WERTSCHÖPFUNG AUSFÄLLE REDUZIEREN - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) Proprietary Information Seite 1

Transkript

1 WERTSCHÖPFUNG AUSFÄLLE REDUZIEREN - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) Proprietary Information Seite 1

2 Darum geht es TPM hat das Ziel, die gesamte Effektivität der Betriebsanlagen zu verbessern. Dies geschieht durch die Vermeidung von Verlustquellen mit aktiver Beteiligung der Mitarbeiter. Bei TPM werden Fehler und Mängel an Maschinen und Anlagen systematisch erkannt, bearbeitet und beseitigt. Diese Methode zum Verbessern soll möglichst zur höchsten Maschinenverfügbarkeit und Qualitätsfähigkeit führen. Das Ziel ist eine 100%-ige technische Verfügbarkeit, so dass die Anlage zu jedem beliebigen Zeitpunkt nutzbar ist. Kurz gesagt werden folgende Zielzustände angestrebt: Null-Fehler, Null-Störungen Maximierung der Effektivität der Produktionsanlagen Einhaltung der Kosten-, Qualitäts- und Volumenvorgaben durch Verstehen und Beherrschen der Prozesse Steigern der Mitarbeiterverantwortung an den Anlagen Verbesserung der Prozessfähigkeit Proprietary Information Seite 2

3 Angestrebte Erfolge Durch die Einführung von TPM möchte man folgende Ergebnisse erzielen: Bereich Ziel IST-Zustand Betriebszeit der Anlagen Unerwartete Maschinenausfälle Instandhaltungskosten Maschinen- Geschwindigkeit + 40 % - 99 % - 30 % + 10 % Produktivität + 70 % Mitarbeiter- Zufriedenheit Durch Job- Enrichment Maik Rieß Proprietary Information Seite 3

4 Säulen von TPM Säule Beschreibung Tools und Elemente 0 Standardisierte Prozesse SDCA OEE / BAE Verluste 1 KVP (PUMA) 1. Verluste identifizieren 2. Schwerpunkte feststellen 3. PUMA-Team bilden 4. Ursachen forschen 5. Maßnahmen planen 6. Umsetzen 7. Erfolgskontrolle 2 Selbstständige Instandhaltung 1. Grundreinigung 2. Verschmutzungsquellen 3. Vorläufige Standards 4. Qualifizierung 5. Start Pilotphase 6. Organisation und Optimierung 7. Dauerbetrieb 3 Geplante Instandhaltung 1. Prioritäten bilden 2. Stabile Basis erzeugen 3. Info-Plan-Steuerungs-System 4. Prozessbezogene IH 5. Ablaufoptimierung 6. Verbesserung 7. Dauerbetrieb 4 Qualifikation Qualimatrix Führung (Hoshin Kanri) Training 5 Qualität und Null-Fehler 6 Anlaufmanagement Makigami 7 TPM in der Administration 8 TPM in der Arbeitssicherheit Gefahrenanalyse 9 TPM im Material- und Informationsfluss Ziel: JIT Maik Rieß Proprietary Information Seite 4

5 Vorgehen in einem Pilotbereich 1. Commitment aller Beteiligten, Team bilden 2. Anlagenzustandsanalyse Schulnotenbewertung (Zustand, Umfeld, Mechanik, Elektrik, Ausfallrisiko, Sicherheit, Umweltschutz) OEE ermitteln 3. Beseitigung von Schwerpunktproblemen Verlustquellen identifizieren (ungeplante Ausfälle, Rüsten, Stillstände, Taktzeitverluste, Anlaufprobleme, Qualität) 4. Autonome Instandhaltung einführen Grundreinigung Aus Hauptverschmutzungen Standards festschreiben Anlagenbetreuer qualifizieren Starten Optimieren 5. Geplante Instandhaltung einführen Anlagen-Stammdaten erfassen (Hersteller-Technik- Prozess-Kosten) Anlagenbuch mit Logbuch (IH, Reparatur, Umbau), Komponenten und Verbrauchsstoffen Ersatzteilmanagement auf der Basis von Zustandserfassungen Maik Rieß Proprietary Information Seite 5

6 Beseitigung von Schwerpunktproblemen Autonome Instandhaltung Vorbeugende Instandhaltung Eckpfeiler von TPM TPM vereinigt die folgenden 3 Maßnahmen: Totale Anlageneffizienz: Erhöhung der Anlageneffizienz Totale Anlagenerhaltung: durchgehendes Instandhaltungssystem für die gesamte Lebensdauer der Anlage, präventive Instandhaltungsmaßnahmen Totale Mitarbeiterbeteiligung und identifikation: Jeder Mitarbeiter wird miteinbezogen TPM setzt sich dabei aus der Beseitigung von Schwerpunktproblemen, der autonomen Instandhaltung der Mitarbeiter direkt an der Maschinen, einer geplanten und einer präventiven Instandhaltung zusammen. Als Kennzahl für den Erfolg von Instandhaltungsmaßnahmen kann man den OEE benutzen. Wichtig für den Erfolg Ordnung von TPM Sauberkeit sind Disziplin/ die Mitarbeiter, 5S die dabei Disziplin, Ordnung und Sauberkeit an den Tag legen sollen. Ordnung- Sauberkeit Disziplin/ 6 A Verbesserung des OEE Ordnung Sauberkeit Disziplin 6A Proprietary Information Seite 6

7 Overall Equipment Effectiveness (OEE) Die OEE (Gesamtanlageneffektivität) stellt ein Maß für die Ausbringung der Anlage während eines ausgewählten Zeitraumes dar und erfasst die jeweiligen Verluste in dem definierten Zeitraum. Sie dient der Erfassung des Erfolgs von TPM-Maßnahmen. Berechnung des OEE: OEE = Verfügbarkeit * Leistung * Qualität Proprietary Information Seite 7

8 Berechnung des OEE Verfügbarkeit: Planbelegungszeit Verfügbarkeitsverluste Planbelegungszeit Leistung: = Nettobetriebszeit Planbelegungszeit Geplante Taktzeit Reale Taktzeit Gefertigte Teile Reale Taktzeit Nettobetriebszeit = Geplante Taktzeit Gefertigte Teile Nettobetriebszeit = Bruttoproduktionszeit Nettobetriebszeit Qualität: Gutteile Gefertigte Teile Ausschuss = Gefertigte Teile Gefertigte Teile = Bruttoproduktionszeit Qualitätsverluste Bruttoproduktionszeit = Nettoproduktionszeit Bruttoproduktionszeit OEE: Guttteile Geplante Taktzeit Planbelegungszeit = Nettoproduktionszeit Planbelegungszeit Proprietary Information Seite 8

9 OEE Checkliste Einflussgrößen auf die OEE Einflussgröße Vorhanden j/n; Kommentar Geplante Instandhaltung/Geplante Stillstände Organisatorische Stillstand Geplante Instandhaltung Umbaumaßnahmen Verfügbarkeitsverluste Maschinenausfälle Rüsten/Einstellen Weitere Leistungsverluste Reduzierte Arbeitsgeschwindigkeit Kurzstillstände (Stau ) Qualitätsverluste Ausschuss und Nacharbeit Anlaufschwierigkeiten Proprietary Information Seite 9

10 Vorgehen zur Erhöhung der Verfügbarkeit Beseitigung und Verkürzung von Rüstvorgängen: Automatisieren von Konfigurationsänderungen Verringerung der Kalibrierzeit Limitieren der Testläufe Beseitigung von Versagen: Anlagenverbesserungen durchführen Verbesserung der vorbeugenden Instandhaltung Einführung autonomer Wartung Erhöhung des Leistungsindex: Verringerung der Leerläufe und Kurzausfälle: Verbesserung des Materialflusses Beseitigung des Verlustes durch Fehlbedienung Beseitigung von Störungen der Materialzufuhr Einführung der autonomen Inspektion Einführung einer Reinigungs- und Schmierprozedur Beseitigung der Verluste der Anlagengeschwindigkeit: Austausch abgenutzter Teile Auswuchten aller rotierenden Teile Verbesserung der Schmierung Einführung einer vorausschauenden Instandhaltung Erhöhung der Qualitätsrate: Beseitigung von Ausschuss und Nacharbeit: Einführung einer Statistischen Prozesssteuerung Verbesserung der Anlageneinstellung Einführung einer Anlagenüberwachung Festlegung einer Prozedur zum Werkzeugwechsel Einführung der autonomen Inspektion Anlagenverbesserung Verbesserung der Produktqualität: Sicherstellung der Anlagengenauigkeit Proprietary Information Seite 10

11 Vorgehen zur Präventiven Instandhaltung 1. Schritt: Grundreinigung Reinigung = Inspektion Einteilen der gefundenen Schwachstellen: Lösbar vom Instandhaltungspersonal Lösbar durch das Bedienungspersonal Schwer erreichbare Schwachstellen, Sicherheitsrisiken Kleine Probleme erkennen und beheben, bevor daraus große Probleme werden! 2. Schritt: Gegenmaßnahmen bei den Problemquellen Überprüfung der Verschmutzungsursachen Beseitigung von Verschmutzungsquellen Überprüfung und Verbesserung des Kühl-/Schmierstoffkreislaufs Verbesserung schwer zu reinigender Anlagenteile Erarbeitung vorläufiger Reinigungsstandards Erarbeitung vorläufiger Reinigungsintervalle Eine Anlage gar nicht erst verschmutzen zu lassen ist besser als sie zu reinigen! 3. Schritt: Festschreiben von Reinigungs- und Schmierstandards Betroffene Mitarbeiter sollen die Standards mitgestalten Reinigungs- und Schmierstandards sollen kein bürokratisches System sein, sondern sollen durch optimal Abläufe den nötigen Freiraum für die nächsten Schritte schaffen! Proprietary Information Seite 11

12 Vorgehen zur Präventiven Instandhaltung (Fortsetzung) 4. Schritt: Einführung einer allgemeinen Inspektion Schulung der Mitarbeiter Maschinenarbeiter verstehen ihre Maschinen! 5. Schritt: Autonome Inspektion Entwickeln eines Prüfformulars: Ort der Durchführung der Maßnahmen Zustand, der mit der Maßnahme erreicht werden soll Methoden, um den Zustand zu erreichen Notwendige Werkzeuge und sonstige Hilfsmittel Zeitdauer der Maßnahmen Intervalle Verantwortlichkeiten Nur ein Plan für tägliche Maßnahmen kann ein Schritt in Richtung der Steigerung des OEE sein! Proprietary Information Seite 12

13 Checkliste Autonome Inspektion Ort: Prüfformular Datum: Was ist der Zielzustand? Welche Methoden werden eingesetzt? Welche Werkzeuge/Hilfsmittel werden eingesetzt? Wie lange werden die Maßnahmen dauern? Wie oft finden die Maßnahmen statt? Wer ist verantwortlich? Proprietary Information Seite 13

14 Vorgehen für Präventive Instandhaltung 6. Schritt: Organisation und Ordnung: Einführung von Standards, ähnlich einer 6A Standards schaffen Schaffung von Standards, Halten von Standards, Aufgabe der Durchführung von Datenaufzeichnungen Maschinenarbeiter Arbeit Formen, Vorrichtungen, Werkzeuge Messgeräte Präzision der Anlagen Betrieb und Behandlung von Abweichungen Unterstützung der Arbeitsvorbereitung, Visuelle Steuerung von unfertigen Produkten, Fehlern und Verbrauchsgütern Werkzeuge sollten leicht auffindbar sein, Standards für Präzision und Instandsetzung Sicherstellung der Funktion der Messgeräte, Kontrolle und Korrektur von Verschlechterungen, Schaffung von Standards für die Inspektion Überprüfung der Präzision der Anlage, da diese die Qualität beeinflusst, Standardisierung der Überprüfung Überwachung des Betriebes, Festlegung von Verfahrensbedingungen, Standardisierung von Qualitätsprüfungen, Verbesserung der Problemlösungsfähigkeiten 7. Schritt: Vollkommen autonome Bedienerinstandhaltung Kontinuierliche Verbesserung der Anlagen und der Personalqualifikation! Proprietary Information Seite 14