Produktionsplanung mit SAP APO-PP/DS

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1 Jochen Balla, Frank Layer Produktionsplanung mit SAP APO-PP/DS Prozesse und Customizing in der Praxis

2 Inhalt Einleitung 11 1 Planung mit mysap SCM im Überblick mysap SCM SAP APO Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick Funktionsweise der Produktionsplanung Materialbedarfsplanung Mehrstufige Planung Materialplanung und Kapazitätsplanung Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS Uhrzeitgenaue Bedarfsplanung Deskriptive Merkmale Simultane Mengen- und Kapazitätsplanung Produktionsplanungslauf mit mehreren Schritten Pegging und Kontrolle des Materialflusses Bestimmung der Bezugsquelle und kostenbezogene Planung Erweitertes Alert-Handling Erweiterte Möglichkeiten der Kapazitätsplanung Leichte Erweiterbarkeit durch eigene Funktionen und Heuristiken Planung in APO und Ausführung in ECC APO Core Interface Konzept der CIF-Schnittstelle Plug-In Verbindung der Systeme über RFC APO-spezifische Einstellungen Prinzip der Stammdatenübertragung Initialübertragung von Stammdaten Neue APO-relevante Stammdaten übertragen Änderungsübertragung von Stammdaten Inhalt 5

3 3.3 Prinzip der Bewegungsdatenübertragung Bewegungsdaten in ECC und APO Initial- und Änderungsübertragung von Bewegungsdaten Übertragung von Bewegungsdaten aus APO an ECC CIF-Monitoring Prinzip des qrfc Werkzeuge zur Analyse von Übertragungsfehlern Behebung von Übertragungsfehlern Stammdaten Abbildungsprinzip Lokationen Übertragung von Werken und Distributionszentren Lagerortdispositionsbereiche Kunden und Lieferanten Fremdbeschaffungsbeziehungen und Transportbeziehungen Produkte Kopfdaten ATP-Einstellungen Einstellungen zum Bedarf Einstellungen zur Losgröße Weitere Einstellungen Ressourcen Ressourcen in APO Daten der APO-Ressource Produktionsdatenstrukturen und Produktionsprozessmodelle PPM, LZO, PDS und APO-Releases Releaseabhängige Hinweise für LZO bzw. PDS Struktur von PPM und PDS Übertragung aus ECC APO-Stammdatenmassenänderung Grundlegende Funktionen der Produktionsplanung Grundeinstellungen CIF-Integration Globale Einstellungen Planungsverfahren Primärbedarfe Kundenaufträge Planprimärbedarfe in APO Bedarfsstrategien Inhalt

4 5.2.4 Abbau von Planprimärbedarfen Deskriptive Merkmale Ablauf der Planung Interaktive Planung Produktionsplanungslauf Capable to Match (CTM) Heuristiken Produktheuristiken Heuristiken zur Ablaufsteuerung Serviceheuristiken Beispiel für einen Gesamtablauf der Planung Fixierung Manuelle Fixierung Fixierung aufgrund eines Fixierungszeitraums Nettobedarfsrechnung und Losgrößen Nettobedarfsrechnung Losgrößenrechnung Ermittlung der Bezugsquelle Beschaffungsarten Automatische Bezugsquellenermittlung Terminierung Terminierung bei Fremdbeschaffung Terminierung bei Eigenfertigung Planungsstrategie Finitheitsgrad (ab APO 4.0) Alternative Ressourcen Eingeplante Planaufträge Pegging Dynamisches Pegging Fixiertes Pegging Sicherheitsbestände im LiveCache (ab APO 4.0) Rüstzeiten in der Planung Produktaustauschbarkeit (ab APO 4.0) Ausführung der Planung in ECC Werkzeuge zur Auswertung und Bearbeitung der Planung Auftragssichten Einstieg in die Produktsicht Aufbau der Produktsicht Applikation der Produktsicht Customizing der Produktsicht Inhalt 7

5 6.2 Produktplantafel Einstieg in die Produktplantafel Aufbau der Produktplantafel Applikation der Produktplantafel Customizing der Produktplantafel Produktübersicht Einstieg in die Produktübersicht Aufbau der Produktübersicht Applikation der Produktübersicht Feinplanungsplantafel Einstieg in die Feinplanungsplantafel Aufbau der Feinplanungsplantafel Applikation der Feinplanungsplantafel Einstellungen der Feinplanungsstrategien Customizing der Feinplanungsplantafel Ressourcenplantafel Einstieg in die Ressourcenplantafel Aufbau der Ressourcenplantafel Applikation der Ressourcenplantafel Customizing der Ressourcenplantafel PP/DS-Optimierer Grundlagen der PP/DS-Optimierung Einstieg in den Optimierer Aufbau der Auswertungssicht des Optimierers Parametrisierung des Optimierers Alert-Monitor Einstieg in den Alert-Monitor Aufbau des Alert-Monitors Applikation des Alert-Monitors Customizing des Alert-Monitors Weiterführende Prozesse in APO-PP/DS Finite Planung mit dem Planungslauf Finite Bedarfsplanung Finite Planung als Mehrschrittverfahren Rüstoptimale Reihenfolgebildung mit dem PP/DS-Optimierer Der Optimierer als Werkzeug der interaktiven Planung Beispielprozess zur interaktiven Rüstoptimierung Capable to Promise (CTP) Voraussetzungen für das CTP-Verfahren Der CTP-Prozess Geplanter Materialfluss Fixierter Materialfluss unter Verwendung von Pegging-ATP Fixierter Materialfluss unter Verwendung der Materialbedarfsplanung Inhalt

6 7.4.3 Fixierter Materialfluss zur Unterstützung der Optimierung Fixierter Materialfluss zur Unterstützung des CTP-Verfahrens Multiressourcen-Planung mit dem Wellenalgorithmus Voraussetzungen für die Multiressourcen-Planung Ablauf der Multiressourcen-Planung Alternative zur Multiressourcen-Planung Anhang A Menüpfade 297 A.1 ECC-Core Interface A.2 ECC-Customizing A.3 APO-PP/DS-Stammdaten A.4 APO-PP/DS-Planung A.5 APO-Monitoring A.6 APO-Administration A.7 APO-Customizing B SAP-Hinweise zu APO-PP/DS 309 B.1 PP/DS allgemein B.2 Stammdaten allgemein B.3 Produktionsprozessmodell, Laufzeitobjekt und Produktionsdatenstruktur B.4 Dispositionsbereiche B.5 Produktaustauschbarkeit B.6 Integration B.7 Produktionsplanung allgemein B.8 Produktionsplanungslauf, Heuristiken, MRP B.9 Produktsicht und Produktplantafel B.10 Pegging B.11 CTP, Mehrstufige ATP B.12 Auftragsumsetzung B.13 Sicherheitsbestand B.14 Planung mit Merkmalen/Blockplanung B.15 Spezielle Planungsprozesse B.16 Feinplanung Integration B.17 Feinplanungsplantafel Inhalt 9

7 B.18 Terminierung/Einplanung B.19 Kundenspezifische Heuristiken B.20 Optimierung B.21 Alert-Monitor C Heuristiken 315 C.1 Heuristiken zu APO C.2 Neu mit APO 3.1 hinzugekommene Heuristiken C.3 Neu mit SCM 4.0 hinzugekommene Heuristiken C.4 Neu mit SCM 4.1 hinzugekommene Heuristiken C.5 Neu mit SCM 5.0 hinzugekommene Heuristiken D Die Autoren 325 Index Inhalt

8 Einleitung Welche Zielsetzung verfolgt das Buch? Welche APO-Releases werden abgedeckt? Wie ist das Buch aufgebaut? Mit SAP APO bzw. SAP SCM stellt SAP seit einigen Jahren ein leistungsfähiges System zur Unterstützung einer Vielzahl von Prozessen aus dem Supply Chain Management vor. Die Komponente APO-PP/DS (Production Planning/Detailed Scheduling) dient dabei der werksbezogenen Produktions- und Feinplanung. Es ist das Ziel dieses Buches, eine fundierte Einführung in die Funktionen und Anwendungen sowie das Customzing von APO-PP/DS zu geben. SAP APO ist seit Release 4.0 neben anderen Anwendungen in SAP SCM enthalten. Dieses Buch bezieht sich explizit auf die folgenden APO-Releases: APO-Releases SAP APO 3.0 SAP APO 3.1 SAP SCM 4.0 (darin enthalten SAP APO 4.0) SAP SCM 4.1 (darin enthalten SAP APO 4.1) SAP SCM 5.0 (darin enthalten SAP APO 5.0) Auf Unterschiede zwischen den Releases weisen wir hin, ohne dass dieses»delta-wissen«im Vordergrund der Darstellung steht. Die Bildschirmabgriffe dieses Buches entstammen dem aktuellen Release SCM 5.0 (bzw. ECC 6.0), sofern nichts anderes vermerkt ist. Die große Anzahl der unterstützten Prozesse und die grundsätzliche Flexibilität von APO-PP/DS erschweren den einfachen und sicheren Zugang. Darüber hinaus stellen sich weitere Herausforderungen: Herausforderung des Advanced Planning Die erweiterte Planung mit SAP APO setzt konzeptionell und technisch auf der»normalen«produktionsplanung mit SAP ECC auf. Um PP/DS sinnvoll einzusetzen, sind Kenntnisse der Grundprozesse erforderlich. Ein»Advanced Planning«ist grundsätzlich komplexerer Natur als die Standardprozesse. Die Planung ist auf mehrere Systeme verteilt. Neben SAP SCM bzw. SAP APO ist ein SAP ECC- bzw. R/3-System als ausführendes System erforderlich. Einleitung 11

9 Stamm- und Bewegungsdaten werden zwischen den beteiligten Systemen ausgetauscht. Kenntnisse der entsprechenden Schnittstelle (CIF- Schnittstelle) sind unbedingt erforderlich. Um dieses Wissen zu erwerben, stehen die üblichen Kanäle zur Verfügung (SAP-Online-Hilfe, SAP-Kurse, SAP Corporate Portal). Darüber hinaus gibt es eine Reihe von SAP-Hinweisen, mit denen spezielle Funktionen eingehend erläutert werden. Auch mit dieser Unterstützung aber bleibt es schwierig, sich einen Überblick über die wesentlichen Funktionen und ihren sinnvollen Einsatz zu verschaffen. Zielsetzung des Buches An dieser Stelle setzt das Buch an, indem es die grundlegenden PP/DS- Funktionalitäten eingehend erläutert und miteinander in Beziehung setzt. Es vermittelt Ihnen das notwendige Hintergrundwissen, die relevanten Customizing-Einstellungen und die Zusammenhänge mit SAP ECC. Gleichzeitig haben wir den Umfang des Buches bewusst begrenzt; der Gesamtzusammenhang und das Verständnis der zentralen Konzepte stehen im Vordergrund. Ein umfangreicher Index erleichtert das gezielte Nachschlagen von Informationen, die Darstellung wird durch zahlreiche weiterführende Hinweise und mehrere Anhänge ergänzt. Dieses Buch versetzt Sie überdies in die Lage, die wesentlichen Systemeinstellungen Ihren Bedürfnissen entsprechend selbstständig vorzunehmen. Zahlreiche Screenshots erlauben es, die Einstellungen auch ohne Systemunterstützung nachzuvollziehen. Schließlich vermittelt eine Reihe von Beispielprozessen eine Vorstellung vom sinnvollen Einsatz der unterschiedlichen Funktionen. Aufbau des Buches Das Buch ist folgendermaßen aufgebaut: In Kapitel 1 erfolgt ein Überblick über die Planung mit der Lösung mysap SCM. Die Planung mit APO-PP/DS wird in den Gesamtzusammenhang eingeordnet, ihre Verbindungen zu anderen SAP-Komponenten und Konzepten werden erläutert. In Kapitel 2 werden zunächst die Grundzüge einer Produktionsplanung mit SAP erläutert, so wie sie auf SAP ECC und SAP APO gleichermaßen zutreffen. Dieser Teil des Kapitels ist somit insbesondere für Leser gedacht, die über wenig Erfahrung mit SAP ECC verfügen. Der zweite Teil des Kapitels stellt die Besonderheiten einer Planung mit SAP APO heraus; insbesondere finden Sie hier eine Aufzählung der Vorteile, die sich aus einer Planung mit APO-PP/DS ergeben. 12 Einleitung

10 Das Kapitel 3 widmet sich der CIF-Schnittstelle, die insbesondere für APO-PP/DS eine wesentliche Rolle spielt, aber auch für andere Anwendungen bedeutsam ist. In Kapitel 4 werden die für PP/DS erforderlichen APO-Stammdaten vor dem Hintergrund ihrer Übertragung aus ECC beschrieben. Da die Inhalte der Kapitel 3 und 4 auch für andere APO-Anwendungen relevant sind (z. B. die globale Verfügbarkeitsprüfung), können sie auch unabhängig von PP/DS von Interesse sein. Kapitel 5 stellt die grundlegenden Funktionen von APO-PP/DS vor und nimmt damit eine zentrale Rolle ein. Kapitel 6 beschreibt die zentralen Werkzeuge zur Planung und Auswertung hinsichtlich ihrer Möglichkeiten und Bedienung und ist für die praktische Arbeit des Planers am System grundlegend. In Kapitel 7 wird anhand verschiedener Prozesse das Zusammenspiel der einzelnen Komponenten zur Erstellung eines finiten Produktionsplans erläutert. Die angeführten Beispiele geben Einblick in den sinnvollen Einsatz von APO-PP/DS in der Praxis. Im Anhang finden Sie ergänzende Listen mit Menüpfaden zentralen SAP-Hinweisen für APO-PP/DS Heuristiken Schließlich sei angemerkt, dass dieses Buch nicht alles abdecken kann, was in APO-PP/DS möglich ist. APO-PP/DS ist außerordentlich flexibel, und es sind weitere Anwendungen vorstellbar, insbesondere im Zusammenhang mit branchenspezifischen Erweiterungen, die unberücksichtigt bleiben mussten. Sie sollten sich aber mit dem hier vermittelten Grund- und Detailwissen in jedem PP/DS-Umfeld gut zurechtfinden. Einleitung 13

11 2 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick Die Produktionsplanung in SAP ECC und SAP APO erfolgt nach demselben grundsätzlichen Prinzip. In diesem Kapitel geben wir Ihnen einen Überblick über die Planung mit beiden Systemen. Anschließend werden die erweiterten Möglichkeiten mit SAP APO überblicksartig vorgestellt. Die Produktionsplanung in APO-PP/DS erfolgt auf der Basis derselben Prozesse, wie sie aus dem ECC-System bekannt sind: Sie basiert auf den Stammdaten Werk, Materialstamm, Stückliste und Arbeitsplan (PP) bzw. Planungsrezept (PP-PI), das Ergebnis der Planung sind Planaufträge, die zur Durchführung der Fertigung in Produktionsaufträge, d. h. Fertigungsaufträge (PP) oder Prozessaufträge (PP-PI) umgesetzt werden. Möglich ist weiterhin die Serienfertigung (REM), bei der die Produktion bereits anhand des Planauftrags ausgeführt wird. 2.1 Funktionsweise der Produktionsplanung Die Abkürzung PP/DS steht für Production Planning und Detailed Scheduling, was sich mit Produktions- und Feinplanung übersetzen lässt. Die Zielsetzungen dieser Planung sind natürlich nicht erst mit APO entstanden: Auch die Produktionsplanung in ECC verfolgt das Ziel einer konsistenten Planung unter Berücksichtigung der Kapazitäten. In ECC finden sich diese Funktionen unter der Bezeichnung der Materialbedarfsplanung und der Kapazitätsplanung wieder, wobei oft die englischen Abkürzungen MRP (Material Requirements Planning) und CRP (Capacity Requirements Planning) verwendet werden. PP/DS, MRP, CRP Bevor wir auf die erweiterten Möglichkeiten einer Planung in APO eingehen, wollen wir im Folgenden zunächst die Grundlagen der Planung skizzieren, die beiden Systemen gemeinsam sind Materialbedarfsplanung Ziel der Materialbedarfsplanung (MRP) ist es, die Materialverfügbarkeit rechtzeitig und in ausreichender Menge sicherzustellen. Dabei lassen sich zunächst zwei unterschiedliche Vorgehensweisen unterscheiden: Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick 21

12 Plangesteuerte Disposition Materialbedarfe steuern die Beschaffungsplanung. Die Bedarfe liegen vor in Form von Kundenaufträgen, Planprimärbedarfen, Sekundärbedarfen usw. Die Planung erfolgt in Rückwärtsterminierung vom Bedarfstermin ausgehend, so dass eine rechtzeitige Verfügbarkeit sichergestellt wird. Verbrauchsgesteuerte Disposition Der Verbrauch steuert die Disposition. Bei der Bestellpunktdisposition wird lediglich geprüft, ob ein bestimmter Meldebestand unterschritten wird; wenn dies der Fall ist, wird die Beschaffung mit Vorwärtsterminierung geplant. Beide Verfahren unterscheiden sich also grundsätzlich voneinander. Typisch ist, dass die verbrauchsgesteuerte Disposition nur für geringwertige und die Planung nicht kritischer Materialien verwendet wird (z. B. Verbrauchsmaterial), während für die präzise Planung die plangesteuerte Disposition verwendet wird. Im Zusammenhang mit der erweiterten Planung in APO-PP/DS spielt die verbrauchsgesteuerte Disposition also nur eine untergeordnete Rolle. Dispositionsmerkmal Das Dispositionsverfahren wird für ECC im Materialstamm über das Feld Dispomerkmal festgelegt. Typische Einträge sind hier PD für die plangesteuerte Disposition oder VB für die Bestellpunktdisposition. Für die Planung eines Materials in APO spielen diese Einträge jedoch keine Rolle. Wenn ein Material in APO geplant wird, darf es nicht anschließend in ECC noch einmal geplant werden. Sie sollten es daher in ECC mit dem Eintrag X0 als Dispomerkmal von der Planung ausschließen. Im APO-Produktstamm gibt es kein Dispomerkmal. Die Planung in APO erfolgt grundsätzlich»plangesteuert«, es sei denn, über eine Heuristik wird explizit eine andere Vorgehensweise eingestellt. Ausgangspunkt der plangesteuerten Disposition ist ein in der Regel in der Zukunft liegender Bedarf für ein Material in einem Werk. Wir gehen von folgender Annahme aus: Das Material A wird in der Menge B zum Zeitpunkt C in Werk D benötigt. Denken Sie hier z. B. an einen Kundenauftrag. Genauso können aber auch Sekundärbedarfe, die aus der eigenen Produktion resultieren, eine Bedarfsaussage dieser Form treffen. Rückwärtsterminierung Bei der Bedarfsplanung für das Material A in Werk D wird dann ein passendes Beschaffungselement so erzeugt, dass der Verfügbarkeitstermin 22 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

13 dieses Elements mit dem Bedarfstermin übereinstimmt. Der Starttermin der Beschaffung liegt also um die Beschaffungszeit vor dem Verfügbarkeitstermin (Rückwärtsterminierung). Die Terminierung eines Beschaffungselements erfolgt abhängig von der Beschaffungsart: Beschaffungsarten Eigenfertigung Für die eigene Produktion eines Materials müssen ein Arbeitsplan und eine Stückliste bzw. ein Planungsrezept vorliegen. Die Eigenfertigungszeit ergibt sich aus der Summe der Dauer der einzelnen Arbeitsvorgänge unter Berücksichtigung evtl. zusätzlicher Pufferzeiten. Fremdbeschaffung Für die Beschaffung bei einem externen Lieferanten bzw. für die Umlagerung aus einer anderen eigenen Lokation müssen Sie die Lieferzeit einplanen. Im System entsprechen diese beiden Beschaffungsarten den Einträgen E für Eigenfertigung bzw. F für Fremdbeschaffung im Disposition-2-Bild des Materialstamms (siehe Abbildung 2.1). Mit dem Eintrag X werden beide Beschaffungsarten zugelassen, wobei die Planung zunächst von Eigenfertigung ausgeht. Abbildung 2.1 ECC-Transaktion»Materialstamm ändern«, Transaktionscode MM02, Materialstammsicht»Disposition 2«mit Feldauswahl zur Beschaffungsart Die Beschaffungsart kann über die Sonderbeschaffungsart (Feld Sonderbeschaffung) genauer festgelegt werden: Z. B. kann die Fremdbeschaffung als Umlagerung aus einer anderen eigenen Produktionslokation eingestellt werden. Für die Fremdbeschaffung ist es möglich, die Lieferzeit lieferantenabhängig zu hinterlegen und bereits bei der Planung zu berücksichtigen. Funktionsweise der Produktionsplanung 23

14 Eck- und Produktionstermine Für die Eigenfertigung sind unterschiedliche Termine und Zeiten zu unterscheiden: Der ECC-Produktionsauftrag enthält neben den Produktionsterminen zusätzlich so genannte Ecktermine. Zwischen diesen Terminen liegen Pufferzeiten: Zwischen Eckstart und Produktionsstart liegt die Vorgriffszeit und zwischen Produktionsende und Eckende die Sicherheitszeit (siehe Abbildung 2.2). Bedarfstermin Arbeitsvorgänge Vorgriffszeit Sicherheitszeit Wareneingangszeit Eckstarttermin Produktionsendtermin Produktionsstarttermin Eckendtermin Verfügbarkeitstermin des Auftrags Abbildung 2.2 Termine beim Plan- oder Produktionsauftrag in ECC In diesem Zusammenhang möchten wir auf einen grundsätzlichen Unterschied zwischen ECC und APO hinweisen: APO-PP/DS berücksichtigt Vorgriffs- und Sicherheitszeit nicht, der APO-Auftrag enthält keine Ecktermine. Aus diesem Grund sollten Sie für Materialien, die in APO geplant werden, grundsätzlich einen Horizontschlüssel (z. B. AP1) mit Vorgriffsund Sicherheitszeit Null eintragen (siehe Abbildung 2.3). Abbildung 2.3 ECC-Transaktion»Materialstamm ändern«, Transaktionscode MM02, Materialstammsicht»Disposition 2«mit Feldauswahl zum Horizontschlüssel 24 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

15 2.1.2 Mehrstufige Planung Im Zusammenhang mit der Eigenfertigung werden Sie es in der Regel mit einer mehrstufigen Planung zu tun haben, bei der das zu fertigende Material aus anderen Materialien hergestellt wird, die ihrerseits rechtzeitig für den Produktionsprozess zur Verfügung stehen müssen. Die Information über die benötigten Materialien können Sie dabei der Stückliste entnehmen. Da eine Stücklistenposition wieder selbst Kopf einer weiteren Stückliste sein kann, kann sich die Planung über mehrere Stücklistenstufen hinweg erstrecken. Die Aufgabe der mehrstufigen Disposition besteht also darin, über sämtliche relevanten Stücklistenstufen hinweg zeitlich passende Beschaffungselemente anzulegen (siehe Abbildung 2.4). Die Termine zur Beschaffung der Baugruppen und Komponenten ergeben sich aus der Stücklistenstruktur per Rückwärtsterminierung aus dem Bedarfstermin des Endprodukts. Die Bereitstellung der Materialien kann dabei vorgangsgenau erfolgen. Stücklistenauflösung Bedarfstermin A B D C Sekundärbedarf Planauftrag A Beginn der Beschaffung Planauftrag B Bestellung C Bestellung D Problematisch wird der Beschaffungsplan dann, wenn der Bedarfstermin weniger als die Gesamtwiederbeschaffungszeit in der Zukunft liegt. Bei der Rückwärtsterminierung entspricht dies einer Situation, in der Startterheute Zeit Abbildung 2.4 Termine in der mehrstufigen Fertigung Gesamtwiederbeschaffungszeit und Eigenfertigungszeit Die mehrstufige Planung erfolgt ausgehend vom Bedarfstermin für das Endprodukt in rückwärtiger Richtung; es werden also die Starttermine für die Beschaffung der benötigten Baugruppen und Komponenten so berechnet, dass die Produktion des Endprodukts rechtzeitig erfolgen kann. Die Summe dieser Zeiten wird als Gesamtwiederbeschaffungszeit bezeichnet. Sie ist von der Eigenfertigungszeit zu unterscheiden, mit der nur die Zeitspanne zur Produktion eines einzelnen Materials gemeint ist. Funktionsweise der Produktionsplanung 25

16 mine für Baugruppen oder Komponenten (oder sogar für das Endprodukt selbst) in der Vergangenheit liegen müssten. Vorwärtsterminierung und Terminverzug Da das System keine Aufträge in der Vergangenheit anlegt, wird in dieser Situation normalerweise auf eine Vorwärtsterminierung umgeschaltet: Der Starttermin des betroffenen Auftrags liegt auf dem Heute-Zeitpunkt, der Endtermin wird um die Durchlaufzeit des Auftrags in die Zukunft terminiert. Ein solcher Auftrag ist somit verspätet, er kann seinen auslösenden Bedarfstermin (denken Sie etwa an einen Sekundärbedarf) nicht mehr zeitgerecht decken. In der ECC-Bedarfsplanung werden Sie auf ein solches Problem normalerweise durch Ausnahmemeldungen aufmerksam gemacht, die aussagen, dass es bei der Beschaffung eines Materials eine Verspätung gibt. Typischerweise treten diese Terminverzüge in untergeordneten Baugruppen auf, während das Endprodukt selbst scheinbar zeitgerecht beschafft werden kann; die Aussage der Ausnahmemeldung wird normalerweise nicht in das betroffene Endprodukt propagiert. Es ist vielmehr die Aufgabe des Disponenten, anhand der Ausnahmemeldungen problematische Beschaffungsketten zu identifizieren und das Problem zu lösen, etwa indem Beschaffungselemente manuell geändert werden oder nach Alternativen im Beschaffungsprozess gesucht wird Materialplanung und Kapazitätsplanung In der Materialplanung werden Beschaffungselemente angelegt, deren Termine der Bedarfssituation entsprechen. Grundlage dieser Planung sind die einzelnen Eigenfertigungs- bzw. Lieferzeiten der betroffenen Materialien. Bei fremdbeschafften Materialien muss man also davon ausgehen, dass der geplante Lieferant innerhalb der vorgesehenen Lieferzeit liefern kann. Dies stellen Sie im Zweifel durch eine Nachfrage beim Lieferanten sicher. Möglicherweise müssen Sie auf einen anderen Lieferanten mit anderer Lieferzeit ausweichen. MRP II Für eigengefertigte Materialien ist die Situation komplizierter: Die Materialplanung erfolgt nämlich mit dem so genannten MRP-II-Konzept zunächst grundsätzlich auf Basis unendlicher Produktionskapazitäten, während die Kapazitätsplanung erst in einem zweiten getrennten Schritt erfolgt. Es wird also beim Anlegen eines Auftrags nicht geprüft, ob die benötigten Arbeitsplätze bzw. Ressourcen im betroffenen Zeitraum überhaupt zur Verfügung stehen oder ob sie bereits durch andere Produktionsprozesse belastet sind. 26 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

17 Die Kapazitätsplanung erfolgt nach folgendem Schema: Über die Arbeitsplätze (bzw. Ressourcen (PP-PI)) wird zunächst das Kapazitätsangebot zur Verfügung gestellt. Es wird also z. B. die Aussage getroffen, dass der Arbeitsplatz A pro Woche 40 Stunden lang zur Verfügung steht. Die Aufträge (Plan- oder Produktionsaufträge) haben dagegen einen bestimmten Kapazitätsbedarf, der sich aus dem Arbeitsplan (bzw. Planungsrezept (PP-PI)) ergibt. Dabei zerfällt der Arbeitsplan in Arbeitsvorgänge, und jedem Arbeitsvorgang ist ein Arbeitsplatz zugeordnet, auf dem er ausgeführt wird. Ein Arbeitsvorgang 10 benötigt z. B. den Arbeitsplatz A für zehn Minuten pro Stück produzierten Endprodukts. Für einen Auftrag mit der Auftragsmenge fünf Stück wird also der Arbeitsplatz A für 50 Minuten benötigt. In der Summe enthält ein Auftrag so neben dem geplanten Produktionsstart- und Endtermin auch die Vorgangstermine einschließlich der benötigten Produktionsressourcen und formuliert einen entsprechenden Kapazitätsbedarf. Kapazitätsangebot Kapazitätsbedarf Aufgabe der Kapazitätsplanung ist es, sicherzustellen, dass die Aufträge ausgeführt werden können, dass also der benötigte Arbeitsplatz im benötigten Zeitraum zur Verfügung steht. Dazu werden die Kapazitätsbedarfe den Kapazitätsangeboten gegenübergestellt. Da ein Arbeitsplatz natürlich in vielen Aufträgen zu ganz verschiedenen Endprodukten benötigt werden kann, erfolgt diese Gegenüberstellung in der Regel arbeitsplatzbezogen. Um sicherzustellen, dass ein bestimmter Auftrag zu einem bestimmten Termin an einem Arbeitsplatz ausgeführt wird, wird er eingeplant. Erst mit der Einplanung wird eine Produktionsressource durch diesen Auftrag fest belegt. Die Einplanung kann aus einer grafischen Plantafel heraus interaktiv für einzelne Aufträge erfolgen oder automatisiert in einer Hintergrundverarbeitung. Das Problem der Kapazitätsplanung kann dabei außerordentlich komplexer Natur sein: Aufträge können aus mehreren Vorgängen bestehen, die verschiedene Ressourcen betreffen. Die erfolgreiche Einplanung eines Vorgangs auf einer Ressource kann im Konflikt mit den Terminen der anderen Vorgänge stehen usw. In der Praxis wird man sich daher in der Kapazitätsplanung auf die Planung der Engpassressourcen beschränken. Man geht also davon aus, dass nur eine (oder wenige) Ressource(n) aus dem Arbeitsplan tatsächlich auf Terminkonflikte zu prüfen sind, und vertraut darauf, dass die verbleibenden Vorgänge des Auftrags dann auch funktionieren werden. Diese Konzentration auf Engpassressourcen ist ein wichtiges Prinzip der Kapazitätsplanung, das im Übrigen auch in Zusammenhang mit APO-PP/DS nichts von seiner Bedeutung für einen praktisch durchführbaren Produktionsplanungsprozess verliert. Einplanung Engpassressourcen Funktionsweise der Produktionsplanung 27

18 Finite und infinite Planung Rückkopplung zur Bedarfsplanung Wird für eine Produktionsressource geprüft, ob dem Kapazitätsbedarf ein entsprechendes freies d. h. nicht durch eine anderweitige Einplanung belegtes Kapazitätsangebot zur Verfügung steht, so spricht man von einer finiten Planung. Es wird also gegen ein endliches Angebot geprüft. Findet diese Prüfung nicht statt, so handelt es sich um eine infinite Planung, bei der also das Kapazitätsangebot als unendlich angesehen wird. Eine finite Kapazitätsplanung wird in der Regel zu Terminverschiebungen führen, da für die Aufträge Lücken zur Einplanung der Engpassvorgänge gesucht werden müssen. Findet dabei eine Verschiebung in vorwärtiger Richtung statt, so führt dies zu einer Verspätung des Verfügbarkeitstermins des Auftrags: Der Bedarfstermin des Endprodukts wird verletzt. Wird der Auftrag hingeben in rückwärtiger Richtung verschoben, so werden damit auch die Sekundärbedarfstermine für die zur Produktion benötigten Materialien vorgezogen, so dass die Zugangselemente zur Deckung dieser Bedarfe terminlich zu spät liegen. In der Summe hat also die Kapazitätsplanung im Allgemeinen Auswirkungen auf den Bedarfsplan (siehe Abbildung 2.5). Der in Abbildung 2.5 gezeigte Vorgang 0020 wird auf der Engpassressource ausgeführt. Der gesamte Auftrag richtet sich nach der Engpassressource aus, was zu Verschiebungen für den Verfügbarkeitstermin und die Sekundärbedarfe führt. Auf diese Verschiebungen muss mit einer erneuten Bedarfsplanung reagiert werden, durch die möglicherweise neue Aufträge mit dem Bedarf einer Einplanung erzeugt werden usw. Bedarfstermin Sekundärbedarfe Auftrag A Verfü gbarkeitstermin Ressource für Vorgang 20 belegt Auftrag A Lage des Auftrags nach Kapazitätsplanung Einplanung des Engpassvorgangs 20 belegt Zeit Abbildung 2.5 Kapazitätsplanung für die Engpassressource eines Auftrags Materialbedarfsplanung und Kapazitätsplanung stehen also in einer engen Wechselwirkung. Aufgabe der Produktionsplanung ist es, diese Rückkopplungen zu berücksichtigen und einen konsistenten Beschaffungsplan zu erstellen. 28 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

19 Um die Planung zu beruhigen, wird der Produktionsplan nach erfolgter Kapazitätsplanung in einem kurzfristigen Zeitraum oftmals fixiert. Dies kann für einzelne Aufträge oder für sämtliche Aufträge in einem vorgegebenen Fixierungshorizont erfolgen. Die Wirkung der Fixierung ist dabei, dass die Aufträge durch die Bedarfsplanung nicht mehr automatisch in Termin oder Menge geändert werden; manuelle Änderungen bleiben dabei jederzeit möglich. Auch die Komponentenbedarfe, die für einen Auftrag verwendet werden, können fixiert werden. Sinnvoll ist das dann, wenn die erforderlichen Komponenten für einen Auftrag abweichend von der Stücklistenauflösung manuell geändert wurden und daher keine erneute Stücklistenauflösung mehr erfolgen soll. Fixierung 2.2 Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS Im letzten Abschnitt wurden die Grundzüge der Produktionsplanung mit SAP erläutert, wie sie für ECC-MRP und APO-PP/DS gleichermaßen zutreffen. Auch beim Einsatz von APO-PP/DS ist es zunächst notwendig, die grundlegenden Einstellungen für den Produktionsplanungsprozess in ECC vorzunehmen, um dann die Planung gezielt durch APO-Funktionen zu ergänzen. Im Folgenden wollen wir aufzeigen, welche erweiterten Möglichkeiten APO-PP/DS für die Planung zur Verfügung stellt. Mit APO-PP/DS wird in der Summe eine kaum zu überblickende Vielfalt an zusätzlichen Prozessen und Möglichkeiten geboten. In der Praxis kann dabei bereits einer der im Folgenden angesprochenen Punkte die Entscheidung für den Einsatz von PP/DS rechtfertigen es ist nicht davon auszugehen, dass sämtliche Funktionen gleichzeitig eingesetzt werden müssen. Sinnvoll ist vielmehr die schrittweise und gezielte Erweiterung der Kernprozesse. Die folgende Beschreibung von erweiterten Möglichkeiten ist dabei nicht vollständig. Es sollen vielmehr an dieser Stelle zunächst nur einige zentrale Aspekte herausgehoben werden, bevor die einzelnen Funktionen in den folgenden Kapiteln genauer erläutert werden Uhrzeitgenaue Bedarfsplanung Die Bedarfsplanung in ECC erfolgt grundsätzlich tagesgenau. Zwar besteht z. B. bei Kundenaufträgen die Möglichkeit, den Verfügbarkeitstermin uhrzeitgenau anzugeben, in der Bedarfsplanung wird jedoch nur das Tagesdatum berücksichtigt. Auch Sekundärbedarfstermine, die sich aus dem uhrzeitgenauen Starttermin eines Arbeitsvorgangs ableiten, werden Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS 29

20 in der Bedarfsplanung nur tagesgenau berücksichtigt usw. Eine Unterscheidung etwa zwischen einem Bedarf am Vormittag und am Nachmittag ist somit nicht möglich: Die Aufträge, die zur Deckung der Bedarfe in ECC angelegt werden, enthalten nur ein Verfügbarkeitstagesdatum. Die Bedarfsplanung mit APO-PP/DS erfolgt uhrzeitgenau (sekundengenau). Kundenaufträge, Sekundärbedarfe und mit ihnen sämtliche anderen Bedarfe enthalten eine Uhrzeit. Die Aufträge zur Deckung der Bedarfe werden exakt für diese Uhrzeit terminiert. Wenn also z. B. für eine Just-in-time-Abwicklung eine untertägige Bedarfsdeckung nötig ist, so kann diese Planung mit APO-PP/DS durchgeführt werden Deskriptive Merkmale Vorplanung mit Endmontage Bei der Planungsstrategie Vorplanung mit Endmontage verrechnen sich die Planprimärbedarfe mit den in der Regel später eintreffenden Kundenaufträgen. Diese Verrechnung erfolgt in ECC material- und werksbezogen. In APO ist es möglich, darüber hinausgehend eine feinere Steuerung der Verrechnung vorzunehmen. Beispielsweise kann eine Verrechnung spezifisch für einzelne Kunden erfolgen: Dazu werden die Planprimärbedarfe mit Bezug zu einzelnen Kunden angelegt, also mit weiteren deskriptiven Merkmalen versehen. Eintreffende Kundenaufträge verrechnen sich dann nur mit den für diesen Kunden vorgesehenen Prognosen Simultane Mengen- und Kapazitätsplanung Die Planung in ECC erfolgt grundsätzlich getrennt für Mengen und Kapazitäten. Das gilt für die Bedarfsplanung, aber auch beim manuellen Anlegen oder Verschieben eines Auftrags ist es nur bedingt möglich, unmittelbar die Auswirkungen auf die Kapazitäten zu berücksichtigen. Dies muss vielmehr in einem zweiten Schritt erfolgen. In APO-PP/DS ist es möglich, Mengen und Kapazitäten simultan zu planen. Wenn also z. B. im kurzfristigen Horizont, in dem eine Kapazitätsplanung bereits erfolgt und der Produktionsplan festgelegt ist, ein zusätzlicher Auftrag manuell angelegt werden soll, so kann dies unter Berücksichtigung der Kapazitätssituation erfolgen: Der Auftrag kann dann nur angelegt werden, wenn eine kapazitiv freie Lücke für seine relevanten Vorgänge vorliegt, bzw. er wird automatisch auf eine solche Lücke terminiert. 30 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

21 2.2.4 Produktionsplanungslauf mit mehreren Schritten In APO-PP/DS ist es möglich, den automatisierten Produktionsplanungsprozess auf einfache Art und Weise aus mehreren Schritten aufzubauen. Dazu werden im Produktionsplanungslauf einfach die einzelnen Schritte angegeben. Eine sinnvolle Staffelung von Schritten kann dabei etwa wie folgt aussehen: 1. Bedarfsplanung nach MRP-Logik 2. Kapazitive Einplanung der Engpassressourcen 3. Erneute Bedarfsplanung für die Materialien, für die sich aufgrund der Kapazitiätsplanung Bedarfsverschiebungen ergeben haben Diese Schritte werden auf einfache Weise durch entsprechende Prozeduren (so genannte Heuristiken) definiert und können auf bestimmte Materialien oder Ressourcen eingeschränkt werden (siehe Abbildung 2.6). Das Ergebnis eines solchen Produktionsplanungslaufes (der in der Praxis oft aus bis zu zehn Schritten besteht) ist ein Beschaffungsplan, in dem möglichst viele Rahmenbedingungen der Planung (Kapazitätsengpässe, Terminerfordernisse) bereits berücksichtigt sind. Heuristiken Abbildung 2.6 APO-Transaktion»Produktionsplanungslauf«, Transaktionscode /SAPAPO/CDPSB0, Produktionsplanungslauf mit mehreren Schritten Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS 31

22 2.2.5 Pegging und Kontrolle des Materialflusses In ECC werden zur Auswertung der Bedarfsplanung dynamische Bezüge zwischen Bedarfs- und Beschaffungselementen hergestellt. Diese Bezüge sind aus der Dispositionsliste oder der aktuellen Bedarfsbestandsliste im Rahmen der Funktionen Bedarfsverursacher und Auftragsbericht sichtbar und können zur manuellen Bearbeitung des Planungsergebnisses verwendet werden. Da sie dynamisch erzeugt werden und nicht auf der Datenbank abgelegt sind, stehen sie für andere Transaktionen und Funktionen nicht zur Verfügung. Pegging Dynamisches und fixiertes Pegging Auch in APO-PP/DS werden im Anschluss an die Bedarfsplanung bzw. die Erzeugung neuer Aufträge dynamisch Bezüge zwischen Bedarfen und Beschaffungselementen erzeugt, die in APO als Pegging-Beziehungen bezeichnet werden. Das Erstellen der Bezüge erfolgt dabei in der mehrstufigen Fertigung über sämtliche Stücklistenstufen hinweg, so dass man auch von einem Pegging-Netz spricht. Im Unterschied zu ECC werden die Pegging-Beziehungen auf der APO-Datenbank abgelegt und stehen somit sämtlichen Anwendungen in APO zur Verfügung. Das Pegging-Netz kann z. B. in der Kapazitätsplanung dazu verwendet werden, mit dem Verschieben eines Auftrags auch sämtliche betroffenen Aufträge für die Komponenten mit zu verschieben. Das dynamische Pegging kann durch eine Reihe von Einstellungen beeinflusst und an die Bedürfnisse der jeweiligen Planungssituationen angepasst werden (siehe Abbildung 2.7). Darüber hinaus können Pegging-Beziehungen fixiert werden mit der Wirkung, dass die betroffenen Aufträge und Bedarfe fest miteinander verbunden bleiben auch dann, wenn sich die Planungssituation ändert und damit die dynamischen Pegging-Beziehungen neu erstellt werden. Die Fixierung (und auch das Löschen einer Fixierung) kann manuell oder über entsprechende Funktionen bzw. Heuristiken auch automatisiert erfolgen. 32 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

23 Abbildung 2.7 APO-Transaktion»Produkt«, Transaktionscode /SAPAPO/MAT1, Produktstamm und Pegging-Einstellungen Bestimmung der Bezugsquelle und kostenbezogene Planung Die Auswahl einer Bezugsquelle erfolgt in ECC nach folgendem Schema: Für fremdbeschaffte Materialien können unterschiedliche Lieferanten vorhanden sein. Wenn einer von mehreren Lieferanten bei der Bedarfsplanung automatisch ausgewählt werden soll, müssen zunächst sämtliche planungsrelevanten Lieferanten über Einkaufsinfosatz, Lieferplan oder Kontrakt im Orderbuch hinterlegt sein. Liegen mehrere dispositionsrelevante Lieferanten vor, so ist die eindeutige Auswahl über eine Quotierung festzulegen. Die Terminierung der Wiederbeschaffungszeit kann dabei lieferantenabhängig erfolgen. Bezugsquelle für Fremdbeschaffung in ECC Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS 33

24 Bezugsquelle für Eigenfertigung in ECC Auch für eigengefertigte Materialien können mehrere Bezugsquellen in Form unterschiedlicher Fertigungsversionen vorliegen. 1 Fertigungsversionen werden im Materialstamm hinterlegt und definieren ein Fertigungsverfahren, in der Regel durch Angabe eines Arbeitsplans und einer Stückliste (bzw. eines Planungsrezepts (PP-PI)). Sie können in ihrer zeitlichen Gültigkeit und ihrem Losgrößenbereich eingeschränkt sein (siehe Abbildung 2.8). Liegen mehrere gleichzeitig gültige Fertigungsversionen vor, so wählt ECC entweder einfach die erste gültige aus, oder es wird über eine Quotierung eine Verteilung auf mehrere Fertigungsversionen vorgenommen. Abbildung 2.8 ECC-Transaktion»Materialstamm ändern«, Transaktionscode MM02, Materialstamm mit mehreren Fertigungsversionen 1 Wir beschränken uns an dieser Stelle auf die Verwendung von Fertigungsversionen, da nur sie für APO relevant sind. 34 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

25 Die soeben beschriebenen ECC-Bezugsquellen liegen analog nach der Übertragung in APO vor. Die Auswahl einer Bezugsquelle erfolgt hier jedoch nach einem anderen Schema, in dem Kosten eine entscheidende Rolle spielen können: Bezugsquellen in APO In APO wird zunächst geprüft, ob der Liefertermin mit einer gegebenen Bezugsquelle eingehalten werden kann. Ist dies nicht möglich, weil die Wiederbeschaffungszeit zu lang ist, so wird nach einer alternativen Bezugsquelle mit kürzerer Wiederbeschaffungszeit gesucht. Es kann so bei Terminproblemen z. B. automatisch der Lieferant mit der kürzesten Lieferzeit gewählt werden. Ferner können die Kosten für die Beschaffung berücksichtigt werden: Unter mehreren möglichen Lieferanten wird (ohne Terminprobleme) grundsätzlich der mit den geringsten Kosten gewählt. Dies kann ggf. auch unter Berücksichtigung unterschiedlicher Preisstaffelungen erfolgen, so dass abhängig von der Losgröße unterschiedliche Lieferanten verwendet werden können. Kostenbezogene Planung Ganz analog verhält es ich bei der Planung der Eigenfertigung: Unterschiedliche Fertigungsversionen (an APO als Produktionsprozessmodell bzw. Produktionsdatenstruktur übertragen) können verschieden große Durchlaufzeiten und Produktionskosten beinhalten Erweitertes Alert-Handling Ausnahmemeldungen (Alerts) sollen auf Probleme in der Planung aufmerksam machen. Die Ausnahmemeldungen werden in ECC in der Dispositionsliste (bzw. der aktuellen Bedarfs-/Bestandsliste) angezeigt. Eine Sammelauswertung ist mit dem Sammelaufruf von Dispositionslisten möglich: Die Anzahl der in den einzelnen Materialien aufgetretenen Ausnahmemeldungen kann sortiert nach Ausnahmegruppen in der Materialübersicht eingesehen werden (siehe Abbildung 2.9). Zur Bearbeitung des Problems rufen Sie dann die Einzelliste auf. Das Alert-Handling in APO-PP/DS geht in seinen Möglichkeiten weit über ECC hinaus. Zunächst ist es möglich, die Anzeige von Alerts in den Auswertelisten (z. B. den Auftragssichten) auf vielfältige Weise zu filtern. Auch können Alerts, die für die Beschaffung einer wichtigen Komponente auftreten, in das Endprodukt propagiert und dort angezeigt werden (Netzwerk-Alerts). Die Propagierung der Alerts erfolgt dabei über die entsprechenden Pegging-Verknüpfungen. Das Pegging-Netz kann weiter dazu verwendet werden, die gesamte Auftragsstruktur für einzelne Aufträge auszuwerten (siehe Abbildung 2.10). Alerts Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS 35

26 Abbildung 2.9 ECC-Transaktion»Dispoliste Sammelanzeige«, Transaktionscode MD06, Anzeige der Dispolisten zum Disponenten mit Ausnahmemeldungen in verschiedenen Ausnahmegruppen Abbildung 2.10 APO-Transaktion»Produktsicht«, Transaktionscode /SAPAPO/RRP3, Kontext zum Auftrag in der mehrstufigen Fertigung aus Produktsicht aufgerufen 36 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

27 Schließlich steht mit dem Alert-Monitor ein umfassendes Werkzeug zur zentralen Auswertung von Alerts zur Verfügung. Der Alert-Monitor erlaubt die übergreifende Sicht auf sämtliche relevanten Alerts. Die Auswertungen können materialübergreifend, ressourcenübergreifend, werksübergreifend usw. erfolgen (siehe Abbildung 2.11). Alert-Monitor Abbildung 2.11 APO-Transaktion»Alert-Monitor«,Transaktionscode /SAPAPO/AMON1, Alert-Monitor mit PP/DS-Alerts Bindet man schließlich den Alert-Monitor als Teilbild in die Produktplantafel ein, so ist auch eine Alert-basierte Planung in dem Sinne möglich, dass Sie parallel zu den manuellen Änderungen in einem Teilbild (etwa in der Kapazitätsplantafel, in der Sie Aufträge verschieben) die dadurch aufoder ausgelösten Alerts im anderen Teilbild direkt verfolgen können Erweiterte Möglichkeiten der Kapazitätsplanung Die Kapazitätsplanung in ECC kann manuell (etwa über die grafische Kapazitätsplantafel) oder automatisiert im Hintergrund erfolgen, wobei z. B. sämtliche Aufträge, die auf einen bestimmten Arbeitsplatz zugreifen, der zeitlichen Reihenfolge nach eingeplant werden können. Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS 37

28 Verbesserte Performance Vielzahl erweiterter Optionen Ein allgemeiner Vorteil der Kapazitätsplanung in APO besteht zunächst in der besseren Performance. Aufgrund der LiveCache-Architektur kann die Feinplanungsplantafel in APO auch für eine große Anzahl von Aufträgen mit vernünftigen Laufzeiten verwendet werden (in ECC kann der zeitliche Aufwand für das Einlesen einer größeren Anzahl an Aufträgen aus der Datenbank hingegen dazu führen, dass die grafische Plantafel praktisch nicht mehr einsetzbar ist). Diese grundsätzlich verbesserte Performance in APO lässt auch Neuerungen wie die Undo-Funktion zu, mit der einzelne manuell vorgenommene Schritte auf einfache Weise rückgängig gemacht werden können. Insgesamt steht für die manuelle und insbesondere auch für die automatisierte Ein- bzw. Umplanung von Aufträgen eine Vielzahl weiterer Optionen und Selektionskriterien zur Verfügung. Sie sollen hier nur angedeutet werden. Über die Strategieprofile wird z. B. festgelegt (siehe Abbildung 2.12): Finite oder infinite Planung, ggf. über Finitheitsgrad Einplanungsreihenfolge Berücksichtigung alternativer Ressourcen (Modi) Kompaktplanung Berücksichtigung von Pegging-Beziehungen Berücksichtigung auftragsinterner Anordnungsbeziehungen Es stehen unterschiedliche Funktionen und Heuristiken zur Kapazitätsplanung zur Verfügung, (fixiertes) Pegging kann auf vielfältige Weise genutzt werden, Ressourcenüberlast-Alerts können zur Problemanalyse herangezogen werden usw. Optimierer Schließlich ist APO ein Produktionsplanungssystem, das mit dem PP/DS- Optimierer ein leistungsfähiges Werkzeug zur Optimierung enthält. Die Optimierung ist dabei als letzter Schritt einer Produktionsplanung zu verstehen, die somit logisch in die folgenden drei Schritte zerfällt: 1. Bedarfsplanung (Mengenplanung) 2. Kapazitätsplanung 3. Optimierung 38 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

29 Abbildung 2.12 APO-Transaktion»Feinplanungsplantafel Variable Sicht«, Transaktionscode /SAPAPO/CDPS0, Feinplanungsplantafel mit DS-Planungsstrategie Die Schritte 2 und 3 können auch in einem Schritt zusammengefasst und durch den Optimierer ausgeführt werden (siehe Abbildung 2.13). Der Optimierer stellt dabei die einzige Möglichkeit dar, um konsistent sämtliche Constraints an einen mehrstufigen Produktionsplan zu berücksichtigen. Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS 39

30 Abbildung 2.13 APO-Transaktion»Feinplanungsplantafel Variable Sicht«, Transaktionscode /SAPAPO/CDPS0, Feinplanungsplantafel mit Aufruf des Optimierers Leichte Erweiterbarkeit durch eigene Funktionen und Heuristiken Der genaue Ablauf der Planung kann in ECC (wie auch in APO) durch eine Reihe von Einstellungen im Customizing beeinflusst werden. Möchte man jedoch über diese Möglichkeiten hinausgehen und etwa spezielle neue Planungsalgorithmen verwenden, so erfordert dies eine Modifikation des Systems. In APO-PP/DS ist das Einbringen neuer Algorithmen und Abläufe in die Planung auf sehr viel einfachere Weise möglich, indem diese neuen Algorithmen als zusätzliche Funktionen bzw. Heuristiken in das System einge- 40 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

31 bunden werden. Sie stehen dann analog zu den Standardalgorithmen zur Verfügung (siehe Abbildung 2.14) und können alternativ auf einfache Weise in den Anwendungen aufgerufen werden. Eine Modifikation ist nicht erforderlich. Abbildung 2.14 APO-Customizing-Schritt»Heuristiken ändern«, Transaktionscode /SAPAPO/CDPSC11, Liste einiger ausgelieferter Heuristiken Erweiterte Produktionsplanung mit APO-PP/DS 41

32 2.3 Planung in APO und Ausführung in ECC Für den sinnvollen und erfolgreichen Einsatz von APO-PP/DS ist es erforderlich, sich mit den grundsätzlichen Möglichkeiten der erweiterten Planung auseinander zu setzen. Dazu gehört auch, sich jeweils klarzumachen, wie sich eine APO-Funktion auf den letztendlich auszuführenden Produktionsplan auswirkt. Belegfluss der Produktionsplanung Ausführung der Planung in ECC Ergebnis der Produktionsplanung in APO-PP/DS sind zunächst Planaufträge und Bestellanforderungen. Diese Aufträge werden aufgrund von APO-Stammdaten angelegt, die aus ECC übertragen wurden. Mit der Umsetzung in Produktionsaufträge oder Bestellungen müssen die Aufträge an das ausführende ECC-System übertragen werden; dazu sind die entsprechenden ECC-Stammdaten erneut zwingende Voraussetzung. Dem ECC- Stammdatendesign kommt also insbesondere auch in Zusammenhang mit einer APO-Planung herausragende Bedeutung zu: Die Stammdaten sind so zu pflegen, dass die relevanten APO-Prozesse unterstützt werden und die Rückübertragung der Planungsergebnisse an ECC reibungslos funktioniert. Die Planungsschritte in APO sind grundsätzlich nur dann sinnvoll, wenn die Ergebnisse ihren Weg in den Produktionsauftrag oder die Bestellung in ECC finden. Darüber hinaus ist zu beachten, dass bestimmte Prozessschritte im ECC-Produktionsauftrag wieder an APO zurückübertragen werden (Produktionsrückmeldungen führen z. B. zum Abbau des entsprechenden Kapazitätsbedarfs in APO). Aber nicht alles, was im ECC-Produktionsauftrag theoretisch möglich ist, macht in diesem Zusammenhang Sinn. Beispielsweise ist aus dem Fertigungsauftrag ein manuelles Umterminieren eines Vorgangs durch Veränderung von Vorgabewerten möglich das Ergebnis dieses Vorgehens kann jedoch in APO nicht berücksichtigt werden, da der APO-Auftrag auf den APO-Stammdaten beruht. Ein solcher Schritt darf also nicht ausgeführt werden. Begründen ließe sich dieses Verbot im angesprochenen Beispiel dadurch, dass eine Umterminierung Aufgabe der Produktionsplanung und damit Aufgabe von APO und auch dort auszuführen ist. In diesem Sinn sollten Sie sämtliche Prozessschritte von der Erstellung der Stammdaten, der Übertragung der Stammdaten an APO, ggf. der Ergänzung von Stammdaten in APO, über die verwendeten Bewegungsdaten, die Planung in APO, die Umsetzung und Übertragung an ECC bis hin zur Rückmeldung eines Produktionsauftrags hinsichtlich ihrer Integrität mit APO prüfen. 42 Produktionsplanung mit ECC und APO-PP/DS im Überblick

33 Index A Abbau von Planprimärbedarfen 142 Abbruchkriterium 231, 238, 244 Abgleich 252 Abhängiger Vorgang 228, 231 Ablaufheuristik 285 Absolutes Optimum 237 Accessibility 234 Advanced Planning 16 Akivieren reihenfolgeabhängiger Rüstaktivitäten 232 Aktion bei Terminierungsfehler 228 Aktive Planversion 76 Aktive Strategie 181 Aktives Modell 76 Aktivität 218 Aktivitäten für die Massenverarbeitung festlegen 137 Aktuelle Modi 225 beibehalten 230 Aktueller Termin 225 Alert 35, 231, 236 Alert Management 248 Alert Notification Engine 250 Alert-basierte Planung 211 Alert-Monitor 37, 211, 215, 221, 245 Alert-Objekttyp 250 Alert-Profil 206, 246 Alerts 208 neu ermitteln 247 Allgemeine Selektionsoptionen zu Materialien 59 Alternative Beschaffungsquelle 251 Alternative Produktionsdatenstruktur 289 Alternative Ressource 211, 220, 222, 251 Alternative Ressourcen 187 Alternativer Arbeitsplatz 242 Alternativer Modus 221, 230, 242 Analytische Lösung 237 Änderungsmodus 206 Änderungsübertragung 58, 71 Änderungsübertragung von Stammdaten 71 Änderungszeiger 73 Anonyme Lagerfertigung 138 Anordnungsbeziehung 219, 223, 229, 231, 237, 264 Anpassungshorizont 162 Anwendungsfehler 88 Anwendungslog 92 Anzeigezeitraum 236 APO-Customizing 207 APO-Kennzeichen 68 APO-PP/DS 29 APO-relevant 71 APO-Ressource 77 APO-spezifisches Datenfeld 57 APO-Stammdaten 57 APO-Zielsystem 50 Append-Struktur 75 Arbeitsgebiet 216, 232, 235 Arbeitsplan 27 Arbeitsplatz 27, 76 Arbeitsvorrat 234, 243 ATP 274 ATP-Customizing 275, 277 ATP-Kategorie 127 ATP-Prüfung 275 Aufbrauchstrategie 197 Auftrag 218 Auftragsbearbeitung 203 Auftragsbericht 32, 190 Auftragsinterne Anordnungsbeziehung 182, 228, 229, 230 Auftragsliste 220, 234 Auftrags-LiveCache 18 Auftragspapiere 239 Auftragspriorität 242, 251, 265 Auftragssicht 203, 208 Auftragsstruktur 223 Auftragsübergreifende Anordnungsbeziehung 228 Ausfallzeit 236 Ausführen des Integrationsmodells 62 Ausgangsqueue 56 Auslaufsteuerung 197 Ausnahmebasierte Planung 211, 294 Ausnahmegruppe 214 Index 327