Produktionslogistik. Optimiert: Informations- Material- u. Wertflüsse im Produktionsprozess

Transkript

1 Produktionslogistik Optimiert: Informations- Material- u. Wertflüsse im Produktionsprozess

2 Definition Produktionslogistik v alle Material- und Informationsflüsse, von der Lieferung der Rohstoffe über die Herstellung und Lagerung, bis zur Verteilung an die Kunden v Entsorgung von Restmaterial und Abfällen v Schnittstelle zu Beschaffungslogistik Entsorgungslogistik Ersatzteillogistik Distributionslogistik

3 Organisation v Durchgängig (ohne offene Schnittstellen) v Flussorientiert (Auftr.-Abwicklung integriert) v Schlank (minimaler Aufwand, nicht 100 Häuptlinge) v Schnell (kürzester Liefertermin)

4 Leistungs- und Organisationsziele v Liefertermin v Lieferzeit v Durchlaufzeit v Mengentreue v Auslastung v Bestände v Produktqualität v Information Lieferant zu Kunde v Geringe Fehlerquote der Anlage

5 Kostenziele Bezogen auf Kosten logistischer Systeme: v Senken der Durchlaufzeit v Bestandsoptimierung v Bessere Kapazitätsauslastung v Minimierung der Transportwege v Weniger Umschlagstätigkeit u.a.

6 Kostenziele Bezogen auf Kosten für Mitteleinsatz: Minimierung von Kosten für v Personal v Rohstoffe à Beschaffungslogistik v Technik (Verarbeitungsverfahren) v Organisation

7 Faktoren für die Festlegung von Produktionsstrategien: Ø Betriebsgröße Ø Produktionskapazität Ø Fertigungssteuerung Ø Fertigungsdurchführung Ø Produktqualität Ø Produktionstiefe Ø Kundenservice als Teil d. SCM Ø Kosten

8 Einflussgrößen der Produktionslogistik: ü Produktentwicklung ü Produktstruktur (Was wird produziert bzw. beschafft) ü Fertigungsstruktur (Wie wird produziert, F-Prinzipien) ü Layout (Anordnung der Produktionsstätten)

9 Fertigungsprinzipien Verrichtungsprinzip: Betriebsmittel mit gleichartiger Verrichtung werden gebündelt Objektprinzip: Die Produktionsmittel werden in der Folge des Arbeitsablaufes aufgestellt Gruppenprinzip: Mischform

10

11 Klassische Fertigungsstrukturen Werkstattfertigung Vorteile: J Spezialisierung J Geringe Störanfälligkeit Nachteile: L Zwischenläger erforderlich L Viele Transportvorgänge L Logistisch sehr aufwändig

12

13 Klassische Fertigungsstrukturen Fließfertigung Vorteile: J Kurze Durchlaufzeiten, Transparenz J Kaum Transportwege Nachteile: L Hohe Kosten bei Ausfällen L Geringe Flexibilität L Arbeitsmonotonie für Mitarbeiter

14

15 Klassische Fertigungsstrukturen Gruppenfertigung (Mischform) Für bestimmte Abläufe im Fertigungsprozess werden die Produktionsmittel zu einer Gruppe zusammengefasst, hier erfolgt die Anordnung nach dem Fließprinzip

16

17 Andere klassische Fertigungsstrukturen [ Baustellenfertigung [ Losgrößenbestimmte Fertigung (Einzelfertigung, Serienfertigung, Sortenfertigung) [ Massenfertigung ohne Begrenzung

18 Fertigungsarten (zusammenfassend) v Einmalfertigung (Werft; Einzelbestellung/Auftrag, Vorbereitung gering) v Einzel-/Kleinserienfertigung (Dampfturbine; häufiger Wechsel des Produktes, daher kleine Stückzahlen, Vorbereitung gering; geringe Wiederholhäufigkeit) v Serienfertigung (Waschmaschinen; größere Stückzahlen, hoher Vorbereitungsaufwand für günstige Produktion, viele Wiederholungen im Prozess) v Massenfertigung (Nägel, Dübel; große Mengen, extrem viele Leistungswiederholungen, daher auch extrem viel Vorbereitung)

19 Fertigungstiefe v Geringe Tiefe (wenig Arbeitsvorgänge; Kunststoffspritzteile) v Mittlere Tiefe (wenig Stufen, mehrere Vorgänge; Hydraulikbaugruppen) v Große Tiefe (mehrere Stufen, sehr viele Vorgänge; Großmaschinenbau, Anlagen)

20 Just in Time Es lohnt nicht, sich über den augenblicklichen Bedarf hinaus einzudecken. Wir kaufen nur soviel, wie wir für die Produktion unter Berücksichtigung der Transportverhältnisse brauchen. Wäre der Trpt. vollständig durchorganisiert, müssten wir uns nicht mit einem eigenen Lager belasten. (Henry Ford Anfang 1900)

21 Bausteine des Just in Time v materialflussorientierte Fertigung v Standardisierung der Prozesse v QMS v Entwicklung der MA (Identifikation) v vertraglich geregelte Trpt.-Strukturen v Prozessoptimierung (KVP) v aktives Beschaffungsmanagement KVP = kontinuierlicher Verbesserungsprozeß

22 Voraussetzung für Just in Time v gleichbleibend hohe Qualität v Langfristige, vertrauensvolle Kooperation v Kapazitätsreserven gegen Schwankungen (Outsourcing) v geringe, optimierte Trpt.-Wege v arbeitsgenaue Belieferung v integrierte Datenverarbeitung v sofortige Meldung bei Störungen (Roter Knopf am Band)

23 Kanban v jap. Karte, Schild v 1947 von Toyota entwickelt v selbststeuernder Regelkreis (vgl. zentral) v Synchronisation Zulieferer eigene Prod. v Hol/Pull-Prinzip statt Bring/Push-Prinzip (wie im Supermarkt, Kühlschrank) v Pufferlager zwischen Bearbeitungsstufen v Verbraucher = Senke, Fertigung = Quelle

24 Kanban-Karte v Teilenummer und Benennung v produzierende Stelle (Quelle, Lieferant) v Pufferlager v verbrauchende Stelle v Ladehilfsmittel v Anzahl Teile je Ladehilfsmittel v Kartennummer und Ausgabedatum v EAN-Code/Strichcode

25 Wann Kanban v MA -Entwicklung (Verständnis, Akzeptanz) v Qualitätsmanagement (nur 100%) v Harmonisierung der Produktion (ähnliche Anzahl der Teile/Baugruppen) v Standardisierung und Reduktion der Varianten (optimale Losgröße = optimaler Fertigungsfluß)

26 Lean production Eine andere japanische Produktionsorganisation ist Lean-production die schlanke Produktion Ziel: Vermeidung von Verschwendungen jeglicher Art (Ursprung: Automobilindustrie)

27 Lean production Einige Formen der Verschwendung: Überproduktion Wartezeiten Lange Wege Ungenutztes Potential (Wissen!) Fehler

28 Lean production Die 7 Elemente der Lean-Production: Angemessene technische Ausstattung Hierarchiearme Arbeitsorganisation Konsequentes QM Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KPV) Qualifikation u. Motivation der Mitarbeiter Just-in-time-Produktion Wertschöpfungs- u. Prozessorientierung

29 Lean production Japanische Formen der Lean production U-förmige Maschinenanordnung zur Wegereduktion Jidoka (Automation) Bandstop Integration der Kontrolle Poka-Yoke (narrensicherer Mechanismus)

30 Layoutplanung Die Layoutplanung bestimmt die Anordnung der innerbetrieblichen Standorte!

31 Layoutplanung Ziele der Layoutplanung: Ø Informations- u. materialflussgerechte Fabrik hinsichtlich Transportkosten, Lagerkosten, Standortwechselkosten Ø Minimierung der Durchlaufzeiten Ø Übersichtlichkeit u. effiziente Raumausnutzung Ø Flexibilität Ø Humane u. attraktive Arbeitsbedingungen

32 Standort Bestimmungsfaktoren Standortanforderungen Standortgegebenheiten

33 Standortanforderungen Umfaßt folgende Faktoren: Die Produkte durch ihr Volumen, ihr Gewicht, den Flächenbedarf Die Betriebsmittel, die Einfluss auf den Flächenbedarf, die Flächenform, die Raumhöhe. Die Mitarbeiter mit ihren Ansprüchen auf humane und arbeitswissenschaftlich gesicherten Arbeitsplätzen Die Produktionsorganisation, die den Arbeitsablauf der innerbetrieblichen Logistik beeinflußt.