Bedienungsanleitung SPECTRA Serviceanleitung SPECTRA

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1 SPECTRA Bedienungsanleitung SPECTRA Serviceanleitung SPECTRA Diese Dokumentation beschreibt die SPECTRA Werkzeug- und Prozessüberwachungssysteme der Firma Montronix GmbH. Montronix GmbH Telefon: +49 (0) OPI-SPECTRA_Serviceanleitung-de Am Teerhaus 5 Fax: +49 (0) D Oberstenfeld Germany Internet:

2 Inhaltsverzeichnis Einleitung...4 Copyright- und Anwendungshinweise...5 Sicherheitsvorschriften...5 IPMPlus-Parameterbeschreibung...5 IPMPlus-Vorgehensweise für Service-Personal...6 IPMPlus-Einstellungen...6 Steuerung und Status von Lern-Vorgängen...7 Lern-Parameter konfigurieren...8 Alarmausgabe aktivieren bzw. deaktivieren...8 Ereignistypen aktivieren bzw. deaktivieren...9 Standard-Werkzeuge editieren...9 Standardeinstellungen für Grenzwerte konfigurieren...9 Standardeinstellungen für die Stufen-Voreinstellung konfigurieren...10 Standard-Werkzeug-Datenwerte konfigurieren...10 Standard-Werkzeug-/Sensor-Offsets konfigurieren...10 Allgemeine Systemeinstellungen konfigurieren...10 Einstellungen für das Fläche-DSP-Verfahren konfigurieren...11 Sensorschwellenwerte konfigurieren...12 Offset der analogen Kanäle konfigurieren...12 Maschinenschnittstelle konfigurieren...13 Eingangsbelegung konfigurieren...13 Eingangsbelegung kopieren...13 Eingangsniveaus konfigurieren...14 Ausgangsbelegungen konfigurieren...14 Ausgangsbelegungen kopieren...15 Ausgangsniveaus konfigurieren...15 Analoge Kanäle prüfen...15 Logische Eingänge prüfen...16 Logische Ausgänge prüfen...16 Verstärker-Status prüfen...16 Profibus-Parameter einstellen...16 Profibus-Kanal-Parameter einstellen...17 Digitale Antriebsdaten-Parameter einstellen...17 Hardware-/Software-Version anzeigen...17 Auf "Monitor Active" umschalten...17 Datum-/Uhrzeit-Editor...18 Bediener-Zugriffssteuerung...18 TSXpress...19 Systemvoraussetzungen...19 TSXpress nach der Installation konfigurieren...19 Sprache auswählen...19 Verbindungsparameter konfigurieren...20 Serielle Verbindung...20 Netzwerkverbindung...21 Seite: 2

3 Tool-Monitor-Parameter archivieren...21 Tool-Monitor-Parameter wiederherstellen...22 Text-Ereignisprotokoll archivieren...23 Grafisches Ereignisprotokoll archivieren...23 Text-Ereignisprotokoll aufrufen und drucken...24 Grafisches Ereignisprotokoll aufrufen und drucken...24 Grafik-Verlaufsprotokoll aufrufen und drucken...25 Logische Eingänge erfassen...26 Erfasste Daten aus ASCII-Format konvertieren...27 Logische Eingänge aufrufen und drucken...28 Tool-Monitor-Menü anzeigen...30 Kommunikation neu starten...30 Fehlerdiagnose und -behebung...31 Mehr Details im Aktivitätsprotokoll aufzeichnen...31 Sehr viele Details im Aktivitätsprotokoll aufzeichnen...32 ASCII-Datei der erfassten logischen Eingänge erzeugen...32 ASCII-Datei des grafischen Ereignisprotokolls erzeugen...33 Glossar...34 Abkürzungsliste...35 Montronix Kontaktadressen...36 Niederlassungen weltweit Adresse...36 Website...36 Seite: 3

4 Einleitung Dieses Kapitel dient der Einführung in Funktion und Bedienung von SPECTRA -Werkzeug- und Prozessüberwachungssystemen. Zunächst werden im Überblick die Grundlagen der Werkzeug- und Prozessüberwachung behandelt. Bei allen spanabhebenden Bearbeitungsverfahren unterliegen die verwendeten Schneidewerkzeuge naturgemäß dem Verschleiß, was zu einer allmählichen Verringerung der Schneidleistung führt. Ein extrem hoher Verschleiß kann schwerwiegende Folgen, wie etwa den Bruch des Werkzeugs, nach sich ziehen. Es gibt auch eine Reihe sporadisch auftretender Fälle, die einen starken Verschleiß oder gar einen Bruch von Schneidewerkzeugen zur Folge haben können: zu große Werkstücke, Gusslunker, starke mechanische und thermische Belastungen und Schwankungen der Werkstückhärte. Darüber hinaus können Bediener- und Programmierfehler Auslöser für Maschinenkollisionen und ähnliche schwerwiegende Störungen im Produktionsablauf sein. Früher übernahm in erster Linie das Maschinen-Bedienpersonal die Überwachung der Maschine - und das ist vielfach heute noch so. Aus Erfahrung kannte der Bediener die charakteristischen visuellen und akustischen Anzeichen (z. B. ein Funkenregen oder das "Jaulen" des Motors der Maschinenspindel) für Maschinenprobleme und konnte entsprechend reagieren. Heutzutage werden in der industriellen Fertigung technisch hoch entwickelte und mit höherer Geschwindigkeit arbeitende Bearbeitungssysteme auf Grundlage von Rechnersteuerungen und anderen Automatisierungsgeräten entwickelt und eingesetzt. Diese Maschinen zeichnen sich durch eine höhere Spanabnahme-Geschwindigkeit und gesteigerte Produktivität aus. Die höhere Geschwindigkeit bringt jedoch auch eine erhebliche Schwierigkeit mit sich: Wie kann man den Bearbeitungsprozess überwachen und auf Probleme schnell genug reagieren, um das Werkzeug, das Werkstück und die Maschine selbst zu schützen? Durch die Steigerung der Geschwindigkeit hat sich die Zeitspanne zwischen dem Auftreten einer schwerwiegenden Störung und einer dadurch verursachten Beschädigung der Werkzeugmaschine bzw. des Werkstücks verkürzt. Somit kommt der frühzeitigen Erkennung solcher Störungen eine zentrale Bedeutung zu. SPECTRA -Überwachungssysteme wurden entwickelt, um gravierende Probleme während der zerspanenden Bearbeitung schnell zu erkennen und durch eine unmittelbare Reaktion den Schaden zu minimieren. Seite: 4

5 Copyright- und Anwendungshinweise Siehe OPI-SPECTRA_Bedienungsanleitung in aktueller Version. Sicherheitsvorschriften Siehe OPI-SPECTRA_Bedienungsanleitung in aktueller Version. IPMPlus-Parameterbeschreibung Siehe OPI-SPECTRA_Parameter in aktueller Version. Seite: 5

6 IPMPlus-Vorgehensweise für Service- Personal IPMPlus-Einstellungen : Die Konfigurierung von IPMPlus wird auf der Seite [F7 Einstellungen] (F7 Settings) vorgenommen. Sie umfasst die folgenden Vorgänge: Netzwerk-Typ einstellen Netzwerk Geräteadressen der einzelnen Netzwerk-Typen festlegen Auflösung und Größe der auf dem Bildschirm dargestellten Elemente einstellen Minimierung beim Verlassen der Seite aktivieren Funktionstasten mit "F"-Nummern belegen Funktionstasten anordnen Sprache auswählen Bildschirm Anzeige-Modi anzeigen Maximale Anzahl der Zyklen im Grafik-Zeitverlaufsprotokoll einstellen Sicherheits-Timeout festlegen Stärke der Plot-Linien definieren Minimale Zykluszeit festlegen -F4- Untermenü zur Einstellung der TCP/IP Verbindung nur bei TSPIP Einstellungen (verfügbar, wenn das gewählte SPECTRA -System offline ist) Datei/Konfiguration (verfügbar, wenn die Systemsperrung aufgehoben ist) Im Feld Netzwerkparameter müssen jedem gewählten Netzwerk-Typ eindeutige Netzwerkadressen zugewiesen sein. ACHTUNG: Nicht verwendeten Netzwerk-Typen darf im Feld Netzwerk Geräteadressen keine Adresse zugeordnet sein. Geben Sie im Feld Netzwerk Geräteadressen die Netzwerkadressen der einzelnen SPECTRA - Systeme ein. Verwenden Sie das Komma als Trennzeichen; Anführungszeichen, Leerzeichen oder Punkte sind nicht zulässig. Beispiel: Für drei Geräte mit den Adressen 1, 2, und 3 müssten Sie im Feld Netzwerk Geräteadressen "1,2,3" eingeben. Der zuständige Montronix Service-Mitarbeiter hat während der Installation die Netzwerk-Adresse jedes SPECTRA -Systems bestimmt. Die Nummerierung ist nicht unbedingt fortlaufend. Die höchste für eine Netzwerk Geräteadresse verwendete Zahl darf die im Feld Maximale Netzwerkadresse eingetragene Zahl nicht übersteigen. Schließen Sie jede Änderung eines Editierfelds mit der [Enter]-Taste ab - selbst wenn das Feld leer ist. Wenn Sie beispielsweise den Eintrag unter Netzwerk Geräteadressen löschen, während COM-Parameter gewählt ist, aber nicht mit der [Enter]-Taste bestätigen, wird Ihre Änderung nicht übernommen und es bleiben mit COM-Parameter weiterhin Netzwerkadressen verknüpft. Seite: 6

7 Es ist grundsätzlich möglich, unter Netzwerk-Typ mehr als eine Auswahl zu treffen; dies wird jedoch normalerweise nicht vorgenommen. Wenn zur besseren Übersicht eine Anpassung der Bildschirmanzeige erforderlich ist, können Sie die Größe über den Rollbalken bei Modi anzeigen verändern. Die Funktionsfeldanzeige von IPMPlus muss acht Funktionsfelder (Soft Keys) enthalten. Die von Ihnen im Feld F-Tasten Funktionen festlegen eingegebene Zahl ist die erste Nummer für diese acht Funktionsfelder. Ist also beispielsweise die F1-Taste bei Ihrer Maschine schon belegt, F2 - F9 sind aber noch frei, könnten Sie hier die Zahl "2" eingeben. IPMPlus würde dementsprechend die Funktionsfelder F2 - F9 anzeigen. Die Funktionsfeldanzeige auf dem Bildschirm kann unter FKey Orientation von der Standardposition unten auch auf rechts oder links verschoben werden. Wenn das Kästchen neben Beim Verlassen minimieren angekreuzt ist, wird IPMPlus nach Anklicken der Funktionstaste [F8 Programm Ende] weiterhin ausgeführt, jedoch bei minimierter Fenstergröße. In diesem Fall können Sie das IPMPlus-Fenster nur über die Option [Programm Ende] im Menü [Datei] bzw. über die Kreuzfunktion (rechts oben) vollständig schließen und damit das Programm beenden. Standardmäßig werden alle Texte der IPMPlus-Bedienoberfläche in englischer Sprache angezeigt. Im Feld Verschiedenes können Sie unter Languages eine andere Sprache einstellen. IPMPlus blendet unterhalb des Grafikfensters eine Statusleiste ein. Sie hilft, den Zeit- und zugehörigen Signalwert (X und Y) für einen Punkt auf dem Graph zu ermitteln. Bewegen Sie den Mauszeiger über einen Bereich des Graphs, um die Bestimmung dieser Werte zu aktivieren. Das Feld Anzahl Zyklen die gespeichert werden enthält die maximale Anzahl von Zyklen, die in einer lokalen Datei protokolliert werden. Um sich diese Zyklen anzeigen zu lassen, wählen Sie zuerst [F4 Grafik], dann [F6 Grafik Speicher] aus. Im Feld Sicherheits-Timeout (min) legen Sie die Anzahl der Minuten ohne Tastatur-/Mausbetätigung fest, nach deren Ablauf IPMPlus automatisch in den gesperrten Modus schaltet. Das Feld Linienstärke der Grafik (Pixel) wird verwendet, um die Stärke aller Linien (Kurvenzüge) festzulegen, die im Ansichtsbereich der IPMPlus-Grafikseiten angezeigt werden. Je höher die Zahl, desto stärker sind die Linien. Die Standardeinstellung "1" dürfte jedoch für die meisten Applikationen geeignet sein. Die Einstellung Minimale Zykluszeit (S) kann zwischen 0 und 3 liegen.wird hier ein anderer Wert als 0 eingestellt, ist der Höchstwert des Zeitstrahls (X-Achse) des Grafikfensters nie kleiner als die eingegebene Zeit in Sekunden. Bei der Einstellung 0 (Standard) wird der Höchstwert so festgelegt wie vom SPECTRA -System beim Start jedes neuen Bearbeitungszyklus spezifiziert. Das Untermenü -F4- zur Einstellung der TCP/IP Verbindung beinhaltet Eingabefenster zur Festlegung der IP Adresse, die für die SPECTRA -Einheit vorab vergeben wurde. Die Portnummer ist fest auf 6500 eingestellt und die Netzwerk Geräteadresse sollte sich aus den vorab gemachten Einstellungen ergeben. Steuerung und Status von Lern-Vorgängen Starten und Zustandsanzeige eines Lern-Vorgangs für die automatische Bestimmung von Grenzwerten. Dieser kann über die IPMPlus Bedienoberfläche oder über die CNC Schnittstelle ausgelöst werden. Ein Lern-Vorgang kann sich auf ein einzelnes Werkzeug oder auf eine Gruppe von Werkzeugen beziehen. Weiterhin können die Grenzwerte für die Eilgang- und die Revolverkopf-Index-Funktion gelernt werden. Lernen Bevor Sie einen Lern-Vorgang starten, sollten Sie die Anweisung Lern-Parameter konfigurieren im folgenden Abschnitt lesen. Seite: 7

8 Lern-Parameter konfigurieren Wenn der Lern-Vorgang über die CNC Schnittstelle ausgelöst wird, können hier die nachfolgenden Lern-Zyklen hinsichtlich des Bereichs von Werkzeugen und Werkstücken begrenzt werden. Weiterhin kann hier die Bestimmung der Grenzen angepasst werden. Konfiguration > Vorgaben editieren > Lernen Sobald eine CNC-/SPS-gesteuerte Maschine das Lern-Eingangssignal an das Werkzeugüberwachungssystem liefert, wird der Lern-Vorgang zur Festlegung der Grenzwerte für den gewählten Werkzeugbereich durchgeführt. Dieses Eingangssignal wird auf einen bestimmten Kontakt des CNC-Anschlusses des SPECTRA -Systems geführt, wie unter Eingangsbelegung konfigurieren beschrieben. Ein Lern-Vorgang kann entweder von der CNC/SPS-Steuerung oder manuell ausgelöst werden (siehe Steuerung und Status von Lernvorgängen. Das Eingabefenster Stufengrenze Lernmodus kann auf [Proportional] oder [Konstant] gestellt werden. Bei der Einstellung [Proportional] wird bei der Stufenüberwachung für jede Stufe der entsprechende Grenzwert ausschließlich über den Lernfaktor bestimmt. Bei der Einstellung [Konstant] wird bei der Stufenüberwachung der höchste berechnete Grenzwert ermittelt und die entsprechende Differenz zum gemessenen Lernwert bestimmt. Diese Differenz dient dann zur Bestimmung der restlichen Grenzwerte für den kompletten Zyklus. Das Eingabefenster Lernmethode kann auf [Max.Spitzenwert] oder [Durchschn.Spitzenwert] gestellt werden. Bei der Einstellung [Max.Spitzenwert] werden die Maximalwerte, die während der Lernzyklen gemessen wurden, ermittelt. Aus diesen wird wiederum der höchste Wert bestimmt und der entsprechende Grenzwert berechnet. Bei der Einstellung [Durchschn.Spitzenwert] werden ebenfalls die Maximalwerte, die während der Lernzyklen gemessen wurden, ermittelt. Aus diesen wird aber dann der Durchschnittswert bestimmt und der entsprechende Grenzwert berechnet. Alarmausgabe aktivieren bzw. deaktivieren Aktivierung bzw. Deaktivierung der Alarm-Ausgabe an die CNC-Steuerung für die gewählte(n) Station(en) des gewählten Geräts. Unter bestimmten Umständen kann es erforderlich sein, die Alarm-Ausgabe vorübergehend zu deaktivieren: Wenn das System aufgrund eines Konfigurationsfehlers wiederholt Alarme erzeugt und die Produktion unterbricht. Während der Ersteinrichtung oder bei Service-Arbeiten am System. Konfiguration > Alarm-Ausgänge Hinweis! WARNUNG Alarmausgabe deaktiviert Bei deaktivierter Alarmausgabe ist die Maschine UNGESCHÜTZT! Verwenden Sie auf der Seite [Alarm-Ausgabe einstellen] die Pfeiltasten nach oben/unten, um die gewünschte Station auszuwählen, und bestätigen Sie Ihre Auswahl über die [Eingabe]. Anschließend können die Ausgänge über die Pfeiltasten (oben/unten) nach Bedarf [Aktiv] oder [Abgeschaltet] werden. Betätigen Sie erneut die [Eingabe], um die vorgenommenen Änderungen zu speichern. Seite: 8

9 Diese Funktion steht nur im ungesperrten Modus zur Verfügung. Ereignistypen aktivieren bzw. deaktivieren Aktivierung/Deaktivierung der Protokollierung für verschiedene Ereignistypen. Jedes Gerät verfügt über ein eigenes Text-Ereignisprotokoll. Konfiguration > Ereignis-Speicher Über die Tasten [Alles EIN] und [Alles AUS] können Sie alle Ereignisse in einem Schritt aktivieren bzw. deaktivieren. Um dies für ein einzelnes Ereignis zu bestimmen, wählen Sie das betreffende Ereignis aus und ändern Sie seinen Status über die Pfeiltasten (oben/unten). Vorgenommene Veränderungen werden nur vorübergehend im SPECTRA -System gesichert (die Einstellungen werden bei einem Neustart des Systems auf den zuletzt gespeicherten Stand zurückgesetzt). Um die Änderungen dauerhaft zu übernehmen, führen Sie nach dem Betätigen der Bildaufwärts-Taste auf der Seite [Änderungen übernehmen] die Funktion [F4-Übernahme] aus. Standard-Werkzeuge editieren Auswahl eines Bereichs von Stationen und Sensoren bei der Konfiguration des Standard-Werkzeugs bzw. der Standard-Werkzeuge. Die hier getroffene Auswahl bleibt für die nachfolgenden Einstellungen von Grenzwert-, Werkzeug- und Offset-Parametern über die entsprechenden Funktionstasten bestehen. Konfiguration > Vorgaben editieren > Werkzeuge Über die Taste [Grenzen] rufen Sie die Menüseite zur Festlegung der Standard-Werkzeuggrenzwerte auf, über die Taste [Werkzeugdaten] die Seite zur Festlegung der Standard-Werkzeugdaten und über die Taste [Offsets setzen] die Seite zur Definition der Standard-Werkzeug- bzw. Sensor-Offsets und der Triggerfunktion. Änderungen der Standard-Werkzeugparameter werden nur vorübergehend im SPECTRA -System gesichert (die Einstellungen werden bei einem Neustart des Systems auf den zuletzt gespeicherten Stand zurückgesetzt). Um die Änderungen dauerhaft zu übernehmen, wählen Sie die Option [Übernahme] auf der Seite [Änderungen übernehmen], die bei der Rückkehr zur Hauptmenüseite angezeigt wird. Standardeinstellungen für Grenzwerte konfigurieren Einstellung der Standard-Parameter aller Werkzeug-Grenzwerte für die gewählte Gruppe von Stationen/ Sensoren. Das System weist diese Werte bei der Erzeugung neuer Werkzeuge zu. Sie können später nach Bedarf für einzelne Werkzeuge geändert werden. Konfiguration > Vorgaben editieren > Werkzeuge > Grenzen Wenn der Parameter [Obere / Untere] für einen Grenzwert auf [Untere] eingestellt ist, kann der Bediener über eine Funktionstaste als [Alarm-Verzögerung (ms)] einen Zahlenwert festlegen oder diese Funktion über [Festlegen zu Abgeschaltet] deaktivieren. Der Parameter [Grenzwert] kann fest auf einen Zahlenwert eingestellt werden oder man kann über die Funktion [F1-Festlegen zu Stufen] die Stufenüberwachung aktivieren (je nach SPECTRA -Modell). Über die Taste [Stufengrenzen Editor] können Sie die Standardwerte für die Stufengrenzen editieren. Seite: 9

10 Standardeinstellungen für die Stufen-Voreinstellung konfigurieren Einstellung der Standard-Parameterwerte der Stufenerkennung für die gewählte Gruppe von Stationen/Sensoren. Das System weist diese Werte bei der Erzeugung neuer Werkzeuge zu. Sie können später nach Bedarf für einzelne Werkzeuge geändert werden. Konfiguration > Vorgaben editieren > Werkzeuge > Grenzen > Stufengrenzen Editor Beachten Sie bitte, dass die Standardwerte für die Stufenerkennung auch eingerichtet werden können, wenn diese nicht als Standard-Grenzwerte festgelegt sind. Diese Standardwerte werden verwendet, wenn ein Grenzwert zu einem späteren Zeitpunkt als diskret gestufter Grenzwert definiert wird. Standard-Werkzeug-Datenwerte konfigurieren Einstellung der Standard-Parameterwerte aller Werkzeugdaten-Elemente für die gewählte Gruppe von Stationen/Sensoren. Das System weist diese Werte bei der Erzeugung neuer Werkzeuge zu. Sie können später nach Bedarf für einzelne Werkzeuge geändert werden. Konfiguration > Vorgaben editieren > Werkzeuge > Werkzeug-Daten Der Parameter [Maximale M.A.-Dauer (s)] kann auf einen Zahlenwert oder auf [Festlegen zu Unbegrenzt] eingestellt werden. Standard-Werkzeug-/Sensor-Offsets konfigurieren Einstellung der Standard-Parameterwerte aller Werkzeug-/Sensor-Offsets für die gewählte Gruppe von Stationen/Sensoren. Das System weist diese Werte bei der Erzeugung neuer Werkzeuge zu. Sie können später nach Bedarf für einzelne Werkzeuge geändert werden. Konfiguration > Vorgaben editieren > Werkzeuge > Offsets setzen Allgemeine Systemeinstellungen konfigurieren Festlegung einer Reihe übergeordneter Parameter, die die Obergrenzen für den gewünschten Bearbeitungsvorgang definieren. Konfiguration > Vorgaben editieren > System Seite: 10

11 Einstellungen für das Fläche-DSP-Verfahren konfigurieren Einstellung der Flächen-DSP Schwelle und des Ziel-Grenzwerts. Die Flächen-DSP Schwelle ist der Mindestwert, den die eingehenden Sensorsignale überschreiten müssen, um bei der digitalen Signalverarbeitung (als Fläche-DSP bezeichnet) in die Berechnung der Fläche einzugehen. Solange das Signalniveau unterhalb dieser Schwelle liegt, wird es als Null angesehen und bei der Berechnung nicht berücksichtigt. Der Kurvenzug für die Fläche-DSP bleibt während dieses Zeitraums horizontal. Über die Flächen-DSP Schwelle wird sichergestellt, dass zufällige Sensorstörungen, die im Bearbeitungszyklus außerhalb der Spanabnahme auftreten können, nicht in die Berechnung einfließen. Konfiguration > Vorgaben editieren > System > Flächen-DSP [Ziel-Grenze] wird während des Lern-Vorgangs für Grenzwerte verwendet, die in Zusammenhang mit dem Fläche-DSP-Verfahren definiert sind, wobei der Area DSP Scale Factor (Skalierungsfaktor für Fläche-DSP) berechnet wird. Dieser Skalierungsfaktor wird aufgrund der speziellen Gegebenheiten der Flächenberechnung benötigt. Zu jedem Zeitpunkt während das Bearbeitungszyklus lautet das Ergebnis der Fläche-DSP-Berechnung: (Fläche) = (Summe von A/D-Abtastwerte seit Zyklusstart) / (Skalierungsfaktor) Ohne den Skalierungsfaktor würde die Summe schnell sehr groß werden. Der Skalierungsfaktor verkleinert das Ergebnis der Fläche-DSP-Berechnung (Summe) und bringt es so in die gleiche Größenordnung wie die Ergebnisse der anderen DSP-Verfahren (zum Beispiel Mittelwert-DSP). Auf diese Weise kann das Ergebnis des Fläche-DSP bei der Einstellung von Grenzwerten oder der Anzeige der Signaldaten wie jedes andere DSP-Verfahren behandelt werden. Die [Ziel-Grenze] ermöglicht die Bestimmung des korrekten Skalierungsfaktors während des Lern-Vorgangs. Während des Lern-Vorgangs für Fläche-DSP-Grenzwerte berechnet das SPECTRA - System die Summe der A/D-Abtastwerte für jeden einzelnen Lern-Zyklus. Nach Durchführung aller Lern- Zyklen wird die gemittelte Summe (eine hohe Zahl) berechnet. Diese Summe wird anschließend durch den Ziel-Signalwert dividiert, um den Skalierungsfaktor zu erhalten, der während der normalen Überwachungszyklen verwendet wird. So erhält man am Ende eines regulären Spanabnahme-Zyklus ein Fläche-DSP-Ergebnis, das dem Ziel-Grenzwert (fast) gleicht. (Hierbei wird davon ausgegangen, dass die eingehenden Signalwerte während eines störungsfreien Zyklus nicht wesentlich von denen während der Lern-Zyklen abweichen). Erfahrungswerte zeigen, dass eine [Flächen-DSP Schwelle] von 50 (A/D-Digitalwert) und eine [Ziel-Grenze] von 1000 (A/D-Digitalwert) in den meisten Fällen geeignet sind. Sie wurden daher als Standardwerte festgelegt. Erhöhen Sie die Standardeinstellung der [Flächen-DSP Schwelle] nur dann, wenn von einem Zyklus zum nächsten eine starke Veränderung des Ergebnisses der Fläche-DSP-Berechnung zu beobachten ist (erkennbar an der Amplitude des gelben Flächen-DSP Kurvenzugs am Zyklusende). Verringern Sie diesen Standardwert nur, wenn die Sensorsignal-Niveaus während der regulären Bearbeitung niedriger sind als der Standard. Eine Anpassung des Ziel-Grenzwertes ist in der Regel nicht erforderlich. Seite: 11

12 Sensorschwellenwerte konfigurieren Einstellung des minimalen Sensorausgangssignal-Pegels (auch als Underrange bezeichnet) und der Overrange-Werte (Überlast / Bereichsüberschreitung) für einen Kanal des SPECTRA -Systems. Diese Werte dienen der Erkennung eines Sensorausfalls. Ein solcher Ausfall äußert sich in der Regel dadurch, dass der Sensor überhaupt kein Ausgangssignal liefert, obwohl die Bedingungen dafür gegeben sind (d.h. bei anstehendem "Monitor Active"-Signal M.A.), oder dass er ständig ein Ausgangssignal von maximalem Wert liefert. Mithilfe der Underrange- und Overrange-Werte sollen solche Störungen erkannt werden. Konfiguration > Vorgaben editieren > System > Sensor-Schwellwerte Die Erfahrung hat gezeigt, dass ein [Minimales Sensorsignal] von 20 (A/D-Digitalwert) und ein [Überlast]-Wert von 1945 (A/D-Digitalwert) für viele Applikationen geeignet sind. Die tatsächlich zweckmäßigen Einstellungen hängen vom Bearbeitungsprozess und dem bei der jeweiligen Applikation eingesetzten Sensor ab. Stellen Sie den Wert für [Minimales Sensorsignal] so ein, dass das Sensorausgangssignal diesen Wert bei allen typischen Bearbeitungsvorgängen überschreitet. Erhöhen Sie ihn, wenn das eingehende Signal aufgrund elektrischer Störeinflüsse den A/D-Digitalwert 20 (Standard) bereits überschreitet, selbst wenn der Sensor die Messgröße nicht aufnimmt. Deaktivieren Sie diese Funktion, wenn bei der vorliegenden Applikation während der regulären Überwachung niedrige Signalniveaus verwendet werden. Erhöhen Sie den [Überlast]-Wert, wenn die Signal-Amplitude diesen Wert regelmäßig überschreitet (es ist allerdings unwahrscheinlich, dass eine Erhöhung des Standardwerts erforderlich ist). Deaktivieren Sie diese Funktion, wenn große Spitzen im Signal den [Überlast]-Alarm fälschlicherweise auslösen. Leistungssensoren beispielsweise liefern häufig große Spitzen, wenn der Motor, deren Leistungsaufnahme sie erfassen, bremst bzw. startet. Die Amplitude eines Sensorsignals ist entweder in grafischer Form auf dem Eingangs-Bildschirm oder nach dem Entsperren des Systems auf der Seite [Analoge Kanäle prüfen] abzulesen. Die [Minimales Sensorsignal/Überlast]-Grenzwerte sind standardmäßig deaktiviert, um lästige Fehlalarme zu vermeiden. Sie sollten erst dann selektiv aktiviert werden, wenn das System vollständig konfiguriert ist und ruhig läuft. Offset der analogen Kanäle konfigurieren Einstellung der Werte von Parametern, die sich auf die Analog-Kanäle des Systems beziehen. Konfiguration > Analog-Kanäle In einer Zeile wird die [Analoge Datenquelle] eingestellt. Dort können die Abkürzungen AIM 1, AIM 2, IFA bzw. FBS erscheinen. Sie beziehen sich auf das analoge Schnittstellenmodul (Analog Interface Module 1 oder 2), also diejenige PC-Karte, die die AMP-Anschlüsse auf dem Werkzeugüberwachungssystem bereitstellt. Ein weitere analoge Datenquelle ist das IFA Modul, eine spezielle Entwicklung für Kraftsensoren, jedoch ohne einen externen Signalverstärker. Nur für ICA FBS steht für Feld Bus Sensor, eine weitere Möglichkeit für die Erfassung von Prozessdaten. Verschiedene CNC Steuerungshersteller bieten die Möglichkeit, externen Auswerte- und Analysesystemen die Leistungsoder Drehmomentwerte über Feldbussysteme zur Verfügung zu stellen. Seite: 12

13 Maschinenschnittstelle konfigurieren Serviceanleitung SPECTRA Zusammenfassung diverser allgemeiner Parameter und Bereitstellung von Funktionstasten für weitere Maschinenschnittstellen-Abläufe. Konfiguration > CNC-Interface Im Feld [Station] können Sie eine bestimmte Station auswählen. Diese Auswahl gilt nur für die darunter liegenden Felder. Die Felder [Werkzeuganwahl am Ende von M.A.] und [Setze M.A.-Unterbrechung bei Werkzeugwechsel] werden für jede Station eingerichtet. Eingangsbelegung konfigurieren Festlegung der Belegung der Eingangsverbindungen mit den CNC-Signalen. Jede CNC-gesteuerte Maschine verfügt über eigene logische Signale zur Steuerung eines Werkzeugüberwachungssystems. Deshalb muss dem SPECTRA -System mitgeteilt werden, welche logischen Signale welchen Kontakten der CNC-Schnittstelle des Systems zugeordnet sind. Konfiguration > CNC Interface > Eingänge setzen > Übersicht/MAP Zwölf Kontakte (9..14 und ) auf dem CNC-Anschluss A des Werkzeugüberwachungssystems führen zu identisch beschalteten Eingängen. Sie können daher mit jedem von der CNC-Steuerung an das SPECTRA -System gelieferten logischen Eingangssignal belegt werden. Ist das SPECTRA - System mit einer zweiten CNC-I/O-Karte ausgerüstet, stehen 12 weitere digitale Eingänge zur Verfügung (über die Kontakte und auf CNC B). Alternativ können die CNC-Eingangssignale auch über einen Feldbus (z.b. Profibus) verknüpft werden. Die Schnittstelle verfügt für alle Stationen über 32 Eingangssignale. Es besteht weiterhin die Möglichkeit, Eingangssignale über ein herkömmliches CNC Modul und über ein Feldbusmodul in einem SPECTRA -System zu kombinieren. 12 für CNC (1-12) 16 für Profibus (13-28) Die erweiterte Profibus Schnittstelle stellt pro Station 32 Eingangssignale zur Verfügung Achtung: Soll die erweiterte Profibus Schnittstelle verwendet werden, darf kein CNC Modul gesteckt werden. Eingangsbelegung kopieren Kopieren der Eingangs-Kontaktbelegungen auf CNC A, CNC B und/oder dem Feldbus in einer Station (= Quelle) auf die entsprechenden Kontakte einer oder mehrerer anderer Stationen ([Ziel-Anfang/Ziel-Ende]). Konfiguration > CNC-Interface > Eingänge > Kopieren Die zu kopierenden Kontaktbelegungen werden auf der Seite Eingangsbelegungen konfigurieren für eine bestimmte Station beschrieben. Lesen Sie ggf. unter Eingangsbelegung konfigurieren nach, was bei Ausführung dieses Ablaufs kopiert wird. Seite: 13

14 Eingangsniveaus konfigurieren Festlegung der für jeden Eingang verwendeten Einstellung (normal oder inverted = invertiert). Konfiguration > CNC-Interface > Eingänge setzen > Polarität/Levels Jedes von der CNC an das Werkzeugüberwachungssystem gelieferte Eingangssignal - d.h. die Signale an den Kontakten und auf den CNC-Anschlüssen des SPECTRA -Systems - kann auf [Normal] oder [Invertiert] eingestellt werden. [Normal] bedeutet, dass kein Strom von der CNC-Steuerung zum Werkzeugüberwachungssystem fließt, wenn das Signal den logischen Zustand "0" hat. [Invertiert] bedeutet, dass Strom fließt, wenn das Signal den logischen Zustand "Low" hat. Die werksseitige Einstellung ist [Normal]. Ausgangsbelegungen konfigurieren Ansicht oder Ändern der werksseitigen Signal-Kontakt-Zuordnungen (Kontaktbelegung) Konfiguration > CNC-Interface > Ausgänge setzen > Übersicht/MAP Eine Standard CNC Schnittstellenkarte eines SPECTRA -Systems verfügt über vier Ausgangskontaktpaare: 1/2, 3/4, 5/6, und 7/8. Diese vier Ausgänge sind potentialfreie Kontakte, die bestimmte Reaktionen an der Maschine auslösen. Alternativ können die CNC-Ausgangssignale auch über einen Feldbus (z.b. Profibus) geleitet werden. Die Standard Profibus Schnittstelle verfügt für alle Stationen über 8 Ausgangssignale. Es besteht weiterhin die Möglichkeit, Eingangssignale über die herkömmlichen CNC Module und über die Feldbusmodule in einem SPECTRA -System zu kombinieren. Die erweiterte Profibus Schnittstelle stellt pro Station 8 Ausgangssignale zur Verfügung. Je nach Anwendung und Maschinentyp müssen die Alarmsignale individuell eingerichtet werden. Deshalb muss dem SPECTRA -System mitgeteilt werden, welche logischen Signale welchen Kontakten zugeordnet sind. Je nachdem, ob Ihr System eine, zwei oder drei CNC-I/O-PC-Karten enthält, können Sie einen oder mehrere CNC-Eingänge ("A" bzw. "B") und/oder Feldbus-Eingänge auf dieser Seite editieren. Die Kontaktbelegung kann für jede in der Liste (rechts auf der Seite) aufgeführte Station festgelegt werden. Es ist möglich, einem logischen Signal (z.b. Grenze 2 Alarm) mehrere Ausgänge zuzuordnen. Die Kontaktbelegung kann jeweils für eine Station festgelegt werden. Um den Vorgang zu beschleunigen, können Sie die gerade vorgenommenen Einstellungen auf eine oder mehrere weitere Stationen kopieren (siehe Ausgangsbelegungen kopieren ). Seite: 14

15 Ausgangsbelegungen kopieren Kopieren der Ausgangs-Kontaktbelegungen auf CNC A, CNC B und/oder dem Feldbus in einer Station (Source = Quelle) auf die entsprechenden Kontakte einer oder mehrerer anderer Stationen (Begin/End = Anfang/Ende). Lesen Sie ggf. unter Ausgangsbelegungen konfigurieren nach, was bei Ausführung dieses Ablaufs kopiert wird. Konfiguration > CNC-Interface > Ausgänge setzen > Kopieren [Quelle] ist die Station, deren CNC-Kontaktbelegung Sie kopieren werden. [Ziel-Anfang] und [Ziel-Ende] bezeichnen die Gruppe von Stationen, auf die diese Kontaktbelegungen kopiert werden sollen. Sind die beiden Eingaben identisch, bezieht sich der Kopiervorgang nur auf eine einzelne Station. Ausgangsniveaus konfigurieren Festlegung der für jeden Ausgang verwendeten Einstellung ([Normal/Invertiert]). Konfiguration > CNC-Interface > Ausgänge setzen > Polarität/Levels Jedes vom Werkzeugüberwachungssystem an die CNC-Steuerung gelieferte Ausgangssignal - d. h. die Signale auf den Kontaktpaaren 1/2, 3/4, 5/6, 7/8 auf den CNC-Anschlüssen des SPECTRA -Systems - kann auf [Normal] oder [Invertiert] eingestellt werden. Falls ein Feldbus zur Verfügung steht und die zugehörigen SPECTRA -Module installiert und konfiguriert sind, kann der CNC-Ausgang über diese Schnittstelle (Ausgangskontakte 1...8) bereitgestellt werden. [Normal] bedeutet, dass kein Strom vom Werkzeugüberwachungssystem zur CNC-Steuerung fließt, wenn das Signal den logischen Zustand "Low" hat. [Invertiert] bedeutet, dass Strom fließt, wenn das Signal den logischen Zustand "Low" hat. Die werksseitige Einstellung ist [Normal]. Analoge Kanäle prüfen Statusanzeige der analogen und digitalen Sensor Eingangssignale. Das aktuelle Signalniveau der logischen Kanäle wird in Echtzeit angezeigt. Konfiguration > CNC-Interface > Diagnose > Analogeingänge prüfen Der Wert unter der Spalte Volt gibt in Echtzeit die Spannung (in einem Bereich von -10 V..10 V) auf dem gewählten Kanal an. Der Wert unter der Spalte Zähler ist der digitalisierte Zahlenwert nach den Analog-/Digitalwandler. Für -10 V DC..+10 V DC entspricht dies Die unter [Logischer Kanal] für den Kanal spezifizierte Datenquelle wird auf der Seite Analog-Kanäle, Offset konfigurieren genannt. Dort wird der logische Kanal dem physikalischen Kanal auf derjenigen Karte zugeordnet, die den AMP-Anschluss bereitstellt. Seite: 15

16 Logische Eingänge prüfen Echtzeit-Anzeige des Status (0 bzw. 1) jedes von der CNC-Steuerung an das SPECTRA -System gelieferten Eingangssignals. Konfiguration > CNC-Interface > Diagnose > CNC-Eingänge prüfen Die CNC-Eingangssignale sind auf die Kontakte und der CNC-Anschlüsse des Werkzeugüberwachungssystems gelegt. Logische Ausgänge prüfen Manuelle Umschaltung eines oder mehrerer Alarmausgänge vom SPECTRA -System an die CNC-Steuerung durch Service-Personal. Konfiguration > CNC-Interface > Diagnose > CNC-Ausgänge prüfen : Die Ausgangssignale sind auf die Kontaktpaare 1/2, 3/4, 5/6, 7/8 der CNC-Anschlüsse des SPECTRA - Systems gelegt. Falls ein Feldbus zur Verfügung steht und die zugehörigen SPECTRA -Module installiert und konfiguriert sind, kann der CNC-Ausgang über diese Schnittstelle (Ausgangs-Kontakte 1..8) bereitgestellt werden. Durch manuelles Umschalten zwischen den Ausgängen kann das Service-Personal sicherstellen, dass die Signale den gewünschten Effekt auf die CNC-Steuerung der Maschine haben, wenn sie aktiviert werden. Verstärker-Status prüfen : Aufrufen einer Statusanzeige des Signals "AMP Reset 1" bzw. "AMP Reset 2" an Kontakt 4 bzw. 14 des AMP-Anschlusses des SPECTRA -Systems. Diese Vorgehensweise ist nur bei Verwendung eines Kraft- Sensors relevant. Konfiguration > CNC-Interface > Diagnose > Verstärker prüfen Kontakt 4 ist die Signalleitung für AMP Reset 1, Kontakt 14 bezieht sich auf AMP Reset 2. Diese Menüseite zeigt den aktuellen Status dieser Signale (0/1). Aufgrund der Arbeitsweise eines Kraftsensorverstärkers baut sich im Laufe der Zeit eine Ladung auf, die den tatsächlichen Sensormesswert verändert. Um diesen Effekt zu verhindern, muss der Kraftsensorverstärker zwischen den Bauteil-Zyklen erst ausgeschaltet ("Reset") und anschließend wieder eingeschaltet ("Betrieb") werden. Profibus-Parameter einstellen Einstellung der Parameter für den allgemeinen Betrieb des Profibus-I/O-Moduls Konfiguration > CNC-Interface > Profibus Parameter... Seite: 16

17 Profibus-Kanal-Parameter einstellen Einstellung von Profibus-Parametern, die sich auf einen bestimmten logischen Kanal beziehen. Konfiguration > CNC-Interface > Profibus Parameter. > Kanal Digitale Antriebsdaten-Parameter einstellen Konfigurierung der Parameter, die sich auf den allgemeinen Betrieb und die Verwendung von digitalen Antriebsdaten (Feldbus) beziehen. Konfiguration > CNC-Interface > Digitale Antriebsdaten Hardware-/Software-Version anzeigen Feststellen der vorliegenden Hardware- und Software-Versionen des SPECTRA -Systems. Konfiguration > Version anzeigen [Anwendung Firmware] bezieht sich auf die aktuell geladene SPECTRA -Firmware. Die übrigen Elemente geben weitere interne Hard- und Softwareversionen des SPECTRA -Systems an. Über die Funktionstaste [IPMPlus Version] können Sie Einzelheiten über die auf dem Host-PC installierte Software anzeigen lassen. Auf "Monitor Active" umschalten Manuelle Aktivierung des Signals "Monitor Active" (M.A. - Werkzeugüberwachung aktiviert). M.A. ist ein Eingangssignal, das von der CNC-Steuerung an das SPECTRA -System übertragen wird, um dieses zur Überwachung des Bearbeitungsvorgangs zu veranlassen. M.A. ein/aus Die manuelle Vergabe des M.A.-Signals ermöglicht es dem Service-Personal, den Systembetrieb unabhängig von der CNC-Steuerung zu beobachten. Dies ist vor allem dann nützlich, wenn das SPECTRA -System für eine bestimmte Applikation eingerichtet werden soll. So kann der Service-Mitarbeiter beispielsweise das M.A.-Signal manuell aktivieren, die Signalniveaus der Sensor-Verstärker ablesen und die Verstärkungseinstellungen nach Bedarf anpassen. Seite: 17

18 Datum-/Uhrzeit-Editor Einstellung des Datums und der Uhrzeit der internen Systemuhr. Die aktuellen Werte werden anschließend vom Werkzeugüberwachungssystem für den Zeitstempel im Ereignisprotokoll verwendet. System Editor > Datum/Uhrzeit Bediener-Zugriffssteuerung Einrichtung einer anwendungsspezifischen Zugriffssteuerung für sieben Funktionen, während das System gesperrt ist. Diese sind im Einzelnen: Reset Alarme Lernen Grenzwert-Editor Eilgang-Editor Revolverbewegungs-Editor Stufengrenzen-Editor Werkzeug-Editor. System Editor > Bediener-Zugriff Im nicht gesperrten Zustand ist ein Zugriff auf alle Systemfunktionen erlaubt, ohne Rücksicht auf die vorgenommenen Einstellungen. [Erlaubt] neben einem Funktionsnamen bedeutet, dass die betreffende Funktion auch bei gesperrtem System zugänglich ist. [Gesperrt] zeigt hingegen an, dass bei gesperrtem System kein Zugriff auf diese Funktion möglich ist. Seite: 18

19 TSXpress Das Hilfsprogramm TSXpress wird im Zusammenhang mit dem SPECTRA -Werkzeugüberwachungssystem ("Tool-Monitor") der Firma Montronix eingesetzt. Es bietet die folgenden Funktionen: Tool-Monitor-Parameter archivieren Tool-Monitor-Parameter wiederherstellen Text-Ereignisprotokoll archivieren Grafisches Ereignisprotokoll archivieren Text-Ereignisprotokoll aufrufen und drucken Grafisches Ereignisprotokoll aufrufen und drucken Grafikverlaufsprotokoll aufrufen und drucken Logische Eingänge erfassen Logische Eingänge aufrufen und drucken Tool-Monitor-Menü anzeigen Über TSXpress können Sie sich grafische Daten genau so anzeigen lassen, wie sie auf der Montronix- Bedienoberfläche IPMPlus erscheinen. TSXpress wird auf einem PC installiert. Über ein spezielles, von Montronix mit dem SPECTRA -System geliefertes RS232-Diagnosekabel wird dieser PC mit dem Diagnose-Port des SPECTRA -Systems verbunden. Die Position dieses Diagnose-Ports kann je nach Anwendung unterschiedlich sein. Diese und weitere finden Sie in der TSXpress-Online-Hilfe. Systemvoraussetzungen Der PC, auf dem TSXpress installiert werden soll, muss die folgenden Mindestvoraussetzungen erfüllen: CPU: Pentium (100 MHz) oder vergleichbar Betriebssystem: Microsoft Windows 95, 98, ME, NT, 2000 oder XP Grafikkarte: VGA RAM-Speicher: 8 MB (16 MB empfohlen) Festplatte: 10 MB TSXpress nach der Installation konfigurieren Nachdem Sie das RS232-Spezialkabel an den Diagnose-Port des SPECTRA -Systems und einen COM-Port des Rechners angeschlossen sowie TSXpress auf dem PC installiert haben, müssen Sie verschiedene Einstellungen vornehmen, um TSXpress für die vorliegende Anwendung einzurichten. Sprache auswählen Hier stellen Sie die Sprache für die Textanzeige in TSXpress ein. Wenn Sie die Standardsprache (Englisch) verwenden wollen, können Sie diesen Schritt überspringen. Tools (Werkzeuge) > Language Selector (Sprache auswählen) Seite: 19

20 Wählen Sie im angezeigten Dialogfenster die gewünschte Sprache aus. Bestätigen Sie Ihre Auswahl mit [OK]. Verbindungsparameter konfigurieren Hier bestimmen Sie den COM-Port auf dem Rechner, auf dem TSXpress installiert ist, und machen weitere erforderliche Angaben zur Verbindung. Tools (Werkzeuge) > Link Configuration (Verbindungsparameter konfigurieren) Falls das SPECTRA -System eine Ethernet-I/O-Karte besitzt und der Host-PC netzwerkfähig ist, kann TSXpress über eine Netzwerkverbindung mit dem SPECTRA -System kommunizieren (siehe Netzwerkverbindung ), ansonsten wird die serielle Verbindung verwendet (siehe folgender Abschnitt). Serielle Verbindung Herstellen der Verbindung zwischen dem COM-Port des Rechners und dem Diagnose-Port des SPECTRA -Systems über das angeschlossene RS232-Spezialkabel. Falls der Hintergrund der Meldung in der TSXpress-Statuszeile (unten rechts auf dem Bildschirm) grün ist, können Sie diesen Schritt überspringen. Erscheint jedoch die Meldung TS Unit Not Connected (TS-Einheit nicht verbunden) vor einem roten Hintergrund, müssen Sie die nachfolgenden Schritte ausführen. Tools (Werkzeuge) > Link Configuration (Verbindungsparameter konfigurieren) Klicken Sie im oberen Bereich des Dialogfensters auf [Enable Serial Link] (Serielle Verbindung aktivieren). Nun können Sie im Bereich [Serial Link] einige Parameter festlegen, wie nachfolgend beschrieben. Gegenwärtig wird nur eine Baudrate von Baud verwendet. Diese Standardeinstellung im Feld [Baud Rate] ist beizubehalten, da eine höhere als die zulässige Baudrate die rot hinterlegte Fehlermeldung "TS Unit Not Connected" auslöst. In einer späteren Release-Version von TSXpress wird eventuell eine höhere Baud-Rate möglich sein. Beachten Sie, dass die Statusleiste die Werte n, 8, 1 für "keine Parität, 8 Datenbits, 1 Stopp-Bit" zeigt. Dies sind Standardeinstellungen, die nicht verändert werden können. Spezifizieren Sie im Feld [COM-Port] den Kommunikations-Port, an den das RS232-Spezialkabel angeschlossen ist. Bestätigen Sie mit [OK]. Die Hintergrundfarbe der Statusmeldung im Hauptfenster wechselt auf Grün. Seite: 20

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