Newsletter. Liebe Leserin, lieber Leser, 4flow. Wir gestalten Logistik. Ausgabe Oktober 2005

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1 Newsletter 4flow. Wir gestalten Logistik. Liebe Leserin, lieber Leser, Ausgabe Oktober 2005 Seite 1 Editorial Seite 2-3 MAN vergibt Planungsauftrag für neues LKW-Werk in Polen an 4flow Seite 4-8 Hohe Prozesssicherheit zu geringen Kosten bei NedCar Seite 9 Aktuell: 4flow auf dem 22. Logistikkongress der BVL es ist wieder soweit: Die Logistiker treffen sich in Berlin! Für uns als 4flow AG ist es ein doppeltes Heimspiel: Als Berliner Unternehmen freuen wir uns ganz besonders, dass das Jahrestreffen der Logistikbranche wieder in Berlin stattfindet. Und als Anbieter von hochwertiger Logistikberatung und standardisierter Logistikplanungssoftware freuen wir uns genauso auf viele hochinteressante Gespräche mit den Fachleuten unterschiedlichster Branchen. Neben dieser Möglichkeit zum direkten Dialog möchten wir Ihnen mit dieser Ausgabe wieder zwei Projekte vorstellen, die richtungsweisend sind. Das Thema Logistik in Osteuropa beschäftigt uns derzeit sehr oft, nun auch mit der renommierten Planungsaufgabe für das neue Werk von MAN in Polen. Und wie stabile Logistikprozesse in einem Fahrzeugwerk kostengünstig realisiert werden können, zeigt Ihnen das Beispiel unseres Projektes bei NedCar in den Niederlanden. Viel Spaß beim Lesen!

2 4flow-Newsletter, Ausgabe Oktober 2005, Seite 2/9 MAN vergibt Planungsauftrag für neues LKW-Werk in Polen an 4flow Benchmark-Logistik für neues Werk in Osteuropa Die starke Konzentration auf Westeuropa, die das MAN-Geschäft bisher geprägt hatte, verspricht in den kommenden Jahren kaum noch Möglichkeiten zum Wachstum. Um die neuen Chancen in den östlichen Nachbarländern nicht zu verpassen, will MAN bis Mitte 2007 die ersten LKWs in Krakau produzieren. Der osteuropäische Markt wächst Jahr für Jahr im zweistelligen Prozentbereich, das Gesamtvolumen liegt derzeit bei rund LKW p.a. Die Zielsetzung für Produktion und Logistik des neuen Werkes heißt: Neue Standards hinsichtlich Produktivität, Effizienz und Prozessinnovation in der Nutzfahrzeugindustrie setzen. Für MAN nimmt die Logistik, als integrierender Prozess über alle Wertschöpfungsstufen, eine zentrale Rolle ein. Hierbei sollen die besten Konzepte aus der Automobil- und der Nutzfahrzeugindustrie zusammengeführt werden. Wir haben uns für 4flow als Planungspartner entschieden, weil wir überzeugt sind, dass wir so die bestmögliche Logistik realisieren werden, sagt Michael Ulverich, Leiter Logistikplanung schwere Reihe der MAN Nutzfahrzeuge AG.

3 4flow-Newsletter, Ausgabe Oktober 2005, Seite 3/9 Kai Althoff (COO der 4flow AG) und Michael Ulverich (Leiter Logistikplanung schwere Reihe der MAN Nutzfahrzeuge AG) vor einem MAN LKW Die Grüne-Wiese-Planung in Krakau bietet die einmalige Möglichkeit, völlig neue Wege in der Logistik für MAN Nutzfahrzeuge zu gehen. Die Umsetzung eines ganzheitlich optimierten Logistikkonzeptes wird Maßstäbe für das Gesamtunternehmen und die Branche setzen., formuliert Kai Althoff, Vorstand der 4flow AG, den Anspruch des Projektes.

4 4flow-Newsletter, Ausgabe Oktober 2005, Seite 4/9 Hohe Prozesssicherheit zu geringen Kosten bei Nedcar Optimierte Kleinteileversorgung der Montage bei NedCar Von Katharina von Helldorff Unzureichende Kapazitäten, Durchlauf- und Wartezeiten im Kleinteilelager verlangen nach neuen Lösungen In Born produziert die Netherlands Car B.V. (NedCar) den smart forfour und den Mitsubishi Colt gemeinsam auf einer Montagelinie. Im Zuge der Vorplanung neuer Fahrzeugmodelle stellte NedCar fest, dass das bestehende Kleinteilelager den zukünftigen Anforderungen hinsichtlich Kapazität und Durchlaufzeiten nicht genügt. Problematisch war die gestiegene Anzahl der zu handhabenden Kleinladungsträger (KLT) pro Fahrzeug. Die bis zu diesem Zeitpunkt bei NedCar gefertigten Fahrzeuge wiesen einen Durchsatz von durchschnittlich 3,2 KLT pro Fahrzeug auf. Demgegenüber stand ein Verbrauch von rund 5 KLT pro Fahrzeug für die neuen Modelle. Darüber hinaus sollte die produzierte Stückzahl um ca. 70 % steigen. Erschwerend kam hinzu, dass das vorhandene Kleinteilelager aus Durchlaufregalen für Slow Mover und Palettenregalen für Fast Mover bestand, die mit Vertikalkommissionierern bedient wurden. Diese übernahmen sowohl die Auslagerung aller KLT, als auch die Einlagerung der Slow Mover. Aufgrund der steigenden Mengenströme zeigten sich neben den Kapazitätsproblemen auch weitere Schwachstellen die zu überdurchschnittlichen Wartezeiten führten. Das Resultat war eine zu geringe Anzahl von bearbeiteten Bestellungen pro Stunde. Das Pick-to-Belt Konzept als Schlüssel zum Erfolg Die NedCar Fachabteilungen und 4flow Berater hatten den Auftrag ein Konzept zu entwickeln, das neben den gestiegenen Kapazitäts- und Prozessanforderungen, während des laufenden Betriebes, schnell zu

5 4flow-Newsletter, Ausgabe Oktober 2005, Seite 5/9 implementieren sei. Darüber hinaus stand das Projekt unter strikten Investitions- und Kostenrestriktionen. Das Team konzeptionierte das sogenannte Pick-to-Belt Konzept. Diese Vorgehensweise ermöglichte einen kontinuierlichen Fluss im Dreischichtbetrieb und eine an Bedarfen orientierte stetige Erweiterung. Darüber hinaus blieb die Flexibilität des Systems erhalten. Erdgeschosslayout des Pick-to-Belt Kleinteilelagers bei NedCar Ausgestaltung des Pick-to-Belt Konzeptes bei NedCar Das Pick-to-Belt Konzept ist ein halbautomatisiertes Lagerkonzept. Bei NedCar besteht es aus insgesamt drei Ebenen, auf denen ein- und ausgelagert wird. In der Mitte des Lagers erstreckt sich auf jeder Ebene ein langer Gang, in dem Mitarbeiter die Slow Mover mit Hilfe eines Elektrogabelhubwagen auf Paletten bis zum Lagerplatz transportieren. Insgesamt stehen bei NedCar über 3000 Durchlaufkanäle zur Verfügung. Jeder einzelne KLT erhält bei der Vereinnahmung im Wareneingang ein Einlagerungslabel. Der Mitarbeiter scannt das Label mit einem tragbaren Scanner und lagert die KLT in die entsprechenden Lagerplätze im Durchlaufregal ein. Während der gesamte Bestand der Slow Mover sich in den Durchlaufregalen befindet, existiert für die Schnelldreher ein Direktzugriff. Die Schnelldreher werden auf sortenreinen Paletten angeliefert und als Palette im Kleinteilelager bereitgestellt. Das Lagerverwaltungssystem erhält

6 4flow-Newsletter, Ausgabe Oktober 2005, Seite 6/9 im Wareneingang die Information, wie viele KLT sich auf der Palette befinden. Wird der letzte KLT von der Palette entnommen, generiert das System automatisch eine Bestellung für die Wiederbeschaffung der Teilenummer aus dem Bestand, der sich in unmittelbarer Nähe an den Außenseiten der gesamten Lagerfläche befindet (siehe Abbildung). Diesen Umlagerungsprozess übernimmt ein Gabelstapler. Seitenansicht der Palettenlagerplätze für Fast Mover Innerhalb der beiden Gänge rechts und links der Durchlaufregale befinden sich Förderbänder, die dem Auslagerungsprozess dienen. Die Förderbänder sind direkt vor den Durchlaufregalen installiert. Dieses Design ermöglicht zum einen KLT aus den Durchlaufregalen zu entnehmen und auf das Förderband zu stellen. Zum anderen können die KLT, die als Schnelldreher auf der anderen Seite des Ganges in das Palettenregal eingelagert sind, ebenfalls über dieses Förderband transportiert werden. Das Pick-to-Belt Kleinteilelager bei NedCar stellt rund 240 Pallet Pick Locations zur Verfügung. Darüber hinaus kann der Bestand in circa 530

7 4flow-Newsletter, Ausgabe Oktober 2005, Seite 7/9 Palettenplätzen im Regallager an den Außenseiten des Systems gelagert werden (siehe Abbildung). Alle KLT erhalten ein Auslagerungslabel. Dabei ist die Reihenfolge der Labels nach Lagerplätzen sortiert, um die Laufwege optimal zu gestalten. Neben dem Lagerplatz und der Teilenummer enthält das Label Informationen über den Verbrauchsort in der Montagelinie und die entsprechende Versorgungsroute für den innerbetrieblichen Transport. Der Picker klebt das Label auf und stellt den KLT auf das Förderband. Über die Fördertechnik fährt der Behälter bis zu einem Bahnhof, wo der KLT mit Hilfe eines Scanners nach den Versorgungsrouten sortiert und von den Fahrern der Versorgungszüge selbständig auf die Transportwagen gestellt wird. Auf diese Weise werden Balance Losses der Fahrer reduziert. Sortierung der KLT nach Route am Routenbahnhof Lösung der Kapazitätsprobleme und drastische Verkürzung der Durchlaufzeiten in nur 6 Monaten Nach Fertigstellung des Konzeptes übernahm der NedCar Einkauf die Ausschreibung und nach ca. 6 Wochen wurde der Auftrag an die Firma SSI Schaefer B.V. vergeben. In enger Zusammenarbeit zwischen Ned-

8 4flow-Newsletter, Ausgabe Oktober 2005, Seite 8/9 Car, SSI Schaefer und 4flow wurde nach vierwöchiger Detailplanung das Pflichtenheft für die Realisierung des Pick-to-Belt Systems fertiggestellt und erste Baumassnahmen gestartet. Besondere Herausforderung war dabei, dass der gesamte Umbau und die neue Prozessimplementierung während des laufenden Betriebes stattfand. Hinzu kam die steigende Anlaufkurve der beiden neuen Fahrzeugmodelle und der Auslauf des alten Modells. Die Konzeptentwicklung, Ausschreibung, Detailplanung und Umsetzung sowie letztlich die Übergabe des fertiggestellten Pick-to-Belt Kleinteilelagers erfolgte in rund 6 Monaten. In diesem Zeitraum konnten sowohl die Kapazitätsprobleme gelöst als auch Durchlaufzeiten drastisch verkürzt werden. Investment für Pick-to-Belt Konzept liegt zwei Drittel unter dem für vollautomatische Lösungen Neben den hohen Personaleinsparungen gegenüber dem alten Kleinteilelager ist das neue Pick-to-Belt Konzept durch das überlegt gewählte Maß an Automatisierung voll flexibel. Je nach Durchsatz kann der Personaleinsatz variiert werden und bei Spitzenlast können zusätzliche Mitarbeiter dem Kleinteilelager zugewiesen werden. KATHARINA VON HELLDORFF ist Senior Consultant bei der 4flow AG und arbeitete an dem Beratungsprojekt bei NedCar. k.helldorff@4flow.de Im Fall eines technischen Ausfalles gewährleistet das implementierte Pick-to-Belt durch Notfallstrategien den kontinuierlichen Fluss und damit die ununterbrochene Versorgung der Montagelinie. Für NedCar war dies ein maßgeblicher Grund für das Pick-to-Belt Konzept. Ein weiteres wichtiges Entscheidungskriterium für dieses Konzept war, dass das Investment circa zwei Drittel unter dem von angebotenen vollautomatischen Lösungen lag.

9 4flow-Newsletter, Ausgabe Oktober 2005, Seite 9/9 Aktuell: 4flow auf dem 22. Logistikkongress der BVL Vom 19. bis 21.Oktober 2005 findet der 22. Deutsche Logistikkongress der Bundesvereinigung Logistik (BVL) in Berlin statt. Wie schon in den vergangenen Jahren wird 4flow auch in diesem Jahr auf dem Jahrestreffen der Logistiker mit einem Stand vertreten sein. Im Foyer Potsdam des InterContinental Berlin haben Sie am Stand 59 die Möglichkeit, mit den Beratern von 4flow consulting ins Gespräch zu kommen oder sich das neue Release 3.0 der Standardsoftware für Logistikplanung 4flow vista vorführen zu lassen. In der Sequenz E1 Erfolg durch Logistik Transparenz, Erfolgsmessung & Risikomanagement wird Herr Kees Kerremans, Chief Financial Officer der E-Plus Mobilfunk GmbH & Co. KG, am Donnerstag den zwischen 14:30 und 17:00 Uhr zum Thema Logistik im Mobilfunkmarkt eine neuartige Herausforderung sprechen. E-Plus hatte im Jahr 2004 die 4flow AG mit einem Supply Chain Audit beauftragt, das zu einer grundlegenden Neugestaltung der Planungs-, Steuerungs- und Abwicklungsprozesse für Mobiltelefone führte. Herr Kerremans wird über die Projekterfolge berichten. Einen Kurzbericht über das Projekt können Sie gerne in dem entsprechenden Beitrag des 4flow Newsletters für den Monat März 2005 nachlesen bzw. fordern Sie den Artikel Supply Chain Optimierung bei E-Plus Sicherung der Unternehmensziele durch integrierte Supply Chain Management Prozesse per unter an. Weitere Informationen zum Logistikkongress finden Sie unter Wir freuen uns, Sie auf dem 22. Logistikkongress in Berlin zu treffen, um den persönlichen Kontakt mit Ihnen zu vertiefen.