Die Bedeutung von PMI-prüfungen

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1 Positive Material Identifikation (PMI) mittels spektrochemischer Analyse Das perfekte Werkzeug zur Überwachung der Integrität der Infrastrukturen in der Prozessindustrie Explosionen, Brände und andere Unfälle in Ölraffinerien, petrochemischen Anlagen und ähnlichen Einrichtungen erhalten in der Tages- und Boulevardpresse in der Regel viel Aufmerksamkeit besonders dann, wenn Menschen ums Leben kommen oder verletzt werden. Neben dem Verlust von Menschenleben müssen die Anlagenbetreiber und Versicherer zudem für Schäden in Millionenhöhe aufkommen. Solche Vorkommnisse werden oft als Unglücksfälle charakterisiert. In Wahrheit sind aber viele davon darauf zurückzuführen, dass in der Anlage Rohre, Ventile und ähnliche Bauteile aus ungeeigneten Materialien eingesetzt wurden. Oft entscheidet das Vorhandensein oder Fehlen eines einzigen s in einer Legierung über die Eigenschaften der stählernen Bauteile. Eine physikalische Untersuchung der entsprechenden Komponente gibt darüber aber oft keine Auskunft. Daher haben sich in der Prozessindustrie und bei deren Zulieferern in den vergangenen 20 Jahren sogenannte PMI-Prüfungen (Positive Material Identification) als bewährte Praxis durchgesetzt. Moderne Spektroskopie-Analysatoren sind eine probate Antwort auf die PMI-Herausforderungen in den anspruchsvollen Anlagen der Prozessindustrie. Die Bedeutung von PMI-prüfungen Wie wichtig PMI-Prüfungen sind, illustrieren exemplarisch die folgenden Szenarien, bei denen der Einsatz der falschen Werkstoffe mitunter zu drastischen Ergebnissen führt: Wasserstoffgas tritt bei der Verarbeitung von Rohöl und in vielen anderen chemischen Prozessen häufig auf. Bei hohen Temperaturen oder unter hohem Druck kann Wasserstoffgas Stahlkomponenten angreifen. Bleiben diese sogenannten High Temperature Hydrogen Attacks (HTHA) unentdeckt, können sie zu Materialversagen führen, das unter den vor Ort gegebenen Bedingungen dann meist mit Brandentwicklung und Explosionen einhergeht. Bei hohen Temperaturen (ab etwa 200 C) diffundieren Wasserstoffatome in kohlenstoffhaltige Stähle hinein. Der Wasserstoff verteilt sich und reagiert mit dem Kohlenstoff im Stahl zu Methangas. Das Methangas sammelt sich an den Korngrenzen, schwächt den Stahl und kann zu Rissen, Spalten und schließlich zu Materialversagen führen. Verhindern lässt sich HTHA am wirkungsvollsten durch den Einsatz von Stahllegierungen, in denen Chrom oder andere Legierungselemente einen stabilisierenden Effekt auf die Eisenkarbide haben. Dennoch gibt es eine ganze Reihe gut dokumentierter Fälle, in denen HTHA zu katastrophalem Materialversagen führte, weil fälschlicherweise ein Bauteil aus niedriglegiertem Stahl eingesetzt worden war. Reinstwasser gilt im Allgemeinen nicht als besonders korrodierend, doch leistet es unter bestimmten Bedingungen einem Prozess Vorschub, der als Flow Accelerated Corrosion oder FAC bekannt ist. FAC ist vor allem Energieerzeugern ein Begriff, bei denen Reinstwasser und Reinstdampf häufig auftreten. Die Faktoren, die zu FAC führen, sind komplex. Vereinfacht gesprochen: Wenn heißes Wasser oder Dampf mit niedrigem Sauerstoffgehalt an einem Rohr aus Kohlenstoffstahl entlang fließt, kann es passieren, dass die passive Eisenoxid-Schicht, die normalerweise die Oberfläche des Rohrs bedeckt, aufgelöst wird. Im Laufe der Zeit wird das Metall erodiert, was das Rohr schwächt und schließlich zu Materialversagen führt. FAC hat bereits zu einigen viel beachteten Unfällen in der Kernkraftindustrie geführt. Wie HTHA kann auch FAC verhindert werden, indem man chromlegierten Stahl einsetzt. Die beiden Beispiele legen nahe, dass Chromstähle die Antwort auf viele

2 Allgemeine Korrosion (Durchfluss) - Foto Energy Institute, London - mit freundlicher Genehmigung Probleme in chemischen Anlagen sind aber die Situation ist komplizierter. Rostfreie Stähle vom Typ 316 kommen in der chemischen Industrie häufig beim Anlagenbau zum Einsatz und enthalten Chrom. Doch die mechanische Belastbarkeit und die Langlebigkeit der jeweiligen Legierung hängen auch von ihrem Kohlenstoffgehalt ab: Der rostfreie Stahl 316 enthält bis zu 0,07 Prozent Kohlenstoff, Typ 316L höchstens 0,03 Prozent. Dieser kleine absolute Unterschied genügt bereits, um das intergranulare Korrosionsverhalten der beiden Legierungen grundlegend zu verändern. Schweißnähte aus dem niedriger kohlenstoffhaltigen 316L sind wesentlich langlebiger als solche aus der höher kohlenstoffhaltigen Legierung 316. PMI-Prüfungen spielen daher nicht nur beim Anlagenbau, beim Betrieb und bei der Wartung eine wichtige Rolle, sondern auch in allen Abschnitten der Lieferkette zur Anlage. Falsch gekennzeichnete Materiallieferungen, fehlerhafte Auszeichnungen oder fehlende Dokumentationen können alle dazu führen, dass ungeeignete Bauteile verwendet werden. Auch wenn die richtigen Werkstoffe zum Einsatz kommen, sind die Rückverfolgbarkeit und die Überprüfung der beim Bau einer Anlage verwendeten Materialien in den streng regulierten Pharma- und Lebensmittelbranchen ein fester Bestandteil der GMP-Richtlinien (Good Manufacturing Practice). Seite 2/7 Die herausforderung Die zuverlässigste Form der PMI-Prüfung ist die elementare Analyse des Materials. Bei vielen Analyseverfahren ist es nötig, dass die Probe zur Analyse in ein Labor transportiert wird. Dies kann zu Verzögerungen führen und ist bei laufendem Anlagenbetrieb oft schwierig oder sogar unmöglich: Eine Erdölraffinerie abzuschalten, um eine Metallprobe zu entnehmen, ist schlichtweg keine realistische Option. Das ideale Analyseverfahren sollte daher schnell und einfach vor Ort durchführbar und zerstörungsfrei sein, um die Integrität der untersuchten Bauteile nicht zu beeinträchtigen. Ein weiteres Plus wäre, wenn sich die Bauteile bei laufendem Anlagenbetrieb testen ließen, was allerdings Oberflächentemperaturen von einigen Hundert Grad Celsius bedeuten kann. Die erforderliche Probenaufbereitung sollte minimal sein. Handheld-RFA-Spektrometer (Röntgenfluoreszenzanalyse) werden diesen Anforderungen in den meisten Fällen Das SPECTRO xsort Sein Design, seine Leistungsfähigkeit und seine einfache Bedienbarkeit machen den Handheld-Röntgenfluoreszenzanalysator SPECTRO xsort zum idealen Gerät für PMI-Prüfungen in der petrochemischen und Prozessindustrie. Die RFA-Spektrometrie ist bereits seit ihrer Einführung in den 1950-er Jahren eine bewährte Technologie für die Metallanalytik. Bei dieser Technologie wird die Oberfläche der Probe mit einem Röntgenstrahl angeregt. Dies bewirkt eine Fluoreszenz der Atome im Probenmaterial, die dann in Form von Röntgenstrahlen niedrigerer Energie wieder abgegeben wird. Jedes gibt Röntgenstrahlen mit einer charakteristischen Energie bzw. Wellenlänge ab. Deren Intensität verhält sich proportional zur Konzentration des s in der Probe. Heute sind Detektoren verfügbar, mit denen sich die emittierten Energien unterscheiden und ihre jeweiligen Intensitäten erfassen lassen. Auf diese Weise kann festgestellt werden, welche e in welcher Konzentration in der Probe enthalten sind. Diese Technologie ist als energiedispersive Röntgenfluoreszenzanalyse oder EDRFA bekannt. Das SPECTRO xsort ist optimiert für ermüdungsfreies Analysieren vor Ort. Wichtige Überlegungen beim Design des Gerätes waren: gerecht. Viele Hersteller vermarkten sie daher als Universallösung für PMI- Untersuchungen. Denken Sie jedoch stets daran, dass diese Geräte nicht für alle PMI-Anforderungen geeignet sind. Sie erfassen zum Beispiel keine Kohlenstoffgehalte, und sind damit auch nicht geeignet, um im obigen Beispiel die beiden rostfreien Stähle 316 und 316L zu unterscheiden. Für dieses Einsatzgebiet und für die Messung einiger anderer e wie Stickstoff, ist die Optische Emissionsspektrometrie das Verfahren erster Wahl. SPECTRO Analytical Instruments bietet Ihnen daher mit dem neuen Handheld- RFA SPECTRO xsort und dem mobilen OES-Analysator SPECTROTEST zwei Geräte, die zusammen dank modernster Analysetechnologien eine ganzheitliche Lösung für alle PMI-Szenarien bilden. Gewicht, Komfort, Mobilität Das Gerät wiegt mit Batterie nur 1,64 Kilogramm und verfügt über einen ergonomischen Griff. Der Anwender hält lediglich die Prüfsonde an die Probe und drückt die Starttaste. In der Regel ist keine oder nur minimale Probenvorbereitung erforderlich. Bei unebenen oder korrodierten Oberflächen können die Messergebnisse aber verbessert werden, indem die Oberfläche mit einem passenden Schleifinstrument angeraut wird. Die Bedienoberfläche und die Ergebnisse werden auf einem ergonomisch positionierten Touchscreen dargestellt. Das Gerät ist robust, das Ge-

3 häuse aus stoßfestem ABS Kunststoff gefertigt. Wenn das SPECTRO xsort gerade nicht im Einsatz ist, kann es in einem bequemen Holster getragen werden. Analytische Leistungsfähigkeit Zwei Komponenten definieren die grundlegende Leistungsfähigkeit eines EDRFA-Gerätes: die Röntgenquelle und der Detektor. Die Stabilität der primären Anregungsquelle beeinflusst sowohl die Nachweisgrenze als auch die Messgenauigkeit des Gerätes. Einige Handheld-EDRFA-Geräte früherer Generationen nutzten radioaktive Isotope als primäre Anregungsquelle. Doch diese sind sowohl unter Sicherheits- als auch unter Stabilitätsgesichtspunkten problematisch. Im SPECTRO xsort kommt eine miniaturisierte Kleinleistungsröntgenröhre zum Einsatz. Eng angelehnt an die Röntgenröhren der Hochleistungs Laborgeräte von SPECTRO stellt sie durchgehend eine exakt definierte Anregung und damit hohe Präzision sicher. Der Detektor, der im SPECTRO xsort zum Einsatz kommt, ist ein Silicon Drift Detector, oder SDD, neuester Generation. Im Vergleich mit den weit verbreiteten Si-PIN-Dioden-Detektoren liefert der SDD eine weitaus bessere Auflösung (die Fähigkeit, e zu unterscheiden) und kann Informationen bis zu zehnmal schneller verarbeiten, was deutlich schnellere Analysen ermöglicht. Das SPECTRO xsort braucht nur zwei Sekunden, um Metalllegierungen zu ermitteln und Materialien zuverlässig zu identifizieren. Dank dieser hohen Analysegeschwindigkeit ist das SPECTRO xsort das ideale Gerät für den Einsatz in der Anlage vor Ort: Das Gerät und der Anwender müssen sich nur sehr kurze Zeit an heißen Oberflächen aufhalten und können so selbst an 500 C heißen Oberflächen zuverlässige Messungen durchführen. Die so genannten leichten e Magnesium, Aluminium und Silizium benötigen eine längere Messzeit. Für die Sortierung verschiedener Aluminium- und Magnesiumlegierungen werden zusätzlich zehn Sekunden benötigt. Dabei werden auch die leichten e wie Al, Mg, Si und P in Luft gemessen, also ohne aufwendige Zusatztechniken wie Heliumspülung oder Vakuum. Einfache und sichere Bedienung Sie müssen kein ausgebildeter Analytik-Experte sein, um erfolgreich PMI- Prüfungen mit dem SPECTRO xsort durchzuführen. Die grafische Benutzeroberfläche ist intuitiv verständlich und lässt sich bequem durch ein Antippen des integrierten Touchscreens mit dem Finger oder einem Stift bedienen. Die Kalibrierung des Analysegerätes erfolgt automatisch auf der Basis gespeicherter Kalibrationen und der SPECTRO- Technologie ICAL (Intelligent Calibration Logic). Bei jedem RFA-Gerät müssen die gespeicherten Kalibrationen regelmäßig mit einem bekannten Standard abgeglichen werden. Das SPECTRO xsort ist mit einem automatischen Shutter ausgerüstet, der sich zwischen den Messungen schließt. Dies dient zum einen dazu, das Innenleben des Gerätes zu sichern, und schützt zum anderen den Bediener vor möglicherweise austretenden Röntgenstrahlen. Der Clou am SPECTRO xsort: ICAL nutzt die Rückseite des geschlossenen Shutters als externen Standard, um sich zwischen den einzelnen Messungen automatisch neu zu kalibrieren. Hierfür ist kein Eingreifen durch den Bediener notwendig, alle Anpassungen werden automatisch vorgenommen. Sie müssen auch kein Experte sein, um die Ergebnisse zu interpretieren. Das SPECTRO xsort kann die Ergebnisse einer Analyse automatisch mit einer hinterlegten Legierungsbibliothek abgleichen und zeigt Ihnen automatisch die entsprechende Legierung bzw. Werkstoffbezeichnung an oder gleicht eine Probe mit einer vorgegebenen Spezifikation ab. In manchen Anwendungsbereichen geht es noch einfacher, indem die Probe nur mit einer festgelegten Referenzprobe abgeglichen wird und auf dem Monitor lediglich Gut oder Schlecht erscheint. Alternativ dazu kann bei Bedarf natürlich auch eine vollständige Analyse angezeigt werden. Sämtliche Ergebnisse lassen sich bei Bedarf speichern oder über eine drahtlose Schnittstelle an einen externen Drucker oder PC senden. Die Rolle des automatischen Shutters zum Schutz des Bedienpersonals wurde bereits angesprochen. Als zusätzliche Sicherheitsfunktion erkennt das SPECTRO xsort in Sekundenbruchteilen, wenn keine Probe vorhanden ist, und schließt in diesem Fall automatisch den Shutter, um ein Austreten der Röntgenstrahlung zu verhindern. LEDs an der Seite des Gerätes informieren den Bediener und andere Anwesende jederzeit darüber, ob die Röntgenröhre aktiviert ist und eine Messung läuft. Seite 3/7

4 Beispiel: PMI-Prüfung mit SPECTRO xsort Die folgenden Beispiele dokumentieren, wie sich mit dem SPECTRO xsort verschiedene Legierungen unterscheiden lassen. Die Durchschnittswerte basieren in allen Fällen auf drei zwei Sekunden dauernden Messungen. In der Praxis würde eine einzige Messung genügen, um die Legierungen zu unterscheiden. Das SPECTRO xsort berechnet bei Bedarf auch automatisch den Messfehler und zeigt diesen im Display an. Es ist nicht erforderlich, alle Messwerte anzuzeigen, da das SPECTRO xsort die entsprechende Legierung automatisch erkennt. Wie oben erwähnt, können kleine Unterschiede in der Zusammensetzung die Eigenschaften verschiedener Legierungen maßgeblich beeinflussen. Einer der meistgenutzten Stähle beim Bau chemischer Anlagen ist der rostfreie Stahl 304, eine typische austenitische Chrom-Nickel-Stahllegierung. Die Legierung gilt gemeinhin als unzerstörbar. Ihr wichtigstes Charakteristikum ist eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion, dank der sich Typ 304 besonders gut für Behälter und Rohre eignet, die aggressive Flüssigkeiten mit hoher Temperatur und unter hohem Druck enthalten werden. Die Legierung ist aber keine Universallösung: Heiße Essigsäure fördert eine schnelle Korrosion des Typs 304. Typ 316, der einen höheren Molybdängehalt hat, widersteht dieser speziellen Korrosion besser. Korrosion durch die Produktion säurehaltiger Chemikalien (Belagsverhinderer) - Foto Energy Institute, London - mit freundlicher Genehmigung Mn 1,48 1,32 0,130 Cr 18,37 18,50 0,152 Mo 0,20 0,21 0,016 Ni 8,09 8,14 0,178 Cu Mit dem SPECTRO xsort lassen sich die beiden Legierungen ganz einfach unterscheiden. Der Unterschied im Molybdängehalt ist klar ersichtlich. AlSI 304 AlSI 316 Mn Cr Mo Ni Cu Seite 4/7 [Beachten Sie: Die Konzentrationswerte, die in den Beispielen genannt werden, sind als Prozentwerte angegeben. Die Messgenauigkeit ist als SD oder 2*SD angegeben, ebenfalls in Prozentwerten. SD steht für Standard Deviation, also die Standardabweichung bei einer Anzahl von Messungen. Sie zeigt an, wie sich die Ergebnisse um den Durchschnittswert verteilen. Je kleiner der SD-Wert, desto präziser die Messung. 2*SD, auch Zwei-Sigma genannt, ist die doppelte Standardabweichung. 95 Prozent der Messwerte fallen in diesen Bereich. In unseren Beispielen wurden die Werte auf der Basis von drei separaten Messungen kalkuliert. Aber das SPECTRO xsort kann auch die Daten, die während einer einzigen Messung erfasst werden, nutzen, um die Standardabweichung zu berechnen. Natürlich wird jede gemessene Konzentration, deren Größenordnung der Standardabweichung entspricht, unzuverlässig sein. Dies führt uns zum Konzept der Nachweisgrenze (eng. Limit Of Detection oder LOD). Dies ist die niedrigste Konzentration, die mit einem Gerät zuverlässig gemessen werden kann. Typischerweise entspricht der LOD dem dreifachen SD-Wert. Das SPECTRO xsort kann so eingestellt werden, dass bei Gehalten, die unter der Nachweisgrenze liegen, entweder im Display das < -Symbol erscheint oder gar keine Ergebnisse eingeblendet werden.

5 Für die meisten chlorhaltigen Umgebungen sind Legierungen mit höherem Chrom- und Molybdängehalt erforderlich. Ein hoher Wolframgehalt wie in den Legierungen C-22 und C-276 verbessert außerdem die Widerstandsfähigkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion. Legierung C-22 Cr 21,32 21,40 0,340 Mo 13,02 13,10 0,280 W 2,87 2,80 0,260 Fe 3,63 3,88 0,058 Co 0,59 0,54 0,034 Ni 57,30 57,70 0,320 Legierung C-276 Cr 15,70 15,80 0,128 Mo 15,70 15,80 0,360 W 3,25 3,24 0,182 Fe 5,25 5,34 0,032 Co 0,23 0,27 0,074 Ni 59,00 59,00 0,420 Die aussagekräftigen e sind bei diesen Legierungen die schweren e, die sich mit der RFA sehr gut messen lassen. Die überlegene Leistungsfähigkeit des xsort lässt sich wesentlich besser am Beispiel der anspruchsvolleren AlSI 321 zertifizerter Wert Mn 1,52 1,23 0,178 Cr 17,45 17,60 0,122 Mo 0,36 0,38 0,032 Ni 9,42 9,50 0,144 Ti 0,63 0,67 0,036 V 0,13 0,11 0,022 Cu 0,30 0,20 0,080 Messung, der so genannten leichten e, dokumentieren. AISI 321 ist ein üblicher austenitischer Chrom-Nickel-Stahl, dem Titan zulegiert wird, um die intergranulare Korrosion zu minimieren. Dank seines hohen Signaldurchsatzes kann das xsort den Titangehalt zuverlässig ermitteln und die Stähle 321 und 304 in nur zwei Sekunden unterscheiden. Typ 304 bietet zwar eine gute Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion, lässt sich aber schwer bearbeiten. Der austenitische Chrom-Nickel-Stahl 303 hingegen lässt sich ausgezeichnet verarbeiten, ist aber anfälliger für Korrosion. Der Grund dafür AlSI 303 Si* 0,63 0,82 0,260 Mn 1,87 1,72 0,066 S* 0,38 0,30 0,042 Cr 17,35 17,80 0,046 Mo 0,58 0,59 0,026 Ni 8,64 8,69 0,056 V 0,11 0,08 0,002 Cu 0,51 0,46 0,046 * Bitte beachten Sie, dass in Bezug auf Schwefel und Silizium lediglich eine Werkstoffidentifikation möglich ist. Wenn mehr als eine Werkstoffidentifikation in Bezug auf S und Si erforderlich ist, benötigen Sie ein anderes Analysegerät. liegt in den jeweiligen Schwefelgehalten: Der Chrom-Nickel-Stahl 304 enthält höchstens 0,03 Prozent Schwefel, während der Chrom-Nickel-Stahl 303 mindestens 0,15 Prozent Schwefel enthält. Die Messung des Schwefels ist eine noch größere Herausforderung, aber bei einer etwas längeren Messzeit kann das SPECTRO xsort auch den höheren Schwefelgehalt erkennen und die Stähle 303 und 304 unterscheiden. Seite 5/7

6 SPECTROTEST Diese Ergebnisse belegen, dass sich mit dem SPECTRO xsort die meisten PMI-Anforderungen in der chemischen Prozessindustrie abbilden lassen. Wie zuvor erwähnt, ist es aber in einigen Anwendungsszenarien notwendig, für eine vollständige PMI-Prüfung auch e zu untersuchen, die außerhalb des Analysebereiches des SPECTRO xsort liegen, zum Beispiel Kohlenstoff oder Stickstoff. Der mobile Metallanalysator SPECTROTEST basiert auf dem Funktionsprinzip der Optischen Emissionsspektrometrie (OES). Bei dieser Technologie werden die Atome in der Probe mit einem elektrischen Funken oder Bogen angeregt. Dabei emittiert jedes Licht einer charakteristischen Wellenlänge im ultravioletten oder sichtbaren Spektralbereich. Das Licht wird anschließend mithilfe eines speziellen optischen Gitters in die verschiedenen Wellenlängen aufgeteilt und die jeweiligen Intensitäten mit einem geeigneten Detektor ermittelt. Der Detektor des SPECTROTEST ist ebenfalls State-of-the-Art: mehrere, schnelle CCDs mit höchster Empfindlichkeit liefern schnelle Analyseergebnisse und qualitativ hochwertige Daten, die eine breite Palette von Auswerteoptionen eröffnen. Wie das SPECTRO xsort nutzt auch das SPECTROTEST die Kalibriertechnik ICAL und ist in der Lage, Legierungen automatisch binnen weniger Sekunden zu erkennen. Diese lassen sich nicht nur anhand ihrer metallischen Gehalte unterscheiden, sondern auch anhand vieler anderer e wie Kohlenstoff, Stickstoff oder Bor, die mit Handheld-RFA-Technologie nicht gemessen werden können. Aufgrund der physikalischen Anforderungen des optischen Systems ist das SPECTROTEST größer als das SPECTRO xsort, und mit 29 Kilogramm auch nicht ganz so mobil. Dennoch garantiert es dank seiner Prüfsonde mit bis zu acht Meter Schlauchlänge immer noch ein hohes Maß an Flexibilität. Da die Anregung über einen offenen Funken oder Bogen erfolgt, müssen die Anwender achtsam agieren, wenn sie das Gerät in Umgebungen einsetzen, in denen mit entflammbaren Flüssigkeiten oder Gasen zu rechnen ist. Beispiel: PMI-Prüfungen mit dem SPECTROTEST AlSI 316 Seite 6/7 zertifzierter Wert C 0,042 0,045 0,002 Si 0,26 0,29 0,013 Mn 1,25 1,17 0,024 P 0,022 0,019 0,004 S 0,020 0,021 0,003 Cr 16,64 16,16 0,174 Mo 2,11 2,05 0,067 Ni 10,66 10,80 0,119 V 0,13 0,13 0,007 Cu 0,09 0,11 0,004 Risse durch Belastungskorrosion einer Leitungs-anlage aus dem Material 316L - Foto Energy Institute, London - mit freundlicher Genehmigung Wie eingangs erklärt, unterscheiden sich die Stahllegierungen 316 und 316L lediglich hinsichtlich ihres Kohlenstoffgehaltes: Typ 316 enthält bis zu 0,07 Prozent Kohlenstoff, Typ 316L bis zu 0,03 Prozent. Mit dem SPECTROTEST lassen sich die beiden Legierungen ganz einfach unterscheiden. AlSI 316L C 0,019 0,022 0,001 Si 0,44 0,46 0,004 Mn 1,21 1,18 0,012 P 0,026 0,023 0,003 S 0,020 0,023 0,003 Cr 17,36 17,05 0,047 Mo 2,11 2,04 0,001 Ni 11,86 12,09 0,082 V 0,05 0,06 0,001 Cu 0,09 0,11 0,004

7 Duplex Legierung (X2CrNiMoN22-5-3) zertifierter Wert C 0,013 0,019 0,001 Si 0,47 0,55 0,011 Mn 1,74 1,62 0,016 P 0,023 0,014 0,004 S 0,002 <0,002 Cr 22,41 21,64 0,046 Mo 2,89 2,64 0,020 Ni 6,01 5,88 0,076 V 0,15 0,12 0,001 N 0,103 0,139 0,019 Ebenso ist es mit dem SPECTROTEST möglich, vor Ort austenitische Stähle zu identifizieren, die mit Stickstoff legiert sind, oder sogenannte Duplexstähle, deren Matrix etwa zur Hälfte austenitisch und zur Hälfte ferritisch ist. Als Legierungselement in austenitischen Stählen stabilisiert Stickstoff die austenitische Struktur, ohne die Langlebigkeit des Stahls zu beeinträchtigen. In hochlegierten, chemisch widerstandsfähigen Stählen erhöht Stickstoff außerdem ein stückweit die Korrosionsbeständigkeit, insbesondere die Widerstandsfähigkeit gegen Lochkorrosion. Unter den Duplexstählen gehört X2CrNiMoN (1.4462) zu den meistverwendeten Legierungen. Der Stickstoffgehalt in Duplexstählen beträgt in der Regel zwischen 0,10 und 0,22 Prozent. Fazit PMI-Prüfungen sind in der Prozessindustrie inzwischen ein etablierter Bestandteil von Best-Practise-Vorgaben und Risikominimierungskonzepten. Mit dem Handheld-RFA-Gerät SPECTRO xsort und dem mobilen OES-Analysator SPECTROTEST bietet SPECTRO Analytical Instruments den Unternehmen in diesem anspruchsvollen Segment eine leistungsstarke und ganzheitliche Lösung. DEUTSCHLAND SPECTRO Analytical Instruments GmbH Boschstrasse 10 D Kleve Tel: Fax: spectro.sales@ametek.com USA SPECTRO Analytical Instruments Inc. 91 McKee Drive Mahwah, NJ Tel: Fax: spectro-usa.sales@ametek.com Hong Kong (Asia-Pacific) SPECTRO Analytical Instruments (Asia-Pacific) Ltd. Unit 1603, 16/F., Tower III Enterprise Square No. 9 Sheung Yuet Road Kowloon Bay, Kowloon Tel.: Fax: spectro-ap.sales@ametek.com Niederlassungen: CHINA: Tel , Fax , spectro-china.sales@ametek.com, FRANKREICH: Tel , Fax , spectro-france.sales@ametek.com, GROSSBRITANNIEN: Tel +44.(0) , Fax +44.(0) , spectro-uk.sales@ametek.com, INDIEN: Tel , Fax , sales.spectroindia@ametek.com, ITALIEN: Tel , Fax , spectro-italy.sales@ametek.com, JAPAN: Tel , Fax , spectro-japan.info@ametek.co.jp, SÜD AFRICA: Tel , Fax , spectro-za.sales@ametek.com, SCHWEDEN: Tel , Fax , spectro-nordic.info@ametek.com. SPECTRO ist weltweit in mehr als 50 Ländern aktiv. Ihren örtlichen Ansprechpartner teilen die Zentralen gerne mit SPECTRO, Technische Änderungen vorbehalten. Rev. 1, J-11, Photos: SPECTRO, Corbis, GettyImages, istockphoto. Seite 7/7