Automotive Progress meets Chair Design. Chassis, Design: Stefan Diez

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Insa Schäfer
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1 Chassis

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3 Der Name Chassis ist Programm für den Universal-Stuhl, den Stefan Diez mit Wilkhahn entwickelt hat. Er strahlt nicht nur die Eleganz sportlicher Fahrzeuge aus Chassis wird auch tatsächlich so hergestellt: Erstmals in der Geschichte wird ein Stuhlgestell in industrieller Space-Frame-Technologie produziert. In einer aufregenden Form und mit allen ökologischen Vorteilen, die Materialwahl und Produktionsverfahren beinhalten. Gleiches gilt für die dünne Sitz- und Rückenschale, die wie eine Membran formschlüssig auf den Rahmen aufgespannt ist. Tragstruktur und Schale verschmelzen zu einer sinnlichen Einheit. Klar und doch organisch, körperhaft und doch leichtgewichtig, technisch präzise und doch natürlich. Ein ganz besonderer Stuhl für Atelier und Meeting, für Cafeteria und Werkbank. Mit dem Potenzial, zum langlebigen Lieblingsstück zu werden.

4 Chassis ist ein vierbeiniger, nur 5,4 Kilogramm schwerer Universal-Stuhl. Er besteht aus zwei Materialien, die sich für ein ökologisches Recycling einfach in Materialkreisläufen führen lassen: Das Gestell ist aus Hochleistungsstahlblech, schwarz, weiß oder grau pulverbeschichtet, die einteilige, austauschbare Sitz- und Rückenschale besteht aus fein genarbtem, farbgleich durchgefärbtem Polypropylen. Die Kunststoffgleiter sind sowohl für harte wie für weiche Böden geeignet. Bis zu vier Stühle lassen sich stapeln.

6 Von der Idee Am Anfang stand die Idee des Designers. Oder vielmehr sein Gefühl für die Anmutung eines neuen Meisterstücks : Wie ein edler und eleganter Fahrradsattel sollte er Stabilität und Präzision mit Komfort und körpernaher Form verbinden. Etwas, was den Menschen trägt und ihn dauerhaft fasziniert. Dafür galt es, neue Formen und Fertigungsverfahren zu finden

8 über erste Prototypen Diese Überlegungen führten in die Automobilindustrie. Mit Überzeugungskraft und Hartnäckigkeit gelang es, Schritt für Schritt voranzukommen. Die ersten Prototypen waren noch aus elf handgefertigten Einzelteilen zusammengeschweißt. So komplex war die Form, so eng waren die Radien und so hart war die Anforderung, mit einem Minimum stählernen Materialeinsatzes ein Maximum an Festigkeit zu erzielen

9 und technologische Lösungen In dem neuen Verfahren verformt und zieht das Presswerkzeug das vorgeschnittene Feinstahlblech mit 300 Tonnen Druck in einem Stück zum Sitz- und Rückenrahmen. Geometrie, Ausschnitte, Pressdruck, Geschwindigkeit und Dämpfung sind so abgestimmt, dass beim Tiefziehen keine Risse entstehen. Besonders nachhaltig: Die vorher ausgelaserten Blechstücke werden für die Produktion der vier Anschlussstutzen verwendet, so dass fast kein Verschnitt entsteht. Dieses Verfahren ist deshalb äußerst material- und gewichtssparend.

10 bis zur Serienproduktion. Das Fahrgestell aus Rahmen, Anschlussstutzen und Beinen wird per Schweißroboter zu einem Stück zusammengefügt. In der Pulverbeschichtungsanlage erhält es bei 190 C Einbrenntemperatur sein farbiges Finish. Auch die austauschbare Sitzund Rückenschale ist Industriedesign erster Güte. Mit einer speziell entwickelten unsichtbaren Verbindungstechnik wird sie auf das Gestell formschlüssig aufgezogen. Jetzt fehlen nur noch die Gleiter für die Stuhlbeine und fertig ist der Chassis. So selbstverständlich und natürlich, als ob dieser innovative Herstellungsprozess schon immer zum Repertoire des Stuhldesigns gehört hätte.

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