Produktionssysteme. Die wichtigsten Module im Überblick. Dipl.-Ing.(FH) Gernot Schieg. powered by...

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1 e Die wichtigsten Module im Überblick Dipl.-Ing.(FH) Gernot Schieg

2 MSc in Lean Operations Management Eine Kooperation der Donau-Universität Krems und Six Sigma Austria 4 Semester, berufsbegleitend Wesentliche Lehrinhalte Lean-Thinking, Veränderungsmanagement und kultureller Wandel Lean Engineering e Lean Methoden (z.b. 5S, Wertstromdesign, SMED Rüstprozessoptimierung, TPM Total Productive Management) Teamarbeit und Mitarbeiterführung in der Produktion Kommunikation und Visualisierung Arbeitszeitmodelle Supply Chain Management Verbesserungsprozess in der Produktion Statistische Verfahren in der Produktion Zielgruppe leitende Mitarbeiter und Nachwuchsführungskräfte aus produzierenden Unternehmen aller Größen, die ihr Wissen und Ihre Umsetzungskompetenz zur Produktivitätssteigerung vertiefen wollen Start Oktober/November 2009

3 Erste Formen der Arbeitsteilung: Das Taylor-Prinzip Frederick Taylor ( ) 1915) amerikanischer Ingenieur Henry Ford ( ) 1947) amerikanischer Ingenieur

4 Ausgangssituation für Toyota Situation nach dem 2. Weltkrieg Japan hat selbst kaum Ressourcen / Bodenschätze Maschinen und Einrichtungen sind auf niedrigem Entwicklungsstand Markt ist klein und darüber hinaus gekennzeichnet durch unterschiedlichste Kundenforderungen Grundstein für das Toyota Pi Prinzipien i i der Massenfertigung aus den USAkonnten nicht übernommen werden Andere Erfolgskonzepte mussten entwickelt werden

5 Das Toyota- nach Taiichi Ohno TOYOTA - die richtigen Til Teile zur rechten Zeit und nur in der benötigten Menge am Fließband. Just in Time Fließsystem, Kanban, Maschinen in Produktionsreihenfolge anordnen, Produktionsnivellierung, Vermeidung von Überproduktion, Null Lagerbestand, Verringerung der Losgrößen, Verkürzung der Umrüstzeiten Autonome Automation Poka Yoke, Bandstopp durch Mitarbeiter, visuelle Kontrolle, Standardarbeitsverfahren, Training der Mitarbeiter, flexibler Einsatz der Mitarbeiter, Mehrfachmaschinen- bedienung, 5-fach Warum, Teamarbeit Maschinen, die Probleme autonom - also selbsttätig - verhindern. Maschinenstörungen werden autonom erkannt und führen zum Produktionsstopp. Vermeidung von Verschwendungen Überproduktion - Wartezeiten - Transport - bei Bearbeitung - im Lager - überflüssige Bewegung - defekte Produkte

6 Heute verbindet man mit en im Wesentlichen: SMED schnelles Umrüsten 5S Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz KANBAN Produktionssteuerung mit Karten KAIZEN Synchrone Produktion 5 mal Warum Verbesserung in Produktionsspitzen senken Problemen auf den kleinen Schritten und -täler anheben Grund gehen POKA YOKE fehlhandlungssichere Produktion ANDON Störungen für Jedermann visualisieren one piece flow Fertigung mit Losgröße 1 Just in Time zum vorbestimmten Zeitpunkt LEAN schlanke Strukturen muda Vermeidung von Verschwendung

7 Wichtige Module eines s Produktivität synchronisieren vermeiden standardisieren steigern Just in time, Kanban, Pull-System, Wertstromdesign Ishikawa-Analyse, 5W, FMEA, Poka Yoke, Selbstkontrolle, Automatisierte Überwachung, 7STEP / 8D Prozessstandards, Visualisierung, Auditierung 5S, SMED, TPM, unterschiedliche Formen der Verbesserungsarbeit Mitarbeiter qualifizieren Verbesserungs-Workshops, Werkzeuge- und Methodentrainings, Teamarbeit, Führungskompetenz Lean Thinking (Verschwendung vermeiden, ständig verbessern, Strukturen vereinfachen)

8 Lean Thinking Lager Beispiel: Verschwendung Tragen von schweren Werkstücken synchron- vermeiden standard- Produktivität steigern Kurzfristiges Lagern Mitarbeiter qualifizieren Lean Thinking Zählen von Teilen Eingabe der gezählten Bestände in den Computer Anhäufung von Beständen Warten auf Material Beobachten des Maschinenlaufes Transport von Teilen über weite Strecken Suche nach Werkzeug Maschinenstillstand Nacharbeit Überproduktion und Mehrfachhandhabung Quelle: Suzaki: Die ungenützten Potentiale Teilemangel

9 Mitarbeiter qualifizieren Beispiel: Mitarbeiterqualifikationsmatrix synchron- vermeiden standard- Produktivität steigern Mitarbeiter qualifizieren Lean Thinking

10 synchronisieren Beispiel: Wertstromdesign synchron- vermeiden standard- Produktivität steigern Mitarbeiter qualifizieren Lean Thinking Merkmale: Ganzheitlich h Material- und dinformationsflüsse, flü prozessorientiert i entlang des gesamten Wertstroms betrachtet Einfach und schnell einfache Symbolik, Papier und Bleistift, schnelle Aufnahme und Potentialerkennung Zielorientiert Fokus auf kontinuierliche Verbesserung, Soll-Zustand in umsetzbaren Schritten

11 vermeiden Beispiel: POKA YOKE synchron- vermeiden standard- Mitarbeiter qualifizieren Lean Thinking Produktivität steigern POKA = unbeabsichtigte YOKE = Vermeidung Gehäuse vorher Gehäuse verbessert

12 standardisieren Beispiel: Visualisierung synchron- vermeiden standard- Produktivität steigern Mitarbeiter qualifizieren Lean Thinking Quelle: Suzaki: Die ungenützten Potentiale

13 Produktivität steigern Beispiel: SMED Schnelles Rüsten synchron- vermeiden standard- Produktivität steigern Fertigung Teil A Vorbereiten Umrüsten Nachbereiten Fertigung Teil B Mitarbeiter qualifizieren Lean Thinking Vorbereiten Nachbereiten Fertigung Teil A Internes Umrüsten Fertigung Teil B "Trennen" Vorbereiten Nachbereiten Fertigung Teil A Internes Umrüsten Fertigung Teil B "Umwandeln" Vorbereiten Nachbereiten Fertigung Teil A Int. Umrüsten Fertigung Teil B "Optimieren"

14 Die Grundvoraussetzungen für die (Weiter-)Entwicklung von en Beständiger Erfolg kommt nicht von ungefähr, sondern ist das Ergebnis konsequenter und zielgerichteter Arbeit. Es gilt eine Organisationskultur zu entwickeln, die das permanente Hinterfragen bestehender Strukturen, Abläufe und Verhaltensweisen bzgl. ihres Wertebeitrages für den Kunden sicherstellt und dabei den Respekt vor dem Menschen bei jeglicher Anstrengung zur Verbesserung der Wirtschaftlichkeit hk it wahrt.

15 MSc in Lean Operations Management Eine Kooperation der Donau-Universität Krems und Six Sigma Austria Bei Fragen zum Master- Lehrgang wenden Sie sich bitte an: Donau-Universität Krems Mag. Nikolai Neumayer Six Sigma Austria Dipl.-Ing. Dr. Berndt Jung oder Dipl.-Ing. Christian Edler

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