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1 - Bedeutung der Automobilindustrie und der Logistik für die Automobilindustrie:

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1 Zusammenfassung "Logistik in der Automobilindustrie": 1 - Bedeutung der Automobilindustrie und der Logistik für die Automobilindustrie: Wirtschaftliche Bedeutung: -> Beschäftigte in der deutschen Automobilindustrie in 2006 entspr. 13% d. Erwerbstätigen in der deutschen Industrie -> einschließlich vor- u. nachgelagerte Bereiche: 1,4 Mio. Arbeitsplätze zumindest indirekt vom Automobil abhängig -> Akademikeranteil: 11% -> Gesamtumsatz deutsche Automobilindustrie: 254 Mrd. in 2006 Marktanteile: -> Marktanteil deutsche Konzernmarken auf Heimatmarkt: 47,6% in 2006 Exportstatistik: positive Außenhandelsbilanz d. deutschen Automobilindustrie in 2006: -> Ausfuhren: 170 Mrd. -> Einfuhren: 74 Mrd. => Außenhandelsüberschuss: 96 Mrd. -> Exportquote: 71% in > >60% d. Exporte gehen ins westeuropäische Ausland Auslandsproduktion: -> Produktion folgt Markt -> bedeutendste Automobilherstellerländer heute: Japan, USA, China, Deutschland Nutzfahrzeugmarkt: -> Zyklizität d. Nutzfahrzeugmarkts Reduzierung d. Fertigungstiefe: -> nominale Fertigungstiefe: <25% ab > Wertschöpfungsanteil (laut Studie): 35% in % in 2015 Konsolidierung in der Automobilindustrie: -> Anzahl d. Unternehmen in der Automobilindustrie hat sich ständig verringert: 13 in 2000 Modell- u. Variantenvielfalt: stark gestiegen! Entwicklung d. Güterverkehrs: stark gestiegen! Revival d. deutschen Automobilhersteller: -> Deutsche Fahrzeuge in ADAC-Pannenstatistik wieder auf vorderen Plätzen, Japaner nur noch Mittelfeld

2 2 - Fahrzeugwerke - Übersicht: Der Materialfluss d. Lieferanten konvergiert auf das Fahrzeugwerk zu, in Richtung Kunde divergiert er wieder. Die Supply Chain stellt eher ein Netzwerk als eine lineare Lieferkette dar, mit einigen Engstellen. Heute ist meist nicht das Fahrzeugwerk Engpass, sondern Lieferanten, wie z.b. Gießerei. Die Lieferkette in der Automobilindustrie wird im Gegensatz zu anderen Branchen nicht direkt vom Kunden getaktet, sondern vom Fahrzeugwerk, um das komplexe Liefernetzwerk stabil zu halten.

3 Prozesse im Fahrzeugwerk: Presswerk: - Produktion von Blechteilen, die für die betreffende Baureihe kritisch sind - Rest wird von externen Lieferanten zugeliefert - nicht sequenzgesteuert, sondern Losfertigung mit Ziel großer Lose gleicher Teile - Fortschritte durch Optimierung der Rüstzeit (auf dem Weg Richtung Losgröße 1) Rohbau: - Verarbeitung d. gepressten u. gestanzten Teile und Bleche zu Rohkarossen - entweder Sequenzfertigung oder Losfertigung nach Karosserieform Lackierung: - Losgrößenfertigung, da Lackierkabinen für jede Farbe aufwändig gereinigt werden müssen - Ziel: möglichst große Pulks mit gleicher Farbe - Lose aufsteigend nach Farbe sortiert (weiß -> schwarz) - besonders investitionsintensiv Montage: - Karossen werden zu Beginn in Reihenfolge gebracht, -> sog. Perlenkette - Ziel: Gleichmäßige Arbeitsplatzbelastung - vorgelagerte Arbeitsschritte investitionsintensiv u. stark automatisiert, Montage sehr personalintensiv Gründe für werksinterne Puffer (zwischen den Bereichen): - Taktausgleich (-> Puffer für Pressteile) - Übergang von Losfertigung zu Sequenzfertigung - Presswerk, Rohbau, Lackierung: hohe Investitionen, niedrige Personalaufwände => Drei-Schicht-Betrieb Montage: personalintensiv => Zwei-Schicht-Betrieb => unterschiedliche Arbeitszeiten müssen durch Puffer entkoppelt werden - Entkoppeln d. Arbeitsschritte auch, um Ausfallrisiken mindern zu können - Nacharbeit im Puffer Fahrzeugwerke in voller Ausprägung (mit Presswerk, Rohbau, Lackierung, Montage): - Mercedes-Benz in Bremen und Sindelfingen - Audi in Neckarsulm - BMW in Dingolfing - Ford in Saarlouis - VW in Wolfsburg - Opel in Rüsselsheim - Mercedes-LKW in Wörth nur Rohbau, Lackierung, Montage: - Mercedes-Benz in Rastatt nur Lackierung u. Montage: - Porsche in Zuffenhausen nur Montage: - Porsche in Leipzig Desweiteren gibt es CKD- und SKD-Werke, vor allem im Ausland.

4 abnehmende Fertigungstiefe => reibungslose Lieferantenanbindung wird wichtiger => Wandel im Werkslayout: -> BMW in Dingolfing: Fokus lag auf bestmögliche Ausnutzung d. zur Verfügung stehenden Platzes -> Mercedes-Benz in Rastatt: zwei Lieferantenparks auf dem Werksgelände, um den Transportaufwand für die wichtigsten Kaufteile gering zu halten -> Smart in Hambach: auf gute Anbindungsmöglichkeiten optimiert -> Kreuzform maximiert äußere Fläche -> BMW in Leipzig: lange Halle mit Nebenhallen in Form von "Noppen" -> äußere Fläche weiter maximiert

5 3 - Die Monatge: Der Takt, der das gesamte Liefernetzwerk eines Fahrzeugwerks steuert, resultiert aus der Montage bzw. Montagereihenfolge. v: (Band-)Geschwindigkeit (meist ~0,1 m/s) s₀: Abstand zwischen den Fahrzeugen (meist Fahrzeuglänge + 2m) T: Taktzeit -> T = s₀/v (meist Sek) λ: Durchsatz -> λ = 1/T Taktzeit geleistete Arbeitszeit => Anzahl gebauter Autos!! Wichtige Begriffe für die Austaktung eines Bands: - Arbeitsvorgang (AVO): besteht aus mehreren Elementartätigkeiten, die aus wirtsch. od. montagetechn. Gründen unmittelbar hintereinander/zusammen auszuführen sind - Vorgabezeit eines AVOs: Summe der Zeiten für die Elementartätigkeiten, ermittelt durch Syteme vorbestimmter Zeiten, Planzeiten, Schätzen/Vergleichen gewichtete Vorgabezeit: Vorgabezeit * erwartete Wkt d. Kundennachfrage für diesen AVO - Zykluszeit: Summe aller gewichteten Vorgabezeiten der AVOs, die dem Arbeitszyklus zugeteilt wurden -> repräsentiert durchschnittl. Variante (Mischvariante) - Vorranggraph: alle technologischen Vorrangsfolgenbeziehungen zwischen den Arbeitsvorgängen - Zuordnungsrestriktionen: -> Betriebsmittel-, Positions-, Arbeitsgang- und Qualifikationsrestriktionen - Taktausgleich: Kenngröße, gibt die nicht genutzte Zeit (Leerzeit) an: Algorithmus für das Austakten eines Montagebands: Prämissen: N: aktueller AVO T: Menge d. Elementartätigkeiten, die N zugeordnet sind A: verfügbare Zeit, die dem aktuellen AVO zugeordnet ist S: Menge d. verfügbaren Elementartätigkeiten, die zugeordnet werden sollen (Hier gilt: Vorgängerbeziehungen aus Vorranggraph erfüllt und Bearbeitungszeiten kleiner als noch verfügbare Zeit) Tabelle: N A T S j

6 Schritt 0: Taktzeit bestimmen zulässige Taktzeit: Meist lautet Kernfrage jedoch: "Wieviele Fahrzeuge sollen pro Tag gebaut werden?" Deshalb: Länger dauernde Elementartätigkeiten können auf mehrere Takte aufgeteilt werden (Mehrtakter). Schritt 1: Aktuelle AVO-Nr. auf N = 1 setzen Schritt 2: A = t(takt) und T = setzen Schritt 3: Potentielle Elementartätigkeiten für S bestimmen. Bedingungen: 1. Alle Vorgänger schon eingeplant oder es gibt keine 2. Bearbeitungszeit darf A nicht überschreiten -> Schritt 4: Elementartätigkeit j aus S auswählen: 1. diejenige mit den meisten Nachfolgern 2. bei Gleichheit: diejenige mit der längsten Bearbeitungszeit Schritt 5: A = A - te Schritt 6: Schritte 3, 4 und 5 solange wiederholen, bis keine Kandidaten mehr übrig sind. Nach Schritt 5 immer noch Schritt 3 machen und S neu bestimmen! Schritt 7: Falls Elementartätigkeiten übrig, AVO-Nr. erhöhen und weiter mit Schritt 2 Driften: Verschieben des Arbeitsbereiches eines Mitarbeiters mit jedem Fahrzeug Kernbereich: Bereich, in dem der Mitarbeiter normalerweise arbeitet, wie geplant Maximaler Driftbereich: Bereich, in dem der Werker driften darf Konfliktbereich: Kernbereich einer vor- oder nachfolgenden Tätigkeit, wo sich die Mitarbeiter gegenseitig stören, wenn einer von beiden aus seinem Kernbereich driftet

7 Hancho: -> Problem: Mitarbeiter wird im Zeitablauf immer früher fertig und driftet immer weiter nach vorne => ineffizient (immer weitere Wege) => Qualitätsprobleme (wenn der Mitarbeiter aus Effektivitätsgründen Teile für mehrere Fahrzeuge mitnimmt und ggf. falsch einbaut) -> Lösung: - Bandmitarbeitern werden keinerlei Verteilzeiten zugestanden - Vorarbeiter einer Gruppe (Hancho) springt bei Problemen ein. In der übrigen Zeit ist er verantwortlich für das Kaizen vor Ort. -> links: gleichmäßige/deterministische Einlastung, Tätigkeit benötigt zwei Takte, wird nur bei jedem zweiten Fahrzeug durchgeführt -> Wege optimal -> rechts: stochastische Einlastung, Driftverhalten nicht vorherzusagen -> "Random Walk" große Wege Austaktung: beschreibt Montagetätigkeiten am Montageband in Reihenfolge, Zeitbedarf und Ausführender Eintaktung/Sequenzbildung: gibt die Reihenfolge der zu bauenden Fahrzeuge vor -> Ziel: möglichst "glatte" Produktion

8 Montageband, auf dem das Fahrzeug in der Mitte mit konstanter Geschwindigkeit rollt Laufstraße für die Werker, um zum zu montierenden Fahrzeug zu gelangen Bereitstellfläche für die Teile Fahrstraße, auf der der Teilenachschub sichergestellt wird Formen der Materialbereitstellung am Band: - Bereitstellung in Behältern, mit verbrauchsgesteuertem Nachschub: -> Bereitstellung der Teile in Behältern am Band in allen benötigten Varianten - Zwei-Behälter-Prinzip - Kanban - retrograde Abbuchung => Einsatz: - gleichmäßiger Verbrauch - wenig Varianten - Zeitscheibengesteuert (JIT): -> Teile werden zu dem Zeitpunkt angeliefert, in dem sie verbraucht werden -> es werden so viele Teile bereitgestellt, wie bis zur nächsten Bereitstellung verbraucht werden -> kein Sicherheitsbestand => Einsatz: - großvolumige Teile - gleichmäßiger Verbrauch - Sequenzgerecht (JIS): -> Teile werden in der Reihenfolge angeliefert, in der sie in den Fahrzeugen verbaut werden => Einsatz: - großvolumige Teile - viele Varianten - unregelmäßiger Verbrauch - Vorkommissioniert, am Fahrzeug mitfahrend: => Einsatz: - kleine Teile - viele Varianten - unregelmäßiger Verbrauch

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10 JIT- / JIS-Radius: wie weit der Zulieferer vom Fahrzeugwerk entfernt sein darf, um die Bereitstellung der Teile sicher gewährleisten zu können -> Bereitstellung hier wegen fehlendem Lager kritisch! Bereitstellungsprozess bei JIT und JIS: - Sequenzbildung - Sequenzabruf: Senden d. Sequenz an den Lieferanten per Datenfernübertragung (DFÜ) - Empfangen d. Abrufs (Zulieferer) - Verarbeitung d. Abrufs - Sammeln d. Produktionsaufträge in einem Puffer (Zulieferer) - Produktion d. Teile taktsynchron mit dem Fahrzeughersteller - Verladen von k produzierten Teile auf das Transportfahrzeug -> Sammelzeit = k * T(Takt) - Fahrt zum Fahrzeugwerk, muss innerhalb JIT-/JIS-Radius liegen -> JIT-Radius = Fahrzeitbudget * Durchschnittsgeschwindigkeit - Entladen d. Teile - Puffern d. Teile für den Verbau im Fahrzeug - Einbauen d. Teile Zeitbudget: festgelegt durch Sequenzbildungszeitpunkt und Einbauzeitpunkt Verschiedene Zeitpunkte für die Sequenzbildung: - Bandauflage - Lackeinlauf - Rohbauauflage - vorbestimmter Zeitpunkt Relevante Variablen für den Verbrauch d. Zeitbudgets: - Pufferzeitraum Abrufe - Kapazität des Transportfahrzeugs - Pufferzeitraum vor dem Verbau feste Größen, da taktsynchron: Produktion, Verladen u. Entladen Fahrzeit ist für Bereitstellung kritische Größe (potenziell viele Störungen, wenig Einfluss)

11 4 - Rohbau und Lackierung: Rohbau: - Man untersucht heute die Praktikabilität eines Modulkonzepts für Karosserien. -> aus verschiedenen Karosseriemodulen in Vorbau, Fahrgastzelle und Heck lassen sich eine Vielzahl von unterschiedlichen Karosserievarianten fertigen - sehr investitionsintensiv - sehr weit automatisierbar - relativ geringe laufende Kosten - sehr hohe Fixkosten Lackierung: - Tätigkeiten: Rohkarosse waschen vorgrundieren (Rostschutz) trocknen schleifen abdichten reinigen "ebnen" (Füller auftragen) trocknen ausbessern Farb- u. Klarlack auftragen trocknen inspizieren ggf. reparieren zur Endmontage bringen - Methoden: - Rotationstauchverfahren - Lackierung in der Lackstraße mittels Roboter - Ausschuss von 10% nicht unüblich -> Wiedereinschleusung wird bis zu 3 Mal wiederholt, sonst Ausschleusung Verwirbelung: Veränderung in der Reihenfolge der Karossen Sequenz: Reihenfolge d. Karosserien in der Produktion (festgelegt bei der Eintaktung) Sequenzbruch: entsteht, wenn Sequenz nicht eingehalten werden kann -> Produktionsnr.[Nachfolger] Produktionsnr.[Vorgänger] + 1 -> Vermeidung durch größere (Lack-)Puffer Sequenztreue: Anteil d. Reihenfolgen ohne Sequenzbruch Sequenzgüte: -> Sequenzstabilität: -> Reihenfolgegüte: Häufigkeit (%), in der nach einem Fahrzeug ein Fahrzeug mit kleinerer Produktionsnr. folgt Häufigkeit (%), in der die Reihenfolge von Vorgänger und Nachfolger gestört ist

12 Sequenzverschiebung = Position im Rohbau - Position nach Lackierung Die Puffergröße ist abhängig von der Größe der maximalen Verwirbelung (Sequenzverschiebung) Sortierung im Lackpuffer Organisation d. Karossenpuffers: -> wahlfreier Zugriff -> variantenorientierter Zugriff (bei geringer Variantenzahl)

13 Bestimmung d. Puffergröße: = größte Verwirbelung, wenn Fzg am HRL vorbeigeschleust werden kann = größte Verwirbelung + 1, wenn Fzg am HRL nicht vorbeigeschleust werden kann -> Algorithmus nach Inman: For i = 1 to y do: Begin Suche Fzg mit größter Sequenzverschiebung Eliminiere dieses Fzg aus der Stichprobe Für alle verbleibenden Fzge: Begin Bestimme neue Rohbausequenz Bestimme neue Sequenz nach der Lackierung Bestimme die neue Sequenzverschiebung End End for Puffergröße:= -1 * größte verbleibende Sequenzverschiebung Fahzeugtaufe: Zuordnung d. "Fahrzeugnamens" (Auftrags- bzw. Fahrgestellnr.) -> frühe Taufe: - vor dem Rohbau - Vorteil: Vergrößerung d. JIT-Radius - Nachteil: großer Puffer notwendig (Karossentausch bei Störung nicht ohne weiteres möglich) -> späte Taufe: - nach der Lackierung - Vorteil: höhere Sequenzgüte bei gleichem Puffer oder kleinerer Puffer bei gleicher Sequenzgüte (relativ problemloser Karossentausch möglich) - Nachteil: Verringerung d. JIT-Radius

14 5 - Steuerung der Fahzeugwerke Die logistischen Aufgaben der Zulieferer: Zulieferer werden im Fahrzeugentstehungsprozess immer wichtiger! -> Beschäftigtenzahl, Umsatz, Wertschöpfungsanteil => Anbindung d. Lieferanten kommt erhöhte Bedeutung zu => Bildung von geographischen Clustern um den Sitz d. OEMs => Vorteile: - Verringerung d. Bestände u. deren Kosten - Bereitstellungsprozess einfacher zu steuern -> mehr JIT / JIS - Verringerung d. Transportkosten Häufigste Produkte d. Zulieferer in Lieferantenparks: Innenraumteile -> z.b. Sitze, Türverkleidungen, Cockpit, Innenverkleidung -> Kriterien möglichst: - großes Volumen / Masse - große Variantenvielfalt - hohe Nachfrage - geringer Wert / Transportkosten - Fahrzeugspezifische Teile - geringe Investitionen notwendig (oder wiederverwendbar) - große Volumenzunahme - große Variantenzunahme -> ungeeignet: - kleine Teile - selten gebrauchte Teile - Teile, die hohe Investitionen erfordern - Teile mit schwierigem Herstellungsprozess (i.s.v. "beherrschbar") Vor- u. Nachteile Lieferantenpark:

15 Zusammenhang zwischen: Fristigkeit d. Auftrags kurz lang und Detaillierungsgrad d. Planung hoch niedrig Toyota-Produktionsplanung: Materials Requirements Planning (MRP): Methode zur Planung d. Materialbereitstellung -> 5 Phasen: - Bruttobedarfsrechnung (aus Kundenaufträge bzw. Prognose u. Fahrzeugstückliste) - Nettobedarfsrechnung (Nettobedarf = Bruttobedarf - Lagerbestände - bereits erteilte Aufträge) - Mengenplanung (u.a. Losgrößenberechnung) - Terminplanung - Reihenfolgeplanung Ablauf wird in vielen Phasen immer wieder durchgeführt, von Stufe n (Fertigprodukt "Fahrzeug") bis Stufe 1 (Rohmaterial) Probleme bereitet die systemimmanente Ungenauigkeit d. zugrundeliegenden Daten

16 Auswirkungen v. lokalen Teiloptimierungen auf die Lieferkette: -> Beispiel Behälteroptimierung: -> normalerweise keine große Änderung d. Nachfrage nach Fertigprodukten => Auftreten v. Variabilität wegen lokalen Optimierungen (-> Bullwhip-Effekt) => Lösung: Glättung d. Nachfrage zum Vorlieferanten (-> Kanban)

17 -> Zur Nivellierung d. eingehenden Aufträge wird ein Nivellierungsbrett (Heijunka-Board) eingesetzt -> "Overflow" als Puffer für temporäre Nachfrageschwankungen EPEI (Every Part Every Interval): Zeit, die benötigt wird, um einmal das gesamte Produktionsprogramm zu fertigen -> Ziel: EPEI verringern => größere Flexibilität auf Nachfrageschwankungen => geringere Fertigwarenbestände -> Verringerung d. Rüstzeit notwendig

18 -> Eine Produktionsmenge über dem Durchschnitt ist in Ordnung, eine Menge unter dem Schnitt deutet auf Probleme hin, die behoben werden sollten -> Prozessverbesserung ist effizienter u. nachhaltiger, als große Anstrengungen zur Erhöhung d. maximal möglichen Ausbringungsmenge! 6 - Steuerung des Produktionsnetzwerks: Bereitstellungsformen: - lagerlose Bereitstellungsformen (wie JIT / JIS) - Bereitstellungsformen mit Lagerhaltung (im Zwei-Behälter-Prinzip) Formen d. Lagerhaltung: - klassische Zulieferer-Abnehmer-Beziehung (zweistufige Lagerhaltung) - Zusammenlegung d. Lagerstufen (einstufiges Lager): -> Einsparung v. Lagerkosten -> Eindämmen d. Bullwhip-Effektes durch Verringerung v. Bereitstellungsstufen - "Vendor Managed Inventory" (einstufiges Lager): -> Zulieferer ist verantwortlich für das Lager -> Waren bleiben bis zur Auslagerung durch den LDL Eigentum d. Zulieferers -> Festlegung v. Mindest- u. Maximalreichweite d. Lagerbestands durch OEM

19 Bereitstellung: alle Prozesse, die das Material zum Band bringen (-> physischer Prozess) Beschaffung: Prozesse, die den Informationsfluss betreffen, z.b. Einkauf, Abruf,... -> unterschiedliche Verfahren: - Plansteuerung: Abruf d. Materials nach vorher festgelegtem Plan - Verbrauchssteuerung: Abruf d. Materials je nach Verbrauch (-> Kanban) - Vendor Managed Inventory (VMI) - Gekoppelte Linie: physisch od. mittels IT-Systemen gekoppelte Linien Zusammenhang zwischen Bereitstellung u. Beschaffung: VMI-Prozess:

20 Transportarten: -> Direktverkehr: LKW fährt direkt vom Lieferant zum OEM -> Vorteile: - Schnelligkeit - kurze Fahrstrecke -> aus Effizienzgründen muss der LKW möglichst voll beladen sein => niedrige Lieferfrequenz und/oder hohes Liefervolumen -> Sammelgutverkehr (evtl. mehrstufig): Lieferungen verschiedener Lieferanten werden zusammen abgeholt, konsolidiert und zum OEM gefahren -> Vorteile: - kostengünstigere Transportabwicklung - größere Lieferfrequenz -> Nachteil: größerer Zeitaufwand (durch Konsolidierung) => nachlassende Termintreue (potenziert sich bei mehrstufigem Sammelgutverkehr)

21 -> Variante: mehrstufiger Sammelgutverkehr: -> Transportphasen: - Sammeltour (Vorlauf) v. mehreren Zulieferern zum Umschlagpunkt 1 - Hauptlauf zwischen beiden Umschlagpunkten - Verteiltour (Nachlauf) v. Umschlagpunkt 2 zu versch. Kunden -> kann als stochastisches Netzwerk modelliert werden

22 -> "Milk-Run"-Konzept: - Zwischending zwischen Direkt- u. Sammelgutverkehr - Einsatz sowohl inner- als auch außerbetrieblich - oft mit getakteten Fahrplänen - meist innerhalb 100-km-Umkreis -> Vorteil: getaktete Route (feste Zeitpläne für Abholung u. Anlieferung) => Schnelligkeit u. Zuverlässigkeit + kleinere Liefermengen pro Lieferant -> Nachteile: - Auslastungsschwankungen - geringerer Lieferradius 7 - Weltweite Produktionsnetzwerke: Frage d. Standortansiedlung auf globaler Ebene wird wichtiger! Gründe für weltweite Standortwahl d. Produktionsstandorte:

23 Globalisierungspfade: 2 Konzepte zur Vernetzung d. vorhandenen globalen Strukturen: - Weltweiter Fertigungsverbund ("local-4-global") => Effizienz durch Spezialisierung => Effizienz durch Skaleneffekte - Regionale Produktion ("region-4-region") => Verringerung d. Transportkosten Organisation eines globalen Produktionsnetzwerks:

24 Trend d. globalen Produktion geht zu einer Aufteilung d. Produktionskapazitäten! Zusammenhang zwischen Wertschöpfungsanteil u. Variantenvielfalt: - Größter Teil d. Wetschöpfung geschieht in einer frühen Phase d. Fahrzeugbaus - Variantenvielfalt steigt erst gegen Ende d. Zusammenbaus stark an 8 - Fahrzeugdistribution: Trend geht weg vom markengebundenen Gebietshändler zum überregionalen Mehrmarkenhändler. Vertriebsmodelle:

25 Order Penetration Point (OPP): Punkt, bis zu dem der Prozess kundenorientiert abläuft Ablauf Fahrzeugdistribution: Factory Compound: Bereitstellort d. fertigen Fahrzeugs in der Fabrik am Ende d. Produktionslinie Stock and Distribution Compounds: große Flächen zur Lagerung d. Fzge, auf denen eventuelle weitere logistische Dienstleistungen wie Sortieren, Konfiguration, Entwachsung u. Umschlag d. Fzge durchgeführt werden können Port Compounds: Umschlagzentren v. Straße bzw. Schiene auf Seetransport u. zurück Transportarten: -> auf der Straße: -> Vorteil: flexibel bzgl. Start- u. Zielort bzw. Zeit -> Nachteile: - meist nur unbalancierte Transporte (voller LKW hin, leerer LKW zurück) - geringe Ladekapazität pro LKW - Transporte fast immer ungedeckt -> auf der Schiene: -> Vorteil: große Ladekapazität -> Nachteil: durchschnittl. Transportgeschwindigkeit nur 18 km/h -> Trend zum gedeckten Transport

26 -> auf dem Wasser: -> Vorteile: - große Ladekapazität => preisgünstig - sicherer Transport -> Ro/Ro- (Roll-on / Roll-off) u. Lo/Lo- (Load-on / Load-off) Schiffe -> in der Luft: -> Vorteil: schnell -> Nachteil: sehr teuer -> nur auf Kundenwunsch Schutzmaßnahmen gegen Schäden: - Folien - Schaumstoffpolster - Komplettwachs - Kunststoffhüllen Sicherungsvorschriften: - Sicherheitsabstände - Position d. Gurte Internationale Handelsklauseln (INCOTERMS): regeln die Art u. Weise d. Lieferung v. Gütern u. legen fest: - wer trägt Transportkosten (Käufer/Verkäufer) - wer trägt finanzielles Risiko im Falle eines Verlustes d. Ware (Käufer/Verkäufer)

27 9 - Logistik im Produktlebenszyklus: Produktlebenszyklus: Eigenschaften Phasen Produktlebenszyklus:

28 Produktlebenszyklen werden immer kürzer: Kosteneinflusspotenzial u. Kostenentstehung im Produktlebenszyklus: -> Entwicklungsphase hat überdurchschnittl. großen Einfluss auf die Kosten -> dabei hat die Termineinhaltung höchste Priorität

29 Produktionsauslastung während d. Produktlebenszyklus: Prozessmodell d. Produktentstehung: -> Konzeptionsprozess: -> viele unterschiedl. Teams arbeiten gleichzeitig (-> Simultaneous Engineering) -> endet mit "Einfrieren" d. Entwicklungsstandes in einem Datenkontrollmodell -> Realisierungsprozess: Beschaffungsaufgaben im weiteren Sinne: -> Make-or-Buy-Entscheidungen -> Terminverfolgung -> Ausplanung d. logistischen Prozesse -> Erstmusterung d. Teile (versch. Prüfungen, Labortests, Einbauprobe) -> Änderungsmanagement etc.

30 Anlaufmanagement: alle Tätigkeiten u. Maßnahmen zu Planung, Steuerung u. Durchführung d. Anlaufs mit den dazugehörigen Produktionssystemen (ab Nullserie bis Ende Hauptserie / Erreichen d. Kammlinie) Kammlinie: Zielkapazität (max. Produktionsmenge) 3 Ebenen d. Anlaufmanagements: - Modellwechsel - Ausbau neuer Varianten - Unterjährige Änderungen Ziele beim Anlaufmanagement: Anforderungen an das Anlaufmanagement: - Begrenzung d. Anlaufrisiken in Produkt- u. Prozesstechnologie - Harmonisierung u. Abstimmung d. gewerksspezifischen Anforderungen sowie Lieferantenbelange - Dokumentation u. Bereitstellung v. spezifischem Wissen aus vorherigen Anläufen - frühes Erkennen u. rechtzeitiges Einleiten v. Maßnahmen bei kritischen Teilen - Minimierung d. Anlaufkosten - Sicherstellung d. Versorgung mit Bauteilen

31 Anlauflogistik: -> Probleme: - Prozessstabilität - Dokumentation Ursachen für Änderungen: - marktliche - gesetzliche - organisatorische - technische - Kostensenkungsprojekte Einsatzformen in der Änderungslogistik: -> Einzeleinsatz: -> Sammeleinsatz: alleiniger Einsatz eines neuen od. geänderten Teils zu einem festgelegten Termin -> für unvermeidbare Einsätze aufgrund gesetzlicher u. sicherheits-technischer Ursachen zusammengefasste Termine, an denen mehrere neue od. geänderte Teile zum Einsatz gelangen -> für unvermeidbare Einsätze aufgrund von marktlichen u. technischen Ursachen -> jeder Einsatz stellt eine Störung im Ablauf dar!

32 Ablaufformen in der Änderungslogistik: -> Hard Roll: Neuteil ersetzt Vorgänger zu einem fixierten Zeitpunkt -> Soft Roll: Neuteil wird parallel zum Altteil in zunehemenden Stückzahlen verbaut Anforderungen an die Auslauflogistik: - Es gibt einen Zeitpunkt vor Beginn d. Produktionsauslaufs für Änderungsstop - Fixes Absatz- u. Produktionsprogramm sollte konsequent eingehalten werden -> sonst evtl. Entsorgungskosten von nicht mehr einbaubaren Auslaufteilen - Ziel d. Auslaufmanagements: kein Lagerbestand zum Produktionsende

33 An- vs. Auslauflogistik: Ersatzteillogistik: Teil der Logistik, der im ganzen Produktlebenszyklus und darüberhinaus die Versorgung mit Einzelteilen sicherstellt

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