Themen, Trends und Technologien für Entscheidungsträger in der Industrie

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1 siemens.de/industry Industry Journal Themen, Trends und Technologien für Entscheidungsträger in der Industrie Digitalisierung der Industrie Kreislauf der Daten Digitalisierte Informationen beschleunigen den industriellen Fortschritt an allen Punkten entlang der Wertschöpfungskette. Big Data Wie innovative IT-Werkzeuge und hoch qualifizierte Spezialisten Datenberge für die Industrie nutzbar machen. Wettlauf um Ideen Das Prinzip der Open Innovation per Internet setzt auf den Einfallsreichtum der Massen auch im B2B-Bereich.

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3 Editorial» Es entsteht eine völlig neue Art der Produktion in komplexen Netzwerken.«Siegfried Russwurm, CEO Siemens Industry Liebe Leserinnen, liebe Leser, schätzungsweise sechs Zettabyte Daten wird die Menschheit in diesem Jahr produzieren. Das sind sechs Billionen Gigabyte oder, in Byte, eine Sechs mit 21 Nullen. Experten prognos tizieren, dass sich das Datenaufkommen alle zwei Jahre weiter verdoppelt. Und die Zahl der drahtlos kommunizierenden Endgeräte wird sich im Jahr 2020 innerhalb von nur acht Jahren auf fünf Milliarden verfünffacht haben. Ein großer Teil dieses Zuwachses entfällt auf die zunehmende Digitalisierung der Industrie: Maschinen und Werkstücke werden immer häufiger mit Sensoren bestückt und kommunizieren miteinander. Hinzu kommen Daten aus Marktforschung und Marketing, aus Social-Media- Kanälen und Wettbewerbs analysen, von Kunden undzulieferern. All das fließt bei Unternehmen zusammen und wird in Echtzeit ausgewertet im Bemühen, daraus Maßnahmen zur Steigerung von Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit abzuleiten. Genau das gelingt der Industrie Woche um Woche besser: Sowohl in der Prozess- als auch in der Fertigungs industrie wachsen die Produktions schritte entlang der Wertschöpfungs kette zusammen verbunden durch Softwarelösungen und immer leistungsfähigere Hardware. So entspricht heute die Rechenleistung eines Smartphones der eines Großrechners um die Jahrtausendwende. Aus den einst linearen und sequenziellen Prozessen entwickeln sich völlig neue Arten der Produktion in komplexen Netzwerken. Vor Jahrzehnten war der Wertschöpfungsanteil von Software an einem fertigen Produkt noch zu vernachlässigen. Heute macht er vielfach bereits den Großteil seines Werts aus mit zunehmender Tendenz. Diese Ausgabe des»industry Journal«widmet sich der Digitalisierung der Industrie und vermittelt einen Eindruck davon, was dieser Trend in der Praxis bedeutet. Ich wünsche Ihnen eine gewinnbringende Lektüre, sei es unserer Printausgabe oder der neuen App. Ihr Siegfried Russwurm 03

4 Digitalisierung der Industrie 10 Der digitale Kreislauf Mehr Effizienz dank Daten: Moderne IT hält Einzug an allen Punkten der Wertschöpfungskette von der Produktentwicklung über den Service bis zur Logistik. Der Datenfluss treibt den Fortschritt. 26 Der Mensch nicht ganz perfekt Experten für»human Factor Engineering«suchen nach möglichen Quellen für menschliche Fehler und reduzieren diese mit psychologischen Erkenntnissen und IT-Unterstützung. 18 Hightech-Förderung für Mittelstand Mit 1,2 Milliarden Euro fördert das EU-Programm»Factories of the Future«den Einsatz neuester T echnologien in kleinen und mittleren Unternehmen. 80 Projekte laufen schon. 20 Aus Big Data wird Smart Data Mit innovativen IT-Werkzeugen und Spezialisten für Datenanalysen wollen Unternehmen aus wachsenden Datenbergen Informationen machen und Maßnahmen ableiten. 24 Weltsprache der Produktion In der Fabrik der Zukunft kommunizieren Anlagen, Produkte und Maschinen direkt miteinander. Die reibungslose Verständigung erfordert internationale Datenstandards. 32 Vom Diener zum Kollegen In der Industrie arbeiten mobile Industrie roboter Seite an Seite mit Menschen. Das Potenzial für Produktivitätsverbesserungen ist groß. 38 Vorbildliche Produktionsstätten Das hochmoderne Elektronikwerk Amberg und die Siemens Electronic Works Chengdu in China sind hochmoderne digitalisierte Fertigungsanlagen mit Vorzeigecharakter. 42 Daten werden Informationen Mit Data-Driven Services hilft Siemens seinen Industriekunden, ihre Produktivität zu steigern. Die Basis dafür liefert die Auswertung von Produktions daten und ermöglicht zum Beispiel einen geringeren Energieverbrauch. 04

5 Märkte Management Innovation Inhalt 44 Präzisionsspiegel XXL Das deutsche Unternehmen OptoTech hat ein Spezialgerät entwickelt, um riesige Spiegel für Weltraumteleskope zu produzieren. 48 Mit nachwachsenden Rohstoffen auf Expansionskurs Der finnische Papier- und Verpackungskonzern Stora Enso setzt auf neue Geschäftsfelder und konsequente Globalisierung. 50 Länderreport Niederlande Das Partnerland der Hannover Messe 2014 hat weniger Einwohner als viele Metropolen, ist aber sechstgrößte Volkswirtschaft der Eurozone. 58 Strategien für Auswärtsspiele Eine Studie der Boston Consulting Group zeigt, wie multinationale Unternehmen in Schwellenländern mehr Erfolg haben können. 62»Respekt ist wichtiger als Harmonie.«Interview mit dem Stardirigenten Christian Gansch über Orchester und Unternehmen und was die Wirtschaft von Musikern lernen kann. 72 Wettlauf um fremde Ideen Immer mehr Unternehmen setzen auf Open Innovation und suchen nach Unterstützung in der anonymen Masse mit guten Ergebnissen. 76»Eine richtig schnelle Maschine«Volker Lindenstruth, Professor für Hochleistungsrechner-Architektur, baut den energieeffizienten Supercomputer»Green Cube«. 80 Luftnummer Der neue Werkstoff Aerographit ist fast so leicht wie Luft, extrem stabil und dennoch elastisch. Das eröffnet viele potenzielle Einsatzgebiete. Im Fokus 54 Martina Gerken Die Kieler Professorin für Integrierte Systeme und Photonik revolutioniert die Messtechnik. 66 Matternet Das US-Unternehmen ist Vorreiter in der Drohnentechnologie und entwickelt völlig neue Logistiksysteme. 02 Editorial 06 Big Picture 08 Spotlights 82 Zum Weiterlesen 84 Impressum 05

6 Big Picture Luxus in Rekordzeit Mit einer Länge von über 180 Metern ist die Azzam die derzeit größte private Motoryacht der Welt wurde das Schiff mit PS und einer Spitzengeschwindigkeit von mehr als 30 Knoten (56 Stundenkilometer) von der Bremer Lürssen Werft an den Eigner übergeben. Die technische Entwicklung dauerte nur ein Jahr, gefolgt von einer dreijährigen Bauphase für eine Yacht dieser Komplexität ein Rekord. Bei individuell gefertigten Luxusyachten dieser Größenordnung vergehen von der ersten Idee bis zur Auslieferung in der Regel sechs bis sieben Jahre. Durch integriertes Arbeiten vom Design bis zur Schulung der Crew gelingt es Lürssen, die Dauer für Engineering, Produktion und Inbetriebnahme deutlich zu verkürzen, die Effizienz und die Qualität zu steigern und somit die Kundenzufriedenheit zu erhöhen. Dafür nutzt die deutsche Traditionswerft PLM Software von Siemens, nämlich die CAD/CAM-Software NX und die PLM-Plattform Teamcenter. Lürssen plant, damit künftig die Zusammenarbeit mit Zulieferern weiter zu optimieren und 3D-Modelle auch auf mobilen Endgeräten zugänglich zu machen nicht nur für Werftmitarbeiter, sondern auch für den Schiffsbetrieb. 06

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8 Spotlights Ausbildung für indische Ingenieure Ausbildungszentren erhalten jetzt Zugang zu Software und Automatisierungslösungen. Im Rahmen eines Trainingsvertrags mit dem Ministerium für Industrie und Bildung des indischen Bundesstaats Gujarat wird Siemens universitäre Ausbilder schulen. An fünf Ausbildungszentren renommierter Universitäten des Landes werden die Ausbilder ihr Wissen über Industriemaschinen und -software an ange hende Ingenieure für die Branchen Automobilbau, Industrieautomatisierung, Luftfahrt und Schiffbau weitergeben. Außerdem liefert Siemens das Trainingsequipment für die Einrichtungen. Mit einem Anteil von rund 20 Prozent an den indischen Exporten zählt Gujarat zu den Treibern des indischen Wirtschaftswachstums. Virtuelle Inbetriebnahme Um Produktionsanlagen in Betrieb zu nehmen, müssen ihre Funktionen vorher umfangreich getestet werden. Eine Simulationsumgebung, in der sich das Anlageverhalten mit vereinfachten Prozessmodellen virtuell abbilden lässt, spart dabei Zeit und Kosten. Unterstützt von Siemens und dem Softwarepartner M + W testet der Chemiekonzern BASF die so genannte virtuelle Inbetriebnahme erstmals in einem Pilotprojekt am Standort Ludwigshafen. Eines der zentralen Ziele lautet, die Zeiten für reale Inbetriebnahmen signifikant zu verkürzen.»mit der virtuellen Inbetriebnahme erhoffen wir uns einen frühen Start-up der Anlage, um so Produktivität und Return-on-Investment zu steigern«, sagt Michael Krauß, Automatisierungsexperte bei BASF.»Dazu müssen wir bereits während des Engineerings eine hohe Qualität der Automatisierung erreichen.«mit Simit, Comos und Simatic PCS 7 bietet Siemens ein komplettes Portfolio für Anlagenplanung, Leitsystem-Engineering und Simulation in der Prozessindustrie und damit eine ideale Basis für integriertes Engineering. Die aktuelle Version des Simulation Framework Simit bietet neue Funktionen. Ausgezeichnete Erfinder Jedes Jahr zeichnet Siemens seine zwölf innovativsten Erfinder aus. Zu den»erfindern des Jahres«zählt 2013 etwa Alexander Fleischanderl (4. v. r.) von Siemens VAI Metals Technologies in Linz (Österreich): Der Chemiker hat ein Verfahren entwickelt, das bei der Stahlerzeugung schädliche Emissionen bei der Herstellung von hochofenfähigem Sinter um mehr als 90 Prozent reduziert.»umweltfreundliche Lösungen voranzutreiben ist mein berufliches Steckenpferd«, sagt Fleischanderl, der zahlreiche Patente hält. Geehrt wurde auch Elena Reggio aus dem italienischen Genua. Die Computerwissen schaftlerin hat ein Programm zur Optimierung der Vorstandsmitglied und CTO Klaus Helmrich (vorne Mitte) ehrt die Erfinder des Jahres. Produktionsplanung geschrieben. Dieses Programm wird in den Automatisierungssystemen von Siemens eingesetzt.»es ist nicht an eine bestimmte Produktionsart gebunden, sondern kann überall verwendet werden, wo Maschinen etwas herstellen«, sagt Reggio. Der Deutsche René Graf (6. v. r.) erhielt die Auszeichnung für ein Programm, mit dem energiesparende Multicore-Prozessoren künftig auch für zeitkritische Aufgaben in der Automatisierung genutzt werden können.»wir haben eine Pilotanlage mit meinem Verfahren in Betrieb genommen und können beweisen, dass es funktioniert«, sagt der Physiker. 08

9 Sportliche Entwicklungszeiten Induktionsöfen bestehen aus einem Schmelztiegel mit umlaufender Spule. Qualitätsstahl aus Indien Rund ein Fünftel der indischen Stahlproduktion ist so genannter Elektrostahl und stammt aus Induktionsöfen. Mit solchen Öfen lassen sich auch kleinere Stahl werke wirtschaftlich betreiben. Diese Stahlwerke verarbeiten vor allem Eisenschrott und Eisenschwamm. Der Nachteil: Wegen der schwankenden Qualität der Ausgangsstoffe enthält dieser Stahl hohe Anteile an Phosphor, was ihn spröde macht. In Hochöfen hingegen wird der Phosphor durch Kalk gebunden und über die Schlacke abgeführt eine Methode, die in Induktionsöfen nicht funktioniert. Siemens hat nun ein Verfahren für Induktionsöfen entwickelt, bei dem in einem weiteren Bearbeitungsschritt eine Entphosphorung erfolgt. Eine erste Anlage wird 2014 bei dem indischen Stahlproduzenten Vandana Global in Betrieb gehen. Mit dem neuen Verfahren können Indiens Stahlkocher verschärfte gesetzliche Qualitätsvorgaben einhalten und sich den Markt für höherwertigen Stahl erschließen. Campagnolo zählt zu den weltweit führenden Herstellern hochwertiger Fahrradkomponenten wie Schaltgruppen, Bremsen oder Laufräder. Um seine Entwicklungs- und Produktionsvorlaufzeiten zu reduzieren, hat das Unternehmen seinen gesamten Produktentwicklungsprozess digitalisiert und die Markteinführungszeiten für neue Produkte so um ein ganzes Jahr verkürzt. Zum Einsatz kommen dabei die Softwarelösungen NX und Teamcenter von Siemens. Mit der PLM Software Teamcenter hat sich das exportstarke Unternehmen beispielsweise für die stetig zunehmenden Volumina an Projektdaten samt der dazugehörigen Änderungen gerüstet. Sämtliche Daten einschließlich der Genehmigungsworkflows werden jetzt elektronisch verwaltet und sind für alle beteiligten Mitarbeiter standortübergreifend jederzeit zugänglich. Am Ende des Entwicklungsprozesses werden sie der Produktion als PDF-Datei übergeben.»mit Teamcenter haben sich die Arbeitszeiten für kurzfristige Änderungen und Korrekturen halbiert«, sagt Stefano Garbin, Leiter Computing Technology bei Campagnolo am Stammsitz Vicenza. Top-Arbeitgeber für Ingenieure Europäische Nachwuchsingenieure möchten am liebsten bei Siemens arbeiten: Beim Arbeitgeber-Ranking der Personalberatung Universum Global landete der deutsche Technologiekonzern 2013 auf Platz eins vor weltweit beliebten Marken wie BMW, IBM, Google oder Microsoft. Universum hatte mehr als Studenten aus zehn europäischen Ländern nach ihren Wunscharbeitgebern befragt. Mit Top-Unternehmen wie Siemens verbinden angehende Ingenieure vor allem Attribute wie innovatives und progressives Arbeitsumfeld, gute Aufstiegs- und Weiterbildungsmöglichkeiten, internationale Ausrichtung sowie Stabilität und Sicherheit.»Das Ranking zeigt, dass Europas hochqualifizierte Nachwuchskräfte bei großen internationalen Unternehmen mit bekannten Marken arbeiten wollen«, sagt João Araujo, Global Marketing Manager bei Universum. Auch beim weltweiten Universum- Ranking landete Siemens 2013 erneut unter den Top 10. Junge Ingenieure schätzen das innovative Arbeitsumfeld bei Siemens. 09

10 Digitalisierung der Industrie Der digitale Kreislauf Der digitale Kreislauf Forschung und Entwicklung, Produktentwicklung, Produktionsplanung und Engineering, Produktionsausführung und Services alles wächst zusammen. Weltweit und in großer Geschwindigkeit. Möglich machen das große Fortschritte in Industriesoftware und industrieller IT. 10

11 Digitalisierung der Industrie Der digitale Kreislauf Daten sind heute der wichtigste Treibstoff für den industriellen Fortschritt. Wenn die einzelnen Schritte des Produktentwicklungs- und Produktionsprozesses dank moderner Software und IT zunehmend miteinander verschmelzen, steigen Produktqualität und Entwicklungsgeschwin digkeit. Und damit steigt auch die Effizienz der Unternehmen an allen Punkten der Wertschöpfungskette. In der Industrie verschmelzen die virtuelle und die reale Welt immer stärker. Erst ist es nur ein kleiner Punkt auf der Landkarte, dann das Luftbild einer Fabrik in den USA und Sekunden später steht man mitten in der Produktion: Mit der Siemens-Software IntoSite können Manager jede angebundene Fertigungsstätte weltweit ansteuern und sich die Prozesse im Detail ansehen virtuell. Fabriken, Maschinen und Mitarbeiter sind Teile eines dreidimensionalen digitalen Modells der Produktionsstätte. Ein Mausklick liefert dem Besucher dieser virtuellen Welt beispielsweise Informationen über einzelne Maschinen oder Fertigungspläne. Er kann sich sogar eine Simulation einzelner Produktionsschritte ansehen und Avatare bei ihren Handgriffen beobachten. IntoSite beruht auf der weit verbreiteten Google-Earth-Technologie, mit der Internet-Nutzer virtuelle Reisen um den Globus unternehmen. Die Software liefert nicht nur ein Bild aus der laufenden Produktion mit ihr können Ingenieure auch Fabriken inspizieren, die noch gar nicht existieren. Mitarbeiter aus unterschiedlichen Abteilungen und an weit auseinander liegenden Standorten bekommen mit ihrer Hilfe Zugriff auf einen gemeinsamen Bestand von Daten, beispielsweise Pläne oder Berichte.» 11

12 Digitalisierung der Industrie Der digitale Kreislauf Vorbeugen statt reparieren Antriebssysteme spielen in allen Industriebranchen eine zentrale Rolle. Unvorhergesehene Stillstandszeiten dieser Systeme bringen häufig die gesamte Produktion ins Stocken und können sehr kostspielig sein. Umso wichtiger ist es, hier drohende Schäden frühzeitig zu identifizieren, um präventiv einzugreifen aber auch, um Service- und Wartungsintervalle zu optimieren. Dies ermöglicht das Service-Angebot Drive Train Condition Monitoring von Siemens. Hierbei werden von Motoren und Getrieben Parameter erfasst und analysiert, die Hinweise auf mögliche Schäden liefern können etwa Schwingungen, Temperatur und Messgrößen wie Drehzahl und Drehmoment. Das Angebot reicht von der lokalen Überwachung einzelner Komponenten bis zur kontinuierlichen Online-Überwachung des ganzen Antriebsstrangs. Für Motoren zum Beispiel erfolgt die kontinuierliche Überwachung per Fernzugriff auf eine Motor Condition Monitoring Box, die direkt am Motor sitzt. Die Box versendet bei Überschreitung festgelegter Toleranzwerte automatisch Warnmeldungen an das Siemens Experten Center. Dort werden dann detaillierte Analysen durchgeführt und Handlungsempfehlungen abgeleitet. Für komplexere Anforderungen bietet Siemens individuell konfigurierbare Hardware- und Dienstleistungspakete. Diese werden, je nach Anforderung, entweder für einzelne kritische Motoren und Getriebe oder den gesamten mechanischen Antriebsstrang ausgelegt. Secure Remote Connection Vibration Temperatur Drehzahl Drehmoment Davon will zum Beispiel der US- Autohersteller Ford profitieren, der IntoSite in seinem Werk in Wayne (Michigan) testet.»im Rahmen des Ford-Produktionssystems versuchen wir ständig, die weltweite Standardisierung zu verbessern«, sagt John Fleming, Executive Vice President für Globale Produktion von Ford. Ohne einen intensiven Datenaustausch unter den vielen Standorten des Unternehmens ist das aber nur schwer möglich und genau an diesem Punkt soll IntoSite für mehr Effizienz sorgen. IntoSite ist Teil der Siemens- Software Tecnomatix, mit der Unternehmen komplette Werke virtuell im Computer nachbilden können bis hinunter zu den einzelnen Robotern und Maschinen. So wissen sie schon während der Produktentwicklung, welchen Durchsatz eine neue Fabrik haben oder wie viel Energie sie für die Herstellung der Produkte verbrauchen wird. Das Programm liefert sogar die Steuerungsprogramme für die Roboter und kann mit Hilfe von Simulationen die Fertigung für einen maximalen Durchsatz oder einen minimalen Energieverbrauch optimieren. Mit Hilfe moderner Industrie software wie Tecnomatix bringen Unternehmen heute bessere Produkte in kürzerer Zeit auf den Markt. Und sie können ihre Produk tionsprozesse fortlaufend optimieren überlebenswichtig angesichts des harten globalen Wettbewerbs und einer zunehmenden Knappheit von Ressourcen. Virtuelle Anlagen Schwingungsüberwachung ist die sicherste Methode zur Früherkennung mechanischer Schäden oft schon Monate im Voraus. Beim Drive Train Condition Monitoring werden entsprechende Daten für alle mechanischen Komponenten des Antriebsstrangs erfasst und mit Parametern wie Vibration oder Temperatur an das Siemens Experten Center zur Auswertung gesendet. siemens.de/dtcm So bekommt die reale Produktionswelt immer häufiger ein Pendant aus Nullen und Einsen die virtuelle Fabrik. Hier lassen sich die Abläufe an den Produktionslinien bis ins Detail simulieren und optimieren. Das sorgt nicht nur für eine verbesserte Produktionsentwicklung, sondern auch für eine effiziente Optimierung des laufenden Betriebs. Physische und virtuelle Fabrik existieren nebeneinander und befruchten sich gegenseitig: Die 12

13 Digitalisierung der Industrie Der digitale Kreislauf reale Fertigung wird produktiver, energiesparender und menschenfreundlicher. In ihr virtuelles Abbild fließen wiederum die Erfahrungen aus der Realität ein, mit denen das Modell immer weiter verfeinert werden kann. Digitale Szenarien liefern den Unternehmen Informationen über alternative Fertigungsabläufe und mögliche Modifikationen an ihren Produktionslinien. Der digitale Zwilling ist nur ein Beispiel für den Trend zur fortschreitenden Virtualisierung der Industrie: Quer durch alle Branchen und entlang der gesamten Wertschöpfungskette ist derzeit eine Revolution im Gang, die auf IT und moderner Industrie software beruht. Kaum ein größeres Unternehmen und keine Branche kann sich ihr entziehen. Denn von der Marktforschung und der Finanzierung über das Produktund Produktionsdesign bis hin zu Logistik und Vertrieb sind alle Teile der Wertschöpfungskette davon betroffen. Und dank der technischen Möglichkeiten entstehen völlig neue Geschäftsmodelle, mit denen die Hersteller auch nach dem Verkauf ihrer Produkte ihren Kunden noch einen Zusatznutzen anbieten können solche Data-Driven Services erweitern die Wertschöpfungskette. Netzwerke beherrschen»die Digitalisierung ist die einzige Möglichkeit, die komplexen Prozesse in der Industrie überhaupt noch zu planen und zu optimieren«, sagt Klaus Schmitz, Partner und Industrie-Experte bei der Unternehmensberatung Arthur D. Little.»Die Automobilindustrie ist dafür ein gutes Beispiel: Sie ist nicht nur einem starken Wettbewerb und hohem Kostendruck ausgesetzt wegen ihrer geringen Herstellungstiefe müssen die Automobilhersteller auch ein weit verzweigtes Netzwerk aus Zulieferern beherrschen.«hinzu kommt der Trend zu immer individuelleren Produkten: Wegen der vielen Ausstattungsvarianten gibt es heute Billionen von Fahrzeugvarianten, weswegen inzwischen praktisch keine zwei gleichen Autos mehr vom Band laufen.»trotzdem müssen alle Zulieferteile zur richtigen Zeit und in der richtigen Reihenfolge am Band verfügbar sein«, sagt Schmitz.»Diese gewaltige logistische Herausforderung ist ohne zunehmende Digitalisierung über ganze Wertschöpfungsketten hinweg nicht zu bewältigen.«die Kapazität aller beteiligten Unternehmen müsse kontinuierlich auf die Bedürfnisse des Markts abgestimmt werden. Darum verschmelzen inzwischen auch einst getrennte Ebenen in den Unternehmen immer mehr: Daten fließen in Echtzeit vom Enterprise Resource Planning (ERP)-System (»Top Floor«) über die Produktionssteuerung bis hinunter in die Fertigung (»Shop Floor«) und umgekehrt. So hat das Management stets volle Transparenz, etwa über die Auslastung der Fabriken und die Produktqualität. Grenzen verschwimmen Aus diesen Daten lassen sich etwa Rückschlüsse auf Produktivität, Prozesse und Qualität in unterschiedlichsten Bereichen der bestehenden oder geplanten Wertschöpfungsnetzwerke ziehen vom Produktdesign über Prozesse in der Fertigung bis hin zu Einkaufsstrategien, Verbesserung der Arbeitssicherheit oder für eine optimierte Logistik für die Produkte. Was früher relativ klar abgrenzbar war, verschwimmt heute dank der Möglichkeiten industrieller Hard- und Software zu einer hoch komplexen Einheit. Moderne Industriesoftware revolutioniert derzeit aber nicht nur die Fertigungsprozesse in der Automobilindustrie.»Die Digitalisierung hat in allen Wirtschaftszweigen und Branchen Eingang gefunden sowohl auf der Produkt- als auch auf der Prozessebene«, sagt Michael Böhmer vom schweizerischen Wirtschaftsforschungsinstitut Prognos.»In den meisten Industriebranchen ist die Digitalisierungsdynamik sehr hoch. Bis zu 40 Prozent sinken Dauer und Kosten der Produktionsplanung durch Einsatz der Siemens- Softwarelösung Tecnomatix. 13

14 Digitalisierung der Industrie Der digitale Kreislauf Drei Fragen an Anton S. Huber, CEO Division Industry Automation, Industry Sektor, Siemens AG. Industrie 4.0 und Digitalisierung der Industrie lassen sich diese Begriffe synonym verwenden? Nein, die Digitalisierung der industriellen Wertschöpfungsprozesse ist in weiten Bereichen bereits Realität und entwickelt sich stürmisch weiter. Sie ist jedoch eine unverzichtbare Voraussetzung für die Realisierung der Vision Industrie 4.0, die dezentrale, autarke und selbstoptimierende Produktionsprozesse ermöglichen soll. Fachleute erwarten von Industrie 4.0 erhebliche Produktivitätssteigerungen. Aber ist es angesichts dieses langen Zeithorizonts sinnvoll, sich schon heute mit ihr zu beschäftigen? Das ist nicht nur sinnvoll, sondern absolut notwendig, um die eigene Wettbewerbsfähigkeit zu sichern. So genannte Early Adopters demonstrieren bereits, welche großen Produktivitätsvorteile sich bei konsequentem Einsatz mit den derzeit existierenden technischen Möglichkeiten erzielen lassen. Bei Investitionen auf Industrie 4.0 zu warten, wäre ein verhängnisvoller Fehler. Wo sehen Sie die größte Herausforderung bei der Umsetzung der Vision von Industrie 4.0? Der hohe wirtschaftliche Wert von Produktionseinrichtungen und die technische Fragmentierung der installierten Industriesoftware bremsen den Fortschritt. Die installierte Basis lässt sich deshalb nicht schnell und umfänglich ersetzen. Die Datensicherheit, aber auch die funktionelle Sicherheit im Einsatz stellen weitere Barrieren dar. Zu den Treibern dieser Entwicklung gehören neue Produktionsprozesse und eine unternehmensübergreifende Zusammenarbeit. Das hat messbare Auswirkungen auf die Wirtschaftsleistung:»Aufgrund der Digitalisierung stieg zwischen den Jahren 1998 und 2010 die Bruttowertschöpfung des verarbeitenden Gewerbes zum Beispiel in Deutschland pro Jahr um zusätzliche 0,5 Prozentpunkte«, so Böhmer.»Das ist rund ein Drittel des gesamten Zuwachses in diesem Bereich.«Wirtschaftspolitik und IT Eine Studie im Auftrag der britischen Regierung sieht in moderner IT beispielsweise einen Schlüsselfaktor für die Zukunft der heimischen Industrie: Simulationen und virtuelle Realitäten würden dazu beitragen, komplexe Produkte und Prozesse zu beherrschen und zu optimieren. Ähnliches gilt in den USA, wo Präsident Obama bereits 2011 die»advanced Manufacturing Partnership«(AMP) als Schulterschluss von Wirtschaft, Wissenschaft und Politik ins Leben rief. Im September vergangenen Jahres legte die US-Regierung nach, versprach weitere Fördergelder in Milliardenhöhe und erweiterte mit dem»advanced Manufacturing Partnership Steering Committee 2.0«seinen Beraterstab. 2.0 die Bezeichnung ist Programm: Ein großer Teil der Diskussionen, Vorschläge und Maßnahmen wird sich um die Digitalisierung der Industrie drehen. Allein die prominente Zusammensetzung des Lenkungsausschusses zeigt die Bedeutung, die dem Programm zugemessen wird: Unter Leitung von Andrew Liveris, President und CEO von Dow Chemical, sowie von Rafael Reif, President des Massachusetts Institute of Technology (MIT), beraten insgesamt 19 hoch rangige Experten den US-Präsidenten, darunter Eric Spiegel, President und CEO von Siemens USA. Ziel der US-Regierung ist es, den industriellen Sektor der Vereinigten Staaten mit neuen Produkten und modernen Produktionsmethoden zu stärken.»in allen Industrienationen ist die Digitalisierung derzeit ein großes Thema, weil die Unternehmen mit effektiveren Prozessen schneller auf Veränderungen der Märkte reagieren und auch ihre Energieeffizienz verbessern können«, sagt Stefanie Naujoks, Analystin bei Pierre Audoin Consultants (PAC), einem international führenden Marktforschungs- und Beratungsunternehmen für IT und Software. Auch das erfolgsverwöhnte China überarbeitet gerade sein Wirtschaftsmodell: Die Unternehmen setzen immer stärker auf hochwertige Innovationen und Produktqualität auf höchstem Niveau. Dafür investieren sie derzeit massiv in moderne Industriesoftware und Automatisierungslösungen.»Auch in anderen Schwellenländern bietet sich die Digitalisierung der Produktion an«, so IT-Expertin Naujoks.»Dort werden viele Fabriken komplett neu gebaut, so dass man sie gleich mit der neuesten Technologie ausstatten und dadurch extrem effizient gestalten kann.«software verbindet Wie das in der Praxis funktioniert, zeigt das Zusammenspiel der Siemens-Produkte NX für das Produktdesign und Tecnomatix für die Fertigungsplanung: Mit NX können Ingenieure ein neues Produkt entwerfen, berechnen und sogar im Detail sein künftiges Verhalten simulieren. Dadurch wird der Bau vieler Prototypen überflüssig, die meisten Tests finden virtuell statt. Diese digitalen Produktdaten fließen in die Fertigungssimulationen von Tecnomatix ein, so dass ein Unternehmen schon im Voraus weiß, wie es seine Fertigungslinien möglichst optimal gestalten kann. Der Datenfluss ist aber keine Einbahnstraße: Kommt es in der simulierten Produktion zu Problemen, können die Designer das Produkt so verändern, dass es sich leichter herstellen lässt. Die Kosten und die Dauer der Produktions planung lassen sich so um bis zu 40 Prozent verringern. Als verbindendes Element zwischen der Produkt- und der Produktions» 14

15 Digitalisierung der Industrie Der digitale Kreislauf Anhand des Modells einer Produktionsstraße in der Autoindustrie zeigt Siemens auf der Hannover Messe 2014, wie eine Fertigung der Zukunft funktioniert: Mit den Robotern wird eine Türmontage nach heutigem Stand der Technik demonstriert. Die Monitore über dem Modell veranschaulichen, wie die Kommunikation in einem sich zukünftig selbst organisierenden Produktionssystem aussehen kann. Ausblick auf die Zukunft der Industrie Auf der Hannover Messe 2014, der weltweit wichtigsten Industriemesse, stellt Siemens anhand des Modells einer Produktionsstraße für die Montage von Fahrzeugtüren exemplarisch seine Lösungskompetenz im Bereich der Automobilproduktion dar. Die innovative Lösung ist komplett roboterbasiert: Per Laser wird die Karosse vermessen, die Montage der Scharniere und das Einsetzen der Türen erfolgen voll automatisiert. Die Siemens- Fördertechniklösung ermöglicht sogar die Montage der Türen für bis zu vier verschiedene Fahrzeugmodelle auf einer einzigen Produktionslinie. Die gesamte Anlage wird von der neuen fehlersicheren High-End-CPU Simatic S7-1518F gesteuert. Die Vernetzung basiert dabei komplett auf Profinet von der Steuerung über die neuen Multitouch Industrie-PCs bis hin zu den Sinamics Frequenzumrichtern. Letztere kommen ohne Bremswiderstand aus und speisen beim Bremsen frei werdende Energie zurück ins Netz und sparen damit bis zu 40 Prozent Energie. Sämtliche Komponenten wurden mit einer einzigen Engineering-Umgebung projektiert und programmiert dem TIA Portal. Die Produktionsstraße gibt einen konkreten Ausblick auf Industrie 4.0 eine Fertigung, die durchgängig auf Digi talisierung und Integration setzt und die Probleme selbstständig löst. Eine Fertigung, in der intelligente Produkte alle Informationen über jeden einzelnen Produktionsschritt bereithalten bis zur eigenständigen Organisation und Aussteuerung der Fertigungsaus stattung. Das Messe-Modell des Vertical Subsegment Automotive zeigt zwei Welten: zum einen die Anlage selbst, die mit dem heutigen Stand der Technik produziert. Zum anderen wird auf den Monitoren über dem Modell dargestellt, wie die Kommunikation in einem sich selbst organisierenden Produktionssystem in der Zukunft aussehen kann. Heute schon Realität: Mit seinem ganzheitlichen Portfolio für die Fertigungsautomatisierung sorgt Siemens bereits heute für die nahtlose Integration sämtlicher Phasen des Produktentwicklungs- und Produktionsprozesses vom Produktdesign über die Produktionsplanung, das Produktions-Engineering und die Produktion selbst bis hin zu den passenden Services. 15

16 Digitalisierung der Industrie Der digitale Kreislauf»Digitalisierung intelligent nutzen.«in den Märkten der Zukunft werden nur die schnellen und flexiblen Unternehmen überleben. Voraussetzung dafür ist eine konsequente Digitalisierung, erklärt Wolfgang Heuring, Leiter der Siemens-Konzernforschung. Der Einsatz von IT in der Produktion ist nicht neu. Warum ist die Digitalisierung neuerdings ein so beherrschendes Thema? Die Kunden verlangen immer individuellere Produkte. Die Vielfalt der Varianten, beispielsweise bei Autos, ist geradezu gigantisch. Und das gilt auch für andere Bereiche wie beispielsweise die personalisierte Medizin. Gleichzeitig müssen Produkte immer schneller auf den Markt kommen. Nur mit einer modernen IT können die Unternehmen diese Bedürfnisse der Kunden befriedigen. Hätte man das nicht vor zehn Jahren auch schon sagen können? Rechenleistung ist heute so billig, dass wir völlig neue Möglichkeiten haben. Ein Smartphone leistet inzwischen etwa dasselbe wie ein Großrechner vor zehn Jahren. Zudem haben wir jetzt auch in der Industrie schnelle Netze wie Ethernet. Und wir sind heute in der Lage, riesige Datenmengen zu speichern und zu analysieren. Digitalisierung intelligent zu nutzen ist ein zentraler Hebel, um die Produktivität zu steigern. Was bedeutet Digitalisierung konkret in den Unternehmen? Es wird praktisch neben der realen Welt einen digitalen Zwilling geben etwa beim Produktdesign oder bei der Produktionsplanung. So lassen sich beispielsweise neue Produkte schnell und in hoher Qualität im Rechner simulieren. Denken Sie an den Mars Rover Curiosity: Dessen Landung haben wir digital unter Mars-Bedingungen im Computer erprobt. Wir konnten ja nicht testweise zum Mars fliegen. Und was heißt das für die Fertigung selbst? Wir müssen uns vom sequentiellen Prozessdenken verabschieden: Die Übergänge werden fließender, die Wechselwirkungen dank innovativer IT stärker. Bis zu einem gewissen Grad können Werkstücke sich selbst durch den Produktionsprozess navigieren. Bei der Fertigung fallen auch sehr viele Daten an, die wenig genutzt werden noch. Das wird sich ändern. Wenn ich die Konstruktionsdaten einer Maschine online habe, kann ich mit zusätzlichen Daten aus dem Betrieb den Herstellungsprozess der nächsten Generation optimieren, aber auch den laufenden Betrieb. Oder wir können den Ressourcen verbrauch deutlich reduzieren. Richtig interessant werden solche Ansätze, wenn wir alle Stufen der Wertschöpfungskette digital miteinander verbinden also Produktdesign, Produktionsplanung und -engineering, Fertigung und Services und einen geschlossenen Datenkreislauf schaffen, bei dem alle Beteiligten voneinander lernen. Wie stark ist Siemens in diesem Bereich? Wir besitzen großes Know-how und führende Produkte in den Bereichen Wolfgang Heuring Design, Simulation und Automatisierung. In unserer Konzernforschung arbeiten rund 150 Spezialisten allein an Datenanalytik. Etwa genauso viele beschäftigen sich mit Automatisierungstechnologien der Zukunft. Und das sind nur zwei unserer Kernthemen. Ihre Wettbewerber argumentieren ähnlich. Zweifellos gibt es viele hervorragende Unternehmen für industrielle Software. Tatsache ist aber, dass kein anderes Unternehmen zugleich eine derart profunde und übergreifende Kenntnis von den Branchen seiner Kunden besitzt. Außerdem decken wir bei unseren Kunden alle wesentlichen Teile im Lebenszyklus der Produkte, Lösungen und Services durchgängig und ganzheitlich integriert ab. 16

17 Digitalisierung der Industrie Der digitale Kreislauf» Digitalisierung ist die einzige Möglichkeit, die komplexen Prozesse in der Industrie überhaupt noch zu planen und zu optimieren.«klaus Schmitz, Arthur D. Little welt dient die Siemens-Software Teamcenter. Diese Lösung kann alle Daten aufnehmen, die jemals im Zusammenhang mit dem Produkt entstehen beispielsweise Excel-Tabellen aus der Marktforschung, CAD-Konstruktionszeichnungen oder die Rückmeldung von Kunden. Teamcenter enthält die komplette Biografie des Produkts und schlägt so eine Brücke zwischen Bereichen, die zuvor wie IT-Inseln getrennt voneinander existierten. Produktion automatisieren Bis zu 30 Prozent Zeitersparnis bei der Automatisierung lassen sich auch bei der Automatisierung der Fertigungslinie erreichen. Hier geht es darum, Steuerungen individuell zu programmieren, elektrische Antriebe anzusteuern und benutzerfreundliche Schnittstellen für Menschen (Human Machine Interface, HMI) zu schaffen. Dafür bietet Siemens das TIA Portal an: Über eine einheitliche Engineering-Plattform können die Ingenieure die Produktion planen, in Betrieb nehmen, bedienen und weiter ausbauen. Wie virtuelle Legosteine können sie dabei die einzelnen Komponenten auf dem Computerbildschirm miteinander verbinden und so Schritt für Schritt die automatisierte Produktion aufbauen.»in den vergangenen 25 Jahren hat sich die Größe der Steuerungssoftware etwa alle vier Jahre verdoppelt«, sagt Heinz Eisenbeiss, Marketingleiter von Industrial Automation Systems bei Siemens.»Darum waren neue Programmier methoden nötig sonst hätte sich auch die Zeit für die Programmierung alle vier Jahre verdoppelt. Dieses Problem löst das TIA Portal, weil sich alle Werkzeuge für die Programmierung der Maschinen in einer einzigen Entwicklungsumgebung befinden.«siemens hat das Potenzial digitaler Lösungen früh erkannt und darum massiv in deren Entwicklung investiert. Rund 50 Prozent des konzernweiten Entwicklungsbudgets entfallen mittlerweile auf Software. Zum Siemens-Portfolio gehören neben NX, Tecnomatix und Teamcenter auch die Software Comos für die Planung und Automatisierung in der Prozessindustrie sowie Simatic IT, eine der weltweit führenden MES- Lösungen. Diese Manufacturing Execution Systems steuern die Produktion; sie verwalten die Materialien, stoßen Prozesse an und überwachen alle Arbeitsabläufe in der Fabrik. Und sie verschmelzen zunehmend mit den ERP-Programmen. So sind alle Ebenen eines Unternehmens stets über den aktuellen Auftragsbestand sowie den Zustand der Maschinen und Anlagen informiert. Dadurch können sie flexibel reagieren, wenn Aufträge storniert werden, ein Zulieferer Probleme hat oder wenn es zu Störungen in der Fertigung kommt. Die digitale Transformation der Wertschöpfungskette endet aber nicht an den Werkstoren der Produktionsbetriebe oder Zulieferer: Immer mehr Unternehmen lassen ihre Kunden beispielsweise beim Produktdesign mitreden. Durch Crowdsourcing im Internet versorgen sie sich mit neuen Ideen und bekommen dadurch ein besseres Gespür für Trends (siehe Seite 72). Bessere Services Selbst mit der Fertigstellung eines Produkts reißt der digitale Kontakt zum Unternehmen nicht ab: Über das Internet liefern Maschinen und Anlagen Informationen über ihren Zustand an den Hersteller. Mit diesen Data-Driven Services lassen sich zum Beispiel mögliche Ausfälle vorhersagen und die Versorgung mit Ersatzteilen und Wartungsarbeiten vorausschauend planen. Auch die Entwickler profitieren von den Rückmeldungen des Markts, um neue Produktgenerationen zu optimieren. So fließen die Daten vom Design durch die Fertigung bis zu den Kunden und von dort wieder zurück. Der digitale Kreislauf ist geschlossen. 17

18 Digitalisierung der Industrie Hightech-Förderung Mit industrieller Hard- und Software von der Idee zum Produkt. Die EU unterstützt kleine und mittlere Unternehmen dabei mit einem Förderprogramm. Hightech für den Mittelstand Um die neuesten Technologien einsetzen zu können, fehlen kleinen und mittleren Unternehmen häufig die Mittel. Das EU-Programm»Factories of the Future«will das ändern und stellt dafür 1,2 Milliarden Euro zur Verfügung. 80 Projekte laufen bereits. Viele davon beschäftigen sich mit der Digitalisierung der Fertigung. 420 Milliarden US-Dollar so viel haben Möbelhersteller weltweit im Jahr 2012 umgesetzt. Das ist rund doppelt so viel wie zehn Jahre zuvor. Nur wenige Branchen konnten zuletzt derart vom zunehmenden Wohlstand profitieren. Zu den Nutznießern zählen vor allem die starken Möbel- Exportnationen China, die USA, Italien, Deutschland, Indien, Japan, Frankreich, Polen und Vietnam. Experten rechnen mit einem weiteren Marktwachstum von knapp vier Prozent bis Doch mit zunehmendem Wachstum und wirtschaftlicher Attraktivität verschärft sich der Wettbewerb. Auch Möbelhersteller müssen immer schneller, günstiger und flexibler produzieren. Das erfordert hochmoderne Produktionsanlagen die vielfach vom süddeutschen Unternehmen Homag stammen, dem weltgrößten Hersteller von Maschinen für die Möbelindustrie. Homag ist aber nicht nur der größte Möbel-Maschinenbauer, sondern auch einer der innovativsten. Das Unternehmen entwickelt unter anderem vollautomatische Fertigungssysteme, mit denen Möbelhersteller Regale, Schränke und Tische exakt und entsprechend individuellen Kundenwünschen produzieren können. Alle Maschinen sind dabei miteinander vernetzt. Das System weiß stets, welches Möbelteil gerade gesägt oder gefräst wird und zu welcher Maschine es als Nächstes transportiert werden muss. Dadurch können Möbelfabriken fast so individuell fertigen wie ein Tischler und nahezu so günstig anbieten wie ein Großserien produzent. Durchgängig vernetzte Fabriken, bei denen alle Abläufe zentral überwacht und automatisch gesteuert werden, gibt es derzeit nur wenige. Doch nach einer Untersuchung der Wirtschaftsprüfungsgesellschaft PwC plant allein in Deutschland rund die Hälfte der produzierenden Unternehmen, eine so genannte Smart Factory einzuführen. Sie versprechen sich davon vor allem Qualitätssteigerun 18

19 Digitalisierung der Industrie Hightech-Förderung gen, sagten 52 Prozent der befragten Unternehmen, gefolgt von mehr Flexibilität (43 Prozent) und höherer Produktivität (38 Prozent). EU fördert Digitalisierung Unternehmen, die ihre Wettbewerbsfähigkeit durch eine stärkere Digitalisierung der Produktion steigern wollen, will die EU helfen: Anfang 2014 hat die zweite Phase des Förderprogramms»Factories of the Future«(FoF) begonnen. Dadurch sollen vor allem kleine und mittlere Fertigungsunternehmen wettbewerbsfähiger werden. Für FoF, das Teil des Innovationsprogramms»Horizont 2020«ist (siehe Kasten), stehen bis 2020 rund 1,2 Milliarden Euro zur Ver fügung. Derzeit laufen bereits rund 80»Horizont 2020«-Pro jekte viele davon beschäftigen sich mit dem Einsatz von Informations- und Kommunikationstechnologien, ohne die eine individuelle Massenfertigung (»Mass Customization«) nicht möglich ist. Betroffen von dem Trend zu personalisierten Produkten sind alle Phasen des Produktionsprozesses. Lösungen hierfür will etwa das FoF-Projekt»Engineering Apps for Advanced Manufacturing Engineering«(Apps4AME) finden. Neben der Fraunhofer-Gesellschaft, dem Softwarehaus SAP und Siemens sind daran Firmen und Forschungsinstitute aus Griechenland, Italien, Portugal und Rumänien beteiligt. Bis 2015 wollen die insgesamt zwölf Partner neue Methoden und Software entwickeln, mit denen Fertigungssysteme entwickelt, optimiert und gesteuert werden können. Apps für die Fertigung Die Teilnehmer an Apps4AME verfolgen einen ganzheitlichen Ansatz: Mit digitalen Tools und Systemen wollen sie Produktdesign, Prozessentwicklung, Fabrikplanung, Fertigungsvorbereitung und Fertigungssteuerung nahtlos miteinander verzahnen. Die geplanten Apps können bei neuen wie bei bestehenden Fertigungssystemen eingesetzt werden. Pilotprojekte sind in je einem Werk der Automobilindustrie, des Maschinenbaus und der Lebensmittelindustrie geplant. Je rascher sich die Kundenwünsche verändern und je kürzer die Lebenszyklen der Produkte werden, desto schneller veralten auch die hierfür nötigen Produktionsanlagen. Umso wichtiger ist es, dass die Anlage durch den Austausch einzelner Module regelmäßig, günstig und schnell modernisiert werden kann. Nach dem»plug & Produce«-Ansatz können die neuen Geräte ohne großen Installationsaufwand ins Fertigungssystem eingefügt werden (siehe Seite 24). Ein weiteres FoF-Projekt ist»skillpro«. Hier wird geprüft, wie in komplexen Fertigungssystemen einzelne Komponenten schnell ergänzt, entfernt, modifiziert oder miteinander vernetzt werden können. Notwendig sind dafür beispielsweise einheitliche Schnittstellen, eine passende Datenarchitektur und Software, mit denen die Fähigkeiten und Leistungsmerkmale der neuen Geräte und ihr Zusammenspiel mit dem gesamten System erfasst werden können. Einfacher Datenaustausch Dabei genügt es nicht, alle Funktionen zu vernetzen: Bei mehreren Werken ist auch ein umfassender Datenaustausch erforderlich. Vorarbeiten hierzu will das FoF-Projekt»Flexinet«leisten. Beteiligt sind daran mehrere IT-Unternehmen und drei Industriebetriebe: der italienische Hausgeräteproduzent Indesit, der spanische Getränkeabfüller Custom Drinks sowie der deutsche Pumpenspezialist KSB. Noch weiter als»flexinet«geht das Projekt»Manucloud«, das auf der Idee des Cloud Computing basiert. Hier wollen die Wissenschaftler Fabriken mehrerer Unternehmen zu einem Produktionsverbund vernetzen. So können Unternehmen kooperieren und gemeinsam teure Maschinen und Anlagen nutzen. Dies wäre vor allem für kleinere Industriebetriebe interessant, die sich flexible Ferti gungssysteme oft nicht leisten können. Das Internet eignet sich auch gut dazu, Kundenwünsche in Entwicklung und Produktion einzubeziehen: Am Bildschirm können die Nutzer über Form, Farbe und Beschaffenheit neuer Produkte entscheiden. Gleich zwei FoF-Projekte wollen ein derartiges Konzept für personalisiertes Produktdesign nutzen:»e-custom«und»easy-imp«. Die Fabrik der Zukunft beginnt dann in den Wohnungen der Kunden. 70 Milliarden Euro für Innovation Horizont 2020 ist das kostspieligste Vorhaben zur Förderung von Forschung und Innovation, das die EU jemals initiiert hat. Das Programm läuft von 2014 bis 2020 und hat ein Budget von rund 70 Milliarden Euro. Es ruht auf drei Säulen: Mit 24 Milliarden Euro soll exzellente Wissenschaft gefördert werden. Rund 30 Milliarden Euro stellt Brüssel für die großen Herausforderungen der Zukunft bereit: Klimawandel, erneuerbare Energien, Ernährung und die Bewältigung des demographischen Wandels. Die dritte Säule ist die Förderung von Innovation in der Industrie: 17 Milliarden Euro sind vorgesehen für Informations- und Kommunikationstechnologien, neue Werkstoffe, Nanotechnologien, fortgeschrittene Fertigungssysteme (»Factories of the Future«) und andere Querschnittstechnologien. Gefördert werden vor allem kleine und mittlere Unternehmen. Die EU verspricht weniger Bürokratie und eine schnellere Mittelvergabe als bei Vorgängerprogrammen. 19

20 Digitalisierung der Industrie Smart Data Aus Big Data wird Smart Data In der Industrie entstehen ständig riesige Datenmengen, mit denen die Unternehmen Produkte und Produktionsprozesse optimieren können. Wer mit Big Data einen Wettbewerbsvorteil erzielen will, braucht spezielle IT-Werkzeuge und hoch qualifizierte Experten. Moderne Produktionsanlagen generieren immer mehr Daten, nicht zuletzt aufgrund des zunehmenden Einsatzes von Sensoren. Diese Daten zu erfassen und zu speichern, ist das geringere Problem. Die Herausforderung besteht vielmehr darin, aus den Bits und Bytes sinnvolle Informationen und Maßnahmen zur Produktivitätssteigerung abzuleiten. 20

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