Siemens AG Das Prozessleitsystem SIMATIC PCS 7. Broschüre März 2011 SIMATIC PCS 7. Answers for industry.

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1 Das Prozessleitsystem SIMATIC PCS 7 Broschüre März 2011 SIMATIC PCS 7 Answers for industry.

2 Totally Integrated Automation Als eines der international führenden Prozessleitsysteme hat SIMATIC PCS 7 mit der Funktionsvielfalt, Flexibilität und Leistungsfähigkeit der aktuellen Version 7.1 das Potenzial zur Realisierung innovativer Lösungen für die besonderen Herausforderungen der Prozessindustrie. Da Funktionsspektrum und Anwendungsbereich weit über die Grenzen eines typischen Prozessleitsystems hinausgehen, eröffnet Ihnen SIMATIC PCS 7 ungeahnte Möglichkeiten und viele neue Perspektiven. Dabei profitiert SIMATIC PCS 7 von der nahtlosen Einbindung in Totally Integrated Automation (TIA) von Siemens, einem lückenlosen Angebot perfekt aufeinander abgestimmter Produkte, Systeme und Lösungen für alle Hierarchieebenen der industriellen Automatisierung von der Unternehmensleitebene über die Steuerungsebene bis zur Feldebene. Dieses ermöglicht eine durchgängige kundenspezifische Automatisierung in allen Branchen der Fertigungs-, Prozess- und Hybridindustrie. 2 SIMATIC PCS 7

3 Inhalt Ein wesentlicher Vorteil der Durchgängigkeit des Produktund Systemspektrums und der darauf basierenden Lösungen ist, dass für die Automatisierung kontinuierlicher und diskontinuierlicher Prozesse, schneller und präziser Steuerungsabläufe sowie integrierter Sicherheitsfunktionen gemeinsame Hardware, Engineering- und Management-Werkzeuge genutzt werden können. Das perfekte Zusammenspiel aller Komponenten befähigt Sie, dauerhaft mehr in höchster Qualität zu produzieren und neue Produkte deutlich schneller am Markt zu etablieren. text Sieben Vorteile Integration Performance Skalierbarkeit Modernisierung Safety & Security Innovation Weltweites Netzwerk von Experten Systemkomponenten Engineering System Operator System Maintenance Station Automatisierungssysteme Kommunikation Prozessperipherie Technologiekomponenten Chargenautomatisierung mit SIMATIC BATCH Wegesteuerung mit SIMATIC Route Control Safety Integrated for Process Automation Optimieren mit Advanced Process Control Fernwirken mit SIMATIC PCS 7 TeleControl Energiemanagement Industrial Security Anbindung IT-Systeme Kompaktsysteme SIMATIC PCS 7 BOX Migration Migration eigener und fremder Systeme Customer Support Dienst- und Serviceleistungen Weitere Informationen SIMATIC PCS 7 3

4 Sieben Vorteile SIMATIC PCS 7 Takes you beyond the limits! Das homogene und durchgängige Prozessleitsystem SIMATIC PCS 7 ist mit seiner einzigartigen skalierbaren Architektur und herausragenden Systemeigenschaften eine ideale Basis für die kosteneffektive Realisierung und den wirtschaftlichen Betrieb leittechnischer Anlagen. Gezielt erweitert mit nahtlos integrierbarer Zusatzfunktionalität bietet SIMATIC PCS 7 weit mehr als ein typisches Prozessleitsystem: PCS 7 BOX Operator System (OS) Single Station Asset Management Chargenprozessautomatisierung Materialtransportsteuerung Sicherheitstechnik Advanced Process Control Fernwirktechnik Energiemanagement Industrial Security Prozessdatenauswertung/-management IT System-Anbindung ET 200pro ET 200M PCS 7 AS RTX Dies wird durch folgende sieben Vorteile noch unterstrichen: Reduzierung der Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership) durch Integration Wireless HART Hohe Performance und Qualität gepaart mit effizientem Engineering, Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit Wägesysteme ET 200M Flexibilität und Skalierbarkeit vom kleinen Labor- System bis zum großen Anlagenverbund Schutz der Investitionen durch schrittweise Modernisierung von eigenen und fremden Systemen Safety & Security Integrierte Sicherheitstechnik und umfassende Industrial Security für den zuverlässigen Schutz von Mensch und Umwelt sowie Prozess und Anlage AS-Interface Modbus, serielle Kopplung Integriertes Energiemanagement Kontinuierliche technologische Innovationen vom weltweit führenden Anbieter für Automatisierungstechnik PROFIBUS DP Lokaler Service und Support durch ein weltweites Netzwerk von Experten und autorisierten Partnern Systemarchitektur SIMATIC PCS 7 Integrierte Antriebe 4 Sieben Vorteile

5 Mobiler Client Web Client - OS - Maintenance Ethernet, Office LAN Data Monitor ERP Web Server/ OpenPCS 7 Central Archive Server Industrial Wireless LAN OS/Batch/Route Control/Maintenance Clients MES/MIS SIMATIC IT Plant Lifecycle Management Comos Front Firewall Netzwerkdrucker Engineering Stationen Industrial Ethernet, Terminalbus, single/redundant Back Firewall OS/Route Control Server Batch-/ Archivserver Maintenance Server Industrial Ethernet, Anlagenbus, single/redundant Standard- Automatisierungssysteme Hochverfügbare Automatisierungssysteme Sicherheitsgerichtete Automatisierungssysteme Zone 2 Zone 1 ET 200M Zone 2 Zone 1 single/redundant Ex-Bedienterminal MTA ET 200M Standard- und F-Baugruppen ET 200M, Ex-I/O, HART PROFIBUS DP-iS Y-Link PROFIBUS DP-iS ET 200iSP ET 200M F-Baugruppen Zone 1 PA Link ET 200S ET 200iSP HART PROFIBUS PA Gasanalyse PA Link/FF Link AFD AFS PA/FF H1 AFDiS ET 200iSP PA Link AFD PROFIBUS PA AFD AFD AFDiS PA Link/FF Link ET 200pro PA Link/ FF Link PROFIBUS PA/ FOUNDATION Fieldbus H1 (PA/FF H1) AFD PA/FF H1 AFDiS ET 200S G_PCS7_XX_00250 Sieben Vorteile 5

6 Reduzierung der Gesamtbetriebskosten durch Integration Die Integration ist eine besondere Stärke von SIMATIC PCS 7. Sie hat über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage einen erheblichen Einfluss auf die Optimierung aller Unternehmensprozesse und somit auf die Reduzierung der Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership, TCO). Im Kontext von SIMATIC PCS 7 hat sie viele Facetten: Horizontale Integration in Totally Integrated Automation Totally Integrated Automation (TIA) von Siemens ist ein lückenloses Angebot perfekt aufeinander abgestimmter Produkte, Systeme und Lösungen für alle Hierarchieebenen der industriellen Automatisierung. In TIA ist SIMATIC PCS 7 horizontal eingebettet in die durchgängige Automatisierung der gesamten Prozesskette eines Unternehmens vom Wareneingang bis zum Warenausgang. Dabei obliegt SIMATIC PCS 7 vor allem die Automatisierung der Primärprozesse. Aber damit nicht genug, kann es hierbei auch Nebengewerke oder die vorhandene elektrische Infrastruktur integrieren, wie z. B. Niederspannungs-/Mittelspannungs-Schaltanlagen. Da TIA die Kompatibilität von Weiterentwicklungen garantiert, bleibt die Kontinuität stets gewahrt. Dies gibt dem Anlagenbetreiber Investitionssicherheit, denn es ermöglicht ihm, seine Anlage über den gesamten Lebenszyklus hinweg zu erweitern und zu modernisieren. Vertikale Integration in die hierarchische Kommunikation SIMATIC PCS 7 ist über standardisierte Schnittstellen auf Basis internationaler Industriestandards und über interne Systemschnittstellen für den direkten Datenaustausch in die hierarchische Kommunikation eines Unternehmens integrierbar. Auf diese Weise lassen sich Prozessdaten zu jeder Zeit und an jedem Ort im Unternehmen für die Bewertung, Planung, Koordinierung und Optimierung von Betriebsabläufen, Produktions- und Geschäftsprozessen verfügbar machen. SIMATIC PCS 7 unterstützt systemseitig die Anbindung an SIMATIC IT, das Manufacturing Execution System von Siemens. SIMATIC IT kann Daten in Echtzeit aus der ERP- und der Steuerungsebene erfassen, das gesamte Herstellungswissen modellieren und die Betriebsprozesse präzise definieren. Die auf den OPC-Spezifikationen (Openness, Productivity, Collaboration) basierende Systemschnittstelle OpenPCS 7 gestattet einen einfachen Datenaustausch mit übergeordneten Systemen für Produktionsplanung, Prozessdatenauswertung und -management (OPC Clients). Mit einem PCS 7 Web Server kann die Anlage via Internet/ Intranet bedient und beobachtet werden. Der PCS 7 Web Server sammelt die Daten der unterlagerten OS Server und macht sie weltweit für Fernüberwachung und -bedienung sowie Ferndiagnose und -wartung verfügbar. Der Web-Zugriff unterliegt dabei den gleichen Zugriffsschutzmechanismen wie am Client in der Leitwarte. Die hierarchische Unternehmenskommunikation reicht von der Managementebene über Betriebs-/Verfahrensebene und Steuerungsebene bis zur Feldebene. In diese Kommunikation sind folgende Feldkomponenten integriert: Prozessinstrumente und Analysengeräte Wäge- und Dosiersysteme Antriebe (Motorstarter, Motorschutzschalter, Frequenzumrichter) Dadurch wird sowohl die Systemdiagnose als auch die effiziente Instandhaltung mit der Maintenance Station für das anlagennahe SIMATIC PCS 7 Asset Management optimal unterstützt. Planung und Projektierung Installation und Inbetriebsetzung Produktionsbetrieb Wartung und Instandhaltung Modernisierung Reduzierung der Betriebskosten über den gesamten Lebenszyklus der Anlage 6 Sieben Vorteile

7 Integration zusätzlicher Funktionalität in das Prozessleitsystem Abhängig von der prozesstypischen Automatisierung oder kundenspezifischen Anforderungen kann das Prozessleitsystem mit additiver Hardware/Software für spezielle Automatisierungsaufgaben funktionell erweitert werden, z. B. per Maintenance Station (Asset Management) Advanced Engineering System (Kollaboration mit CAD/CAE-Planung) SIMATIC BATCH (Chargenprozessautomatisierung) SIMATIC Route Control (Materialtransportsteuerung) Safety Integrated for Process Automation (Funktionale Sicherheit) Advanced Process Control (progressive Regelungsverfahren) SIMATIC PCS 7 TeleControl (Fernwirken) Energiemanagement Integration autorisierter SIMATIC PCS 7 Add-on-Produkte Modularität, Flexibilität, Skalierbarkeit und Offenheit von SIMATIC PCS 7 bieten optimale Voraussetzungen dafür, ergänzende Komponenten und Lösungen applikativ in das Prozessleitsystem zu integrieren und dessen Funktionalität auf diese Weise zu erweitern und abzurunden. Als Add-ons für das Prozessleitsystem SIMATIC PCS 7 wurden sowohl von Siemens als auch von externen Partnern viele ergänzende Komponenten entwickelt. Diese vom Systemhersteller autorisierten Hardware- und Softwareprodukte ermöglichen den kostengünstigen Einsatz von SIMATIC PCS 7 für spezielle Automatisierungsaufgaben. All diese Zusatzfunktionen werden nahtlos in SIMATIC PCS 7 eingebunden. Ein gemeinsames zentrales Engineering System mit einer einheitlichen, aufeinander abgestimmten Werkzeugpalette für die durchgängige Systemprojektierung minimiert den Projektierungsaufwand. Die komfortable, systemweit einheitliche Prozessvisualisierung erleichtert sowohl Einarbeitung als auch Orientierung und ermöglicht bei Bedarf das schnelle und gezielte Eingreifen des Operators in den Prozessablauf. Integration zusätzlicher technischer Standards SIMATIC PCS 7 ist auch in der Lage, technische Standards, die nicht in TIA verankert sind, in das System zu integrieren. Ein Beispiel dafür ist der in einzelnen Branchen etablierte FOUNDATION Fieldbus H1 (FF-H1), der via PROFIBUS in das Leitsystem eingebunden werden kann. Hardware-Projektierung und Detaildiagnose der FF-H1-Komponenten sind dabei systemkonform. Die Einbindung der FF-H1-Komponenten in das SIMATIC PCS 7 Asset Management ist gewährleistet. Sieben Vorteile 7

8 Hohe Performance und Qualität kombiniert mit effizientem Engineering, Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit Ganz entscheidend für den weltweiten Erfolg von SIMATIC PCS 7 ist zweifelsohne das perfekte Zusammenspiel der außerordentlich leistungsstarken und qualitativ hochwertigen SIMATIC-Systemkomponenten. Sie sind äußerst zuverlässig und erfüllen im redundanten Betrieb auch erhöhte Verfügbarkeitsanforderungen. Beleg für die hohe Performance, Qualität und Verfügbarkeit von SIMATIC PCS 7 sind vor allem: Leistungsfähige SIMATIC PCS 7 Industrial Workstations für die Systeme in der Betriebs- und Verfahrensebene wie Engineering System, Operator System, Maintenance Station, u. a. mit moderner Intel-Architektur, schnellem Core 2-Duo-Prozessor, hohem Speicherausbau und exzellenter Grafik für 1 bis 4 Monitore. Alle verbauten Komponenten sind hochwertig, haben hohe MTBF-Werte und sind geeignet für einen 24-Stunden-Dauerbetrieb in Büro- und Industrieumgebungen bei Temperaturen von 5 bis 40 C. Kostengünstige Client-Alternativen für das Bedienen und Beobachten und für SIMATIC BATCH auf Basis kompakter BOX- und Microbox-PCs Breites Spektrum modularer und skalierbarer Automatisierungssysteme (Controller) mit fein abgestufter Leistung und darauf abgestimmter Speicherkapazität, alle mit hervorragender Bearbeitungsgeschwindigkeit und ausgezeichneter Kommunikationsleistung, auch für hochverfügbare, sicherheitsgerichtete und fehlertolerante Applikationen Microbox-Automatisierungssystem als kompakte und sehr robuste Controller-Alternative für den anlagennahen Einsatz im unteren und mittleren Leistungsbereich Hohe Kommunikationsleistung Schnelle elektrische/optische Fast- und Gigabit-Ethernet- Netze für Anlagen- und Terminalbus Vielseitige Feldbusarchitekturen für verfahrens- und fertigungstechnische Produktionsbereiche: zum Anschluss von Sensoren/Aktoren über dezentrale Remote-I/Os oder zur direkten Anbindung von Feld-/ Prozessgeräten und -instrumenten inkl. Speisung, auch im Ex-Bereich oder für hohe Verfügbarkeit und Sicherheit Kurze Engineering- und Turnaroundzeiten bei der systemweit durchgängigen Hardware- und Softwareprojektierung mit dem zentralen Engineering System: Technologieorientierte Projektierung ohne spezielle Programmierkenntnisse mit zahlreichen vorgefertigten Bausteinen und Messstellentypen, organisiert in leittechnischen Bibliotheken Effektive Systemfunktionen zur Minimierung des Engineeringaufwands, insbesondere bei vielen gleichartigen Projektierungsabläufen (Bulk-Engineering) Systemseitige Unterstützung der arbeitsteiligen Projektierung Zahlreiche automatische Projektierungsschritte (Auto- Engineering) sowie Übersetzen und Laden in einem Lauf Kontrollierter Zugang und Änderungsnachweis Leistungsfähiges Versionsmanagement mit Versionsvergleich und Versionshistorie Advanced Process Control-Funktionen Advanced Engineering System zur Rationalisierung des Engineerings sowie zum Datenaustausch mit übergeordneten Planungssystemen 8 Sieben Vorteile

9 Funktionsreiches, sehr komfortables skalierbares Operator System mit hoher Betriebssicherheit, wahlweise redundant Als Einplatzsystem für bis zu Prozessobjekte (PO) oder als Mehrplatzsystem mit bis zu 12 Servern/Serverpaaren à PO und bis zu 32 Clients je Server/Serverpaar Integrierte Benutzerverwaltung mit Zugangskontrolle und elektronischer Unterschrift Kurze Bildanwahl- und aktualisierungszeiten (< 2 s) Während des laufenden Betriebs änderbar, redundante Server selektiv Hochperformante Meldungsverarbeitung mit bis zu projektierbaren Meldungen/Alarmen pro Single Station/Server Intelligentes Alarmmanagement zur Selektierung und Filterung relevanter Meldungen Integriertes Hochleistungs-Archivsystem für Kurzzeitarchivierung von bis zu Archivvariablen, erweiterbar mit Langzeitarchiv für bis zu Archivvariablen, auch redundant Kompakte Runtime- und Komplettsysteme mit ausgezeichnetem Preis-/Leistungsverhältnis für die prozessnahe Automatisierung von Teilprozessen und autarken Kleinanlagen wahlweise mit integriertem oder separatem Controller Flexibel projektierbare Redundanz in allen Leitsystemebenen SIMATIC PCS 7 unterstützt die Projektierung redundanter Konfigurationen in Betriebs-/Verfahrensebene Redundant konfigurierbar sind sowohl Einplatz- als auch Mehrplatzsysteme. Bei einem Mehrplatzsystem können bis zu 32 Clients (OS/Batch/Route Control) auf die Daten von 1 bis 12 Servern/Serverpaaren (OS/Batch/Route Control) zugreifen. Bei Konfigurationen mit redundanten Serverpaaren werden die Clients im Fehlerfall auf den Backup- Server umgeschaltet. Folgende Servertypen können auch als redundantes Serverpaar konfiguriert werden: - OS Server - Zentraler Archivserver (CAS) - Batch Server - Route Control Server - Maintenance Station Server - TeleControl OS Server Unter dem Aspekt der Verfügbarkeit sind für die Client- Server-/Server-Server-Kommunikation (Terminalbus) sowie für die Anlagenkommunikation zwischen den Systemen der Betriebs-/Verfahrensebene und der Steuerungsebene (Anlagenbus) Ringarchitekturen, insbesondere redundante Doppelringe, zu favorisieren. Sieben Vorteile 9

10 Steuerungsebene Ausgehend von den beiden Aufbauvarianten Single Station (eine CPU) und Redundancy Station (zwei redundante CPUs) ermöglicht die Modularität der hochverfügbaren Automatisierungssysteme eine flexible Skalierung der Verfügbarkeit durch: - Doppelte oder vierfache (nur Redundancy Station) Stromversorgung - Doppelte oder vierfache (nur Redundancy Station) Anlagenbuskommunikation Feldebene Im Feldbereich sind abhängig von der Betriebsumgebung (Ex-Zone) verschiedene Redundanzarchitekturen realisierbar. Dabei werden an Remote I/O-Stationen ET 200M/iSP oder direkt am Feldbus PROFIBUS PA/FOUNDATION Fieldbus H1 (FF-H1) angeschlossene Feld-/Prozessgeräte über redundante PROFIBUS DP-Stränge an die hochverfügbare Redundancy Station angebunden. Client Terminalbus, Ring 1 Terminalbus, Ring 2 Redundanter Anlagenbus Industrial Ethernet (Doppelring) Redundante Server Bei Feldbuskonfigurationen mit direkter Anbindung und Speisung von Feld-/Prozessgeräten über PROFIBUS PA/ FF-H1 bietet die Ringarchitektur die höchste Verfügbarkeit und Flexibilität. Die dezentrale Peripherie ET 200M unterstützt auch baugruppen- und kanalgruppengranulare Redundanz. Ein Sensor/Aktor lässt sich somit an zwei Kanäle anschließen, die auf zwei redundante Baugruppen in separaten Stationen verteilt sind. Flexible Modular Redundancy (FMR) ermöglicht zudem, den Redundanzgrad für Automatisierungssystem, Feldbuskommunikation und I/O Peripherie separat zu definieren. Auf diese Weise lassen sich individuelle, genau auf eine Aufgabenstellung zugeschnittene, fehlertolerante Architekturen realisieren, die mehrere gleichzeitig auftretende Fehler tolerieren können AS 412H AS 414H AS 417H AFS MTA SIMATIC ET 200M single/redundant SIMATIC ET 200M Standard- und F-Baugruppen SIMATIC ET 200iSP PA Link/FF Link mit redundanten Kopplern AFD PA/FF H1 AFDiS PA Link/FF Link mit redundanten Kopplern AFD AFDiS PA/FF H1 PROFIBUS DP Y-Link CO x, NO x G_PCS7_XX_203 Redundante Konfigurationen in allen Leitsystemebenen 10 Sieben Vorteile

11 Flexibilität und Skalierbarkeit vom kleinen Laborsystem bis zum großen Anlagenverbund Labor/Technikum Produktionsanlage SIMATIC PCS 7: 100 bis I/Os Anlagenverbund an einem Produktionsstandort G_PCS7_XX_00202 Skalierbarkeit des Prozessleitsystems SIMATIC PCS 7 SIMATIC PCS 7-Anwender profitieren nachhaltig von einer modularen Systemplattform, basierend auf SIMATIC- Standardkomponenten. Deren Durchgängigkeit ermöglicht eine flexible Skalierung von Hardware und Software sowie ein perfektes Zusammenspiel, innerhalb des Systems, aber auch über Systemgrenzen hinweg. Die Skalierbarkeit bringt nicht nur Kostenvorteile bei Planung, Engineering, Inbetriebsetzung und Betrieb, sondern auch bei Service und Training. Das für die gesamte Systemplattform einheitliche, durchgängige Engineering ist Garant dafür, dass einmal erstellte Engineeringdaten dauerhaft nutzbar sind. Die Architektur des Prozessleitsystems SIMATIC PCS 7 ist so angelegt, dass die Leittechnik bei der Projektierung gemäß Kundenanforderung optimal an die Dimensionen der Anlage angepasst werden kann. Beim späteren Ausbau der Kapazitäten oder bei technologischen Änderungen lässt sich die SIMATIC PCS 7-Leittechnik jederzeit nachträglich erweitern oder umprojektieren. Wenn die Anlage wächst, dann wächst SIMATIC PCS 7 einfach mit! Die Bereitstellung teurer Reservekapazitäten entfällt. Die Skalierbarkeit gilt für alle Ebenen des Systems. Allein in der Steuerungsebene stehen dem Anwender mehrere funktionskompatible Automatisierungssysteme mit abgestuftem Preis-/Leistungsverhältnis zur Verfügung: Kompaktes Microbox-Automatisierungssystem SIMATIC PCS 7 AS RTX Modulare Automatisierungssysteme der Baureihe S7-400 als Standardsysteme, hochverfügbare und sicherheitsgerichtete Systeme Einstiegssystem für den unteren bis mittleren Leistungsbereich von SIMATIC PCS 7 ist das Microbox-Automatisierungssystem. Diese Einstufung basiert darauf, dass die Leistungsfähigkeit nicht allein durch die Rechenleistung der CPU, sondern auch durch Kommunikationsleistung, Erweiterbarkeit und funktionale Aspekte wie S7-Routing, Configuration in Run, Redundanz, Safety etc. bestimmt wird. Für die Automatisierung von Teilprozessen und autarken Kleinanlagen verfügt SIMATIC PCS 7 über attraktive, anlagennah einsetzbare Kompaktsysteme: SIMATIC PCS 7 BOX RTX mit integriertem Software- Controller WinAC RTX SIMATIC PCS 7 BOX, kombinierbar mit einem separaten, externen Controller (AS) Das Engineering (ES) ist hier entweder Bestandteil der Systemfunktionalität oder in einem zentralen Engineering System konzentriert. Dementsprechend sind beide Grundtypen weiter differenzierbar in: ES/OS System mit Funktionalität ES + OS oder ES + OS + AS OS Runtime System mit Funktionalität OS oder OS + AS Die Kompaktsysteme markieren mit etwa 60 Messstellen zugleich das untere Ende der Mengengerüst-Skala des Prozessleitsystems SIMATIC PCS 7. Diese erstreckt sich nach oben hin bis zum verteilten Mehrplatzsystem in Client-Server-Architektur mit bis zu Messstellen für die Automatisierung einer sehr großen Produktionsanlage oder eines Anlagenverbundes an einem Produktionsstandort. Dies entspricht in etwa einer Skala von 100 bis I/Os. Damit lässt sich die Automatisierungsleistung optimal an die Anforderungen der Anlage-/Teilanlage anpassen. Teure Überkapazitäten sind so vermeidbar. Sieben Vorteile 11

12 Schutz der Investitionen durch schrittweise Modernisierung von eigenen und fremden Systemen Die Motivation für die Modernisierung bestehender Verfahren und Anlagen ist vielfältig. Seien es nun höhere Produktivität und Qualität, geringere Kosten, kürzere Produkteinführungszeiten oder umweltverträglichere Produktionsprozesse und Technologien, basierend auf dem optimalen Einsatz von Rohstoffen und Energie. Um diese Ziele zu erreichen, müssen die Prozesse optimiert, Systeme und Anlagen modernisiert und erweitert werden. Eine abgestimmte, schrittweise Modernisierungsstrategie sorgt dabei dafür, dass der Wert der installierten Basis in Bezug auf Hardware, Applikationssoftware und Know-how des Bedien- und Wartungspersonals erhalten und vermehrt wird. Siemens bietet daher für seine eigenen Leitsysteme eine Vielzahl innovativer Produkte und Lösungen zur Migration nach SIMATIC PCS 7 an, z. B. für TELEPERM M APACS+/QUADLOG SIMATIC PCS/TISTAR OpenPMC Prägend für die Migrationsstrategie von Siemens ist ein sukzessives Vorgehen, das es erlaubt, die installierte Basis ohne Systembruch und möglichst ohne Anlagenstillstand zu modernisieren, dabei aber zugleich die Ausgaben für Neuinvestitionen zu beschränken. Diese Strategie ist anpassbar an die speziellen Gegebenheiten der jeweiligen Anlage und flexibel bezüglich der Vorgaben des Betreibers. Sie zielt immer darauf ab, die Gesamtkapitalrendite zu maximieren. Doch damit nicht genug: Aufbauend auf einem Migrations- Portfolio, mit einer Vielzahl innovativer, in der Praxis bewährter Produkte, Werkzeuge und Dienstleistungen kann Siemens auch Migrationslösungen für Leitsysteme anderer Hersteller anbieten, so z. B. für Systeme von ABB, Bailey oder Honeywell. Damit haben Anwender dieser Leitsysteme ebenfalls die Möglichkeit, auf die weltweit führende SIMATIC Technologie zu setzen und ihre Investitionen in Automatisierungstechnik für die Zukunft abzusichern. 12 Sieben Vorteile

13 Integrierte Sicherheitstechnik und umfassende Industrial Security für den zuverlässigen Schutz von Mensch und Umwelt sowie Prozess und Anlage Gestaffelte Sicherheitsarchitektur (Defense-in-Depth) Segmentierung der Anlage (Sicherheitszellen) Netzwerk: Subnetze, IP-Adressen, Namensauflösung Windows Security Patchmanagement Produktionsanlage Servicezugang und Fernwartung (VPN, IPSec) Active Directory Domänen Arbeitsgruppen Virenschutz und Firewalls Benutzer- und Rechteverwaltung Uhrzeitsynchronisation In der Prozessindustrie sind leicht entflammbare, hoch explosive oder gesundheitsgefährdende Stoffe und Gemische oft Ausgangs-, Zwischen-, oder Endprodukte eines Prozesses. Der Umgang damit erfordert große Sorgfalt und außergewöhnliche Sicherheitsvorkehrungen, denn Fehlfunktionen oder Störungen der Anlage könnten fatale Auswirkungen für Menschen und Umwelt, Maschinen und Anlagen haben. Ziel der Sicherheitstechnik von Siemens ist es deshalb, vorhandene Gefahrenpotenziale durch technische Einrichtungen zu neutralisieren oder mögliche Auswirkungen auf ein tolerierbares Minimum zu begrenzen. Dafür steht mit "Safety Integrated for Process Automation" ein umfassendes Produktund Serviceangebot zur Realisierung sicherer, fehlertoleranter Applikationen in der Prozessindustrie zur Verfügung. Aufbauend auf dem sicherheitstechnischen System von Siemens bietet "Safety Integrated for Process Automation" die gesamte sicherheitstechnische Funktionalität, vom Sensor über den Controller bis zum Aktor. Hackerangriffe, Computerviren, Würmer, Trojaner sie sind die negativen Begleiterscheinungen der fortschreitenden Standardisierung, Öffnung und weltweiten Vernetzung. Das davon ausgehende Gefahrenpotenzial für die leittechnischen Anlagen hat enorm zugenommen. Die Bedrohungen durch Schadprogramme oder unbefugte Personen beschränken sich nicht nur auf Überlastungen oder Ausfälle von Netzwerken und das Ausspionieren von Passwörtern oder Daten. Auch unerlaubte Eingriffe in die Prozessautomatisierung und gezielte Sabotage sind denkbar. Die möglichen Folgen wären nicht nur materielle Schäden, sondern auch Gefahren für Menschen und Umwelt. Zum Schutz vor diesen Bedrohungen bietet SIMATIC PCS 7 ein richtungsweisendes Industrial Security-Konzept und umfassende Lösungen zur Absicherung einer prozesstechnischen Anlage, basierend auf einer gestaffelten Sicherheitsarchitektur (defense in depth). Die Besonderheit dieses Sicherheitskonzepts liegt in seinem ganzheitlichen Ansatz. Es beschränkt sich nicht nur auf die Verwendung einzelner Sicherheitsmethoden (z. B. Verschlüsselung) oder Geräte (z. B. Firewalls). Seine Stärken liegen vielmehr im Zusammenwirken einer Vielzahl von Sicherheitsmaßnahmen im Anlagenverbund. Sieben Vorteile 13

14 Kontinuierliche technologische Innovationen von einem weltweit führenden Anbieter für Automatisierungstechnik Voraussetzung für Innovationen und damit für dauerhaften wirtschaftlichen Erfolg sind Investitionen in Forschung und Entwicklung. Als Trendsetter setzt Siemens bei der Entwicklung neuer innovativer Produkte und Technologien vor allem auf Nachhaltigkeit. Diese ist geprägt durch den verstärkten Einsatz erneuerbarer Energien, durch die effiziente Nutzung der verfügbaren Energien und Rohstoffe sowie Vermeidung oder Minimierung von Umweltbelastungen. Siemens ist bereits heute weltweit größter Anbieter von Umwelttechnologien und möchte seinen Vorsprung durch konsequente Weiterentwicklung des Umweltportfolios weiter ausbauen. Nachdem das Unternehmen im Geschäftsjahr 2010 bereits 28 Milliarden Euro mit Produkten und Lösungen aus dem Umweltportfolio (Green Products) umgesetzt hat, ist es erklärtes Ziel, diesen Umsatzanteil bis zum Geschäftsjahr 2014 auf 40 Milliarden Euro zu erhöhen. Die Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten des Siemens- Sektors Industry zielen dabei sowohl auf energie- und ressourcensparende Prozesse im eigenen Unternehmen als auch auf ein breites Angebot an Produkten und Lösungen für ein effizientes Energiemanagement in der Prozessindustrie. Durch qualifiziertes Energie- und Umweltconsulting lassen sich auf dieser Basis zusammen mit den Kunden Einsparpotenziale identifizieren und ausschöpfen. Neben dem Aspekt der Nachhaltigkeit bestimmt vor allem der Trend zur Verschmelzung von virtueller Produkt-/Produktionsplanung und Automatisierung die Innovationen im Siemens- Sektor Industry. Dieser führt zu mehr Flexibilität und ermöglicht erhebliche Zeit- und Kosteneinsparungen bei Entwicklung, Markteinführung und Produktion. Durch die Integration des Engineerings der Produkte und der Produktion werden Produktdaten für die digitale Planung, Simulation und Steuerung von Produktionsprozessen nutzbar. Mit Automatisierungstechnik und Industriesoftware wird die komplette Wertschöpfungskette der industriellen Produktion optimiert. Damit können Industriekunden aus der Fertigungsund Prozessindustrie die Markteinführungszeit für neue Produkte um bis zu 50 % senken. Siemens forscht derzeit weltweit mit etwa Mitarbeitern an 178 Standorten in über 30 Ländern und kooperiert dabei mit Forschungseinrichtungen führender Universitäten. Im Geschäftsjahr 2010 beliefen sich die Siemens-Investitionen für Forschung und Entwicklung auf rund 4 Milliarden Euro. In diesem Zeitraum konnten die Mitarbeiter insgesamt Erfindungen anmelden. Dabei betrug der Anteil des Sektors Industry 40 %. Die enorme Innovationskraft von Siemens findet ihren Ausdruck auch in insgesamt aktiven Patenten. Damit nimmt Siemens in Deutschland Position 3, in Europa Position 2 und in den USA Position 13 der Patentstatistik ein. 14 Sieben Vorteile

15 Lokaler Service und Support durch ein weltweites Netzwerk von Experten und autorisierten Partnern Wer sich für SIMATIC PCS 7 entscheidet, hat mit Siemens einen starken, verlässlichen Partner an seiner Seite, der über ein immenses Know-how und langjährige Erfahrung in der Prozessautomatisierung verfügt. Zur Unterstützung seiner Prozessleitsystem-Kunden in aller Welt hat Siemens ein engmaschiges Experten-Netzwerk etabliert. Darin sind Systemspezialisten von Siemens sowie hochqualifizierte autorisierte externe Partner vereint, die in mehr als 190 Ländern der Welt erstklassigen Service und Support leisten. Aufgrund ihrer Vor-Ort-Präsenz sind sie mit den regionalen Besonderheiten bestens vertraut, stehen in direktem Kontakt zu ihren Kunden und können sehr schnell und flexibel auf deren Anfragen reagieren. Ihre Leistungsangebote sind auf den gesamten Lebenszyklus einer Anlage ausgerichtet, von Planung und Projektierung über Inbetriebsetzung und Produktion bis zu Modernisierung oder Stilllegung. Das differenzierte Leistungsspektrum reicht von der 24/7-Rund-um-die Uhr-Helpline über die Unterstützung bei Inbetriebsetzung, Instandhaltung oder Upgrades, den Reparatur-/Ersatzteilservice bis zum umfangreichen technischen Consulting. Da sich die Prozessleittechnik ständig weiterentwickelt, ist permanente Weiterbildung unerlässlich. Dies gilt nicht nur für unsere Kunden, sondern auch für Systemspezialisten und Partner vor Ort. Deshalb bietet Siemens in Trainingscentern in über 60 Ländern oder direkt vor Ort auf der Anlage professionelle, zielgruppenorientierte Trainingskurse an. Siemens sieht in der engen Zusammenarbeit mit Partnern und Systemintegratoren einen Schlüssel zum Erfolg in der Prozessautomatisierung. Um diese Zusammenarbeit auszubauen und zu intensivieren, hat Siemens ein Solution Partner Programm erstellt, dessen Bandbreite auf dem Markt derzeit einzigartig ist. Damit werden hervorragende Kenntnisse über Technologie und Applikation perfekt mit Erfahrung und umfassendem Produkt- und System-Know-how kombiniert. Sieben Vorteile 15

16 Engineering System Systemweites Engineering mit dem zentralen Engineering System OS Engineering Technologische Funktionsbausteine SIMATIC PCS 7 Engineering Libraries Advanced ES HW Config CFC/SFC Graphics Designer SIMATIC BATCH SIMATIC Route Control S7 F Systems SIMATIC PDM SIMATIC Manager / Durchgängige Datenbasis Engineering für Netz/Kommunikation/Hardware Engineering der Automatisierung Engineering für Sicherheitsapplikationen Feldgeräte- Parametrierung G_PCS7_XX_00114 Engineering Toolset des Engineering Systems Der Einsatz eines zentralen Engineering Systems mit einer einheitlichen, aufeinander abgestimmten Werkzeugpalette minimiert den Projektierungsaufwand. Die Engineeringwerkzeuge für die Applikationssoftware, die Hardwarekomponenten und die Kommunikation werden aus einem zentralen Projektmanager (SIMATIC Manager) heraus aufgerufen. Er ist zugleich Basisapplikation für Erstellung, Verwaltung, Archivierung und Dokumentation eines Projektes. Die Architektur des Engineering Systems ist davon abhängig, wie das SIMATIC PCS 7-Projekt bearbeitet wird: Lokal, auf einer zentralen Engineering Station Im Engineering-Verbund (Concurrent Engineering) Die leistungsfähigen SIMATIC PCS 7 Industrial Workstations, Ausführung Single Station oder Server, bieten zusammen mit dem Betriebssystem Windows XP Professional/Server 2003 eine optimale Ausgangsbasis dafür. Sie sind im Bürobereich ebenso einsetzbar wie in Industrieumgebungen und können über eine Multi-Monitor-Grafikkarte bis zu 4 Prozessmonitore ansteuern. Basis für die Lizenzdefinition und Verrechnungseinheit für das SIMATIC PCS 7-Engineering ist die Anzahl der projektierbaren Prozessobjekte (PO). Die Lizenzierung der Engineering Software ist auf die folgenden Haupteinsatzfälle des Engineering Systems ausgerichtet: Einsatz als klassische, exklusive Engineering Station; Engineering PO unlimited (nicht für OS-Produktivbetrieb einsetzbar; 2-stündiger OS-Testbetrieb möglich) Einsatz als kombinierte Engineering/Operator Station; Engineering und Runtime PO skalierbar Die Software-Lizenzen der kombinierten ES/OS Station enthalten außer den Lizenzen für das Engineering auch die Runtime- Lizenzen für AS und OS im entsprechenden Volumen. Über Engineering PowerPacks lässt sich die PO-Anzahl jederzeit nachträglich erweitern. Die durch die Standardsoftware abgedeckte Basisfunktionalität ist abhängig von der projektspezifischen Aufgabe und deren Umsetzung optional erweiterbar. 16 Engineering System

17 Engineering Toolset Die gesamte Funktionalität für das systemweite projektorientierte Engineering, das zugleich die Basis für das Asset Management der leittechnischen Geräte und Einrichtungen ist, steht dem Projekteur als optimal aufeinander abgestimmtes Engineering Toolset zur Verfügung. Es umfasst Werkzeuge für das effektive Engineering folgender Komponenten und Funktionen: Leitsystem-Hardware inkl. I/O-Peripherie und Feldgeräte Kommunikationsnetze Automatisierungsfunktionalität für kontinuierliche und sequenzielle Prozessabläufe (AS-Engineering) Bedien- und Beobachtungsfunktionalität (OS-Engineering) Sicherheitsapplikationen (Safety Integrated for Process Automation) Diagnose- und Asset Management-Funktionalität Chargenprozesse, automatisiert mit SIMATIC BATCH Materialtransporte, gesteuert mit SIMATIC Route Control Zusammenarbeit mit übergeordneten CAD/CAE-Planungswerkzeugen (Advanced Engineering System) SIMATIC Manager Der SIMATIC Manager ist zugleich Integrationsplattform für das Engineering Toolset und Projektierungsbasis für das gesamte Engineering des Prozessleitsystems SIMATIC PCS 7. Hier wird das SIMATIC PCS 7-Projekt verwaltet, archiviert und dokumentiert. Technologen ebenso wie Verfahrens- und Fertigungstechniker können mit dem auf technologische Belange abgestimmten Engineering Toolset sowie vorgefertigten Bausteinen und Plänen in ihrer gewohnten Begriffswelt planen und projektieren. Die für die Verwendung in einem SIMATIC-Projekt benötigte Hardware wie Automatisierungssysteme, Kommunikationskomponenten und Prozessperipherie ist in einem elektronischen Katalog hinterlegt und wird mit dem Projektierungswerkzeug HW Konfig konfiguriert und parametriert. Zur Realisierung der Automatisierungslogik werden vorgefertigte Funktionsbausteine im grafischen Projektierungswerkzeug CFC mit anderen Bausteinen verschaltet. Dies ist auch von Technologen ohne Programmierkenntnisse schnell erlernbar und leicht ausführbar. Standardisierte Funktionsbausteine (Messstellentypen) für typische Geräte/Komponenten sind in einer leittechnischen Bibliothek verfügbar. Der Projekteur muss die vordefinierten Bausteine nur noch auswählen, auf der Arbeitsfläche platzieren, grafisch verschalten und parametrieren. Komponentensicht: Hardware-Konfiguration mit HW Konfig Mit dem Advanced Engineering System zum Datenaustausch mit übergeordneten Planungssystemen lassen sich signifikante Rationalisierungseffekte durch automatisiertes Generieren der Hardwarekonfiguration und Mehrfachverwendung standardisierter Messstellen erzielen. Die durchgängige Datenbasis des Engineering Systems garantiert, dass einmal eingegebene Daten systemweit zur Verfügung stehen. Komplette SIMATIC PCS 7-Projekte oder alle Änderungen eines Projektes können in einem Arbeitsschritt übersetzt und in die Zielsysteme geladen werden. Dabei beachtet das Engineering System automatisch die richtige Reihenfolge. Der Vorgang wird in einem zentralen Dialog angezeigt und gesteuert. Selektive Projektierungsänderungen sind online in die entsprechenden Systemkomponenten ladbar. Kurze Turnaround- Zeiten führen zu geringen Wartezeiten für den Inbetriebsetzer und wirken sich günstig auf die Inbetriebsetzungskosten aus. Für Automatisierungssysteme relevante Projektierungsänderungen lassen sich in einem Testsystem ausprobieren, bevor sie in das Zielsystem der laufenden Anlage geladen werden. Der SIMATIC Manager unterstützt die verschiedenen Aufgaben bei der Erstellung eines Anlagenprojektes durch folgende Projektsichten: Komponentensicht (HW Konfig) Konfigurierung von Hardware, wie Automatisierungssysteme, Buskomponenten oder Prozessperipherie Prozessobjektsicht Zentrale Entwicklungsumgebung für alle Aspekte von Messstellen/Prozessobjekten Engineering System 17

18 Engineering Software Messstellen in der Prozessobjektsicht Prozessobjektsicht Die Prozessobjektsicht des SIMATIC Managers unterstützt die Arbeitsweise des Verfahrenstechnikers durch eine universelle Sicht auf die Messstelle. Sie zeigt die als Baum dargestellte technologische Hierarchie der Anlage in Kombination mit der tabellarischen Sicht auf alle Aspekte der Messstelle/des Prozessobjektes (Allgemein, Bausteine, Parameter, Signale, Meldungen, Bildobjekte, Archivvariablen, Hierarchieordner, Ausrüstungseigenschaften und Globale Deklarationen). Dies ermöglicht dem Technologen eine schnelle Orientierung. Alle Objekte im markierten Hierarchiezweig werden in der Tabelle angezeigt und können dort mit komfortablen Editier-, Filter-, Austausch-, Import- und Exportfunktionen bearbeitet werden. Ein spezieller Testmodus bietet die Möglichkeit, Messstellen und CFC-Pläne online zu testen und in Betrieb zu setzen. Aus der technologischen Hierarchie sind die OS-Bereiche und die Bildhierarchie für die Prozessführung sowie das SIMATIC PCS 7 Asset Management ableitbar. Außerdem ist sie die Basis für die anlagenorientierte Kennzeichnung von Prozessobjekten. Sammelanzeigen können über die Bildhierarchie in Bildern platziert und automatisch mit unterlagerten Bildern verschaltet werden. Dem Projekteur obliegt nur noch die korrekte Positionierung. Da die Anzahl der Sammelanzeigefelder und deren Semantik projektierbar sind, lassen sich auch kundenspezifische Alarmkonfigurationen realisieren. Über die Prozessobjektsicht ist auch das "Smart Alarm Hiding" projektierbar. Darunter versteht man das dynamische Ausblenden von Meldungen (Alarmen), die bei bestimmten Anlagenzuständen von untergeordneter Bedeutung für den sicheren und störungsfreien Betrieb der Anlage sind. Abhängig vom Betriebszustand einer Teilanlage (Anfahren, Service etc.) werden Meldungen der in dieser Teilanlage gruppierten technologischen Bausteine entsprechend der vorherigen Projektierung angezeigt oder ausgeblendet. Per Selektion von Optionskästchen in der Meldematrix der Prozessobjektsicht lässt sich das Ein- oder Ausblenden der Meldungen für jeden der bis zu 32 Betriebszustände separat definieren. Ausgeblendete Meldungen werden zwar visuell und akustisch nicht signalisiert, aber nach wie vor protokolliert und archiviert. Continuous Function Chart (CFC) Der CFC-Editor ist das Werkzeug für die grafische Projektierung und Inbetriebsetzung der kontinuierlichen Automatisierungsfunktionen. Unterstützt durch ein leistungsfähiges Autorouting und eine integrierte Meldungskonfiguration lassen sich damit vorgefertigte Bausteine auf CFC-Plänen platzieren, parametrieren und verschalten. Spezielle Projektierungstechniken wie die Plan-in-Plan-Technik zur Realisierung hierarchischer Pläne oder die Mehrfachverwendung von Plan-Bausteintypen (als Bausteintyp übersetzte Pläne) und SFC-Typen (standardisierte Ablaufsteuerungen) in Form von Instanzen bieten zusätzliches Rationalisierungspotenzial. 18 Engineering System

19 Continuous Function Chart Sequential Function Chart Beim Neuanlegen eines CFC-Plans entsteht eine Ablaufgruppe mit dem Namen des Plans. Dieser Ablaufgruppe werden automatisch alle in den Plan eingebauten Bausteine hinzugefügt. Somit erhält jeder Baustein bereits beim Einfügen Ablaufeigenschaften, die der Projekteur durch Änderungen im Ablaufeditor oder per Algorithmus optimieren kann. Der Algorithmus ermittelt zuerst die optimale Bausteinreihenfolge getrennt für jede Ablaufgruppe und danach die optimale Abfolge der Ablaufgruppen. Außer komfortablen Editierfunktionen gehören zum Funktionsspektrum des CFC auch leistungsfähige Test- und Inbetriebsetzungsfunktionen sowie individuell konfigurierbare Dokumentationsfunktionen. Sequential Function Chart (SFC) Der SFC-Editor ist zur grafischen Projektierung und Inbetriebsetzung von Ablaufsteuerungen für diskontinuierliche Produktionsabläufe geeignet. Er verfügt über komfortable Editierfunktionen sowie leistungsfähige Test- und Inbetriebsetzungsfunktionen. Mit einer Ablaufsteuerung werden typischerweise per CFC erstellte Funktionen der Basisautomatisierung über Betriebsartund Zustandswechsel gesteuert und selektiv bearbeitet. Abhängig von der späteren Verwendung lassen sich die Ablaufsteuerungen entweder als SFC-Plan oder als SFC-Typ erstellen. SFC-Plan Mit dem SFC-Plan kann man einmalig verwendbare Ablaufsteuerungen realisieren, die in mehrere Teilbereiche einer Produktionsanlage steuernd eingreifen. Jeder SFC-Plan besitzt standardisierte Ein- und Ausgänge für Statusinformationen und für die Ansteuerung durch das Anwenderprogramm oder den Anwender. Der SFC-Plan lässt sich als Baustein im CFC platzieren und verschalten. Die gewünschten CFC-Bausteinanschlüsse werden anhand einfacher Aktionen ausgewählt und mit den Schritten oder Transitionen der Schrittketten verbunden. Eine ISA-88-konforme Zustandsverwaltung ermöglicht je SFC- Plan die Projektierung von bis zu 8 separaten Ablaufketten, z. B. für Zustände wie HOLDING oder ABORTING, für SAFE STATE oder für unterschiedliche Betriebsarten. SFC-Typ SFC-Typen sind standardisierte Ablaufsteuerungen zur Mehrfachverwendung, die in einen Teilbereich der Produktionsanlage steuernd eingreifen. Sie können in Bibliotheken organisiert und wie normale Funktionsbausteine behandelt werden, d. h. sie lassen sich aus einem Katalog auswählen, als Instanz in einem CFC-Plan platzieren, verschalten und parametrieren. Eine Änderung des Originals bewirkt automatisch eine entsprechende Änderung aller Instanzen. Ein SFC-Typ kann bis zu 32 Ablaufketten enthalten. Über die Funktion "Bausteinsymbole erzeugen/aktualisieren" wird für alle bedien- und beobachtbaren SFC-Instanzen automatisch ein Bausteinsymbol im zugehörigen Prozessbild platziert und verschaltet. Engineering System 19

20 Engineering Software Advanced Process Library Die Advanced Process Library (APL) ist eine Weiterentwicklung der SIMATIC PCS 7 Standard Library, die auf langjährigen Erfahrungen von Projekteuren und Anlagenbetreibern basiert und aktuelle NAMUR-Empfehlungen und PNO-Spezifikationen berücksichtigt. Neue und verbesserte Funktionalität sowie visuell ansprechende Benutzeroberflächen mit hohem Bedienkomfort erleichtern und forcieren die Interaktion des Operators mit seiner Anlage. Beispiele dafür sind: Beispiele für OS-Standardbedienbilder (Faceplates) aus der SIMATIC PCS 7 Advanced Process Library, Ventile Leittechnische Bibliotheken Die Verwendung von Bibliothekselementen trägt wesentlich dazu bei, den Engineeringaufwand und somit auch die Projektkosten zu minimieren. In der Engineering-Standardsoftware von SIMATIC PCS 7 sind zwei leittechnische Bibliotheken integriert: SIMATIC PCS 7 Standard Library Advanced Process Library Die in diesen Bibliotheken organisierten, vorgefertigten und getesteten Bausteine, Bildbausteine und Symbole bilden die Basiselemente für die grafische Projektierung von Automatisierungslösungen. Das umfassende Bausteinangebot ist wie folgt kategorisierbar: Bausteine für mathematische Operationen, analoge und digitale Logik Verriegelungsbausteine Technologische Funktionsbausteine mit integrierten Anzeige-, Bedien- und Meldefunktionen, z. B.: - Standard Control- und Advanced Process Control- Bausteine - Motor- und Ventilbausteine - Zählerbausteine - Dosierbausteine Bausteine für die Integration von Feldgeräten Bedien- und Beobachtungsbausteine Melde- und Diagnosebausteine Zudem erweitern vorkonfigurierte Messstellentypen für verfahrenstechnische Einrichtungen wie Pumpen, Ventile, Dosierer und Regler (Kaskade, Split-Range) etc. die Palette der Bibliothekselemente. Neue Betriebsarten: - "Vor Ort" für Integration und Nutzung örtlicher Steuermöglichkeiten - "Außer Betrieb" zum Deaktivieren einer Messstelle für Wartung und Service Neue Bildbausteinsichten: "Preview-Sicht" mit Zustandsinformationen über die I/O-Signale, die Automatikansteuerung und mögliche/erlaubte Bedienungen; "Notizsicht" für temporäre Informationen des Bedienpersonals Komfortable Verriegelungsbausteine mit Erstsignalinformation, direkt aufrufbar aus den technologischen Funktionsbausteinen (z. B. einem Motorbaustein) Verbesserter Schutz gegen Fehlbedienungen durch zusätzliche Abstufung der Benutzerrechte Verbesserte Operator-Führung: Anheften des Bedienfensters vereinfacht mehrmaliges Bedienen nacheinander Flexible Anpassung von Funktionen in den Bibliotheksbausteinen Unterstützung der Inbetriebsetzung durch Simulation direkt auf der Operator Station Explizite Freigabe/Sperre der Bedienung einer Messstelle für einzelne Bedienplätze der Anlage durch Funktion "Örtliche Bedienfreigabe" "Small-Varianten" mit reduziertem Funktionsumfang und geringerem Platzbedarf im Vergleich zu den "Large-Varianten" von Motor-, Ventil-, Analogwertüberwachungs- und Digitalwertüberwachungsbaustein Funktion zur Koordination von Mehrfachzugriffen, z. B. von SFC/SIMATIC BATCH, auf Aggregate wie Ventile, Dosierer oder Pumpen Graphics Designer und Faceplate Designer Die Projektdaten für das Engineering der Operator Systeme werden mit dem SIMATIC Manager organisiert. Alle für das Bedienen und Beobachten relevanten Messstellendaten entstehen bereits bei der Definition der Automatisierungsfunktion. Für die grafische Erstellung der Anlagenbilder steht ein leistungsfähiger Graphics Designer zur Verfügung. Zusätzlich zu den Standard-Bildbausteinen (Faceplates) können mit dem Faceplate Designer eigene, kundenspezifische Faceplates für das Bedienen und Beobachten von Messstellen oder Anlagenteilen erstellt werden. Bausteinsymbole lassen sich komfortabel per Drag & Drop mit Messstellen verschalten. 20 Engineering System

21 Arbeitsteilige Projektierung Concurrent Engineering Beim Concurrent Engineering können in CFC und SFC mehrere Projekteure gleichzeitig an einem Projekt arbeiten, ohne dieses zuvor in Teilprojekte aufzuteilen. Bei der Inbetriebsetzung sind so z. B. Pläne im Online- (Debug-) Modus verwendbar, während parallel dazu Änderungen am Projekt vorgenommen werden. Das Projekt ist auf einer der beteiligten Engineering Stationen lokalisiert, dem Projekt-Server. Die als "Projekt-Clients" arbeitenden Engineering Stationen können via LAN/WAN auf die Projektdaten zugreifen. CFC- und SFC-Pläne lassen sich dabei zeitgleich von mehreren Projekteuren öffnen und einsehen. Gleichzeitige Schreibzugriffe auf die Datenbasis werden jedoch vom System abgewiesen. Jede Engineering Station im Verbund (Projekt-Server/Client) ist in der Lage, Projektierungsdaten in ein SIMATIC PCS 7- Subsystem zu laden wenn sie über die dafür erforderlichen Kommunikationsverbindungen verfügt. Multiprojekt-Engineering Das Multiprojekt-Engineering gestattet es, ein umfassendes Projekt nach technologischen Gesichtspunkten in mehrere Teilprojekte aufzuteilen, um diese anschließend parallel mit mehreren Teams zu bearbeiten. Dazu wird im SIMATIC Manager ein übergeordnetes "Multiprojekt" definiert. Einzelne Projekte können zu jeder Zeit in ein Multiprojekt eingefügt oder wieder daraus entfernt werden. Das technologische Aufteilen und Zusammenführen von Projekten wird durch die Funktionen Branch & Merge unterstützt. Bei den zur Bearbeitung in ein anderes Projekt kopierten Plänen oder Teilanlagen werden projektübergreifende Verschaltungen, typisch z. B. für Verriegelungen, zu textuellen Verschaltungen. Beim Zusammenführen lassen sich textuelle Verschaltungen auch selbst eingegebene auf Knopfdruck schließen. Gleichnamige Pläne im Ursprungsobjekt werden überschrieben. Zentrale Projektierungsfunktionen für Multiprojekte helfen den Projektierungsaufwand zu verringern. So lässt sich z. B. ein Hierarchieordner im aktuellen Projekt und automatisch auch in allen anderen Projekten anlegen. Er ist dann zwar dort nicht änderbar, Objekte können aber eingefügt werden. Alle in einem Multiprojekt verwendeten Bausteintypen sind zudem zentral aktualisierbar. Die zu einem Multiprojekt gehörenden Projekte werden auf einem zentralen Server abgelegt und zur Bearbeitung auf lokale Engineering Stationen verschoben. Somit wird die Engineering-Performance nicht durch Netzzugriffe beeinträchtigt. Engineering System 21