unterschiedlichen Tonwert-Umfänge Differenzen zwischen dem simulierten Farbenraum des Proofs und dem autotypischen Farben-Mischraum der Maschine fest vorprogrammiert. Tonwert-Umfang in Abhängigkeit zum Druckform-Aufbau CtP / 500 m/min / 48 L/cm Tonwert-Umfang Platte 86 Shore A tesa Platte 76 Shore A kompressibler Sleeve 0,10 tesa Platte 65 Shore A kompressibler Sleeve 0,10 tesa manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 17

18 6 Bestimmung der Abstände unterschiedlich autotypischer Farbenmischräume 6.1 allgemein Um miteinander kommunizieren zu können, ist es erforderlich, dass man die gleiche Sprache spricht. Der Flexodruck macht darin keine Ausnahme. Das betrifft bei einem Druck-Job auch die Kommunikations- Ebene zwischen dem Werbetreibenden, der Werbe-Agentur, dem Reproduktioner und dem Drucker - und hier explizit bei Motiven im Druck-Prozess, wo Farb-Unterschiede bewertet werden müssen! Berücksichtigt man dabei, dass selbst unter gleichen Licht-Bedingungen, die gleiche Farb-Nuance von mehreren Betrachter unterschiedlich gesehen und empfunden werden, dann gewinnen verbindliche Farb- Referenz-Muster wie auch verbindliche Toleranz-Grenzfarbmuster für eine sichere Produktion an Bedeutung. Der Proof mit dem Status einer vorgezogenen Druckfreigabe hat für den Drucker bei der Nachstellung autotypischer Farbenmischräume an der Maschine dabei absolute Priorität was die Farbverbindlichkeit angeht gleichgültig ob es sich dabei um einen digitalen Thermosublimations- und Inkjet-Raster-Proof handelt. Wie aber sieht es dabei mit der Verbindlichkeit geproofter, separater Farben aus, die mit keinem derzeitigen Proofer verbindlich simuliert werden können? Um zu dem persönlichen Farbempfinden eine neutrale, mathematische Komponente für die Beschreibung der Farbunterschiede (nach DIN 6174) zu haben, hat sich weltweit für den Farbabstand die Bezeichnung E durchgesetzt (gleich nach welcher Formel das E berechnet wird). Nur wo findet die Messtechnik mit dem Spektralfotometer in der Tagespraxis Anwendung? Bei einer Praxis-Anwendung setzt das doch voraus, dass alle am direkten Farbenraum-Transfer im Color-Management-Prozess Beteiligten, nach der gleichen Methode Farbabstände ermitteln! Theoretisch mit einem E! Ist das aber Tages-Praxis tauglich? 6.2 Nach welcher Methode wird in den Betrieben der Farbabstand bestimmt? Offensichtlich hat sich in punkto Farb-Messtechnik in den letzten paar Jahren bei den Flexo-Druckern ein deutlicher Wandel vollzogen. Alle befragten Druckereien bestätigten ohne Ausnahme, dass sie über ein Spektral-Fotometer an den Maschinen verfügten. Beim Hinterfragen nach dem Einsatz des Spektral-Fotometers und der Einsatzhäufigkeit, offenbarte sich dann allerdings ein leicht verzerrtes Bild dazu, denn fast übereinstimmend wird in den Druckereien nur dann gemessen, wenn optisch der Farbabstand zwischen Proof und Print überproportional groß ist. Im Nachgang dazu wurden die Reprobetriebe befragt, von denen als Branchen-Mess-Primus anzunehmen war, dass sie die heile Farbmess-Welt des Flexos bei allen Jobs praktizierten. Denn messakribisch werden ja dort die Targets der finger-prints eingelesen und die Korrektur-Profile für die Proofs und Druckformen erstellt. Vorangestellt wurde bei der Befragung die eindringliche Bitte an die Ehrlichkeit der Antwort. Das fast einhellige Echo war: die Proof-Herstellung ist so stabil, dass wir nicht jeden Job messen müssen! Es reichen gelegentliche Kontroll-Messungen! Wo aber wird nun in der praktischen Anwendung der Farb-Abstand als E bestimmt und wo als logarithmische Dichte? Repro Andruck logarithmische Dichte Repro Analog-Proof selten (logarithmische Dichte / Ausnahme E ) Repro Digital-Proof nur sporadisch! ( E ) Druckerei Farblager Druckerei Maschine / Bildmotiv Druckerei Maschine / sep. Farben E / logarithmische Dichte (Wert für die Druckerei) visuell, eventuell logarithmische Dichte, kaum E visuell, eventuell logarithmische Dichte, selten E manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 18

19 Offensichtlich ist in der Druckerei das farbsichere Auge des Druckers immer noch das Maß aller Dinge, wenn es sich um Farbangleichung von Proof zum Print handelt. Das Spektral-Fotometer erfüllt mehr oder minder etwas ketzerischen dargestellt in den Druckereien mehr ein Schattendasein mit Alibifunktion. Die logarithmische Dichte als Farb-Hilfswert hat im praktischen Anwendungs-Bereich immer noch ihren uneingeschränkten Platz. Offensichtlich wird bei der Herstellung der Proofs für den Flexo und bei deren Nachstellung in der Maschine nicht so häufig gemessen wie im Offset! Kommt der Flexo aber nun wirklich ohne eine sichernde Messungen aus? Besteht hier vielleicht doch noch ein Nachholbedarf? Um die Stabilität der Proofs zu checken, wurden im zeitlichen Abstand von 3 Wochen Proofs vom gleichen Daten-Bestand und vom gleichen Reprobetrieb hergestellt. Ohne die Ursache näher zu untersuchen, waren deutliche Unterschiede in den Farbmischräumen der Proofs erkennbar. Proof 01 Proof 02 Innerhalb eines zeitlichen Abstands von 6 Wochen differierten die Farbmischerräume der beiden Proofs um ca. 20%. Sicher gibt es für den Fehler selbst eine entsprechende, technische fundierte Erklärung, Fakt aber ist, dass beide Proofs ausgeliefert wurden. Nur im Vergleich der beider identischen Motive ist der Fehler optisch unmittelbar erkennbar. Bei unterschiedlichen Motiven aber, wäre an der Druckmaschine das Problem um ein Vielfaches größer! Auch ein Proof sollte prüfbar sein! Noch vor 10 Jahren arbeiteten die Druckereien mit 2 höchstens 3 Reprobetrieben zusammen - heute hingegen mit 15 bis 20. Im Klartext heißt das aber, dass für jeden der 15 bis 20 Betriebe eine separate Farbenraum-Transfer-Testform angedruckt werden muss. Logischerweise verändern sich bei dem großen, zeitlichen Abstand auch die technischen Parameter in der Maschine und im Umfeld der Maschine. Allein aus diesem Grunde ist es fast unmöglich sicherzustellen, dass alle finger-prints unter identischen Bedingungen hergestellt werden konnten. Das wiederum bedeutet de facto, dass die Targets der15 bis 20 finger-prints unterschiedlich autotypische Farbenmischräume spiegeln und somit auch die Profile für Proofs und Druckformen differieren müssen und damit in weiterer Folge die Nachstellung der Proofs in der Maschine zwangsläufig zu unterschiedlichen Ergebnissen führen. manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 19

20 Je höher der Hausstandard ist und je exakter er in der Produktion eingehalten wird, desto kleiner sind die Differenzen bei unterschiedlichen Reproduktionen aber auch bei Wiederholungen, denn zum Zeitpunkt der Produktion steht immer nur eine Maschinen-Konfiguration zu Verfügung. Um die Differenzen etwas exakter fixieren zu können, stellten im Zuge eines Testes 3 Reprobetriebe für den gleichen Drucker vom gelieferten, gleichen, Datenbestand nach ihren Profilen jeweils 1 Proof her. Die Differenz im Magenta lag bei 0,19 logarithmischer Dichte, das entspricht in etwa im Schulterbereich einer Verschiebung im autotypischen Farbenmischraum von ca. 21 % FD! Die Differenz des Yellows von 0,30 (logarithmisch) hat an gleicher Stelle eine weitere Veränderung des autotypischen Farbenmischraums von ca. 22% FD zufolge! C 0,08 M 1,07 Y 0,74 K 0,67 C 0,12 M 1,00 Y 0,54 K 0,70 C 0,07 M 0,81 Y 0,53 K 0,59 C 0,26 M 0,62 Y 0,83 K 0,49 C 0,21 M 0,53 Y 0,65 K 0,44 C 0,20 M 0,43 Y 0,53 K 0,39 Die autotypische Farbenmischraum-Sicherheit der Proofs deren Nachstellung und die der Druckform wird primär durch die Sicherheit vorgegeben, mit der die jeweiligen finger-prints hergestellt wurden. Hier ist die Druckerei in der Pflicht und hat eine hohe Leistungs-Anforderung zu eigenem Nutzen zu erfüllen! Zu den Motivdaten selbst ist noch anzumerken, dass die Firma FLEXICON die Daten für das DFTA- Symposium zur Verfügung stellte, selbst jedoch keine Proofs dafür herstellte. manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 20

21 7 Welches ist das richtige Proof-Verfahren für den Flexo? Flexodruck ist ein Hochdruckverfahren. Der in der Maschine im Druckprozess dargestellte Farbenraum wird durch die autotypische Mischung der Prozess-Farben erzielt. Nur mit einem Proof-Verfahren, das auch technisch imstande ist diesen autotypischen Farbenmischraum reproduzierbar zu simulieren, kann die erforderliche Sicherheit für die problemlose Nachstellung in der Maschine geschaffen werden. Im Klartext heißt das, dass nur ein digitaler Rasterproof die entsprechenden Voraussetzungen mitbringt, um in der Simulation auch rasterbezogene Mängel außerhalb der Maschine sichtbar zu machen, wie z.b. ein Moiré, oder eine Rasterstruktur, oder ein Abrisse im Lichtbereich, oder nicht optimale Überstände, oder die Lesbarkeit kleiner Schriften, oder die Lesbarkeit von Schriften. die auf Rastertonwerten aufdrucken um nur einige dieser optischen Prüfkriterien aufzuzeigen. Eines muss aber auch bei der besten Verfahrenstechnik berücksichtigt werden, dass ein Proof immer nun t ein Hilfsmittel ist und damit ein Kompromiss bleibt! Besonders deutlich wird das bei der Simulation separater Farben. Aus der praktischen Anwendung im Druckbereich ist hinlänglich bekannt, dass der autotypische Farben- Mischraum mit Prozessfarben bei der Nachstellung bestimmter Farbnuancen seine Grenzen hat. Hier bleibt für die exakte Nachstellung nun das Ausweichen auf separate Sonderfarben, denn diese Nuancen lassen sich in der Maschine nun einmal nur mit speziellen darauf ausgerichteten Pigmenten darstellen. Diese aus dem Druckalltag bekannte Grenzsituation muss im vollen Umfang auch auf die Proof-Systeme übertragen werden. Auch wenn in modernen Proof-Techniken der Einsatz bestimmter Zusatz-Nuancen in sehr eingeschränktem Umfang möglich ist, so lassen sich dennoch aber damit nicht alle 3000 Nuancen des PMS-Fächers darstellen. Ein Ausweichen auf die spezielle Farbnuance - wie im Druckprozess - ist also beim Proof nicht möglich. Bei der Darstellung separater Farben wird also ein hohes Maß an Kompromissbereitschaft abverlangt. Da mit einem Proof also nur ein verhältnismäßig kleiner Bereich des vollen Spektrums separater Farben farbrichtig belegt werden kann, bleibt für die sichere Nachstellung vorgegebener Nuancen in der Maschine nur die separate Farbbemusterung. Hier ist dann ein Farbmuster deutlich besser als die Nummer eines Farbmusters. manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 21

22 8 Uwe Bögl Praxiserfahrungen mit Colormanagement und digitalem Rasterproofing im Verpackungsdruck Uwe Bögl, Hamburg Dipl. Ing. Geschäftsführer der abc packmedia GmbH / LaserFlex GmbH manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 22

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34 9 David Radtke - Ausgabequalität digitaler Rasterproof-Systeme David Radtke Dipl.-Ing. Herr Radtke studierte von Oktober 2000 bis Dezember 2004 >Kommunikationstechnologie Druck< an der Bergischen Universität Wuppertal. Das Thema seiner Diplom-Arbeit bei Herrn Prof. Dr. S. Brues >Ausgabe-Qualität digitaler Proof-Systeme< schloss er zum Zeitpunkt des Symposiums bei Herrn Uwe Bögl in Hamburg ab. Mit seinen wissenschaftlichen Erkenntnissen aus seiner Diplom-Arbeit unterstützte Herr Radtke das Herbst-Symposium der DFTA. manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 34

35 10 Heiner Müller - Herstellung reklamationssicherer Rasterproofs im Flexodruck Heiner Müller Leiter Vertrieb & Marketing GMG GmbH & Co. KG Mömpelgarder Weg 10 D Tübingen Proofing ist... (2) Kommunikation in Farbe Alle Partner müssen die gleiche Sprache sprechen Definierte Parameter Wiederholbarkeit Drucktechnisch abbildbar Standardisierung, auch bei speziellen Anwendungen wie dem Flexodruck manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 35

36 Flexo- und Verpackungsproofs allgemein Zunehmende Verbreitung von CTP Systemen Digitale Proofs werden zwingend erforderlich Folienbelichtende Systeme sind oft zu teuer, unflexibel und langsam Aufgrund der eingesetzten teilweise groben Raster ist die Darstellung im Proof zwingend erforderlich Ein Rasterproof gibt auch Aufschluß über drucktechnische Besonderheiten wie Abrisse, ersten druckenden Punkt usw. Flexo- und Verpackungsproofs allgemein Proofs werden während der gesamten Fertigungskette benötigt "From Vision to Print", aus Ideen werden Produkte Dummyfertigung Visualisierung verschiedener Produktionstechniken (zusätzliche Sonderfarbe, Hexachromeaufbau etc.) Wesentlicher Schritt ist ein fortdruckgerechtes Proof Unterschiedliche Bedruckstoffe haben erheblichen Einfluss auf das Druckergebnis (Wellpape, Folie etc.) manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 36

37 Flexo- und Verpackungsproofs allgemein Aufgrund der Haptik soll häufig auf Originalmaterial geprooft werden Häufiger Einsatz schwierig proofbarer Farben (Gold, Silber, Weiß etc.) Komplexe Überdruckungssituationen "Goldstern auf Weihnachtsserviette" Aus Kostengründen kann häufig kein vermessbarer Andruck erstellt werden Fertigung ist häufig sehr international und wird an unterschiedlichen Standorten produziert Problemlösung mit GMG ColorProof 04 und Flexo Proof 04 Langjährige Erfahrung im Verpackungsdruck Einsatz von bis zu 64 Sonderfarben Sonderfarben werden in einer zentralen Datenbank hinterlegt (Pantonestandard enthalten) Für jede Sonderfarbe kann eine individuelle Gradationskurve angelegt werden Es können beliebig viele Sonder-farben zusätzlich angelegt werden Auch iterativ optimierbar manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 37

38 Problemlösung mit GMG ColorProof 04 und Flexo Proof 04 Beliebig zuweisbare Opazität Beliebig festlegbare Farbreihenfolge Weiß kann als Farbe definiert werden Prozessfarben können durch Sonderfarben ersetzt werden Richtige Darstellung überdruckender Sonderfarben durch speziellen Algorithmus "Multiply Channels" Selektive Korrekturen auch auf Sonderfarben Spezielle GMG Substrate (Klarfolie und weiß-opake Folie) Fazit Flexoproofs Etwas höhere Farbabweichungen werden der Regel akzeptiert Profile müssen auch ohne ausmessbares Chart erstellt werden können Raster, Moirés, Überfüllungen etc. müssen richtig abgebildet werden Haptik spielt eine große Rolle Proofs dürfen nicht "zu gut" sein (Rauschen, Missing Dots) Selektive Korrekturen auch auf Sonderfarben Spezielle GMG Substrate (Klarfolie und weiß-opake Folie) manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 38

39 11 Carsten Bamberg Digitaler Rasterproof im Flexodruck 11.1 Charts im separaten Anhang manfred hornschuh geeignete proofsysteme für den flexodruck seite 39