Lean Company Training individual [ LCTi ] Ein Workshop zur Entwicklung von Prozesskompetenz

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1 Lean Company Training individual [ LCTi ] Ein Workshop zur Entwicklung von Prozesskompetenz Interaktive Simulation für Prozessplanung und -steuerung Prozessorganisation, Produktion, Materialwirtschaft und Logistik Zusammenhänge erkennen! 1

2 Worum es geht? Zielsetzung Führungskräfte Logistik Auseinandersetzen und Qualifizieren anhand konkreter Beispiele, die Logistikprozesse, Umgang mit Lieferanten, Funktionen, Rollen und Arbeitsalltag widerspiegeln. Auseinandersetzen mit Prozessthemen bezogen auf die Anforderungen der Logistik Prozessketten innerhalb der Logistik, Materialwirtschaft und Fertigung eigene Rolle und Aufgaben Verbessern der individuellen Kompetenzen im Umgang mit Prozessanalyse Problemlösung Klarer Kommunikation innerhalb der Logistik in Zusammenarbeit mit Lieferanten Werkzeug der interaktiven Simulation beinhaltet Intensives Auseinandersetzen mit den Themen Organisation und Prozess Ursachen und Wirkungszusammenhänge im Auftragsabwicklungsprozess erkennen Geschäftsprozesse analysieren Ursachen und Verstärkungsfaktoren für Kapazitätsschwankungen in Fertigung und Logistik erkennen. Denken in Lösungen Zielorientiertes Verändern logistischer und prozessualer Zusammenhänge (Wertsteigerungsprinzip). Maßnahmen zur Durchlaufzeit- und Bestandsreduzierung sowie deren Umsetzung erarbeiten. Dabei unterschiedliche Interessensgruppen (Zielkonflikte) in der Wertschöpfungskette erkennen und moderieren. Entscheiden und Einfluss der Entscheidungen auf Leistung und Kosten erkennen. Information & Kommunikation Bedeutung der funktionsübergreifenden Kommunikation in der Prozesskette erkennen (ganzheitliche Zusammenarbeit) 2

3 Was wollen wir erreichen? Stärkung Ihrer Position innerhalb der Supply Chain und damit Ihrer Wettbewerbsfähigkeit durch Prozesseffizienz Erhöhung des Durchsatzes Potenzial Durchlaufzeiten Dynamische Vorräte Potenzial Bestände Höchste Verfügbarkeit Potenzial Materialwirtschaft Höchste Termintreue Potenzial Logistikleistung Steigerung der Produktivität Potenzial Fertigungsplanung Senkung der Prozesskosten Potenzial Komplexität Operational Excellence 3

4 Lean Company Training individual [ LCTi ] Basis: LCTs (Standard-Ausführung) Methodik Experimentelles Lernen Real-life Szenario: Auftragsabwicklungsprozess (Informations- und Materialfluss) ausgewählte Produkte und Prozesse LCTi = individuelle Adaption an Ihre Bedarfe Bezeichnungen Individuell gestaltbare Boards / Arbeitsplätze Grobe Abbildung der unternehmensspezifischen Prozesse Ausgewählte Produkte Spezifische Kennzahlen verschiedene Rollen / Funktionen, z.b.: Kunde (= Trainer) Programmplanung Werkssteuerung Montage 1 Montage 2 Montage 3 Beschaffung (Dispo) Physischer Materialfluss Lieferant Werk Kunde Programmplanung Lieferant 4

5 Prozesse: Das EVA-Prinzip Eingabe Verarbeitung Ausgabe Input Bearbeitung Output Kunde Produkte Kunde Lieferant Leistungen Dokumente/ Informationen Zwischenprodukte Rollen/Ressourcen Alle Prozesse in der Simulation sind nach dem EVA-Prinzip aufgebaut 5

6 Methodik Experimentelles Lernen Verschiedene, realistische Szenarien möglich (= Drehbücher: Beschreiben den Grundablauf von Aktivitäten in den verschiedenen Stationen) 4 Grunddrehbücher Drehbuch 1 = Ausgangslage (Flutung) Teile, Baugruppen, Komponenten sind bereits an den verschiedenen Stationen / im Lager Alle Teilnehmer haben individuelle Arbeitsplatzbeschreibungen Zu jedem Arbeitsplatz werden Formulare/Dokumente ausgegeben Restriktionen Kapazitäten (Fertigung, Lager, Transport) Losgrößen Durchlaufzeiten Informationsverfügbarkeit Engpass Lieferant Mittelbedarf (Invest) Ereigniskarten Kennzahlen Beispiele Bestände Reichweite Kunde (im Fertigwarenlager) Reichweite Lieferant Transportkosten Gesamtanlageneffektivität (GAE/OEE) (Verfügbarkeit x Effektivität x Qualitätsquote) Rückstand Umsatz Gewinn Restriktionen werden im Verlauf der Simulation je nach Entscheidung der TN geändert und führen im Prozessfortschritt zu verbesserten Ergebnissen (Kennzahlen). 6

7 Zielgruppe / Dauer Mitarbeiter, die in folgenden Bereichen tätig sind: Vertrieb / Auftragsabwicklung Disponenten Lean Company Training Materialwirtschaftler incl. Verantwortlichen für Versand Kaufteile / Hausteile Ladungsträger RHB-Stoffe Lieferantenmanagement Logistikplanung Programmplanung / Werkssteuerung Anzahl Teilnehmer ca Teilnehmer je Schulung Dauer der Schulung 3 Tage individuell gestaltbar, je nach Intensität und Schulungstiefe kompakt auch in 2 Tagen darstellbar idealerweise als Blockveranstaltung macht Prozessmanagement im Unternehmen erlebbar. ermutigt zum eigenständigen Entscheiden. macht Wissen praxisnah fördert das Denken in Lösungen. bietet neue Lernmöglichkeiten zur kreativen Prozessgestaltung. 7

8 Freiheitsgrade / Realisierbare Maßnahmen Reduzierung der Lieferzeiten Auditierung des Lieferanten Rahmenvertrag mit Lieferanten Eilbestellung beim Lieferanten Anlieferung der Teile im Kit JIT-Vereinbarungen Rüstaufwand minimieren Mindestlosgröße reduzieren Kanban Transport-Kanban einrichten Produktions-Kanban-Steuerung einführen Engpassmanagement TOC - Theory of Constraints Kapazitätserhöhung (Achtung: Mittelbedarf) Zusatzschichten ermöglichen Dispositionsverfahren Auftragsgesteuert Plangesteuert Verbrauchsgesteuert Lagermanagement Chaotische Einlagerung Optimale Bestände einstellen Lagerstufen reduzieren Nachschubsteuerung VMI-Lagersteuerung Konsi-Lager mit Min-Max-Steuerung Transportmanagement Transportkapazitäten optimieren / erweitern Sonderfahrten durchführen JIT-Auslieferung an Kunden 8

9 Ereignisse Beispiele Modell Nr. Problem (Ist-Situation) Ursache (möglicher Fehler) unerschiedliche Taktung zwischen den Montagestationen 1 bis 3 nicht abgestimmte Kapazitäten in den Montagestationen 1 bis 3 3 hoher Rüstaufwand häufiger Variantanwechsel 4 lange Durchlaufzeit und hohe Pufferbestände geringe Produktivität der Werker (Zeitverschwendung: lange Wege und Warten) Werker gehen mit Materialausgabebeleg ins Lager und holen Material dort ab. Warten auf Fertigstellung der Kommission / Bereitstellung der Materialien. Verbuchung der Materialzugänge am AP-Bildschirm 5 viel Papier im Umlauf Beleggestützer Info-Fluß disharmonische Prozesse im Lager zu späte Information über Materialbedarfe 6 unterschiedliche Beschäftigung häufige ad hoc -Einsätze KVP-Maßnahme für folgendes Simulationsmodell Harmonisierung zwischen Montage1 und Montage2 Verbesserung im Planungsprozess/ Einlastung interner Fertigungsaufträge (Zusammenfassen von Produktvarianten) Einführung Logistiksoftware (LVS) Werker erhalten Funkhandterminal. Lager erhält Vorab-Informationen über die Bedarfe zur Vorbereitung der Materialausgabe Wirkung (Ziel) DLZ-Verkürzung Reduzierung Pufferbestände Reduzierung Rüstaufwand Produktivitätssteigerung effizientere Steuerung logistischer Aktivitäten beleglose Kommunikation DLZ-Verkürzung Produktivitätssteigerung Harmonisierung der Prozesse Reduzierung Logistikkosten Modell Nr. Problem (Ist-Situation) Ursache (möglicher Fehler) neuer Engpaß zwischen Montage 2 und Montage 3: lange Durchlaufzeit und hohe Pufferbestände Werker verschwenden immer noch Arbeitszeit für logistische Aktivitäten (immer noch zu geringe Produktivität der Werker) unterschiedliche Taktung und nicht abgestimmte Kapazitäten zwischen den Montagestationen 2 und 3 Werker gehen mit Funkterminal ins Lager um Material dort abzuholen. Werker prüfen dort mittels FHT die Richtigkeit der Materialbereitstellung. 9 hohe Bestände fehlendes Bestandsmanagement 10 Rückstände verursachen erhebliche Turbulenzen im Prozess schlechter Lieferservicegrad nicht abgestimmte Kapazitäten Disposition orientiert sich ausschließlich am Termin keine Berücksichtigung von Durchlaufzeiten und Kapazitäten KVP-Maßnahme für folgendes Simulationsmodell Harmonisierung zwischen Montage2 und Montage3 Wirkung (Ziel) DLZ-Verkürzung Reduzierung Pufferbestände Dezentrale Bereitstellung einführen (Lagerist versorgt Montage) Betriebslogistiker erhalten FHT zur Entlastung Werker von logistischen Aktivitäten. beleglosen Übetragung aller Über Supermarkt kurze Wege und Flexibilisierung der Materialbewegungen an das System. logistischen Prozesse. Betriebslogistiker verteilen Material Steigerung von Effektivität und Effizienz (Die richtigen Dinge entweder direkt an die Arbeitsplätze oder tun - und - Die Dinge richtig tun). an "Supermärkte" (=zentrale Pufferplätze). Dort können Werker bereitgestelltes material entnehmen. dynamisches Bestandsmanagement einführen KANBAN-Systematik (intern) für DIN/Normteile einführen Einführung Dispositions-Mix je nach Material (bedarfsgesteuerte, plangesteuerte und verbrauchsgesteuerte Disposition) Bestandsreduzierung Sicherstellung von Verfügbarkeit dispositive und kapazitive Harmonisierung Reduzierung Fehlbestände Verbesserung Lieferservicegrad 9

10 Erfolgskontrolle 10

11 Beispiele für individuell gestaltete Arbeitsplätze Montage 3 Lieferant Einkauf Lager Montage 2 Montage 1 Auftragsabwicklung Arbeitsvorbereitung Kunden 11

12 Kunde Rolle des Kunden wird vom Leiter des Workshops übernommen. Bringt in jedem (Zeit-)Takt neue Kundenaufträge in die Simulation ein (an Auftragsabwicklung / Vertrieb) Auftragsnummer Ausstellungstakt Wunschtermin Hält somit das geschäftliche Treiben in Gang Dokumentiert / bewertet die Leistung des Teams über die Erfassung von Umsätzen und Kennzahlen. Beispiele: Liefertreue Lieferfähigkeit Lieferqualität (Servicegrad) Lieferflexibilität Durchlaufzeit Auftragsabwicklungskosten Zuverlässigkeit Flexibilität Restriktionen / Freiheitsgrade Informationen: Vorenthaltene Informationen und Auskünfte über Bestellungen in den Folgetakten in Bezug auf Menge, Stückelung und Bestellreihenfolge. Wunschtermin: Ist zwar grob vorgeschrieben, kann aber letztendlich vom Kunden in einer gewissen Spannweite ausgewählt werden. Zusatzaufträge: Können je nach Verlauf der Aktivitäten eingeschleust werden. Damit sollen Prozessbeherrschung, Prozesssicherheit und Flexibilität der beteiligten Akteure auf den Prüfstand gestellt werden. Die Teilnehmer lernen dabei Grenzbereiche der Organisation kennen und sind gezwungen, eingefahrene Prozesse zumindest zeitlich befristet zu verändern. 12

13 Auftragsabwicklung (Vertrieb/Disposition) Aufgaben Kundenaufträge entgegennehmen und in einer Auftragsübersichtsliste erfassen. Prüfen, ob Wunschtermin bestätigt werden kann oder ob aufgrund bestimmter Restriktionen ein anderer Termin bestätigt werden muss. Wenn Lagerbestand verfügbar: Menge sowie Termin auf Kundenauftrag bestätigen Kundenauftrag an Zentrallager zur Auslieferung weiterleiten. Wenn kein Bestand verfügbar: Planauftrag erstellen (dispositive Prüfung) und Absprache mit AV / Operatives Management (kapazitive Prüfung) Auszufüllende Dokumente Steuerkarte Rückmeldeschein Warenentnahmeschein Planauftrag Weiterleiten der Dokumente an AV / Disposition. Restriktionen / Freiheitsgrade Kapazitäten: Es ist zu prüfen ob ausreichende Ressourcen (3M: Mensch, Maschine, Material) vorhanden sind, um die gewünschte Menge zum angeforderten Termin ausliefern zu können. Verfügbarkeit: Ist die bestellte Ware oder das zur Herstellung benötigte Material (Teile und Komponenten) im Lager verfügbar? Dispositive Prüfung: Ist der Wunschtermin zeitlich zu vereinbaren? 13

14 Arbeitsvorbereitung / Operatives Management ist die koordinierende Verbindung zwischen Auftragsabwicklung/Vertrieb, Montagestationen, Logistik und Einkauf. Aufgaben Planaufträge mit Montagstationen koordinieren Arbeitsvorgänge (Kapazitätsabgleich / Reihenfolgeplanung) ausarbeiten Formulare Steuerkarte Rückmeldeschein Warenentnahmeschein Materialbereitstellungsscheine Diese werden je nach Drehbuch an die Werker der Montagestationen oder dem Lager zur Bearbeitung übergeben. Ziel Koordination und präzise Absprache mit anderen Stationen, um eine möglichst lückenlose interne Logistik zu gewährleisten. Restriktionen / Freiheitsgrade Mindestdurchlaufzeit: Vorgegebene Mindestdurchlaufzeiten (Anzahl der Takte, welche zwischen dem Bearbeitungstermin und dem Wunschtermin des Kunden liegen) sind einzuhalten. Kapazitäten und Losgrößen: Es ist zu prüfen, ob ausreichende Ressourcen (3M) und somit genügend Fertigungskapazitäten vorhanden sind, um die gewünschte Menge zum angeforderten Termin produzieren zu können. Eine weitere Restriktion stellen dabei Losgrößen in den Montagestationen 1, 2 und 3 dar, welche die Flexibilität im Fertigungsprozess einschränken. Materialverfügbarkeit: Sind Kaufteile und /oder das zur Herstellung benötigte Material (Teile und Komponenten) verfügbar? 14

15 Montageplätze 1 3 (Beispiel Kolbenmontage) Montageplatz 1 Kolbenmontage Montageplatz 2 Montage Kolbenstangen und Kolben Montageplatz 3 Endmontage: Lager- und Abschlussdeckel Freiheitsgrade Ereigniskarten: Können vom Trainer im Verlauf der Entwicklungen eingebracht werden und helfen, besondere Situation hervorzurufen. Wie diese sich in der Simulation auswirken, hängt vom speziellen Ereignis und den folgenden Entscheidungen der TN ab Restriktionen / Freiheitsgrade Kapazitäten Teilelager: Das Teilelager wird zur Zwischenlagerung von den in der Fertigung benötigten Teilen zur Herstellung von Halb- und Fertigfabrikate benötigt Fertigungskapazitäten pro Takt: Einschränkung der maximal möglichen Menge, welche pro Takt gefertigt werden kann. Im Verlauf des Spielfortschritts können zusätzliche Fertigungskapazitäten durch einmalige Investitionen zugekauft werden. Kapazitäten Transportbehälter: Die für die Fertigung benötigten Teile werden in Transportbehältern zwischen Lager und Montagestationen (im späteren Simulationsverlauf auch direkt zwischen den einzelnen Montagestationen) transportiert. Die Behälter haben ebenfalls begrenzte Kapazitäten. Losgrößen: Die Produktion sieht eine gewisse Mindestanzahl an Halb-/ Fertigfabrikaten vor, die miteinander in einem Prozess gefertigt werden. Je größer die Losgröße desto unflexibler ist der Fertigungsprozess. 15

16 Montagestation 1 Im Fokus steht hier vor allem eine gute Versorgungslage mit möglichst hohen Beständen, um Schwankungen im Beschaffungsbereich auszugleichen. Da die Bestandskosten auf dieser Lagerstufe sehr gering sind (hier werden nur Teile auf unterster Materialebene gelagert), ist mit einer geringen Auswirkung auf die Kapitalbindungskosten zu rechnen. Montage 1 Aus diesem Grund bringt eine kleine und konstante Losgröße den Prozess zum fließen. Je nach Drehbuch holt sich oder bekommt der Werker die zur Fertigung von Halbfertigteilen benötigten Einzelteile zusammen mit der Steuerkarte, dem Warenentnahmeschein und Rückmeldeschein ausgehändigt. Die Teile werden in der Montagestation im Teilelager zur Fertigung bereitgestellt, wofür eine Bestandsliste über Zugänge und Abgänge geführt werden muss. Nach der Fertigung werden die Halbfertigfabrikate kontrolliert, wobei Gutteile an das Lager zur Zwischenlagerung weiter gegeben werden (in anderen Drehbüchern direkt in die Montage 2) und Schlechtteile zur Nachbearbeitung in der Montagestation verbleiben. Sie müssen nochmals im Teilelager zwischengelagert werden und blockieren damit wichtige Pufferplätze. Um einen übersichtlichen Verlauf auch für die anderen Stationen zu garantieren, sind eine Bestandsübersichtsliste zu führen sowie Rückmeldescheine auszufüllen und etwaige Veränderungen zu dokumentieren. 16

17 Montagestation 2 Hier muss bei Produktwechsel Werkzeug ausgetauscht werden (Rüsten). Mit jeder Rüstung werden Kapazitätseinheiten blockiert. Zunächst ausreichende Kapazitäten führen nicht zu einem Engpass. Montage 2 Lediglich die Bestandshöhe übt Einfluss auf die Kapitalbindung aus. Eine enge Zusammenarbeit mit Lieferanten und dem operativen Management ist gefordert, um die Bestände im Griff zu halten. Je nach Drehbuch bekommt der Werker die zur Fertigung von Halbfertigfabrikaten benötigten Einzelteile bzw. bereits gefertigte Halbfabrikate zusammen mit der Steuerkarte, dem Warenentnahmeschein und Rückmeldeschein vom Lager oder er erhält diese direkt von der vorgelagerten Montagestation 1. Die Teile werden in der Montagestation 2 im Teilelager zur Fertigung bereitgestellt, wofür eine Bestandsliste über Zugänge und Abgänge geführt werden muss. Nach der Fertigung werden die Halbfertigfabrikate kontrolliert, wobei Gutteile an das Lager zur Zwischenlagerung zurückgeschickt werden (in anderen Drehbüchern direkt in die Montage 2) und Schlechtteile in der Montagestation zur Nachbearbeitung bleiben und nochmals im Teilelager zwischengelagert werden. Um einen übersichtlichen Verlauf auch für die anderen Stationen zu garantieren, ist eine Bestandsübersichtsliste sowie die Rückmeldescheine auszufüllen und etwaige Veränderungen sind zu dokumentieren. 17

18 Montagestation 3 Auch in der Montagestation 3 muss bei Produktwechsel umgerüstet werden. Mit jedem Rüsten werden Kapazitätseinheiten blockiert. Aufgrund einer sehr geringen Kapazität stellt diese Station einen Engpass dar, welcher bedacht ausgesteuert werden muss, um die Fertigungsaufträge zu erfüllen. Montage 3 Anlehnend an die Montagestation 2 wirkt sich auch in dieser Station die Bestandshöhe stark auf die Kapitalbindung aus. Somit ist eine enge Zusammenarbeit mit Montagestation 2 und dem Operativen Management zu empfehlen. Je nach Drehbuch holt sich der Werker die zur Fertigung von Halbfertigfabrikaten benötigten Teile oder bereits gefertigte Halbfabrikate zusammen mit der Steuerkarte, dem Warenentnahmeschein und Rückmeldeschein im Lager ab oder er bekommt diese direkt von der vorgelagerten Montagestation 2. Die fertigen Zylinder werden in der Montagestation 3 nach deren Fertigung werden die Halbfertigfabrikate kontrolliert, wobei Gutteile in das Lager verbracht werden und Schlechtteile in der Montagestation zur Nachbearbeitung bleiben und nochmals im Teilelager zwischengelagert werden. Um einen übersichtlichen Verlauf auch für die anderen Stationen zu garantieren, ist eine Bestandsübersichtsliste sowie die Rückmeldescheine auszufüllen und sind etwaige Veränderungen zu dokumentieren. 18

19 Einkauf / Beschaffung Aufgabe: notwendige Güter in der gewünschten Qualität, am gewünschten Ort, zur gewünschten Zeit und zu wettbewerbsfähigen Preisen zu beschaffen. Station erhält Bestands- und Bedarfsinformationen vom Lager sowie Planbedarfe von der AV. Restriktionen / Freiheitsgrade Wiederbeschaffungszeit: Beinhaltet die interne Bearbeitungszeit, die Bearbeitungszeit des Lieferanten sowie die Lieferzeit und die Wareneingangsprüfung. Die Lieferzeiten der verschiedenen Einkaufsteile variieren im Verlauf des Simulationsfortschritts. Dabei ist darauf zu achten dass die Materialbestellung beim Lieferanten rechtzeitig getätigt wird, da die verschiedenen Bestellteile unterschiedliche Wiederbeschaffungszeiten aufweisen. Die Bestellungen werden in der Dispositionsübersicht eingetragen. Diese Liste wird fortlaufend aktualisiert. Im Wareneingang werden die gelieferten Teile auf Menge und Lieferzeitpunkt überprüft und anschließend an das Lager weitergeleitet. 19

20 Lieferant nimmt Materialbestellungen von Einkauf / Beschaffung entgegen und prüft diese auf Richtigkeit (Ausstellungsdatum + Lieferzeit = frühster Termin). hat somit die Aufgabe, den Betrieb mit neuem Material zu versorgen, um den Produktionsprozess aufrecht zu erhalten. Restriktionen / Freiheitsgrade Zeitpunkt und Menge der Lieferung: Ob der gewünschte Lieferzeitpunkt und die zu liefernde Menge eingehalten wird, richtet sich nach dem Zufallsprinzip (Würfelergebnisse): Zu früh Zu spät Zu viel Zu wenig Qualitätsmängel Jede Kombination Lieferkapazität der Transportbehälter / LKW sind beschränkt 20

21 Lager Aufgabe: zeit- und bedarfsgerechte Versorgung der Montage mit einwandfreien Teilen. Verantwortlich für interne physische Logistik und Bestandsmanagement. übt damit einen starken Einfluss auf die Versorgungsgrundlage der gesamten Prozesskette aus. Schnittstelle zwischen Werk und Lieferanten sowie Kunden. Um laufend eine Übersicht über Bestandsbewegungen zu bewahren, werden Warenausgangs- / und Wareneingangslisten jeweils auf den aktuellen Stand gebracht. So können Bedarfs-/ und Bestandsmeldungen generiert und Engpässe durch nicht vorrätige Montageteilen vermieden werden. Restriktionen / Freiheitsgrade Kapazitäten Zentrallager: Anzahl an Lagerplätzen mit festgelegten Kapazitäten Kapazitäten Außenlager: Sollten die ursprünglichen Lagerkapazitäten nicht ausreichen, muss die Ware in einem Außenlager eingelagert werden. Durch diesen Prozess entstehen zusätzliche Lager -/ und Transportkosten. Kapazitäten im Warenausgangsbereich: Es kann nur eine gewisse Menge an kommissionierter Ware zum abholen pro Takt bereitgestellt werden. Lieferkapazitäten: Transport mit LKW zum Kunden bzw. mit Ladehilfsmitteln intern zur Montage unterliegt ebenfalls bestimmten Beschränkungen. 21

22 Beispiel für Formulare 22

23 Wir freuen uns auf eine erfolgreiche Zusammenarbeit Georg-Bauer-Straße Spiesen-Elversberg / / info@lct-herges.com 23