8 Technischer. Werkzeuge. Warengruppen-Übersicht. Seite 8/2 8/20. Seite 8/21 8/34. Seite 8/35 8/59. Seite 8/60 8/63. Seite 8/64 8/71.

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1 Warengruppen-Übersicht Bohren, Senken, Reiben Seite /2 /20 Gewinden Seite /21 /34 Fräsen Seite /35 /59 Sägen, Drehen Seite /60 /63 Spannen Seite /64 /71 Messen, Maßeinheiten Seite /72 /77 Oberflächenbearbeitung Seite /7 /3 DIN-Verzeichnis Seite /4 /7 1 Technischer Anhang

2 Bohrwerkzeuge Einsatzempfehlung für Spiralbohrer 3 x D Bohrtiefe mit fett gesetzter Vorschubreihen-Nr. sind bevorzugt auszuwählen. * Nur blanke Bohrer bzw. Bohrer mit blank ausgeschliffenen Nuten verwenden. Spiralbohrer DIN 197 ab Seite 1/3 Spiralbohrer DIN 037 Seite 1/3 Bohrer-Ø Vorschubreihen - mm f (mm/u) 0,50 0,004 0,006 0,007 0,00 0,010 0,012 0,014 0,016 0,019 1,00 0,006 0,00 0,012 0,014 0,016 0,01 0,020 0,023 0,025 2,00 0,020 0,025 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 2,50 0,025 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 3,15 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,160 4,00 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,200 5,00 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0, ,250 6,30 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315,00 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,315 10,00 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,0 12,50 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 16,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 20,00 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,630 25,00 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 0,00 31,50 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000,00 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 50,00 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,250 63,00 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,600 1,600 0,00 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,600 1,600 2,000 Werkstoffgruppe Werkstoffbeispiele Zugfestigkeit Härte Kühl- Fettgedruckte Zahlen = Werkstoff-Nr. nach DIN EN N/mm 2 mittel Allgemeine Baustähle St 33, St 37.0, 1.06 StE 25, 1.03 H1, 1.05 H2 < St 50-2, St 70-2, WStE500 < Automatenstähle SMnPb2, S20, SMn36 < S20, S20, SPb Unlegierte Vergütungs C22, Ck30 <750 stähle C, Ck C60, Ck Legierte Vergütungsstähle MnSi4, Cr2, Cr NiCr6, Cr4, CrMo Unlegierte Einsatzstähle C10, Ck10, 1.11 Cm15 <750 Legierte Einsatzstähle CrNi6, Cr2, Cr NiCr14, MnCr5, CrMo Nitrierstähle CrA16, CrAlS5, CrAIMo7 < CrAIMo5, CrMoV9, CrAINi Werkzeugstähle C75W, Cr6, CrMoV < X210Cr12, XCr13, WCr6, XNiCrMo Schnellarbeitsstähle 1.32 S , 1.33 S 6-5-2, 1.33 S < Federstähle Si7, Cr3, CrV4 <330 HB Rostfreie Stähle, geschwefelt 1.05 X12CrS13, 1.04 X2CrMoS17, 1.05 X4CrMoS1, 1.05 <50 austenitisch 1.01 X5CrNi110, 1. X6CrNiTi110, 1.71 X6CrNiMoTi <50 martensitisch 1.57 X20CrNi17 2, 1.22 X35CrMo17, 1.21 X2CrMoTi1 2 <50 Gehärtete Stähle <- HRC <-60 HRC Sonderlegierungen Nimonic, Inconel, Monel, Hastelloy <1200 Gusseisen GG GG 20 <2 HB GG GG <300 HB Kugelgraphit- und GTW 35, GTS 55, GGG 50 <2 HB Temperguss GTW 65, GTS 70, GGG 70 <300 HB Hartguss <350 HB Titan und Titan Ti99,5, TiA15Sn2,5, TiCu2 <50 Legierungen TiA16Zr5, TiA16V4, TiA14Mo4Sn2,5, - TiA1Mo1V Aluminium und Al-Legierungen Al99,5, AlMgSi1, AlMg1 <0 Al-Knetlegierungen AlMgSiPb, AlCuMg1, 3.32 AlMg3Si, 3.65 AlZnMgCu1,5 <0 Al-Gusslegierungen < 10% Si G-AlSi5Cu1, G-AlSi7Cu3, G-AlSi9 <600 > 10% Si G-AlSi12, G-AlSi12Cu, - G-AlSi12CuNiMg <600 Magnesium-Legierungen MgMn2, G-MgAlZn1, G-MgAl6Zn3 <0 Kupfer, niedriglegiert SE-Cu, CuSn6, G-CuSn5ZnPb <0 Messing, kurzspanend CuZnPb2, 2.01 CuZnPb3, 2.00 CuZnPb2 <600 langspanend CuZn20, CuZn33, CuZn37Pb0,5 <600 Bronzen, kurzspanend CuSn7ZnPb, CuPb5Sn5, CuPb10Sn < CuNi1Zn19Pb < Bronzen, langspanend CuAl5, CuAl9Mn, CuSn10 < CuAl1 1Ni, 2.12 CuBe Kunststoff, duroplastisch Bakelit, Resopal, Pertinax, Moltopren Kunststoff, thermoplastisch Plexiglas, Hostalen, Novodur, Makralon Kunststoffe, aramidfaserverstärkt Kevlar glas-/kohlefaserverst. GFK/CFK 2 Kühlmittel: Emulsion; Öl; Luft

3 Bohrwerkzeuge Einsatzempfehlung für Spiralbohrer 3 x D Bohrtiefe Zylinderschaft HSS HSS HSSE HSSE HSSE HSCO Co5 Co5 Co5 Typ GU Typ N Typ N Typ VA Typ VA Typ VA 500 DZ DIN DIN 037 TiN TiN TiN FIRE rechtsschneidend blank dampfbehandelt Fasen nitriert -beschichtet -beschichtet TiN vc VR- VR- vc VR- VR- VR- vc VR vc m/min m/min m/min m/min * 7* * 6* * 6* * 5* * 5* * 4* * 4* * * 5* Technischer Anhang

4 Bohrwerkzeuge Einsatzempfehlung für Spiralbohrer 5 x D Bohrtiefe mit fett gesetzter Vorschubreihen-Nr. sind bevorzugt auszuwählen. Spiralbohrer DIN 33 ab Seite 1/7 Bohrer-Ø Vorschubreihen - mm f (mm/u) 0,50 0,004 0,006 0,007 0,00 0,010 0,012 0,014 0,016 0,019 1,00 0,006 0,00 0,012 0,014 0,016 0,01 0,020 0,023 0,025 2,00 0,020 0,025 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 2,50 0,025 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 3,15 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,160 4,00 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,200 5,00 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0, ,250 6,30 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315,00 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,315 10,00 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,0 12,50 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 16,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 20,00 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,630 25,00 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 0,00 31,50 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000,00 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 50,00 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,250 63,00 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,600 1,600 0,00 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,600 1,600 2,000 Werkstoffgruppe Werkstoffbeispiele Zugfestigkeit Härte Kühl- Fettgedruckte Zahlen = Werkstoff-Nr. nach DIN EN N/mm 2 mittel Allgemeine Baustähle St 33, St 37.0, 1.06 StE 25, 1.03 H1, 1.05 H2 < St 50-2, St 70-2, WStE500 < Automatenstähle SMnPb2, S20, SMn36 < S20, S20, SPb Unlegierte Vergütungsstähle 1.02 C22, Ck30 < C, Ck C60, Ck Legierte Vergütungsstähle MnSi4, Cr2, Cr NiCr6, Cr4, CrMo Unlegierte Einsatzstähle C10, Ck10, 1.11 Cm15 <750 Legierte Einsatzstähle CrNi6, Cr2, Cr NiCr14, MnCr5, CrMo Nitrierstähle CrA16, CrAlS5, CrAIMo7 < CrAIMo5, CrMoV9, CrAINi Werkzeugstähle C75W, Cr6, CrMoV < X210Cr12, XCr13, WCr6, XNiCrMo Schnellarbeitsstähle 1.32 S , 1.33 S 6-5-2, 1.33 S < Federstähle Si7, Cr3, CrV4 <330 HB Rostfreie Stähle, geschwefelt 1.05 X12CrS13, 1.04 X2CrMoS17, 1.05 X4CrMoS1, 1.05 <50 austenitisch 1.01 X5CrNi110, 1. X6CrNiTi110, 1.71 X6CrNiMoTi <50 martensitisch 1.57 X20CrNi17 2, 1.22 X35CrMo17, 1.21 X2CrMoTi1 2 <50 Gehärtete Stähle <- HRC <-60 HRC Sonderlegierungen Nimonic, Inconel, Monel, Hastelloy <1200 Gusseisen GG GG 20 <2 HB GG GG <300 HB Kugelgraphit- und Temperguss GTW 35, GTS 55, GGG 50 <2 HB GTW 65, GTS 70, GGG 70 <300 HB Hartguss <350 HB Titan und Titan-Legierungen Ti99,5, TiA15Sn2,5, TiCu2 < TiA16Zr5, TiA16V4, TiA14Mo4Sn2,5, - TiA1Mo1V Aluminium und Al-Legierungen Al99,5, AlMgSi1, AlMg1 <0 Al-Knetlegierungen AlMgSiPb, AlCuMg1, 3.32 AlMg3Si, 3.65 AlZnMgCu1,5 <0 Al-Gusslegierungen < 10% Si G-AlSi5Cu1, G-AlSi7Cu3, G-AlSi9 <600 > 10% Si G-AlSi12, G-AlSi12Cu, - G-AlSi12CuNiMg <600 Magnesium-Legierungen MgMn2, G-MgAlZn1, G-MgAl6Zn3 <0 Kupfer, niedriglegiert SE-Cu, CuSn6, G-CuSn5ZnPb <0 Messing, kurzspanend CuZnPb2, 2.01 CuZnPb3, 2.00 CuZnPb2 <600 langspanend CuZn20, CuZn33, CuZn37Pb0,5 <600 Bronzen, kurzspanend CuSn7ZnPb, CuPb5Sn5, CuPb10Sn < CuNi1Zn19Pb < Bronzen, langspanend CuAl5, CuAl9Mn, CuSn10 < CuAl1 1Ni, 2.12 CuBe Kunststoff, duroplastisch Bakelit, Resopal, Pertinax, Moltopren Kunststoff, thermoplastisch Plexiglas, Hostalen, Novodur, Makralon Kunststoffe, aramidfaserverst. Kevlar glas-/kohlefaserverst. GFK/CFK Kühlmittel: Emulsion; Öl; Luft 4

5 Bohrwerkzeuge Einsatzempfehlung für Spiralbohrer 5 x D Bohrtiefe rechtsschneidend blank dampfbehandelt TiN FIRE Fasen nitriert -beschichtet -beschichtet * Nur blanke Bohrer bzw. Bohrer mit blank ausgeschliffenen Nuten verwenden. HSS HSS HSS HSS HSS HSS Co5 HSS Co5 HSSE HSS Co5 HSSE Zylinder- Typ N TYP N Typ W Typ N Typ N Typ TF Typ Ti Typ Ti Typ VA Typ VA schaft TiN DIN v c VR- VR- VRm/min * 7* * 6* 0 6* 6* 32 5* 5* 5 5* 5* 32 4* 4* 2 4* 4* 25 4* 4* * 5* 5 v c VRm/min v c VRm/min v c VR- VRm/min v c VR- VR- VR- VR- VR- VRm/min * * * 30 4* 2 4* * * 4 Technischer Anhang 5

6 Bohrwerkzeuge Einsatzempfehlung für Spiralbohrer mit fett gesetzter Vorschubreihen-Nr. sind bevorzugt auszuwählen. Morse- kegel Zylinderschaft DIN 169 DIN 33 DIN 170 DIN 3 Spiralbohrer DIN 33 ab Seite 1/7 Spiralbohrer DIN 169 ab Seite 1/23 Spiralbohrer DIN 170 Seite 1/2 Spiralbohrer DIN 3 ab Seite 1/24 Bohrer-Ø Vorschubreihen - mm f (mm/u) 0,50 0,004 0,006 0,007 0,00 0,010 0,012 0,014 0,016 0,019 1,00 0,006 0,00 0,012 0,014 0,016 0,01 0,020 0,023 0,025 2,00 0,020 0,025 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 2,50 0,025 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 3,15 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,160 4,00 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,200 5,00 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0, ,250 6,30 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315,00 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,315 10,00 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,0 12,50 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 16,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 20,00 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,630 25,00 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 0,00 31,50 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000,00 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 50,00 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,250 63,00 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,600 1,600 0,00 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,600 1,600 2,000 Werkstoffgruppe Werkstoffbeispiele Zugfestigkeit Härte Kühl- Fettgedruckte Zahlen = Werkstoff-Nr. nach DIN EN N/mm 2 mittel Allgemeine Baustähle St 33, St 37.0, 1.06 StE 25, 1.03 H1, 1.05 H St 50-2, St 70-2, WStE Automatenstähle SMnPb2, S20, SMn S20, S20, SPb Unlegierte Vergütungsstähle 1.02 C22, Ck C, Ck C60, Ck Legierte Vergütungsstähle MnSi4, Cr2, Cr NiCr6, Cr4, CrMo Unlegierte Einsatzstähle C10, Ck10, 1.11 Cm Legierte Einsatzstähle CrNi6, Cr2, Cr NiCr14, MnCr5, CrMo Nitrierstähle CrA16, CrAlS5, CrAIMo CrAIMo5, CrMoV9, CrAINi Werkzeugstähle C75W, Cr6, CrMoV X210Cr12, XCr13, WCr6, XNiCrMo Schnellarbeitsstähle 1.32 S , 1.33 S 6-5-2, 1.33 S Federstähle Si7, Cr3, CrV4 330 HB Rostfreie Stähle, geschwefelt 1.05 X12CrS13, 1.04 X2CrMoS17, 1.05 X4CrMoS1, austenitisch 1.01 X5CrNi110, 1. X6CrNiTi110, 1.71 X6CrNiMoTi martensitisch 1.57 X20CrNi17 2, 1.22 X35CrMo17, 1.21 X2CrMoTi Gehärtete Stähle - HRC -60 HRC Sonderlegierungen Nimonic, Inconel, Monel, Hastelloy 1200 Gusseisen GG GG 20 2 HB GG GG 300 HB Kugelgraphit- und Temperguss GTW 35, GTS 55, GGG 50 2 HB GTW 65, GTS 70, GGG HB Hartguss 350 HB Titan und Titan-Legierungen Ti99,5, TiA15Sn2,5, TiCu TiA16Zr5, TiA16V4, TiA14Mo4Sn2,5, - TiA1Mo1V Al und Al-Legierungen Al99,5, AlMgSi1, AlMg1 0 Al-Knetlegierungen AlMgSiPb, AlCuMg1, 3.32 AlMg3Si, 3.65 AlZnMgCu1,5 0 Al-Gusslegierungen < 10% Si G-AlSi5Cu1, G-AlSi7Cu3, G-AlSi9 600 > 10% Si G-AlSi12, G-AlSi12Cu, - G-AlSi12CuNiMg 600 Magnesium-Legierungen MgMn2, G-MgAlZn1, G-MgAl6Zn3 0 Kupfer, niedriglegiert SE-Cu, CuSn6, G-CuSn5ZnPb 0 Messing, kurzspanend CuZnPb2, 2.01 CuZnPb3, 2.00 CuZnPb2 600 langspanend CuZn20, CuZn33, CuZn37Pb0,5 600 Bronzen, kurzspanend CuSn7ZnPb, CuPb5Sn5, CuPb10Sn CuNi1Zn19Pb Bronzen, langspanend CuAl5, CuAl9Mn, CuSn CuAl1 1Ni, 2.12 CuBe Kunststoff, duroplastisch Bakelit, Resopal, Pertinax, Moltopren Kunststoff, thermoplastisch Plexiglas, Hostalen, Novodur, Makralon Kunststoffe, aramidfaserverst. Kevlar glas-/kohlefaserverst. GFK/CFK 6 Kühlmittel: Emulsion; Öl; Luft

7 Bohrwerkzeuge Einsatzempfehlung für Spiralbohrer 5 x D Bohrtiefe rechtsschneidend dampfbehandelt Fasen blank TiN TiAN-2 -beschichtet -Schicht auf TiAN-TiN-Basis. Vereinigt die Vorteile der TiN-, TiAN- und TiCN- Schichten und bietet somit eine außergewöhnlich universelle Anwendung. * Nur blanke Bohrer bzw. Bohrer mit blank ausgeschliffenen Nuten verwenden. HSSE C05 HSSE HSS Co5 HSS HSS HSS HSS Typ Ti TYP Ti Typ INOX Typ N Typ N Typ TF Typ TF TiN TiN TiN v c VR- VR- v c VR- v c VR- v c VR- VR- v c VR- VRm/min m/min m/min m/min m/min * 7* * 6* * 6* * 5* * 5* * 4* * 4* * 4* * 4* * 4* Technischer Anhang

8 Bohrwerkzeuge Einsatzempfehlung für Spiralbohrer 10 x D Bohrtiefe mit fett gesetzter Vorschubreihen-Nr. sind bevorzugt auszuwählen. Morse- kegel Zylinderschaft DIN 169 DIN 33 DIN 3 Spiralbohrer DIN 33 ab Seite 1/7 Spiralbohrer DIN 169 ab Seite 1/23 Spiralbohrer DIN 3 ab Seite 1/24 Bohrer-Ø Vorschubreihen - mm f (mm/u) 0,50 0,004 0,006 0,007 0,00 0,010 0,012 0,014 0,016 0,019 1,00 0,006 0,00 0,012 0,014 0,016 0,01 0,020 0,023 0,025 2,00 0,020 0,025 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 2,50 0,025 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 3,15 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,160 4,00 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,200 5,00 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0, ,250 6,30 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315,00 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,315 10,00 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,0 12,50 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 16,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 20,00 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,630 25,00 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 0,00 31,50 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000,00 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 50,00 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,250 63,00 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,600 1,600 0,00 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,600 1,600 2,000 Werkstoffgruppe Werkstoffbeispiele Zugfestigkeit Härte Kühl- Fettgedruckte Zahlen = Werkstoff-Nr. nach DIN EN N/mm 2 mittel Allgemeine Baustähle St 33, St 37.0, 1.06 StE 25, 1.03 H1, 1.05 H St 50-2, St 70-2, WStE Automatenstähle SMnPb2, S20, SMn S20, S20, SPb Unlegierte Vergütungsstähle 1.02 C22, Ck C, Ck C60, Ck Legierte Vergütungsstähle MnSi4, Cr2, Cr NiCr6, Cr4, CrMo Unlegierte Einsatzstähle C10, Ck10, 1.11 Cm Legierte Einsatzstähle CrNi6, Cr2, Cr NiCr14, MnCr5, CrMo Nitrierstähle CrA16, CrAlS5, CrAIMo CrAIMo5, CrMoV9, CrAINi Werkzeugstähle C75W, Cr6, CrMoV X210Cr12, XCr13, WCr6, XNiCrMo Schnellarbeitsstähle 1.32 S , 1.33 S 6-5-2, 1.33 S Federstähle Si7, Cr3, CrV4 330 HB Rostfreie Stähle, geschwefelt 1.05 X12CrS13, 1.04 X2CrMoS17, 1.05 X4CrMoS1, austenitisch 1.01 X5CrNi110, 1. X6CrNiTi110, 1.71 X6CrNiMoTi martensitisch 1.57 X20CrNi17 2, 1.22 X35CrMo17, 1.21 X2CrMoTi Gehärtete Stähle - HRC -60 HRC Sonderlegierungen Nimonic, Inconel, Monel, Hastelloy 1200 Gusseisen GG GG 20 2 HB GG GG 300 HB Kugelgraphit- und Temperguss GTW 35, GTS 55, GGG 50 2 HB GTW 65, GTS 70, GGG HB Hartguss 350 HB Titan und Titan-Legierungen Ti99,5, TiA15Sn2,5, TiCu TiA16Zr5, TiA16V4, TiA14Mo4Sn2,5, - TiA1Mo1V Al und Al-Legierungen Al99,5, AlMgSi1, AlMg1 0 Al-Knetlegierungen AlMgSiPb, AlCuMg1, 3.32 AlMg3Si, 3.65 AlZnMgCu1,5 0 Al-Gusslegierungen < 10% Si G-AlSi5Cu1, G-AlSi7Cu3, G-AlSi9 600 > 10% Si G-AlSi12, G-AlSi12Cu, - G-AlSi12CuNiMg 600 Magnesium-Legierungen MgMn2, G-MgAlZn1, G-MgAl6Zn3 0 Kupfer, niedriglegiert SE-Cu, CuSn6, G-CuSn5ZnPb 0 Messing, kurzspanend CuZnPb2, 2.01 CuZnPb3, 2.00 CuZnPb2 600 langspanend CuZn20, CuZn33, CuZn37Pb0,5 600 Bronzen, kurzspanend CuSn7ZnPb, CuPb5Sn5, CuPb10Sn CuNi1Zn19Pb Bronzen, langspanend CuAl5, CuAl9Mn, CuSn CuAl1 1Ni, 2.12 CuBe Kunststoff, duroplastisch Bakelit, Resopal, Pertinax, Moltopren Kunststoff, thermoplastisch Plexiglas, Hostalen, Novodur, Makralon Kunststoffe, aramidfaserverst. Kevlar glas-/kohlefaserverst. GFK/CFK Kühlmittel: Emulsion; Öl; Luft

9 Bohrwerkzeuge Einsatzempfehlung für Spiralbohrer 10 x D Bohrtiefe rechtsschneidend dampfbehandelt Fasen blank TiN TiAN-2 -beschichtet -Schicht auf TiAN-TiN-Basis. Vereinigt die Vorteile der TiN-, TiAN- und TiCN- Schichten und bietet somit eine außergewöhnlich universelle Anwendung. * Nur blanke Bohrer bzw. Bohrer mit blank ausgeschliffenen Nuten verwenden. HSS HSSE HSSE Co5 M Typ GT 100 Typ VA Typ TF Typ N TiN TiAN-2 TiAN v c VR- v c VR- v c VR- v c VRm/min m/min m/min m/min Technischer Anhang

10 Bohrwerkzeuge Einsatzempfehlung für Spiralbohrer 10 x D Bohrtiefe mit fett gesetzter Vorschubreihen-Nr. sind bevorzugt auszuwählen. Soweit es die Spannutlänge zulässt, können auch die Baugrößen DIN 33 und DIN 3 für Bohrungen 10 x D verwendet werden. * Nur blanke Bohrer bzw. Bohrer mit blank ausgeschliffenen Nuten verwenden. Bohrer-Ø Vorschubreihen - mm f (mm/u) 0,50 0,004 0,006 0,007 0,00 0,010 0,012 0,014 0,016 0,019 1,00 0,006 0,00 0,012 0,014 0,016 0,01 0,020 0,023 0,025 2,00 0,020 0,025 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 2,50 0,025 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 3,15 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,160 4,00 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,200 5,00 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0, ,250 6,30 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315,00 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,315 10,00 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,0 12,50 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 16,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 20,00 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,630 25,00 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 0,00 31,50 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000,00 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 50,00 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,250 63,00 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,600 1,600 0,00 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,600 1,600 2,000 Zylinderschaft rechtsschneidend dampfbehandelt Fasen nitriert HSS Morsekegel DIN DIN Spiralbohrer DIN 3 ab Seite 1/22 Spiralbohrer DIN 3 ab Seite 1/24 HSS Typ N HSS Typ N HSSE- Co5 Typ TF Werkstoffgruppe Werkstoffbeispiele Zugfestigkeit Härte Kühl- v c VR- VR- v c VR- Fettgedruckte Zahlen = Werkstoff-Nr. nach DIN EN N/mm 2 mittel m/min m/min Allgemeine Baustähle St 33, St 37.0, 1.06 StE 25, 1.03 H1, 1.05 H2 < St 50-2, St 70-2, WStE500 < Automatenstähle SMnPb2, S20, SMn36 < S20, S20, SPb Unlegierte Vergütungs C22, Ck30 < stähle C, Ck C60, Ck Legierte Vergütungs MnSi4, Cr4, Cr stähle NiCr6, C4, CrMo Unlegierte Einsatzstähle C10, Ck10, 1.11 Cm15 < Legierte Einsatzstähle CrNi6, Cr2, Cr NiCr14, MnCr5, CrMo Nitrierstähle CrA16, CrAlS5, CrAIMo7 < CrAIMo5, CrMoV9, CrAINi Werkzeugstähle C75W, Cr6, CrMoV < X210Cr12, XCr13, WCr6, XNiCrMo Schnellarbeitsstähle 1.32 S , 1.33 S 6-5-2, 1.33 S < Federstähle Si7, Cr3, CrV4 <330 HB 6 2 Rostfreie Stähle, geschwefelt 1.05 X12CrS13, 1.04 X2CrMoS17, 1.05 X4CrMoS1, 1.05 < austenitisch 1.01 X5CrNi110, 1. X6CrNiTi110, 1.71 X6CrNiMoTi <50 2 martensitisch 1.57 X20CrNi17 2, 1.22 X35CrMo17, 1.21 X2CrMoTi1 2 < Gehärtete Stähle <- HRC <-60 HRC Sonderlegierungen Nimonic, Inconel, Monel, Hastelloy <1200 Gusseisen GG GG 20 <2 HB GG GG <300 HB Kugelgraphit- und GTW 35, GTS 55, GGG 50 <2 HB Temperguss GTW 65, GTS 70, GGG 70 <300 HB Hartguss <350 HB Titan und Titan Ti99,5, TiA15Sn2,5, TiCu2 <50 Legierungen TiA16Zr5, TiA16V4, TiA14Mo4Sn2,5, - TiA1Mo1V Aluminium und Al-Legierungen Al99,5, AlMgSi1, AlMg1 <0 Al-Knetlegierungen AlMgSiPb, AlMg1, 3.32 AlMg3Si, 3.65 AlZnMgCu1,5 <0 Al-Gusslegierungen 10% Si G-AlSi5Cu1, G-AlSi7Cu3, G-AlSi9 < * 7* 60 7 > 10% Si G-AlSi12, G-AlSi12Cu, - G-AlSi12CuNiMg <600 6* 6* 50 6 Magnesium-Legierungen MgMn2, G-MgAlZn1, G-MgAl6Zn3 <0 70 6* 6* Kupfer, niedriglegiert SE-Cu, CuSn6, G-CuSn5ZnPb <0 2 5* 5* 30 5 Messing, kurzspanend CuZnPb2, 2.01 CuZnPb3, 2.00 CuZnPb2 <600 langspanend CuZn20, CuZn33, CuZn37Pb0,5 < * 5* 3 5 Bronzen, kurzspanend CuSn7ZnPb, CuPb5Sn5, CuPb10Sn < * 4* CuNi1Zn19Pb < * 4* Bronzen, langspanend CuAl5, CuAl9Mn, CuSn10 < * 4* CuAl1 1Ni, 2.12 CuBe Kunststoff, duroplastisch Bakelit, Resopal, Pertinax, Moltopren Kunststoff, thermoplastisch Plexiglas, Hostalen, Novodur, Makralon 22 5* 5* Kunststoffe, aramidfaserverst. Kevlar glas-/kohlefaserverst. GFK/CFK 10 Kühlmittel: Emulsion; Öl; Luft

11 Bohrwerkzeuge Drehzahlübersicht für Kernbohrer Für HSS-Co-Eco Material unlegierter Stahl legierter Stahl Alu-Legierung bis 700 N/mm 2 bis 1000 N/mm 2 V c = m/mm Kühlschmierstoff Schneidöl Schneidöl Schneidöl Ø mm Ø Zoll min -1 min -1 min / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / Kernbohrer Seite 1/55. Beim Bohren von Hardox empfehlen wir ASP 30/ASP 60 Kernbohrer einzusetzen. Verwenden Sie zum Bohren von Hardox reines Schneidöl und reduzieren Sie die Drehzahl um ca. 10 %, wie Spalte legierter Stahl bis N/mm 2. Verwenden Sie nur Magnetbohrmaschinen mit hoher Haltekraft oder Säulenbohr- und Fräsmaschinen. Technischer Anhang 11

12 Bohrwerkzeuge Einsatzempfehlung für Wechselplattenbohrer RT 00 WP Allg. Technische Hinweise mit fett gedruckter Vorschubreihen-Nr. sind bevorzugt einzusetzen. Bei Durchgangsbohrungen ist darauf zu achten, dass die Führungsfasen im Eingriff bleiben. Bei der Ausführung 7 x D empfehlen wir das Anzentrieren mit gleichem Spitzenwinkel von 1 oder größer auf min. 2/3 Schneidendurchmesser. Die sollten nicht ohne Versuch im unterbrochenen Schnitt (Nuten, Querbohrungen) eingesetzt werden. Bei unterbrochenem Schnitt (max. 0,2 x D) empfehlen wir den Vorschub nach Möglichkeit zu reduzieren. RT 00- sind im Gegensatz zum klassischen Wendeplattenbohrer auch zum Bohren von Blechpaketen geeignet. Beim Schneidplattenwechsel empfehlen wir, auch die bisherige Spannschraube durch die mitgelieferte PA(Polyamid)-beschichtete Schraube zu ersetzen. Sollte sich diese Schraube nur schwergängig einschrauben lassen, drehen Sie sie wieder heraus und entfernen die überschüssige PA- Beschichtung. Bohrer-Ø mm Vorschubreihen f (mm/u) 16,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 20,00 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,630 25,00 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 0,00 31,50 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000,00 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 Wechselplattenbohrer ab Seite 1/29 Oberflächen: -beschichtet Werkstoffbezogene Kühlmittel: Emulsion Öl Luft Werkstoffgruppe Werkstoffbeispiele, neue Bezeichnung (in Klammern alte Bezeichnung) Zugfestigkeit Härte Kühl- Fett gedruckte Zahlen = Werkstoff-Nr. nach DIN EN N/mm 2 mittel Allgemeine Baustähle S15 (St 33), 1.06 P275N (StE 25), 1.03 P235GH(H1), 1.05 P265GH(H2), E295 (St50-2), E360 (St70-2), P500NH(WStE500) > Automatenstähle SMnPb30 (9SMnPb2), SMn37 (9 SMn36) S20 ( S20), (60 S20), SPb20 (SPb20) Unlegierte Vergütungsstähle 1.02 C22, C30E (Ck30) C, CE (Ck) C60, C60E (Ck60) Legierte Vergütungsstähle MnSi4, Cr2, Cr NiCr6, Cr4, CrMo Unlegierte Einsatzstähle (C10), C10E (Ck10) 750 Legierte Einsatzstähle CR NiCr13 (15NiCr13), MnCr5, CrMo Nitrierstähle CrA CrMoV9, CrAINi Werkzeugstähle C75W, Cr6, CrMoV X210Cr12, XCr13, WCr6, XNiCrMo Schnellarbeitsstähle 1.32 S , 1.33 S 6-5-2, 1.33 S Federstähle Si7, Cr3, CrV4 330 HB Rostfreie Stähle, geschwefelt 1.05 X12CrS13, 1.04 X2CrMoS17, 1.05 X4CrMoS1, 1.05 XCrNiS austenitisch 1.01 X5CrNi1-10, 1. X6CrNiTi1-10, 1.71 X6CrNiMoTi martensitisch 1.57 X20CrNi 17 2 (X17CrNi 16-2), 1.22 X35CrMo17-1, 1.21 X2CrMoTi Gehärtete Stähle - HRC >-60 HRC Sonderlegierungen Nimonic, Inconel, Monel, Hastelloy 1200 Gusseisen EN-GJL-100(GG10), EN-GJL-200(GG20) 2 HB EN-GJL-250(GG25), EN-GJL-350(GG35) <300 HB Kugelgraphit- und Temperguss EN-GJS-500-7(GGG50), EN-GJMW-350-4(GTW35) 2 HB EN-GJS-700-2(GGG70), EN-GJMB-700-2(GTS70) <300 HB Hartguss 350 HB Titan und Titan-Legierungen Ti99,5, TiA15Sn2,5, TiCu TiA16Zr5, TiA16V4, TiA14Mo4Sn2,5, - TiA1Mo1V Aluminium und Al-Legierungen Al99,5, AlMgSi1, AlMg1 0 Al-Knetlegierungen AlMgSiPb, AlCuMg1, 3.32 AlMg3Si, 3.65 AlZnMgCu1,5 0 Al-Gusslegierungen 10% Si G-AlSi5Cu1, G-AlSi7Cu3, G-AlSi9 600 >10% Si G-AlSi12, G-AlSi12Cu, - G-AlSi12CuNiMg 600 Magnesium-Legierungen MgMn2, G-MgAlZn1, G-MgAl6Zn3 0 Kupfer, niedriglegiert SE-Cu, CuSn6, G-CuSn5ZnPb 0 Messing, kurzspanend CuZnPb2, 2.01 CuZnPb3, 2.00 CuZnPb2 600 langspanend CuZn20, CuZn33, CuZn37Pb0,5 600 Bronzen, kurzspanend CuSn7ZnPb, CuPb5Sn5, CuPb10Sn CuNi1Zn19Pb > Bronzen, langspanend CuAl5, CuAl9Mn, CuSn CuAl11Ni, 2.12 CuBe Kunststoff, duroplastisch Bakelit, Resopal, Pertinax, Moltopren thermoplastisch Plexiglas, Hostalen, Novodur, Makralon Kunststoffe, aramidfaserverst. Kevlar glas-/kohlefaserverst. GFK/CFK Kühlmittel: Emulsion; Öl; Luft 12

13 Bohrwerkzeuge Einsatzempfehlung für Wechselplattenbohrer Schneidstoff Oberfläche Artikel-Nr. HM-UF vorrangig für die Bearbeitung von: Stählen allgemein 3xD mit Wechselplatten 5xD mit Wechselplatten 7xD mit Wechselplatten v c Vorschub- v c Vorschub- v c Vorschubm/min m/min m/min RT 00 WP Wenn Sie überwiegend tiefe Bohrungen im Durchmesser-Bereich 16,0 bis,5 mm herstellen müssen, sollten Sie das Wechselplatten- Bohrsystem RT 00 WP in die engere Wahl nehmen. Die vernickelten Träger besitzen Kühlkanäle, die Wechselplatten sind aus Ultra- Feinstkorn-Hartmetall gefertigt. Insbesondere im Vergleich mit gelöteten Hartmetall-n leistet der RT 00 WP Überdurchschnittliches. Auch bezüglich der Genauigkeit und Oberflächengüte der Bohrung bietet das Bohrsystem RT 00 WP Bestleistungen: Hohe Steifigkeit und optimale Spanabfuhr durch kompakte Bauweise sowie verdrallten Spanraum, ausgelegt für die Bohrtiefen 3xD, 5x D und 7xD. Höchste Wirtschaftlichkeit durch hohe Vorschübe und 2-schneidige Ratio-Spitzengeometrie. Hervorragende Bohrungsqualitäten durch seitlich an der Wechselplatte angebrachte Rundfasen. Indexierung durch eine Anschlagschraube im Werkzeugträger. Die Spannschraube garantiert formschlüssigen, festen Sitz. Die Wechselplatte lässt sich sehr einfach und schnell im eingespannten Werkzeughalter direkt in der Bearbeitungsmaschine austauschen. Die Schnittwerte für die zu bearbeitenden Werkstoffe finden Sie nebenstehend. 13 Technischer Anhang

14 Bohrwerkzeuge Einsatzempfehlung für VHM-Spiralbohrer SuperLine mit fett gesetzter Vorschubreihen-Nr. sind bevorzugt auszuwählen. VHM SuperLine siehe ab Seite 1/. Allgemeine Hinweise: Enorm wichtig ist, dass aus Sicherheitsgründen kein Bohrer ohne Abstützung mit einer höheren Drehzahl als n = min -1 frei drehen darf. Die Zentrifugalkräfte könnten sonst die langen schon vor dem Erreichen der Werkstückoberfläche brechen! Einsatzhinweise für den 12xD- Bohrer: Durch Anzentrieren kann eine besonders hohe Fluchtungsgenauigkeit der Bohrungen erzielt werden. Empfehlenswert ist ein Spitzenwinkel von > 1 auf mindestens 2/3 Schneidendurchmesser. Der empfohlene Mindest-Kühlmitteldruck beträgt bar. Bohrer-Ø Vorschubreihen - mm f (mm/u) 0,50 0,004 0,006 0,007 0,00 0,010 0,012 0,014 0,016 0,019 1,00 0,006 0,00 0,012 0,014 0,016 0,01 0,020 0,023 0,025 2,00 0,020 0,025 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 2,50 0,025 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 3,15 0,032 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,160 4,00 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,200 5,00 0,0 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0, ,250 6,30 0,050 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315,00 0,063 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,315 10,00 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,0 12,50 0,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 16,00 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 20,00 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,630 25,00 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 0,00 31,50 0,160 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000,00 0,200 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 50,00 0,250 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,250 63,00 0,315 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,600 1,600 0,00 0,0 0,500 0,630 0,00 1,000 1,250 1,600 1,600 2,000 Werkstoffgruppe Werkstoffbeispiele Zugfestigkeit Härte Kühl- Fettgedruckte Zahlen = Werkstoff-Nr. nach DIN EN N/mm 2 mittel Allgemeine Baustähle St 33, St 37.0, 1.06 StE 25, 1.03 H1, 1.05 H2 < St 50-2, St 70-2, WStE500 < Automatenstähle SMnPb2, S20, SMn36 < S20, S20, SPb Unlegierte Vergütungsstähle 1.02 C22, Ck30 < C, Ck C60, Ck Legierte Vergütungsstähle MnSi4, Cr2, Cr NiCr6, Cr4, CrMo Unlegierte Einsatzstähle C10, Ck10, 1.11 Cm15 <750 Legierte Einsatzstähle CrNi6, Cr2, Cr NiCr14, MnCr5, CrMo Nitrierstähle CrA16, CrAlS5, CrAIMo7 < CrAIMo5, CrMoV9, CrAINi Werkzeugstähle C75W, Cr6, CrMoV < X210Cr12, XCr13, WCr6, XNiCrMo Schnellarbeitsstähle 1.32 S , 1.33 S 6-5-2, 1.33 S Federstähle Si7, Cr3, CrV4 <330 HB Rostfreie Stähle, geschwefelt 1.05 X12CrS13, 1.04 X2CrMoS17, 1.05 X4CrMoS1, 1.05 <50 austenitisch 1.01 X5CrNi110, 1. X6CrNiTi110, 1.71 X6CrNiMoTi <50 martensitisch 1.57 X20CrNi17 2, 1.22 X35CrMo17, 1.21 X2CrMoTi1 2 <50 Gehärtete Stähle <- HRC <-60 HRC Sonderlegierungen Nimonic, Inconel, Monel, Hastelloy <1200 Gusseisen GG GG 20 <2 HB GG GG <300 HB Kugelgraphit- und Temperguss GTW 35, GTS 55, GGG 50 <2 HB GTW 65, GTS 70, GGG 70 <300 HB Hartguss <350 HB Titan und Titan-Legierungen Ti99,5, TiA15Sn2,5, TiCu2 < TiA16Zr5, TiA16V4, TiA14Mo4Sn2,5, - TiA1Mo1V Aluminium und Al-Legierungen Al99,5, AlMgSi1, AlMg1 <0 Al-Knetlegierungen AlMgSiPb, AlCuMg1, 3.32 AlMg3Si, 3.65 AlZnMgCu1,5 <0 Al-Gusslegierungen < 10% Si G-AlSi5Cu1, G-AlSi7Cu3, G-AlSi9 <600 > 10% Si G-AlSi12, G-AlSi12Cu, - G-AlSi12CuNiMg <600 Magnesium-Legierungen MgMn2, G-MgAlZn1, G-MgAl6Zn3 <0 Kupfer, niedriglegiert SE-Cu, CuSn6, G-CuSn5ZnPb <0 Messing, kurzspanend CuZnPb2, 2.01 CuZnPb3, 2.00 CuZnPb2 <600 langspanend CuZn20, CuZn33, CuZn37Pb0,5 <600 Bronzen, kurzspanend CuSn7ZnPb, CuPb5Sn5, CuPb10Sn < CuNi1Zn19Pb < Bronzen, langspanend CuAl5, CuAl9Mn, CuSn10 < CuAl1 1Ni, 2.12 CuBe Kunststoff, duroplastisch Bakelit, Resopal, Pertinax, Moltopren Kunststoff, thermoplastisch Plexiglas, Hostalen, Novodur, Makralon Kunststoffe, aramidfaserverst. Kevlar glas-/kohlefaserverst. GFK/CFK 14 Kühlmittel: Emulsion; Öl; Luft

15 Bohrwerkzeuge Bohrtiefe: 3 x D 5 x D 7 x D 10 x D 12 x D rechtsschneidend blank FIRE -beschichtet Ultrafeinstkorn * stark verjüngte einsetzen. Bedeutung der Kennbuchstaben bei den Typbezeichnungen: G = für Guss, AlSi-Legierungen U = Universal, Mischbearbeitung, Kohlenstoffstähle Schneidmittel VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM VHM Schneidstoff HM-UF HM-UF HM-UF HM-UF HM-UF HM-UF HM-UF HM-UF HM-Anwend.-Gr. K/P K/P K/P K/P K K/P K K/P Typ RT100U RT100U RT100U RT100U FT200G RT100U RT150GG RT100U Schaftformen HA/HE** HA/HE** HA/HE** HA/HE** HA HA/HE** HA HA Oberfläche Bohrtiefe 3 x D 3 x D 5 x D 5 x D 5 x D 7 x D 10 x D 12 x D Innenkühlung ohne mit ohne mit ohne mit mit mit 2-schneidig 2-schneidig 2-schneidig 2-schneidig 3-schneidig 2-schneidig 2-schneidig 2-schneidig Bestell-Nr Bestell-Nr vc VR- vc VR- vc VR- vc VR- vc VR- vc VR- vc VR- vc VRm/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min m/min * 125 7* 105 7* 125 7* * 125 7* 105 6* 125 7* * 105 6* 5 6* 105 6* * 90 6* 0 5* 90 6* * 0 6* 60 5* 0 6* Technischer Anhang 15

16 Bohrwerkzeuge/Senkwerkz. Anwendung von FORMAT Blechschälbohrern FORMAT Blechschälbohrer wurden konzipiert für das gratfreie Bohren bei Blechen, Rohren und Profilen. Das Werkzeug ist geeignet für Materialstärken ab 0,1 mm. Die robuste Konstruktion weist einen großen Spanwinkel, einen kleinen Freiwinkel und einen Spezialhinterschliff auf. Drehzahlrichtwerte für FORMAT Schälbohrer Material Bau- CrNi- Ne- Kunststoffe stahl Stahl Metall duroplastisch thermoplastisch Materialstärke Ø 0,1 2 mm 0,1 1 mm 0,1 5 mm bis 10 mm Größe mm n = min -1 n = min -1 n = min -1 n = min Blechschälbohrer Seite 1/51. FORMAT Blechschälbohrer können auf regelbaren Handbohrmaschinen oder auf Ständerbohrmaschinen eingesetzt werden. Es ist kein Ankörnen nötig Bohrer verläuft nicht. Beim Bohren ist unbedingt auf gute Schmierung zu achten. Material Bau- CrNi- Ne- Kunststoffe stahl Stahl Metall duroplastisch thermoplastisch Materialstärke Ø 0,1 2mm 0,1 1 mm 0,1 5 mm bis 10 mm Größe mm n = min -1 n = min -1 n = min -1 n = min A 4 22, L Anwendung von FORMAT Stufenbohrern Mit FORMAT Stufenbohrern werden zylindrische Bohrungen erzeugt, die gleichzeitig von der nächsten Stufe entgratet werden. Ein FORMAT Stufenbohrer kann einen ganzen Spiralbohrersatz ersetzen. Anbohren und Ankörnen entfallen, der FORMAT Stufenbohrer körnt selbst an. Der gewünschte Lochdurchmesser lässt sich durch Zählen der einzelnen Stufen leicht bestimmen bzw. kann durch unsere Laserskalierung (DBGM) abgelesen werden. Durch verschiedene Baugrößen mit genau abgestimmten Durchmessern können z. B. exakte Löcher für PG-Verschraubungen hergestellt werden. Drehzahlrichtwerte für FORMAT Stufenbohrer Ø Bau- CrNi- Ne- Kunststoffe mm stahl Stahl Metall Stufenbohrer Seite 1/53. FORMAT Stufenbohrer können auf regelbaren Handbohrmaschinen eingesetzt werden. Wir empfehlen aber auf stationären Bohrmaschinen zu bohren. Die sind axial und radial hinterschliffen und können vor der Schneidbrust nachgeschliffen werden. Beim Bohren ist unbedingt auf gute Schmierung zu achten. Ø Bau- CrNi- Ne- Kunststoffe mm stahl Stahl Metall FORMAT Kegelsenker/FORMAT Kegelsenker-Bit Weisen Span- und Freiwinkel auf, die nahezu bei allen in der Metallbearbeitung vorkommenden Werkstoffen saubere und glatte Senkungen erzeugen. Sollten in Extremfällen die Ergebnisse nicht ausreichend sein, so sind wir gerne bereit, durch Senkversuche Werkstoff Schnitt- Vorschub S (mm/u) für Senker Kühl- u. Schmiermittel geschwindigkeit vc m/min Stahl unlegiert bis 700 N/mm ,05 0,7 0,09 0,12 0,12 0,16 0,16 0,20 0,20 0,25 0,25 0,36 Emulsion Stahl unlegiert bis 900 N/mm ,04 0,05 0,06 0,0 0,09 0,12 0,12 0,16 0,16 0,20 0,20 0,2 Emulsion Stahl unlegiert bis 1250 N/mm manuell 0,04 0,06 0,07 0,09 0,09 0,11 0,11 0,14 0,14 0,1 Emulsion Stahl nicht rostend 5 12 manuell 0,04 0,06 0,07 0,09 0,09 0,11 0,11 0,14 0,14 0,1 Emulsion Grauguss bis 200 HB ,07 0,10 0,12 0,16 0,16 0,20 0,20 0,25 0,25 0,32 0,25 0,32 trocken Grauguss bis 2 HB 14 0,06 0,09 0,10 0,12 0,12 0,16 0,16 0,20 0,20 0,25 0,25 0,36 trocken Kupfer- und Cu-Legierung ,04 0,09 0,10 0,12 0,12 0,16 0,16 0,20 0,20 0,25 0,25 0,36 Emulsion od. Schneidöl Messing kurzspanend MS ,0 0,11 0,12 0,16 0,16 0,20 0,20 0,25 0,25 0,32 0,32 0, Emulsion od. Schneidöl Messing langspanend MS ,0 0,11 0,12 0,16 0,16 0,20 0,20 0,25 0,25 0,32 0,32 0, Emulsion od. Schneidöl Alu-Legierung, langspanend 0 0,0 0,11 0,12 0,16 0,16 0,20 0,20 0,25 0,25 0,32 0,32 0, Emulsion Alu-Leg., kurzspanend + Silumin ,06 0,09 0,10 0,12 0,12 0,16 0,16 0,20 0,20 0,25 0,25 0,36 Emulsion Magnesium-Legierungen ,10 0,14 0,16 0,20 0,20 0,25 0,25 0,32 0,32 0, 0, 0,50 trocken (kein Wasser) Kunststoffe (Thermoplaste) 20 0,05 0,0 0,09 0,12 0,12 0,16 0,16 0,20 0,20 0,25 0,25 0,36 Pressluft Kunststoffe (Duroplaste) ,04 0,06 0,07 0,09 0,10 0,12 0,12 0,16 0,16 0,20 0,20 0,25 Pressluft Kegelsenker ab Seite 1/ verbesserte Lösungen anzubieten. Beim Einsatz unserer FORMAT Kegelsenker und FORMAT Senk-Bits werden erfahrungsgemäß bessere Werte bei kleinen Drehzahlen und größeren Vorschüben erzeugt.

17 Senkwerkzeuge Einsatzrichtwert für Zapfensenker-Kombinationssystem Schnittdaten Werkstoff Schnittgeschwindigkeit V C Vorschub f HSS/E Senker Niedrig legierter Stahl z. B. C m/min Hoch legierter Stahl z. B. CrMo4V m/min Rostfreie Stähle X10CrNiS m/min Kupfer und Messing m/min Aluminium 20 m/min HM Senker Grauguss 50 m/min Messing 50 m/min 0,12 0,25 mm/u (kleine Durchmesser = niedriger Vorschub, große Durchmesser = hoher Vorschub) Bei Durchmessern unter 17 mm ist es ratsam, die Vorschubwerte niedriger als in der Tabelle zu wählen. Die obigen Werte sind generell als Richtwerte anzusehen, stabile Bearbeitungsverhältnisse und ordnungsgemäße werden vorausgesetzt. Es wird empfohlen, mit einem mittleren Vorschubwert vorsichtig zu beginnen und diesen je nach Ergebnis anzupassen. GFS Zapfensenker-Kombinationssystem Schnittgeschwindigkeit (m/min) Zugfestigkeit N/mm 2 HSS HM WP Stahl < Stahl < Stahl > Stahlguss Chromnickelstahl/Nirosta/V4a usw Grauguss Alu und Alulegierungen Messing Die genannten Werte beziehen sich auf die Festigkeit von normalen Baustählen. Bei Sonderstählen, legierten Werkzeugstählen, hitzebeständigen Stählen usw. ist besonders der hohe Verschleißwert zu beachten und die Schnittgeschwindigkeit entsprechend herabzusetzen. Vorschub Senker < Ø 16 mm ca. 0,12 mm/u Senker Ø mm ca. 0,15 mm/u Senker Ø 26 mm ca. 0,20 mm/u Darüber je nach Festigkeit und Zusammensetzung des zu bearbeitenden Werkstoffes, jedoch in der Regel 0,15 bis 0,3 mm/u (Aluminium bis 0,5 mm/u). Außerordentlich wichtig ist gute Kühlung. Die Schnittgeschwindigkeit darf nicht zu niedrig gewählt werden, da sonst Bruchgefahr besteht. Es ist auch immer zu prüfen, ob die Bohrung dem Führungszapfen entspricht, d. h. der Führungszapfen muss sich leicht in der Bohrung bewegen lassen. Bei Grauguss oder Messing empfehlen wir vorzugsweise die Verwendung von hartmetallbestückten Senkern. Bei Baustählen, Werkzeugstählen, Chromnickelstählen usw. sind die Senker aus HSS zu bevorzugen. Die Beschichtung mit Hartstoffschichten, wie TiN, TiCN oder TiAIN, kann in vielen Fällen sinnvoll sein und wird von uns angeboten. Hierdurch können sich bei gleichbleibenden Schnittwerten die Schneidleistungen erhöhen. Allgemeines Es ist ganz besonders darauf zu achten, dass die jeweils passende Größe für den Bearbeitungsvorgang gewählt wird. Günstig auf die Leistung wirkt sich aus, wenn der größtmögliche Spannschaft und der größtmögliche Führungszapfen eingesetzt werden kann. Für die Bearbeitung von schwer zerspanbaren Materialien, ist es z. B. nicht ratsam den Halter mit dem kleinsten Spannschaft mit dem größten Senker zu kombinieren (z. B. Halter 0MK1/Senker Ø 16,5 oder Halter 1MK2/Senker Ø 27,5). Die Befestigung des Werkstückes auf der Maschine muss beim Arbeiten mit dem GFS Zapfensenker stabil sein, eine mangelhafte Befestigung des Werkstückes wirkt sich negativ auf die Schneidleistung aus. Da es sich um eine Schruppzerspanung handelt, treten starke Schnittkräfte auf, die unter Umständen das Werkstück losreißen und zu einer Beschädigung sowohl des s als auch der Maschine führen können. Bei der Arbeit mit GFS n sind sämtliche Sicherheitsvorschriften zu beachten, die dürfen nur von geschultem Fachpersonal eingesetzt werden. Zapfensenker-Kombinationssystem ab Seite 1/67. Technischer Anhang 17

18 Reibahlen Schnittgeschwindigkeit und Vorschub (Richtwert) Bearbeitungsrichtlinien für FORMAT HSS-E-Reibahlen Werkstoff Schnittg. = v C Reibahlen-Durchmesser mm Vorschub = f Drehzahl = n Stahl v C = m/min bis 70 kp/mm 2 f = mm/u 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,35 0, 0,50 n = min Stahl v C = m/min kp/mm 2 f = mm/u 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,35 0, 0,50 n = min Stahl v C = m/min über 90 kp/mm 2 f = mm/u 0,0 0,10 0,15 0,20 0,25 0,25 0,30 0,35 0, n = min Stahlguss v C = m/min bis 90 kp/mm 2 f = mm/u 0,0 0,10 0,15 0,20 0,25 0,25 0,30 0,35 0, n = min Stahlguss v C = m/min über 90 kp/mm 2 f = mm/u 0,06 0,10 0,15 0,20 0,25 0,25 0,30 0,32 0, n = min Grauguss v C = m/min Temperguss f = mm/u 0,15 0,20 0,25 0,30 0,32 0, 0,50 0,60 0,70 bis 200 HB n = min Grauguss v C = m/min Temperguss f = mm/u 0,10 0,15 0,20 0,25 0,25 0,32 0, 0,50 0,60 über 200 HB n = min Kupfer v C = m/min f = mm/u 0,15 0,20 0,20 0,25 0,30 0,32 0,35 0, 0,50 n = min Messing v C = m/min spröde f = mm/u 0,20 0,25 0,30 0,35 0, 0, 0, 0,50 0,60 MS 5 n = min Messing v C = m/min zäh f = mm/u 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,35 0, 0, 0,50 ab MS 63 n = min Titan- v C = m/min Legierungen f = mm/u 0,06 0,10 0,15 0,1 0,20 0,25 0,30 0,32 0, n = min Leichtmetalle v C = m/min f = mm/u 0,15 0,1 0,20 0,25 0,30 0,30 0,35 0, 0, n = min Silumin v C = m/min f = mm/u 0,15 0,1 0,20 0,25 0,30 0,30 0,35 0, 0, n = min Kunststoffe v C = m/min hart f = mm/u 0,20 0,25 0,30 0,35 0, 0, 0, 0,50 0,50 n = min Kunststoffe v C = m/min weich f = mm/u 0,25 0,30 0,35 0, 0, 0,50 0,55 0,60 0,60 n = min Bearbeitungsrichtlinien für FORMAT Reibahlen in hartmetallbestückter Ausführung/Vollhartmetall Stahl v C = m/min bis 70 kp/mm 2 f = mm/u 0,15 0,1 0,20 0,25 0,30 0,30 0,35 0, 0,50 n = min Stahl v C = m/min bis 90 kp/mm 2 f = mm/u 0,12 0,15 0,15 0,1 0,20 0,20 0,25 0,30 0, n = min Stahl v C = m/min über 90 kp/mm 2 f = mm/u 0,0 0,10 0,12 0,15 0,1 0,20 0,25 0,30 0, n = min Stahlguss v C = m/min bis 90 kp/mm 2 f = mm/u 0,12 0,15 0,1 0,20 0,25 0,25 0,30 0,35 0, n = min Fortsetzung nächste Seite

19 Reibahlen Schnittgeschwindigkeit und Vorschub (Richtwert) Fortsetzung Bearbeitungsrichtlinie für FORMAT Reibahlen in hartmetallbestückter Ausführung/Vollhartmetall Werkstoff Schnittg. = v C Reibahlen-Durchmesser mm Vorschub = f Drehzahl = n Stahlguss v C = m/min über 90 kp/mm 2 f = mm/u 0,10 0,12 0,15 0,1 0,20 0,20 0,25 0,30 0,35 n = min Grauguss v C = m/min Temperguss f = mm/u 0,20 0,25 0,30 0,35 0, 0, 0,50 0,60 0,70 bis 200 HB n = min Grauguss v C = m/min Temperguss f = mm/u 0,15 0,20 0,25 0,30 0,30 0,35 0, 0,50 0,60 über 200 HB n = min Kupfer v C = m/min f = mm/u 0,25 0,30 0,35 0, 0,50 0,50 0,55 0,60 0,70 n = min Messing v C = m/min Rotguss f = mm/u 0,14 0,17 0,20 0,20 0,25 0,25 0,30 0,30 0,35 n = min Leichtmetalle v C = m/min f = mm/u 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0, 0, 0,50 0,55 n = min Kunststoffe v C = m/min f = mm/u 0,30 0,35 0, 0, 0,50 0,50 0,55 0,60 0,70 n = min Untermaß zum Reiben (Richtwert bzw. Vorbohrwert) Werkstoff Bohrung Ø mm über 30 Stahl bis 70 kp/mm 2 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 Stahl über 70 kp/mm 2 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4 Stahlguss 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4 Grauguss 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 Temperguss 0,1 0,2 0,2 0,3 0,4 0,5 Kupfer 0,1 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,5 Messing, Bronze 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 Leichtmetalle 0,1 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,5 Kunststoffe hart 0,1 0,2 0,3 0,4 0,4 0,5 0,5 Kunststoffe weich 0,1 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4 Bei Verwendung von Schälreibahlen empfehlen wir, obige Werte bis max. 50 % zu erhöhen. Dies ist auf die Arbeitsweise und den Schäldrall dieser Reibahlenart zurückzuführen. Bei nachstellbaren Reibahlen und Reibahlen mit eingesetzten Messern muss der Tabellenwert um ca. 30 % reduziert werden. Werden besonders saubere Bohrungen verlangt oder sind besonders harte Werkstoffe zu reiben, so ist der Arbeitsgang in Vor- und Fertigreiben zu unterteilen. Die Reibzugaben werden dann gleichmäßig auf das Vor- und Fertigreiben verteilt. Bei zu geringer Reibzugabe besteht die Gefahr, dass sich das Werkzeug festklemmt und bricht oder dass es vorzeitig abstumpft. Kühl- und Schmiermittel beim Reiben Zu bearbeitender Werkstoff Zu bearbeitender Werkstoff Werkzeugstähle Bohrölemulsion Messing trocken, Bohrölemulsion Legierte Stähle Bohrölemulsion, Schneidöl Bronze trocken, Bohrölemulsion Sonderstähle, nichtrostend, Bohröl, Schneidöl Kupfer Bohrölemulsion warmfest Stahlguss Bohrölemulsion Rotguss trocken, Bohrölemulsion Grauguss trocken Aluminium Bohrölemulsion, Petroleum Hartguss Bohrölemulsion Silumin Bohrölemulsion, Petroleum Temperguss trocken, Bohrölemulsion Kunststoffe trocken Technischer Anhang 19

20 Reibahlen Passungstabelle für 1/100 Maschinenreibahlen ähnlich DIN 212 Bohrungs- C C 9 C 10 C 11 CD 7 D 7 D D 9 D 10 D 11 D 12 E 7 E E 9 EF F 7 F F 9 Ø in mm 1,0 1,07 1,07 1,0 1,10 1,04 1,02 1,03 1,04 1,06 1,0 1,02 1,02 1,03 1,02 1,01 1,01 1,02 2,0 2,07 2,07 2,0 2,10 2,04 2,02 2,03 2,04 2,06 2,0 2,02 2,02 2,03 2,02 2,01 2,01 2,02 3,0 3,07 3,07 3,0 3,10 3,04 3,02 3,03 3,04 3,06 3,0 3,02 3,02 3,03 3,02 3,01 3,01 3,02 4,0 4,0 4,09 4,05 4,04 4,04 4,05 4,06 4,0 4,10 4,03 4,04 4,03 4,02 4,03 5,0 5,0 5,09 5,05 5,04 5,04 5,05 5,06 5,0 5,10 5,03 5,04 5,03 5,02 5,03 6,0 6,0 6,09 6,05 6,04 6,04 6,05 6,06 6,0 6,10 6,03 6,04 6,03 6,02 6,03 7,0 7,09 7,10 7,06 7,05 7,05 7,06 7,0 7,10 7,03 7,04 7,05 7,03 7,02 7,03,0,09,10,06,05,05,06,0,10,03,04,05,03,02,03 9,0 9,09 9,10 9,06 9,05 9,05 9,06 9,0 9,10 9,03 9,04 9,05 9,03 9,02 9,03 10,0 10,09 10,10 10,06 10,05 10,05 10,06 10,0 10,10 10,03 10,04 10,05 10,03 10,02 10,03 11,0 11,06 11,0 11,10 11,04 11,05 11,06 11,03 11,04 12,0 12,06 12,0 12,10 12,04 12,05 12,06 12,03 12,04 Bohrungs- F 10 G 6 G 7 H 5 H 6 H 7 H H 9 H 10 H 11 H 12 H 13 J 6 J 7 J JS 7 JS JS 9 Ø in mm 1,0 1,01 1,00 1,00 1,01 1,02 1,04 1,06 1,09 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 2,0 2,01 2,00 2,00 2,01 2,02 2,04 2,06 2,09 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 2,00 3,0 3,01 3,00 3,00 3,01 3,02 3,04 3,06 3,09 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 4,0 4,04 4,01 4,01 4,00 4,00 4,01 4,02 4,03 4,05 4,0 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 4,00 5,0 5,04 5,01 5,01 5,00 5,00 5,01 5,02 5,03 5,05 5,0 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 6,0 6,04 6,01 6,01 6,00 6,00 6,01 6,02 6,03 6,05 6,0 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00 7,0 7,05 7,01 7,01 7,00 7,00 7,01 7,01 7,02 7,04 7,06 7,10 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00,0,05,01,01,00,00,01,01,02,04,06,10,00,00,00,00,00 9,0 9,05 9,01 9,01 9,00 9,00 9,01 9,01 9,02 9,04 9,06 9,10 9,00 9,00 9,00 9,00 9,00 10,0 10,05 10,01 10,01 10,00 10,00 10,01 10,01 10,02 10,04 10,06 10,10 10,00 10,00 10,00 10,00 10,00 11,0 11,06 11,01 11,00 11,01 11,02 11,03 11,05 11,07 11,00 11,00 11,00 11,00 11,00 12,0 12,06 12,01 12,00 12,01 12,02 12,03 12,05 12,07 12,00 12,00 12,00 12,00 12,00 Bohrungs- K 6 K 7 K M 6 M 7 M N 6 N 7 N P 6 P 7 P R 6 R 7 S 6 S 7 U 6 U 7 Ø in mm 1,0 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,9 0,9 0,9 0,9 2,0 1,99 1,99 1,99 1,99 1,99 1,99 1,99 1,99 1,9 1,9 1,9 1,9 3,0 2,99 2,99 2,99 2,99 2,99 2,99 2,99 2,99 2,9 2,9 2,9 2,9 4,0 4,00 4,00 4,00 3,99 3,99 3,99 3,99 3,99 3,9 3,9 3,9 5,0 5,00 5,00 5,00 4,99 4,99 4,99 4,99 4,99 4,9 4,9 4,9 6,0 6,00 6,00 6,00 5,99 5,99 5,99 5,99 5,99 5,9 5,9 5,9 7,0 7,00 7,00 6,99 6,99 6,99 6,99 6,99 6,9 6,9 6,97 6,97,0,00,00 7,99 7,99 7,99 7,99 7,99 7,9 7,9 7,97 7,97 9,0 9,00 9,00,99,99,99,99,99,9,9,97,97 10,0 10,00 10,00 9,99 9,99 9,99 9,99 9,99 9,9 9,9 9,97 9,97 11,0 11,00 11,00 10,99 10,99 10,99 10,99 10,99 10,9 10,9 10,97 10,97 10,97 12,0 12,00 12,00 11,99 11,99 11,99 11,99 11,99 11,9 11,9 11,97 11,97 11,97 Bohrungs- X 7 X X 9 Z 7 Z Z 9 Z 10 ZA 7 ZA ZA 9 ZB ZB 9 Ø in mm 1,0 0,97 0,97 0,97 0,97 0,96 0,96 0,95 0,95 2,0 1,97 1,97 1,97 1,97 1,96 1,96 1,95 1,95 3,0 2,97 2,97 2,97 2,97 2,96 2,96 2,95 2,95 4,0 3,97 3,96 3,96 3,96 3,95 3,95 3,96 3,94 3,94 5,0 4,97 4,96 4,96 4,96 4,95 4,95 4,96 4,94 4,94 6,0 5,97 5,96 5,96 5,96 5,95 5,95 5,96 5,94 5,94 7,0 6,96 6,95 6,96 6,95 6,94 6,94 6,94 6,92,0 7,96 7,95 7,96 7,95 7,94 7,94 7,94 7,92 9,0,96,95,96,95,94,94,94,92 10,0 9,96 9,95 9,96 9,95 9,94 9,94 9,94 9,92 11,0 10,96 10,95 10,95 10,94 10,93 10,93 10,90 10,90 12,0 11,96 11,95 11,95 11,94 11,93 11,93 11,90 11,90 20

21 Gewindeschneidwerkzeuge Hand-Gewindebohrer Satz Vorschneider Mittelschneider Fertigschneider blank Allgemeine Stähle 00 N/mm 2 Rost- und säurebeständige Stähle Durchgangs- und Sacklochgewinde Schneidstoff HSS HSS HSS HSS-E Typ Typ N Typ N Typ N Typ VA Oberfläche Linksgewinde Gewinde- Toleranz- DIN art feld (Norm) M ISO 2 DIN (Satz) (Satz) (Satz) 6H 352 bestehend aus: M1...M30 M3...M20 M2...M20 MF ISO 2 DIN (Satz) 6H 211 bestehend aus: M2...M52 UNC 2B DIN (Satz) Nr UNF 2B DIN (Satz) Nr BSW DIN (Satz) W 1 /...W1 Rohr- DIN 16 (Satz) gewinde 5157 bestehend aus: G G 1 /...G2 Werkstoff-Beispiele: für Typ VA-161 Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung nach DIN nach DIN nach DIN EN EN EN Baustähle Einsatzstähle geschwefelte Stähle S 15 (St 33) 1.01 (C 15) 1.04 X 14 CrMo S S 235 JRH Cr X 6 CrMo S S 235 JRG 1+CR MnCr X CrNi S E 335 (St 60-2) CrNi6 Automatenstähle Vergütungsstähle austenitische Stähle SMnPb C X 12 CrNi S C22E (Ck 22) 1.01 X 5 CrNi SPb C 1. X 6 CrNiTi S CE (Ck ) martensitische Stähle 1.57 X 17 CrNi X 90 CrMoV X 12 Cr 13 ferritische Stähle 1.00 X 6 Cr GX CrNi X 6 CrMo 17-1 Technischer Anhang 21

22 Gewindeschneidwerkzeuge Maschinen-Gewindebohrer Allgemeine Stähle 00 N/mm 2 Richtwerte für unbeschichtete : V c < 15 m/min für beschichtete : V c < 30 m/min blank dampfbehandelt Gewindetiefe < 1,5 x D < 1,5 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D Schneidstoff HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E Typ/Form Typ N/C Typ N/C Typ N/B Typ N/B Typ N/B Typ N/B Typ N/B Oberfläche Durchgangsgewinde Linksgewinde Gewinde- Toleranz- DIN art feld (Norm) M ISO 2 DIN H 371 M M1...M10 M M ISO 2 DIN H 376 M M12...M30 MF ISO 2 DIN H 374 M3 x 0,35 M3 x 0,35 bis bis M30 x 1,5 M30 x 1,5 UNC 2B ähnl DIN Nr bis 3 /-16 UNC 2B ähnl DIN Nr. 7 / bis 1- UNF 2B ähnl DIN Nr bis 1-12 Rohr- DIN gewinde G 5156 G 1 /...G1 1 /2 G 1 /...G1 1 /2 M ISO 2 DIN H 352 M2...M20 Pg DIN Pg7...Pg36 NPT Werks norm 1 / M ISO 2 DIN * 6H 357 M3...M16 Werkstoff-Beispiele: Gelbring Vorzugsweise einzusetzende. * Muttergewindebohrer 22 Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung nach DIN nach DIN EN EN Baustähle Einsatzstähle S 15 (St 33) 1.01 (C 15) 1.00 S 235 JRH Cr S 235JRG1+CR MnCr E 335 (St 60-2) CrNi6 Automatenstähle Vergütungsstähle SMnPb C S C22E (Ck 22) SPb C S CE (Ck )

23 Gewindeschneidwerkzeuge Maschinen-Gewindebohrer Allgemeine Stähle 00 N/mm 2 Sacklochgewinde Richtwerte für unbeschichtete : V c < 15 m/min für beschichtete : V c < 30 m/min blank dampfbehandelt Gewindetiefe < 1,5 x D < 1,5 x D < 1,5 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D Schneidstoff HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E Typ/Form Typ N/C Typ N/C NR15/C Typ NR/C Typ NR/C Typ NR/C Typ NR/C Oberfläche Gewinde- Toleranz- DIN art feld (Norm) M ISO 2 DIN H 371 M M2...M10 M ISO 2 DIN H 376 M M12...M30 MF ISO 2 DIN H 374 M4 x 0,5 M4 x 0,5 bis bis M30 x 1,5 M30 x 1,5 UNC 2B ähnl DIN Nr bis 3 /-16 UNC 2B ähnl DIN Nr. 7 / bis 1- UNF 2B ähnl DIN Nr bis 1-12 Rohr- DIN gewinde G 5156 G 1 /...G 1 1 /2 G 1 /...G 1 1 /2 M ISO 2 DIN H 352 M Pg DIN Pg NPT Werks norm 1 / Vorzugsweise einzusetzende. Werkstoff-Beispiele: Gelbring Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung nach DIN nach DIN EN EN Baustähle Einsatzstähle S 15 (St 33) 1.01 (C 15) 1.00 S 235 JRH Cr S 235JRG1+CR MnCr E 335 (St 60-2) CrNi6 Automatenstähle Vergütungsstähle SMnPb C S C22E (Ck 22) SPb C S CE (Ck ) 23 Technischer Anhang

24 Gewindeschneidwerkzeuge Maschinen-Gewindebohrer Durchgangsgewinde Sacklochgewinde Universelle Anwendung < 1000 N/mm 2 blank dampfbehandelt Richtwerte für unbeschichtete : V c < 15 m/min für beschichtete : V c < 30 m/min TiN TiCN -beschichtet -beschichtet Typ-Erläuterung NR : Typ N, rechtsgenutet, Gewindetiefe < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D Schneidstoff HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E Typ/Form N/B N/B NR/C NR/C NR/C NR/C Oberfläche TiN TiN TiN TiN TiCN Gewinde- Toleranz- DIN art feld (Norm) M ISO 2 DIN H 371 M2 10 M2 10 M M M ISO 3 DIN 6G 371 M ISO 2 DIN H 376 M12 24 M12 30 M M M ISO 3 DIN 6G 376 MF ISO 2 DIN H 374 M3 x 0,35 M3 x 0,35 bis bis Vorzugsweise einzusetzende. M30 x 1,5 M24 x 1,5 Werkstoff-Beispiele: Grünring Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung nach DIN nach DIN EN EN Baustähle Vergütungsstähle S15 (St33) 1.02 C St C22E RSt C 1.05 P265GH C60 Automatenstähle Nitrierstähle S CrAl SMnPb CrAIMo S CrAImo (60 S 20) CrMo CrAINi4 Einsatzstähle Kugelgraphitguss MnCr EN-GJS NiCrMo EN-GJS MoCr MoCr4 24

25 Gewindeschneidwerkzeuge Maschinen-Gewindebohrer Durchgangsgewinde Sacklochgewinde Rost- und säurebeständige Stähle Richtwerte für unbeschichtete : V c < 10 m/min für beschichtete : V c < 15 m/min TiN TiCN blank dampfbehandelt -beschichtet -beschichtet Typ-Erläuterung VAR: Typ VA, rechtsgenutet, Gewindetiefe < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D Schneidstoff HSS-E HSS-E HSS-E PM HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E Typ/Form VA/B VA/B VA/B VA/B VAR/C VAR/C VAR/C VAR/C Oberfläche TiN TiCN Gewinde- Toleranz- DIN art feld (Norm) M ISO 2 DIN / / / // 6H 371 M2 10 M3 10 M3 10 M M3 10 M ISO 3 DIN G 371 M3 10 M ISO 2 DIN / / / 31 16/ 6H 376 M12 20 M12 20 M12 M M12 20 M ISO 3 DIN G 376 M12 20 MF ISO 2 DIN / / 6H 374 M4 x 0,5 M3 x 0,35 M3 x 0,35 bis bis bis M24 x 1,5 M24 x 1,5 M24 x 1,5 Rohrgew. DIN G 5156 G 1 /-G1 Vorzugsweise einzusetzende. Werkstoff-Beispiele: Blauring Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung nach DIN nach DIN EN EN geschwefelte Stähle martensitische Stähle 1.05 X 12 CrS X 17 CrNi X 14 CrMo S X 90 CrMoV X 6 CrMo S X 12 Cr X CrNi S -9 austenitische Stähle ferritische Stähle 1.00 X 12 CrNi X 6 Cr X 5 CrNi GX7CrNiMo X 6 CrNiTi X 6 CrMo Technischer Anhang

26 Gewindeschneidwerkzeuge Maschinen-Gewindebohrer Durchgangsgewinde Sacklochgewinde Hochfeste Stähle N/mm 2 Richtwerte für unbeschichtete : V c < 15 m/min für beschichtete : V c < 20 m/min TiCN blank -beschichtet Typ-Erläuterung HR : Typ H, rechtsgenutet, AZ: mit ausgesetzten Zähnen Gewindetiefe < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D Schneidstoff HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E Typ/Form Typ H/B Typ H/B Typ H/B Typ H/B AZ Typ HR/C Typ HR/C Typ HR/C Oberfläche TiCN TiCN Gewinde- Toleranz- DIN art feld (Norm) M ISO 2 DIN H 371 M3...M10 M3...M10 M2...M10 M3...M10 M3...M10 M3...M10 M3...M10 M ISO 2 DIN H 376 M12...M20 M12...M20 M12...M20 M12...M20 M12...M20 M12...M20 M12...M20 MF ISO 2 DIN H 374 M3x0,35...M24x1,5 Vorzugsweise einzusetzende. Werkstoff-Beispiele: Rotring Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung nach DIN nach DIN EN EN Vergütungsstähle Schnellarbeitsstähle CrNiMo HS Cr HS CrMo HS HS Leg. Kaltarbeitsstähle X 36 CrMo S20 26

27 f Gewindeschneidwerkzeuge Maschinen-Gewindebohrer Al und Al-Legierungen Richtwerte für unbeschichtete : für beschichtete : blank dampfnitriert V c < 15 m/min V c < 30 m/min Typ-Erläuterung Al für Aluminium AIR Typ Al, rechtsgenutet, GG für Grauguss 10 % Si Gusswerkstoffe Richtwerte für unbeschichtete : V c < 20 m/min für beschichtete : V c < 30 m/min Durchgangsgewinde Sacklochgewinde Durchgangs- und Sacklochgewinde Gewindestifte < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D < 3 x D Schneidstoff HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E HSS-E Typ/Form Typ AI/B Typ AI/B Typ AIR/C Typ AIR/C Typ GG/C Typ GG/C Typ GG/C Oberfläche Gewinde- Toleranz- DIN art feld (Norm) M ISO 2 DIN H 371 M3...M10 M3...M10 M1,6...M10 M1,6...M10 M 6HX DIN M3...M10 M3...M10 M ISO 2 DIN H 376 M12...M20 M12...M20 M12...M24 M12...M24 M 6HX DIN M12...M20 M12...M20 MF 6HX DIN M4 x 0,5...M24 x1,5 Vorzugsweise einzusetzende. Werkstoff-Beispiele: Schwarzring Weißring Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung Werkstoff-Nr. Kurzbezeichnung nach DIN nach DIN nach DIN EN EN EN Reinaluminium-Legierungen Al-Legierungen 10 % Si Grauguss Al 99,5H GD-AISi5Cu1Mg (GG15) EN-GJL Al 99,H GD-AISiCu (GG25) EN-GJL Al 99,9Mg0, G-AISi9Mg 0.60 (GG) EN-JLZ Al-Knetlegierungen Al-Legierungen > 10 % Si Temperguss AIMgSi G-AISi EN-GJMW AICuMgPb G-AISi12Cu 0.0 EN-GJMW AIZn4,5Mg G-AISi10Mg EN-GJMB Kugelgraphitguss 0.70 (GGG) EN-GJS (GGG60) EN-GJS Gusseisen mit Vermikulargraphit GGV 27 Technischer Anhang

28 f Gewindeschneidwerkzeuge Gewindeformer Für Durchgangs- und Sacklochgewinde -beschichtet mit Schmiernuten -beschichtet mit Schmiernuten Schneidstoff HSS-E HSS-E HSS-E PM HSS-E PM HSS-E HSS-E Typ/Form Typ N/C Typ N/C Typ VA/C Typ VA/C Typ N/C Typ N/C Oberfläche Gewinde- Toleranz- DIN art feld (Norm) M 6HX DIN M3...M10 M3...M10 M3...M10 M 6HX DIN M12...M16 M12...M16 M12...M16 M 6GX DIN M3...M10 M 6GX DIN M12 MF 6HX DIN M6x0,75 M20x1,5 M6x0,75 M20x1,5 M6x0,75 M20x1,5 MF 6GX DIN 374 Vorzugsweise einzusetzende. Geeignet für alle formbaren Werkstoffe: Baustähle Vergütungsstähle Einsatzstähle Automatenstähle Kaltarbeitsstähle Warmarbeitsstähle Nitrierstähle nichtrostende Stähle Aluminium Aluminium-Legierungen Kupfer Kupfer-Legierungen Kernlocharten mit Schmiernuten für Gewinde 1 x D 2

29 Gewindeschneidwerkzeuge Maschinengewindeformer Gewindeformer sind für die spanlose Herstellung von Innengewinden. Hierbei wird ähnlich wie beim Walzen von Außengewinden der Werkstoff im Gewindebereich verformt, ohne den Faserverlauf zu zerstören. Gewindeformer bieten deshalb folgende Vorteile: Geringe Bruchgefahr durch stabile Konstruktion Großer Anwendungsbereich: Durchgangs- und Sackloch, breite Werkstoffpalette Kein Späneabfall Kein Verschneiden Höhere Festigkeit Bessere Oberfläche des Gewindes Höhere Standzeit Höhere Schnittgeschwindigkeit Besonders gut geeignet sind Gewindeformer für die Bearbeitung von Stanz- und Pressteilen aus langspanenden und kaltfließenden Werkstoffen, z.b. Stähle mit mindestens 10 % Dehnbarkeit, Aluminium und Al-Legierungen mit max. 10 % Si-Gehalt, Zink- und Al-Druckgusslegierungen und langspanenden Buntmetall-Legierungen. Die Kernlochdurchmesser sind größer als bei der zerspanenden Gewindeherstellung zu wählen. Von ganz großer Bedeutung ist die Schmierung. Motto: Gut geschmiert ist halb geformt. Die Schmierung muss so gut sein, dass sich niemals Werkstoff auf den Gewindeflanken ansetzt und dass für die Verformungsarbeit notwendiger Drehmoment gewährleistet ist. Auf keinen Fall darf die Schmierung ausfallen. Schmierfähige, graphithaltige Kühlschmiermittel oder Öle, wie sie auch beim Walzen Verwendung finden, sind zu bevorzugen. Konstruktive und fertigungstechnische Feinheiten: Außenkontur und Anlauf bestimmen in hohem Maße die Arbeitsleistung des Formers. So hat sich in zahlreichen Versuchen gezeigt, dass Former mit optimaler Drückstollengeometrie und -anzahl hohe Standzeit und Maßgenauigkeit erzielen. Einen weiteren Qualitätsfortschritt erreichen wir, wenn die gesamte Formergeometrie in einer Aufspannung und mit einer Schleifscheibe abgerichtet mit einer Spezialrolle hergestellt wird. Steigungsfehler in den Gangspitzen beim Anlaufübergang, wie sie sonst bei herkömmlichen Schleifverfahren entstehen, gibt es nicht. Geeignet für alle formbaren Werkstoffe wie: Baustähle Vergütungsstähle Einsatzstähle Automatenstähle Kaltarbeitsstähle Warmarbeitsstähle Nitrierstähle Nichtrostende Stähle Aluminium Aluminium-Legierungen Kupfer Kupfer-Legierungen Maschinengewindeformer ab Seite 1/11. Werkzeuggeometrie Werkzeuggeometrie Der Former-Querschnitt x Detail x Bei Einhaltung der empfohlenen Vorbohrdurchmesser wird ein Mutterkerndurchmesser erreicht, der innerhalb des Mutterkern-Toleranzfeldes nach DIN 13 Teil 50 liegt. Voraussetzung ist jedoch, dass in verformbare Werkstoffe geformt wird. Der günstigste Vorbohrdurchmesser sollte jeweils durch Versuch ermittelt werden. Kern-Durchmesser nach dem Formen Die spanlose Innengewinde-Herstellung (Gewindeformen) im Vergleich zum Gewindeschneiden. Bohrer oder Senker Gewinde-FORMER Gewinde-BOHRER Drückstollen Spannuten Vorbohr-Ø Schmiernuten Anlauf Anschnitt Vorbohr- Durchmesser Werkstoff geformt Werkstoff geschnitten Technischer Anhang 29

30 Gewindeschneidwerkzeuge Kernlochdurchmesser für das Gewindeschneiden Metrische ISO-Regelgewinde DIN 336 Nenn- Stei- Kern- Kerndurchmesser Ø gung loch Muttergewinde P Ø min. max. mm mm mm mm M 1 0,25 0,75 0,729 M 1,1 0,25 0,5 0,29 M 1,2 0,25 0,95 0,929 M 1,4 0,30 1,10 1,075 M 1,6 0,35 1,25 1,221 1,321 M 1, 0,35 1, 1,1 1,521 M 2 0, 1,60 1,567 1,679 M 2,2 0, 1,75 1,713 1,3 M 2,5 0, 2,05 2,013 2,13 M 3 0,50 2,50 2,9 2,599 M 3,5 0,60 2,90 2,50 3,010 M 4 0,70 3,30 3,2 3,2 M 4,5 0,75 3,70 3,6 3,7 M 5 0,0 4,20 4,134 4,334 M 6 1,00 5,00 4,917 5,153 M 7 1,00 6,00 5,917 6,153 M 1,25 6,0 6,6 6,912 M 9 1,25 7,0 7,6 7,912 M 10 1,50,50,376,676 M 11 1,50 9,50 9,376 9,676 M 12 1,75 10,20 10,106 10,4 M 14 2,00 12,00 11,35 12,210 M 16 2,00 14,00 13,35 14,210 M 1 2,50 15,50 15,294 15,7 M 20 2,50 17,50 17,294 17,7 M 22 2,50 19,50 19,294 19,7 M 24 3,00 21,00 20,752 21,252 M 27 3,00 24,00 23,752 24,252 M 30 3,50 26,50 26,211 26,771 M 33 3,50 29,50 29,211 29,771 M 36 4,00 32,00 31,670 32,270 M 4,00 35,00 34,670 35,270 M 4,50 37,50 37,129 37,799 M 4,50,50,129,799 M 5,00,00,57,297 M 52 5,00,00,57,27 M 56 5,50 50,50 50,0 50,796 Metrische ISO-Feingewinde DIN 336 Nenn- x Stei- Kern- Kerndurchmesser Ø gung loch Muttergewinde P Ø min. max. mm mm mm mm M 2,5 x 0,35 2,15 2,121 2,221 M 3 x 0,35 2,65 2,621 2,721 M 3,5 x 0,35 3,15 3,121 3,221 M 4 x 0,50 3,50 3,9 3,599 M 4,5 x 0,50 4,00 3,959 4,099 M 5 x 0,50 4,50 4,9 4,599 M 5,5 x 0,50 5,00 4,959 5,099 M 6,0 x 0,75 5,20 5,1 5,37 M 7,0 x 0,75 6,20 6,1 6,37 M,0 x 0,75 7,20 7,1 7,37 M,0 x 1,00 7,00 6,917 7,153 M 9,0 x 0,75,20,1,37 M 9,0 x 1,00,00 7,917,153 M 10 x 0,75 9,20 9,1 9,37 M 10 x 1,00 9,00,917 9,153 M 10 x 1,25,0,6,912 M 11 x 0,75 10,20 10,1 10,37 M 11 x 1,00 10,00 9,917 10,153 M 12 x 1,00 11,00 10,917 11,153 M 12 x 1,25 10,0 10,6 10,912 M 12 x 1,50 10,50 10,376 10,676 M 14 x 1,00 13,00 12,917 13,153 M 14 x 1,25 12,0 12,6 12,912 M 14 x 1,50 12,50 12,376 12,676 M 15 x 1,00 14,00 13,917 14,153 M 15 x 1,50 13,50 13,376 13,676 M 16 x 1,00 15,00 14,197 15,153 M 16 x 1,50 14,50 14,376 14,676 M 17 x 1,00 16,00 15,917 16,153 M 17 x 1,50 15,50 15,376 15,676 M 1 x 1,00 17,00 16,917 17,153 M 1 x 1,50 16,50 16,376 16,676 M 1 x 2,00 16,00 15,35 16,210 M 20 x 1,00 19,00 1,917 19,153 M 20 x 1,50 1,50 1,376 1,676 M 20 x 2,00 1,00 17,35 1,210 M 22 x 1,00 21,00 20,917 21,153 M 22 x 1,50 20,50 20,376 20,676 M 22 x 2,00 20,00 19,35 20,210 M 24 x 1,00 23,00 22,917 23,153 Nenn- x Stei- Kern- Kerndurchmesser Ø gung loch Muttergewinde P Ø min. max. mm mm mm mm M 24 x 1,50 22,50 22,376 22,676 M 24 x 2,00 22,00 21,35 22,210 M 25 x 1,00 24,00 23,917 24,153 M 25 x 1,50 23,50 23,376 23,676 M 25 x 2,00 23,00 23,35 23,210 M 27 x 1,00 26,00 25,917 26,153 M 27 x 1,50 25,50 25,376 25,676 M 27 x 2,00 25,00 24,35 25,210 M 2 x 1,00 27,00 26,917 27,153 M 2 x 1,50 26,50 26,376 26,676 M 2 x 2,00 26,00 25,53 26,210 M 30 x 1,00 29,00 2,917 29,153 M 30 x 1,50 2,35 26,376 2,676 M 30 x 2,00 2,00 27,35 2,210 M 30 x 3,00 27,00 26,752 27,252 M 32 x 1,50 30,50 30,376 30,676 M 32 x 2,00 30,00 29,35 30,210 M 33 x 1,50 31,50 31,376 31,676 M 33 x 2,00 31,00 30,35 31,210 M 33 x 3,00 30,00 29,752 30,252 M 35 x 1,50 33,50 33,376 33,676 M 36 x 1,50 34,50 34,376 34,676 UNC-Gewinde DIN 336 (ISO 564) Nenn- Gang Kern- Kerndurchmesser Ø loch Muttergewinde pro Ø min. max. inch mm mm mm Nr ,50 1,5 1,52 Nr ,5 1,694 1,72 Nr. 3 2,10 1,9 2,1 Nr. 4 2,35 2,35 2,156 Nr. 5 2,65 2,697 2,7 Nr ,5 2,6 2,96 Nr. 32 3,50 3,302 3,531 Nr ,90 3,63 3,962 Nr ,50 4,3 4,597 Nr. 1 /4 20 5,10 4,976 5,26 5 /16 1 6,60 6,1 6,734 3 / 16,00 7,05,164 7 / , 9,149 9,550 1 / ,0 10,54 11,013 9 / ,20 11,996 12,6 5 / 11 13,50 13,376 13,6 3 / ,50 16,299 16,33 7 / 9 19,50 19,169 19,7 1 22,25 21,963 22, / 7 25,00 24,6 25, /4 7 2,00 27,23 2, / 6 30,75 30,3 21, /2 6 34,00 33,51 34, /4 5,50 3,951,14 2 4,5,00,69,59 Kernlochdurchmesser für das Gewindeformen Beim Gewindeformen ist der Kerndurchmesser Toleranzfeld 7H zulässig (siehe DIN 13, Teil 50). Metrische ISO-Regelgewinde Metrische ISO-Feingewinde Nenn- Steigung Kernloch- Ø Ø mm mm M 1 0,25 0, M 1,1 0,25 0,9 M 1,2 0,25 1,0 M 1,4 0,30 1,25 M 1,6 0,35 1, M 1,7 0,35 1,55 M 1, 0,35 1,65 M 2,0 0, 1,0 M 2,2 0, 2,00 M 2,3 0, 2,10 M 2,5 0, 2,30 M 2,6 0, 2, M 3,0 0,50 2,0 M 3,5 0,60 3,25 M 4,0 0,70 3,70 Nenn- Steigung Kernloch- Ø Ø mm mm M 4,5 0,75 4,15 M 5,0 0,0 4,65 M 6,0 1,00 5,55 M 7,0 1,00 6,55 M,0 1,25 7, M 9,0 1,25, M 10 1,50 9,25 M 11 1,50 10,25 M 12 1,75 11,20 M 14 2,00 13,10 M 16 2,00 15,10 M 1 2,50 16,90 M 20 2,50 1,90 Nenn- x Steigung Kernloch- Ø Ø mm mm M 5 x 0,50 4,75 M 5,5 x 0,50 5,25 M 6 x 0,75 5,65 M 7 x 0,75 6,65 M x 0,75 7,65 M x 1,00 7,55 M 9 x 0,75,65 M 9 x 1,00,55 M 10 x 0,75 9,65 M 10 x 1,00 9,55 M 10 x 1,25 9, M 11 x 0,75 10,65 M 11 x 1,00 10,55 M 12 x 1,00 11,55 M 12 x 1,25 11, Nenn- x Steigung Kernloch- Ø Ø mm mm M 12 x 1,50 11,30 M 14 x 1,00 13,55 M 14 x 1,25 13, M 14 x 1,50 13,30 M 15 x 1,00 13,55 M 15 x 1,50 14,30 M 16 x 1,00 15,55 M 16 x 1,50 15,30 M 17 x 1,00 16,55 M 17 x 1,50 16,30 M 1 x 1,00 17,55 M 1 x 1,50 17,30 M 1 x 2,00 17,10 M 20 x 1,00 19,55 30

31 Gewindeschneidwerkzeuge Kernlochdurchmesser für das Gewindeschneiden UNF-Gewinde DIN 336 (ISO 564) Nenn- Gang Kern- Kerndurchmesser Ø loch Muttergewinde pro Ø min. max. inch mm mm mm Nr ,55 1,3 1,613 Nr ,90 1,755 1,913 Nr ,15 2,024 2,197 Nr. 4 2, 2,271 2,9 Nr. 5 2,70 2,550 2,7 Nr. 6 2,95 2,19 3,023 Nr. 36 3,50 3,4 3,607 Nr ,10 3,962 4,166 Nr ,70 4,496 4,724 1 /4 2 5,50 5,367 5,50 5 / ,90 6,792 7,03 3 / 24,50,379,626 7 / ,90 9,7 10,030 1 / ,50 11,326 11,61 9 / ,90 12,761 13,04 5 / 1 14,50 14,3 14,671 3 / ,50 17,330 17,69 7 / 14 20, 20,262 20, ,25 23,109 23, / 12 26,50 26,24 26,7 1 1 / ,50 29,9 29, / 12 32,75 32,634 33, / ,00 35,09 36,269 BSW (Whitworth)- Gewinde Nenn- Gang Kern- Kerndurchmesser Ø loch Muttergewinde pro Ø min. max. inch mm mm mm W 1 / 2,50 W 5 / ,20 W 3 / ,60 W 1 /4 20 5,10 4,7 5,224 W 5 /16 1 6,50 6,151 6,661 W 3 / 16 7,90 7,512,052 W 7 / ,20,09 9,379 W 1 / ,50 10,015 10,610 W 5 / 11 13,50 12,9 13,59 W 3 / ,25 15,31 16,53 W 7 / 9 19,25 1,6 19,1 W 1 22,00 21,375 22,15 W 1 1 / 7 24,50 23,976 24,79 W 1 1 /4 7 27,75 27,151 2,054 W 1 3 / 6 30,50 29,55 30,555 W 1 1 /2 6 33,50 32,733 33,730 W 1 5 / 5 35,50 34,34 35,921 W 1 3 /4 5,00 3,009,096 W 2 4,5,50,6,23 (Whitworth)-Rohrgewinde (nach DIN-ISO 22) DIN 336 Nenn- Gang Kern- Kerndurchmesser Ø loch Muttergewinde pro Ø min. max. inch mm mm mm G 1 /16 2 6,0 6,561 6, G 1 / 2,0,566, G 1 / ,0 11,4 11,90 G 3 / 19 15,25 15,5 14,950 G 1 / ,00 1,631 19,172 G 5 / 14 21,00 20,57 21,12 G 3 / ,50 24,117 24,65 G 7 / 14 2,25 27,77 2, G ,75 30,291 30,931 G 1 1 / 11 35,50 34,9 35,579 G 1 1 /4 11,50 3,952,592 G 1 1 /2 11,25,,5 G 1 3 / ,00 50,7 51, G ,00 56,656 57,296 Stahlpanzerrohr-Gewinde nach DIN 0 Nenn- Gang Kern- Kerndurchmesser Ø loch Muttergewinde pro Ø min. max. inch mm mm mm Pg 7, , 11,20 11,0 Pg 9,0 1 14,00 13,60 14,010 Pg 11,0 1 17,30 17,260 17,0 Pg 13,5 1 19,00 19,060 19,210 Pg 16,0 1 21,30 21,160 21,310 Pg 21, ,90 26,70 27,030 Pg 29, ,50 35,0 35,730 Pg 36,0 16,50,0,730 Pg, ,50 52,0 52,730 Pg, ,0 57,70 5,030 NPT Amerikanisches kegeliges Rohrgewinde Kegel 1:16 Nenn- Kernloch-Ø Kernloch-Ø Einschneid- Bohrtiefe größe zylindrisch konisch tiefe min. d1 D1 ET BT mm mm mm mm 1 / ,15 6, 9,29 10,7 1 / 27,,74 9,32 10, 1 /4 1 11,10 11,36 13,52 15,6 3 / 1 14,30 14,0 13,3 16,0 1 / ,90 1,32 1,07 20, 3 / ,30 23,67 1,55 21,3 1 11,5 29,00 29,69 22,29 25,6 1 1 /4 11,5 37,70 3, 22,0 26,1 1 1 /2 11,5,70,52 22,0 26,1 2 11,5 55,60 56,56 23,20 26,5 2 1 /2,0 66,30 67,62 31,57 36,3 3,0 2,30 3,52 33,74 3,5 Kernlochdurchmesser für das Gewindeformen UNC- Kurzbezeichnung inch UNC-Gewinde Nr. 5 2,90 Nr ,15 Nr. 32 3,0 Nr ,35 Nr ,00 1 /4 20 5,75 5 /16 1 7,30 3 / 16,0 7 / ,30 1 / ,0 9 / ,30 5 / 11 14,0 3 / ,90 7 / 9 20, ,00 UNF- Kurzbezeichnung inch UNF-Gewinde Kernloch- Ø mm Kernloch- Ø mm Nr. 4 2,60 Nr. 5 2,90 Nr. 6 3,20 Nr. 36 3,5 Nr , Nr ,10 1 /4 2 5,95 5 / , 3 / 24 9,00 7 / ,50 1 / ,10 9 / ,65 5 / 1 15,25 3 /4 16 1, , BSW-(Whitworth)-Gewinde DIN 11 Nenn- Gangzahl Kernloch- Ø je Ø inch inch mm W 1 /4 20 5,65 W 5 /16 1 7,15 W 3 / 16,65 W 7 / ,10 W 1 / ,50 W 5 / 11 14,55 W 3 / ,60 W 7 / 9 19,25 (Whitworth)-Rohrgewinde (nach DIN-ISO 22) Nenn- Gangzahl Kernloch- Ø je Ø inch inch mm G 1 /16 2 7,30 G 1 / 2 9,20 G 1 / , G 3 / 19 15,90 G 1 / ,90 G 5 / 14 21,90 G 3 / , G ,00 G 1 1 /4 11,70 Technischer Anhang 31

32 Gewindeschneidwerkzeuge Aufnahme der Schneideisen Das Schneideisen muss sorgfältig in die Aufnahme eingelegt werden. Es dürfen keine Späne am Schneideisen oder im Halter haften, da sonst die Stirnseite des Schneideisens nicht genau anliegt und die Gewinde verschnitten werden. Ohne Spannschrauben: Arretierung des Schneideisens über die Nut mit einer verstellbaren Backe, ähnlich wie beim Windeisen. Durch die besondere Konstruktion der Backe und der geringen Toleranzen sitzen die Schneideisen absolut sicher und fest im Schneideisenhalter. Spanwinkel Um gute Schneidergebnisse zu erhalten, ist der Spanwinkel dem zu bearbeitenden Werkstoff anzupassen. Es gilt auch beim Gewindeschneiden die Regel: langspanende Werkstoffe erfordern größere Spanwinkel, kurzspanende Werkstoffe erfordern kleinere Spanwinkel. Wenn in der Bestellung keine Werkstoffangaben enthalten sind, liefern wir unsere Schneideisen mit einem Spanwinkel für Stahl mittlerer Festigkeit. Anschnitt Normaler Anschnitt: Die HSS-Schneideisen für Stahlbearbeitung haben in der Normalausführung eine Anschnittlänge von ca. 1,75 x Steigung. VA-Schneideisen liefern wir mit einer Anschnittlänge von ca. 2 x Steigung. Schneideisen für Messing-Bearbeitung haben eine Anschnittlänge von ca. 1,25 x Steigung. Kurzer Anschnitt: Sollen Gewinde dicht an einen Bund geschnitten werden, liefern wir Anschnitt kurz mit einer Anschnittlänge von ca. 1,25 x Steigung. Ein kurzer Anschnitt kann nicht durch Planschleifen erzielt werden, da der notwendige Anschnitt-Ø dann zu klein ist und das Schneideisen nicht mehr richtig schneidet. Langer Anschnitt: Wenn das Werkstück es zulässt, mit längerem Anschnitt zu arbeiten, erreicht man vor allem bei schwer zerspanbaren Werkstoffen bessere Schneidergebnisse. Wir liefern deshalb auch Schneideisen mit einer Anschnittlänge von ca. 3 x Steigung auf Anfrage. Schnittgeschwindigkeit Die nachfolgend aufgeführten Schnittgeschwindigkeiten können nur als Richtwerte gelten. Bestwerte müssen in eigenen Schneidversuchen ermittelt werden, da sie nicht nur von dem zu bearbeitenden Werkstoff, sondern auch von der Qualität des Kühl- bzw. Schmiermittels und dem Zustand der Maschine abhängig sind. Eine zu hohe Schnittgeschwindigkeit bewirkt jedoch eine Verkürzung der Standzeit des Schneideisens und bei den zu schneidenden Gewinden eine herabgesetzte Maßhaltigkeit und Oberflächengüte. GH-Schneideisen Gewindegeschliffene Schneideisen (mit Gewindehinterschliff) können ein Mehrfaches der Standzeit normaler Schneideisen erreichen. Das Schneidmoment ist kleiner und die Neigung zu Kaltschweißungen gering. Wir liefern diese Ausführung > Gewinde-Ø ca. 16 mm auf Anfrage. Schälanschnitt Der Schälanschnitt bewirkt ein freies Abfließen der Späne nach vorne und eine Verringerung des Schnittmomentes. Spänestauungen in den Spanlöchern werden dadurch vermieden. Das Ergebnis ist eine verbesserte Oberflächengüte bei den geschnittenen Gewinden und höhere Standzeit des s. Schneideisen, die auf Maschinen eingesetzt werden, müssen deshalb mit Schälanschnitt bestellt werden. HSS-Schneideisen sind ab Gew.-Ø 3 mm mit Schälanschnitt lieferbar. Alle VA werden ab Gew.-Ø 2 mm mit Schälanschnitt geliefert. Kühl- und Schmiermittel Um die Zerspanungswärme abzuleiten und die Reibung zu vermindern, ist ein möglichst großes Kühl- bzw. Schmiermittelvolumen auf die Zerspanungsstelle zu richten. Der Kühlmittelstrahl muss die Späne im Schneideisen bis zum Wiedereinleiten des Gewindeschneidvorganges ausspülen. Dadurch wird eine gute Oberflächengüte erzielt und das Werkzeug geschont. Unsere Kühl- und Schmiermittelempfehlungen entnehmen Sie bitte nachstehender Tabelle. HSSE-Schneideisen sind aus hochlegiertem Schnellarbeitsstahl mit entsprechenden Cobaltanteil gefertigt. VA-Schneideisen sind zum Gewindeschneiden von Stählen bis 1200 N/mm 2 geeignet, besonders aber für rost- und säurebeständige Stähle, Vergütungsstähle, Einsatzstähle usw. Es können auch gut zerspanbare Stähle wie z. B. Automatenstähle bearbeitet werden. Man erreicht damit wesentlich höhere Standzeiten oder höhere Schnittgeschwindigkeiten als dies mit HSS-Schneideisen möglich ist. Für andere Werkstoffe liefern wir ebenfalls HSSE- Schneideisen mit der darauf abgestimmten Geometrie, z.b. für Rotguss (HSSE-RG nitr. bezeichnet), für Messing (HSSE-Ms bezeichnet) usw. auf Anfrage. Schneideisen ab Seite 1/124. Richtwerte für Schnittgeschwindigkeit, Kühl-Schmiermittel und Spanwinkel. Angaben über zu verwendende Schneideisen. Zu bearbeitende Werkstoffe Schnitt- Kühl- Span- zu geschw. Schmiermittel winkel verwendende Richtwerte Schneideisen in m/min Allgem. Baustähle St 37-2, St 50-2 usw. 12 Schneidöl o HSS Automatenstähle 9 S Mn 2, 9 S MnPb 2 usw Schneidöl o HSS Einsatzstähle C 15, Ck 15, 16 MnCr 5 usw Schneidöl, Spez. Schneidöl o HSSE (HSS-nitr.) Vergütungsstähle C 35 Pb, C usw. 5 Schneidöl, Spez. Schneidöl 13 1 o HSSE Rost- u. säurebest. Stähle X12CrMoS17, X12CrNiS1 usw. 4 6 Spezial-Schneidöl 13 1 o HSSE Grauguss GG 15, GG 25 5 Schneidöl, Petroleum 12 o HSS-nitr.-GG Messing kurzspan. Ms 5 CuZn Pb 2, CuZn Pb Schneidöl 3 7 o HSS-Ms Messing langspan. Ms 60 CuZn 20, CuZn Schneidöl o HSS-Ms Bronze CuSn 5 Schneidöl, Emulsion 12 o HSS-Bz Rotguss G-CuSn 5 Zn Pb 7 11 Schneidöl, Emulsion 12 o HSS-nitr.-Rg Kupfer E-Cu 57, SF-Cu Schneidöl, Emulsion 23 2 o HSS-Cu Alu-Leg. langspanend AICuMg 1, AIMg 3 Si Spez. Schneidöl, Petroleum 23 2 o HSS-Alu Alu-Leg. kurzspanend GD-AISi Cu 3, GD AISi Spez. Schneidöl, Petroleum 13 1 o HSSE 32

33 Gewinde-/Bohrgewindefräser Vollhartmetall-Gewindefräser, Stirnschneider und/oder Stirnsenker Folgende Varianten sind kurzfristig lieferbar: GF U, GFS U Gewindefräser mit Stirnsenkfase 1 Werkzeug fährt auf Startposition zentrisch über die Bohrung 2 Ansenken der -Fase zirkular 3 Gewindefräsen 4 Verfahren auf Startposition und Beenden des Bearbeitungsvorganges Senkfase BGF U Bohrgewindefräser mit Stirnsenkfase 1 Werkzeug fährt auf Startposition zentrisch über die Bohrung 2 Bohren des Kernlochs 3 Ansenken der -Fase zirkular 4 Gewindefräsen 5 Verfahren auf Startposition und Beenden des Bearbeitungsvorganges Senkfase GFM U -Fase mit Stirnsenker 1 Werkzeug fährt auf Startposition zentrisch über die Bohrung 2 Ansenken der -Fase 3 Gewindefräsen 4 Verfahren auf Startposition und Beenden des Bearbeitungsvorganges GFM ST Planfräsen mit Stirnschneider 1 Werkzeug fährt auf Startposition zentrisch über die Bohrung 2 Plansenkung fräsen 3 Gewindefräsen 4 Verfahren auf Startposition und Beenden des Bearbeitungsvorganges VHM-Gewindefräser ab Seite 1/ GFM UST Planfräsen mit Stirnschneider und -Fase mit Stirnsenker 1 Werkzeug fährt auf Startposition zentrisch über die Bohrung 2 Plansenkung fräsen 3 Ansenken der -Fase 4 Gewindefräsen 5 Verfahren auf Startposition und Beenden des Bearbeitungsvorganges Technischer Anhang 33

34 Gewinde-/Bohrgewindefräser Vollhartmetall-Gewindefräser/zylindrische Schutzsenkungen Folgende Varianten sind kurzfristig lieferbar: GFS S Gewindefräser mit zylindrischer Schutzsenkung Variante 1 1 Werkzeug fährt auf Startposition zentrisch über die Bohrung 2 Ansenken der Schutzsenkung 3 Gewindefräsen 4 Verfahren auf Startposition und Beenden des Bearbeitungsvorganges Variante 2 1 Werkzeug fährt auf Startposition zentrisch über die Bohrung 2 Gewindefräsen mit Ansenken der Schutzsenkung zirkular 3 Verfahren auf Startposition und Beenden des Bearbeitungsvorganges Die Option mit zylindrischem Schutzsenker beinhaltet 2 Bearbeitungsvarianten. Bei Variante 1 entspricht der Senkdurchmesser dem zu erzeugenden Schutzsenkmaß. Die Senkung wird durch axiales Bohren erzeugt. Bei Variante 2 wird das Schutzsenkmaß während des Gewindefräsens radial erzeugt. Hier ist der Senkdurchmesser entsprechend kleiner. BGF S Bohrgewindefräser mit zylindrischer Schutzsenkung Variante 1 1 Werkzeug fährt auf Startposition zentrisch über die Bohrung 2 Bohren des Kernlochs mit Ansenken der Schutzsenkung 3 Gewindefräsen 4 Verfahren auf Startposition und Beenden des Bearbeitungsvorganges Variante 2 1 Werkzeug fährt auf Startposition zentrisch über die Bohrung 2 Bohren des Kernlochs 3 Gewindefräsen mit Ansenken der Schutzsenkung zirkular 4 Verfahren auf Startposition und Beenden des Bearbeitungsvorganges Die Option mit zylindrischem Schutzsenker beinhaltet 2 Bearbeitungsvarianten. Bei Variante 1 entspricht der Senkdurchmesser dem zu erzeugenden Schutzsenkmaß. Die Senkung wird während des Kernlochbohrens axial erzeugt. Bei Variante 2 wird das Schutzsenkmaß während des Gewindefräsens radial erzeugt. Hier ist der Senkdurchmesser entsprechend kleiner. Anwendungsempfehlungen und Schnittdaten für Vollhartmetall-Gewindefräser GF/GFM/GFS/BGF Schnittgeschwindigkeit/Vorschub Materialhauptgruppe Materialuntergruppe Festigkeit Schnittgeschwindigkeit Vorschub Fräsen Blank TiAIN/TiCN Fräsen Bohren** mit BGF Vc [m/min] Vc [m/min] fz [mm/zahn]* fz [mm/u]* 1. Stahl 1.1 Unlegierter Stahl 500 N/mm ,02 0, Niedrig legierter Stahl N/mm ,02 0,1 1.3 Hochlegierter Stahl N/mm ,01 0,0 2. Rostfreier Stahl 2.1 Geschwefelt 50 N/mm ,04 0,1 2.2 Austenitisch 50 N/mm ,04 0,0 2.3 Ferritisch/Martensitisch 1000 N/mm ,04 0,07 3.Gusseisen 3.1 Grauguss 500 N/mm ,05 0,15 0,05 0, Grauguss N/mm ,03 0,1 0,05 0, Temper-, Kugelgraphitguss 700 N/mm ,05 0,15 0,05 0, Temper-, Kugelgraphitguss N/mm ,03 0,1 0,05 0,2 4. Aluminium 4.1 AI, unlegiert 350 N/mm ,05 0,25 0,05 0,4 4.2 AI, < 0,5% Si 500 N/mm ,05 0,25 0,05 0,4 4.3 AI, Si 0,5% < 10% 0 N/mm ,05 0,25 0,05 0,4 4.4 AI, Si 10% 0 N/mm ,05 0,15 0,05 0,3 5. Kupfer 5.1 Kupfer unlegiert 350 N/mm ,1 0, Kurzspanendes Messing 700 N/mm ,05 0, Langspanendes Messing 700 N/mm ,05 0,15 6. Titan 6.1 Titan unlegiert 700 N/mm ,05 0,1 6.2 Titan-Legierungen 900 N/mm ,03 0,0 6.3 Titan-Legierungen N/mm ,01 0,05 Schnittgeschwindigkeit Bohren Wir empfehlen die Werte von Fräsen Blank. Bei langspanenden Werkstoffen die niederen Werte anwenden. * Die Vorschübe gelten für Gewinde-Nenn-Ø > 5 mm. Für Gewinde-Nenn-Ø < 5 mm müssen die Vorschübe entsprechend reduziert werden. ** Bei langspanenden Werkstoffen kann ein- oder mehrfaches Entspanen notwendig sein! 34

35 Fräswerkzeuge Beschichtung Oberflächenbehandlung aus Schnellarbeitsstahl oder Hartmetall werden aufgrund ihrer allgemeinen guten Grundeigenschaften ohne zusätzliche Oberflächenbehandlung, d. h. in blanker Ausführung geliefert. Für spezielle Einsatzfälle empfiehlt es sich jedoch, durch Oberflächen-Veredlungsverfahren die Verschleißfestigkeit zu erhöhen, den Gleitwiderstand und die Aufschweißneigung zu mindern. Bei der Beschichtung unserer unterscheiden wir zwischen Hartstoffbeschichtung: TiN, TiN2, TiAIN, TiAIN2, TiCN, Fire, Vallorbinox, Granit AI, Granit Dry PM. Jede Schicht bietet für bestimmte Einsatzgebiete hochinteressante Vorteile. TiN-Schicht (Titannitrid) Optisches Kennzeichen: Farbe Gold Millionenfach bewährte, preisgünstige Allroundschicht. Damit lassen sich hohe Leistungssteigerungen erzielen. TiN2-Schicht (Titannitrid) Optisches Kennzeichen: Farbe Gold Hohe Schnittgeschwindigkeiten, Nass- und Trockenbearbeitung, wesentliche Leistungssteigerung, Verbesserung der Produktivität. TiN2 zeichnet sich durch hohe Zähigkeit des Schichtmaterials sowie hohe thermische und chemische Stabilität aus. TiAIN-Schicht (Titanaluminiumnitrid) Optisches Kennzeichen: Farbe Schwarzviolett Spezialschicht für Zerspanungsaufgaben in abrasiven Werkstoffen (Guss, AISi) und/oder hohen Temperaturbelastungen, also bei Einsätzen ohne Kühlung oder eingeschränkter Kühlmöglichkeit, wie bei tiefen Bohrungen oder kleinen Durchmessern. Speziell hier gilt, dass erst bei höheren Schnittdaten die TiAIN-Schicht zu deutlichen Leistungsverbesserungen führt. TiCN-Schicht (Titancarbonnitrid) Optisches Kennzeichen: Farbe Grauviolett Mehrlagige Schicht mit laminarem Aufbau. Bringt deutliche Vorteile bei der Stahlbearbeitung, bei unterbrochenen Schnitten, schwerbearbeitbaren Werkstoffen oder ganz allgemein: wenn überdurchschnittlich hohe Anforderungen an Härte und Zähigkeit gestellt werden. TiAIN2 Fire-Schicht Optisches Kennzeichen: Farbe Schwarzviolett Multilayer-TiAIN- Schicht mit gradientem Aufbau. Allroundschicht mit min. 2 mal höherer Leistung als TiN. Vereinigt die Vorteile von TiN, TiAIN und TiCN. Exzellente, sozusagen feuerfeste Wärmeisolierung. Hohe Zähigkeit. Ti2N-Schicht (Vallorbinox) Optisches Kennzeichen: Farbe Hellgrau Die Vallorbe-Fräser-Empfehlung zur Bearbeitung von rost- und säurebeständigen Stählen, Titan und Hasteloy. MoS2-Schicht (Granit Al) Optisches Kennzeichen: Farbe Dunkelgrau Die Vallorbe-Fräser-Empfehlung zur Bearbeitung von Aluminium, AI-Legierungen und Kunststoffen. Ti2CN-Schicht (Granit Dry PM) Optisches Kennzeichen: Farbe Gold Die Vallorbe-Fräser-Empfehlung zur Bearbeitung von Werkzeugstählen bis 1300 N/mm 2, legierten Stählen, Inconel, Titanlegierungen und Hardox. Technischer Anhang 35

36 Werkstofftabelle Die neuen Werkstoff-Kurznamen nach DIN EN Werk- Kurzname Kurzname stoff alt NEU Nr. St. (ersetzt) P265 St. (ersetzt) P265 X10CrMoVNb9-1 X10Ni9 X11CrMo5+I X12Ni5 X20CrMoNiV11-1 CrMo5-5 MoB5-4 9NiCuMoNb CrMo9-10+NT 11MnNi4-2 12MoCrV CrMo4-5+N 13CrMo5-5 13MnNi5-2 20CrMoV CrMo St 01Z St 33 S St 37-2 S235JRH 1.00 St -2 S275JR St 50-2 E St 60-2 E St 70-2 E St 37-3U S235J St 02Z DX51D 1.02 StE 250-2Z S250GD 1.02 StE 20-2Z S20GD StE 320-3Z S320GD C C 10 Pb St 06 Z DX54D St 15 DC05 [Fe P05] RRStE L210GA DX56D St 12 [St 2] DC01 [Fe P01] USt St 14 [St 4] DC04 [Fe P04] 1.03 H l P235GH 1.03 RRSt 13 [RRSt 3] DC03 [Fe P03] 1.03 UH l P195GH St 03Z DX52D St 05Z DX53D TTSt 35 N P215NL St 05 Z 1.01 C C 22 C C 15 Pb 1.06 C 25 C St 52.0 L H ll P265GH 1.09 StE TM L290MB 1.07 StE 2.7 L2NB 1.09 RRStE 2.7 L2GA 1.01 StE 255 S255N Mn 6 P355GH Mn 4 P295GH 1.04 StE L290NB 1.06 StE 25 P275N C 35 C C C StE 315 P315N C C C 30 C StE 350-3Z S350GD C 55 C StE 355N S355NH 1.05 C 50 C St 52-3U S355J0H StE L360NB C 60 C S SMn 2 11SMn SMnPb 2 11SMnPb30 36 Werk- Kurzname Kurzname stoff alt NEU Nr S 20 10S S Pb 20 10SPb S 20 35S S 20 S S SMn 36 11SMn SMnPb 36 11SMnPb SPb 20 35SPb SPb 20 SPb SMn SMnPb SMn SMnPb DC06 [Fe P06] EStE 255 S255NL EStE 315 S315NL Ck 10 C10E 1.11 Ck 15 C15E Ck 22 C22E Ck 25 C25E Mn 6 2Mn Ck 30 C30E Ck 35 C35E Ck CE Ck CE Ck 55 C55E Ck 50 C50E Ck 60 C60E 1.12 Cm 50 C50R C 75 W C75W Cr 6 102Cr S S S6-5-2 S S6-5-3 S X6Cr 13 X6Cr X6CrAl 13 X6CrAl X2Cr 11 X2CrNi X12CrS X10Cr 13 X12Cr X6Cr 17 X6Cr X20Cr 13 X20Cr X30Cr 13 X30Cr X3Cr 13 X3Cr XCr 13 XCr X65Cr 13 X65Cr X20CrNi 17 2 X17CrNi X12CrMoS 17 X14CrMoS X4CrMoS 1 X6CrMoS X65CrMo 14 X70CrMo X55CrMo 14 X55CrMo X90CrMoV 1 X90CrMoV X6CrMo 17 1 X6CrMo XCrMoV 15 X50CrMoV X20CrMo 13 X20CrMo X35CrMo 17 XCrMo X105CrMo 17 X105CrMo X5CrNi 1 10 X5CrNi X5CrNi 1 12 X4CrNi X10CrNiS 1 9 XCrNiS X2CrNi X2CrNi X12CrNi 17 7 X10CrNi X2CrNiN 1 10 X2CrNiN X4CrNi 13 4 X3CrNiMo X2CrNiN 1 7 X2CrNiN X1CrNi X1CrNi X1CrNiSi 1 15 X1CrNiSi X2CrNiN 23 4 X2CrNiN X5CrNiMo X5CrNiMo X2CrNiMo X2CrNiMo X10CrNiMo 1 9 X2CrNiMoN X4CrNiMo 16 5 X4CrNiMo X2CrNiMo X2CrNiMo X5CrNiMo X3CrNiMo X2CrNiMo X2CrNiMo X4CrNiMo X3CrNiMoN Werk- Kurzname Kurzname stoff alt NEU Nr. 1. X2CrNiMoN X2CrNiMoN X6CrTiNb 1 X2CrTiNb X6CrTi 17 X3CrTi X6CrNb 17 X3CrNb X6CrTi 12 X2CrTi X1CrTi 15 X2CrTi X2CrMoTi 1 2 X2CrMoTi X2CrMoNb 1 2 X2CrMoNb X7CrNiMoAl 15 7 XCrNiMoAl X6CrNiTi 1 10 X6CrNiTi X5CrNiCuNb 17 4 X5CrNiCuNb X6CrNiNb 1 10 X6CrNiNb X2NiCrAlTi X2NiCrAlTi X3CrNiCu 1 9 X X3CrNiCu X7CrNiAl 17 7 X7CrNiAl X3CrNiMoTi X3CrNiMoTi X1CrMoTi 29 4 X2CrMoTi X10CrAl 7 X10CrAlSi X10CrAl 13 X10CrAlSi13 1. X10CrAl 1 X10CrAlSi X10CrAl 24 X10CrAlSi X20CrNiSi 25 4 X20CrNiSi X15CrNiSi X15CrNiSi X7CrNi X7CrNi X15CrNiSi X15CrNiSi X12CrNi X12CrNi X12NiCrSi X12NiCrSi X12CrNiTi 1 9 X10CrNiTi Si 7 55Si MnSi 4 50MnSi Mo 3 16Mo MnB 5 20MnB MnB 5 30MnB MnB 5 3MnB Ni 14 12Ni NiCr 6 36NiCr NiCrS NiCr 14 15NiCr MnNi MnNi MnNi MnNi MnMoNi MnMoNi MnMoNi MnMoNi NiMoV NiMoV NiCuMoNb 5 15NiCuMoNb CrNiMo 4 36CrNiMo NiCrMo 2 21NiCrMo NiCrMoS 2 21NiCrMoS CrNiMo 30CrNiMo CrNiMo 6 34CrNiMo CrNiMo 6 1CrNiMo Cr 2 3Cr Cr 2 Cr Cr 3 17Cr CrS 2 3CrS CrS 2 CrS Cr 4 2Cr Cr 4 34Cr Cr 4 37Cr Cr 4 Cr CrS 4 2CrS CrS 4 34CrS CrS 4 37CrS CrS 4 CrS MnCr 5 16MnCr MnCrS 5 16MnCrS MnCr 5 20MnCr MnCrS 5 20MnCrS Cr 3 55Cr MnCrB MnCrB MnCrB MnCrB MnCrB 6 2 MnCrB CrMoS 4 25CrMoS CrMo 4 25CrMo CrMo 4 34CrMo CrMo 4 CrMo 4 Fortsetzung nächste Seite

37 Werkstofftabelle Die neuen Werkstoff-Kurznamen nach DIN EN Werk- Kurzname Kurzname stoff alt NEU Nr CrMoS 4 34CrMoS CrMoS 4 CrMoS CrMo 4 50CrMo CrMo 5 20CrMo MoCr 4 20MoCr MoCrS 4 20MoCrS CrMoS CrMoS CrMo CrMo CrMo CrMo CrMo CrMo CrMo CrV 4 51CrV CrAl 6 34CrAl CrMoV 9 31CrMoV CrAlNi 7 34CrAlNi MnNiMoV MnNiMoV MnMoV 5 2 1MnMoV MnMoV 6 3 1MnMoV6-3 Werk- Kurzname Kurzname stoff alt NEU Nr StE 355 TM P355M 1.24 StE 0 TM P0M 1.26 StE 0 TM P0M 1.2 EStE 0 TM P0ML EStE 0 TM P0ML TStE 355 TM P355ML TStE 0 TM P0ML TStE 0 TM P0ML StE... P690Q 1.0 WStE... P690QH 1.1 TStE... P690QL MnTi 3 10MnTi3 1. EStE... P690QL StE 30 S30N StE 0 S0N StE 0 S0N TStE 0 S0NL StE 0 P0N Werk- Kurzname Kurzname stoff alt NEU Nr StE 500 S500N TStE 30 S30NL EStE 30 S30NL TStE 0 S0NL EStE 0 S0NL TStE 0 P0NL WStE 500 S500NL 1.91 EStE 0 P0NL EStE 500 S500NL WStE 30 P30NH WStE 0 P0NH WStE 0 P0NH TStE 500 P500NH StE 5.7 L5NB StE 5.7 TM L5MB StE 4.7 TM L0MB StE 0.7 TM L5MB 1.97 StE TM L555MB Härtevergleich Rm (N/mm 2 ) HRC HB30 HV Rm (N/mm 2 ) HRC HB30 HV Technischer Anhang 37

38 Schnittdaten Formeln Symbol Beschreibung metrisch Formeln v C Schnittgeschwindigkeit m/min v C = π DC n 1000 D C Fräserdurchmesser mm n Drehzahl pro min U/min n = vc 1000 π D C f Vorschub pro Umdrehung mm/a f = vf n v f Vorschub pro min. mm/min v f = n z n f z f z Vorschub pro Zahn mm/z f z = Vf n z n z n Zähnezahl Q Spanvolumen cm 3 ap /min Q = ae f 1000 a p Schnitttiefe mm a e Schnittbreite mm T Bearbeitungszeit min T = lf v f l f Fräslänge mm D (eff) Effektiver Durchmesser mm D (eff) = 2 D ap-ap 2 D (eff) Effektiver Durchmesser bei Kippwinkel β mm D (eff) = D sin β + arc cos ( ) D-2ap D 3

39 Zylinderschäfte/DIN 135 glatt Form A Fase Zentrierbohrung Maße in mm d 1 l h mit seitlicher Mitnahmefläche mit einer Mitnahmefläche für d 1 = 6 20 mm mit zwei Mitnahmeflächen für d 1 = mm Fase Zentrierbohrung Form B Maße in mm d 1 b 1 e 1 h 1 l 1 l 2 Zentierbohrung +0, Form R h6 0-1 h DIN 332 Teil 1 6 4,2 1 4, 36 1,6 x 2,5 5,5 1 6,6 36 1,6 x 3, ,4 1,6 x 3, ,5 10,4 1,6 x 3, ,2 2,0 x 4, ,2 50 2,5 x 5, ,5 x 5, ,15 x 6, ,15 x 6,7 50 1, ,15 x 6, , ,15 x 6,7 Zentrierbohrung Fase mit Anzugsgewinde Form D Einzelheit Z (im Schnitt dargestellt) Gewindeprofil nach DIN ISO 22 Teil 1 Zentrierbohrung Maße in mm d 1 d 3 d 2 l 1 l 3 Zentierbohrung Grenz- Grenz Form R h abmaße abmaße 0 0 DIN 332 Teil 1 6 5,9 0 5, ,6 x 2,5-0,1-0,1 10 9,9 0 9, ,6 x 3,35-0,1-0, ,9 0 11, ,6 x 3,35-0,1-0, ,9 0 15, ,0 x 4,25-0,1-0, ,9 0 19, ,5 x 5,3-0,15-0, ,9 0 24, ,5 x 5,3-0,15-0, ,9 0 31, ,15 x 6,7-0,15-0,15 Technischer Anhang

40 Zylinderschäfte/DIN 6535 glatt Form HA Fase ohne Zentrierbohrung Maße in mm d 1 l h mit seitlicher Mitnahmefläche mit einer Mitnahmefläche für d 1 = 6 und 20 mm mit zwei Mitnahmeflächen für d 1 = 25 und 32 mm Fase ohne Zentrierbohrung ohne Zentrierbohrung Form HB Maße in mm d 1 b 1 e 1 h 1 l 1 l 2 + 0, h6 0-1 h ,2 1 5,1 36 5,5 1 6, , ,5 10, ,5 12, , ,2 _ , Fase mit geneigter Spannfläche ohne Kühlkanäle* für d 1 = 6 bis 20 mm für d 1 = 25 und 32 mm Form HE Maße in mm d 1 (b 2) (b 3) h 2 (h 3) l 1 l 4 l 5 r Nennh6 h maß min. 6 4,3 5, ,2 5,5 6, ,2 10 7,1, ,2 12,2 10, ,5 1,2 14,1 12, ,5 1, ,1 14, ,6 1 10, 16, , ,4 1, , ,6 9,3 23,0 24, , ,5 9,9 30,0 31, ,6 * Ausführung: Zylinderschäfte nach DIN 6535 werden ohne oder mit Kühlkanälen ausgeführt. Anwendung der Ausführung für unterschiedliche sowie Maßangaben und Bezeichnung für die Lage der Kühlkanäle sind in den entsprechenden Maßnormen enthalten.

41 Fräsen Walzenstirnfräser Richtwerte für den Vorschub pro Zahn f z in mm Typ N Typ NF, HR, NR Typ W l d 1 l d 1 l d 1 a e = 0,75 x d 1 a e = 0,75 x d 1 a e = 0,75 x d 1 Ø d 1 unbeschichtet beschichtet unbeschichtet beschichtet unbeschichtet 30 0,0 0, ,0 0,060 0,049 0,054 0,064 0,070 0, ,055 0,060 0,071 0,07 0, ,060 0, ,061 0,067 0,079 0,07 0,07 0, ,066 0,06 0 0,065 0,071 0,04 0,092 0, ,061 0, ,059 0,065 0,076 0,04 0, ,054 0,070 0,065 Bitte beachten Sie, dass der Wert f z aus obenstehender Tabelle mit dem entsprechenden Korrektur-Faktor multipliziert werden muss. Die Korrektur-Faktoren finden Sie in der Tabelle auf Seite Generell gilt: f z Fräsen = f z Tabelle x Korrektur-Faktor Technischer Anhang ap ap ap = 0,05 x d1 ap = 0,2 x d1 ap = 0,2 x d1 ap a e a e a e

42 Fräsen Fräsen von Passfedernuten mit kurzen HSS-E-Langlochfräsern Richtwerte für den Vorschub pro Zahn f z in mm Vollmaßfräsen (in einem Schritt) Untermaßfräsen (im Rahmen fräsen) Bohrfräsen l d 1 ap = 0,5 x d1 ap l d 1 ap = 0,5 x d1 ap a e a e a e = d 1 a e = d 1 Schruppschnitt Schlichtschnitt Ø d 1 unbeschichtet beschichtet unbeschichtet beschichtet unbeschichtet beschichtet unbeschichtet beschichtet unbeschichtet beschichtet 2 0,005 0,006 0,005 0,006 0,00 0,009 0,003 0,003 0,002 0, ,009 0,010 0,009 0,010 0,015 0,016 0,004 0,005 0,003 0, ,012 0,013 0,012 0,013 0,022 0,024 0,006 0,007 0,004 0, ,016 0,017 0,016 0,017 0,030 0,033 0,00 0,009 0,005 0, ,020 0,022 0,020 0,022 0,0 0,0 0,010 0,011 0,007 0,007 0,026 0,029 0,026 0,029 0,055 0,061 0,013 0,014 0,009 0, ,034 0,037 0,034 0,037 0,075 0,02 0,017 0,019 0,011 0, ,0 0,0 0,0 0,0 0,093 0,101 0,020 0,022 0,013 0, ,049 0,054 0,049 0,054 0,117 0,11 0,024 0,027 0,016 0, ,056 0,062 0,056 0,062 0,135 0,135 0,02 0,031 0,019 0, ,065 0,072 0,065 0,072 0,151 0,151 0,033 0,036 0,022 0, ,071 0,07 0,071 0,07 0,167 0,167 0,035 0,0 0,024 0, ,00 0,0 0,00 0,0 0,14 0,14 0,0 0,0 0,027 0, ,09 0,09 0,09 0,09 0,20 0,20 0,0 0,049 0,030 0, ,103 0,103 0,233 0,051 0, ,11 0,11 0,265 0,059 0,0 36 0,137 0,137 0,265 0,06 0,0 0,133 0,133 0,265 0,067 0,0 0,134 0,134 0,265 0,067 0,0 50 0,131 0,131 0,265 0,065 0,0 Bitte beachten Sie, dass der Wert f z aus obenstehender Tabelle mit dem entsprechenden Korrektur-Faktor multipliziert werden muss. Die Korrektur-Faktoren finden Sie in der Tabelle auf Seite Generell gilt: f z Fräsen = f z Tabelle x Korrektur-Faktor

43 Fräsen HSS-E-Schaftfräser, extra kurze und kurze Ausführung Richtwerte für den Vorschub pro Zahn f z in mm l d 1 ap a e = 0,2 0,3 mm a e = 0,1 x d 1 a e = 0,25 x d 1 a e = 0,25 x d 1 a e = 0,5 x d 1 a e = d 1 Ø d 1 2 0,00 0,009 0,00 0,009 0,00 0, ,011 0,012 0,011 0,012 0,009 0, ,017 0,01 0,014 0,015 0,013 0,014 0,015 0,016 0,013 0,014 0,011 0, ,024 0,026 0,01 0,020 0,014 0,015 0,019 0,021 0,016 0,01 0,014 0, ,032 0,035 0,022 0,024 0,015 0,017 0,024 0,027 0,020 0,022 0,01 0,019 0,0 0,051 0,029 0,032 0,020 0,022 0,032 0,036 0,027 0,030 0,024 0, ,065 0,072 0,037 0,0 0,026 0,02 0,0 0,0 0,035 0,0 0,031 0, ,04 0,091 0,0 0,049 0,031 0,034 0,051 0,057 0,0 0,0 0,037 0,0 14 0,100 0,106 0,054 0,059 0,037 0,0 0,063 0,069 0,053 0,05 0,0 0, ,111 0,121 0,061 0,067 0,0 0,0 0,072 0,079 0,060 0,066 0,052 0, ,126 0,136 0,070 0,077 0,0 0,053 0,04 0,093 0,071 0,07 0,061 0, ,1 0,151 0,076 0,03 0,052 0,057 0,092 0,101 0,100 0,077 0,04 0,066 0, ,160 0,166 0,05 0,094 0,059 0,065 0,117 0,114 0,07 0,096 0,075 0, ,170 0,1 0,095 0,104 0,065 0,072 0,136 0,129 0,100 0,10 0,04 0, ,196 0,210 0,109 0,120 0,075 0,03 0,157 0,150 0,114 0,125 0,09 0, ,212 0,2 0,124 0,137 0,06 0,094 0,14 0,173 0,131 0,1 0,113 0, ,224 0,2 0,1 0,159 0,099 0,109 0,170 0,202 0,17 0,1 0,169 0,162 0,126 0,1 0,1 0,2 0,2 0,157 0,173 0,10 0,119 0,120 0,200 0,194 0,154 0,162 0,170 0,132 0,1 0,1 0,2 0,2 0,157 0,173 0,10 0,119 0,120 0,200 0,220 0,170 0,10 0,1 0, ,2 0,2 0,157 0,173 0,10 0,119 0,120 0,200 0,220 0,170 0,10 0,1 0, ,2 0,2 0,157 0,173 0,10 0,119 0,120 0,200 0,220 0,170 0,10 0,1 0, ,2 0,2 0,157 0,173 0,10 0,119 0,120 0,200 0,220 0,170 0,10 0,1 0,160 Technischer Anhang ap = 1,5 x d1 ap = 1,5 x d1 ap = 1,5 x d1 ap = 1,5 x d1 ap = 1,5 x d1 ap = d1 l d 1 ap l d 1 ap l d 1 ap ap l d 1 l d 1 ap a e a e a e a e a e a e beschichtet beschichtet Bitte beachten Sie, dass der Wert f z aus obenstehender Tabelle mit dem entsprechenden Korrektur-Faktor multipliziert werden muss. Die Korrektur-Faktoren finden Sie in der Tabelle auf Seite Generell gilt: = f z Tabelle x Korrektur-Faktor f z Fräsen beschichtet beschichtet beschichtet unbeschichtet unbeschichtet unbeschichtet unbeschichtet unbeschichtet unbeschichtet beschichtet f z Fräsen f z Bohren = Zähnezahl

44 Fräsen VHM-Schaft- und Langlochfräser, kurze und lange Ausführung Richtwerte für den Vorschub pro Zahn f z in mm (Werte sind nicht für Hartfräsen geeignet!) ap = 1,5 x d1 ap = 1,5 x d1 ap = 1,5 x d1 ap = 0,5 x d1 l d 1 ap l d 1 ap l d 1 ap l d 1 ap a e a e a e a e a e = 0,2 0,3 mm a e = 0,1 x d 1 a e = 0,25 x d 1 a e = d 1 Ø d 1 unbeschichtet beschichtet unbeschichtet beschichtet unbeschichtet beschichtet unbeschichtet 2 0,006 0,005 0,00 0,006 0,006 0,00 0,004 0,005 0,005 0,003 0,004 0, ,010 0,00 0,012 0,010 0,00 0,012 0,007 0,007 0,00 0,005 0,006 0, ,013 0,012 0,016 0,011 0,010 0,014 0,009 0,010 0,010 0,007 0,00 0, ,017 0,016 0,020 0,013 0,014 0,017 0,011 0,011 0,013 0,00 0,010 0, ,020 0,021 0,024 0,015 0,01 0,020 0,013 0,014 0,015 0,010 0,012 0,013 0,027 0,030 0,032 0,020 0,024 0,027 0,01 0,019 0,020 0,013 0,017 0, ,033 0,0 0,0 0,025 0,030 0,033 0,022 0,025 0,025 0,017 0,021 0, ,0 0,051 0,0 0,030 0,036 0,0 0,027 0,030 0,030 0,020 0,026 0, ,0 0,064 0,056 0,035 0,0 0,0 0,031 0,036 0,035 0,023 0,031 0, ,053 0,075 0,064 0,0 0,050 0,053 0,036 0,0 0,0 0,027 0,035 0, ,060 0,09 0,072 0,0 0,05 0,060 0,0 0,0 0,0 0,030 0,0 0,0 20 0,067 0,099 0,00 0,050 0,063 0,067 0,0 0,052 0,050 0,033 0,0 0,0 25 0,03 0,129 0,100 0,03 0,079 0,03 0,056 0,064 0,063 0,0 0,056 0,056 Bitte beachten Sie, dass der Wert f z aus obenstehender Tabelle mit dem entsprechenden Korrektur-Faktor multipliziert werden muss. Die Korrektur-Faktoren finden Sie in der Tabelle auf Seite Generell gilt: = f z Tabelle x Korrektur-Faktor f z Fräsen beschichtet f z Fräsen f z Bohren = Zähnezahl

45 Fräsen VHM-Torusfräser, kurze und lange Ausführung Richtwerte für den Vorschub pro Zahn f z in mm (Werte sind nicht für Hartfräsen geeignet!) Hartfräsen Schruppen Schlichten a e ap = 0,1 x d1 a p ap = 0,02 x d1 a p ap = 0,02 x d1 Ø d 1 unbeschichtet beschichtet unbeschichtet beschichtet beschichtet 2 0,010 0,015 0,015 0,009 0,010 0,010 0, ,01 0,020 0,020 0,010 0,015 0,015 0, ,025 0,030 0,030 0,01 0,020 0,020 0, ,035 0,0 0,0 0,025 0,030 0,030 0, ,055 0,060 0,060 0,0 0,050 0,050 0,030 0,075 0,00 0,00 0,065 0,070 0,070 0, ,090 0,100 0,100 0,075 0,00 0,00 0, ,110 0,120 0,120 0,090 0,100 0,100 0, ,135 0,150 0,150 0,110 0,120 0,120 0, ,1 0,160 0,160 0,125 0,1 0,1 0, ,165 0,10 0,10 0,135 0,150 0,150 0,120 Technischer Anhang ap l d 1 l d 1 l d 1 a e = 0,2 x d 1 Bitte beachten Sie, dass der Wert f z aus obenstehender Tabelle mit dem entsprechenden Korrektur-Faktor multipliziert werden muss. Die Korrektur-Faktoren finden Sie in der Tabelle auf Seite Generell gilt: f z Fräsen = f z Tabelle x Korrektur-Faktor

46 Schnittwertempfehlungen Ø 2,0 mm Ø 3,0 mm Ø 4,0 mm Ø 5,0 mm Reihe «Vallorbinox» 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 Werkstoff Nichtrost. Stahl ferrit. 0 6 N/mm 2 Nichtrost. Stahl. martensit N/mm 2 Nichtrost. Stahl. austenit N/mm 2 Titan-Legierung N/mm 2 Typ N vc = Tab.: m/min NR vc = Tab.: m/min N vc = Tab.: m/min NR vc = Tab.: m/min N vc = Tab.: m/min NR vc = Tab.: m/min N vc = Tab.: 35 m/min Artikel-/Katalog-Nr. Z n = 6365 n = n = 315 n = fz 0,009 0,00 0,00 0,005 0,014 0,012 0,012 0,007 0,019 0,016 0,016 0,010 0,024 0,020 0,020 0,013 vf fz vf fz 0,009 0,00 0,006 0,005 0,014 0,012 0,009 0,007 0,019 0,016 0,013 0,009 0,024 0,020 0,016 0,012 vf fz vf fz 0,007 0,006 0,006 0,005 0,010 0,009 0,009 0,00 0,014 0,012 0,012 0,010 0,017 0,014 0,014 0,013 vf fz vf n = 5570 n = 3715 n = 275 n = fz 0,016 0,012 0,012 0,024 0,01 0,01 0,032 0,024 0,024 0,0 0,030 0,030 vf Ø 2,0 mm Ø 3,0 mm Ø 4,0 mm Ø 5,0 mm Reihe «Granit AI» 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 Werkstoff Aluminium- Legierungen leicht Si N/mm 2 Aluminium- Legierungen hoch Si N/mm 2 Kupfer 30 0 N/mm 2 Typ W vc = 50 0 Tab.: 300 m/min WR W vc = Tab.: 200 m/min W vc = Tab.: 150 m/min WR W vc = Tab.: 90 m/min W vc = Tab.: 120 m/min WR Artikel-/Katalog-Nr. Z n = 7 n = 3130 n = 2375 n = , fz 0,03 0,024 0,024 0,015 0,057 0,037 0,037 0,025 0,076 0,049 0,049 0,033 0,095 0,061 0,061 0,0 vf , fz vf n = 3130 n = n = n = , fz L vf Z n = 2370 n = n = n = , fz 0,0 0,024 0,024 0,017 0,05 0,036 0,036 0,026 0,07 0,0 0,0 0,034 0,097 0,060 0,060 0,0 vf , fz vf n = 125 n = 9550 n = 7160 n = , fz L vf Z n = n = n = 9550 n = , fz 0,014 0,013 0,012 0,011 0,022 0,019 0,019 0,016 0,029 0,025 0,025 0,022 0,036 0,031 0,031 0,027 vf , fz vf

47 Schnittwertempfehlungen Ø 6,0 mm Ø 10,0 mm Ø 16,0 mm Ø 20,0 mm Ø 25,0 mm Ø 32,0 mm Ø,0 mm 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 n = 2120 n = 1275 n = 795 n = 635 n = 510 n = 0 0,02 0,024 0,024 0,017 0,0 0,0 0,0 0,027 0,075 0,063 0,063 0,0 0,094 0,07 0,079 0,055 0,11 0,09 0,09 0,069 0,150 0,125 0,125 0, ,0 0,031 0,031 0,020 0,065 0,052 0,052 0,033 0,105 0,04 0,04 0,052 0,131 0,105 0,105 0,065 0,164 0,131 0,131 0,02 0,20 0,167 0,167 0, ,031 0,023 0,02 0,014 0,052 0,0 0,0 0,023 0,04 0,063 0,075 0,037 0,105 0,07 0,094 0,0 0,130 0,09 0,11 0,059 0,1 0,125 0,150 0, ,0 0,031 0,035 0,017 0,065 0,052 0,05 0,02 0,105 0,04 0,092 0,0 0,131 0,104 0,115 0,057 0,164 0,131 0,1 0,072 0,20 0,170 0,13 0, ,020 0,017 0,017 0,016 0,034 0,029 0,029 0,026 0,054 0,0 0,0 0,0 0,06 0,057 0,057 0,052 0,05 0,072 0,072 0,065 0,10 0,092 0,092 0, ,024 0,020 0,020 0,019 0,0 0,034 0,034 0,031 0,062 0,054 0,054 0,050 0,07 0,06 0,06 0,062 0,09 0,05 0,05 0,07 0,125 0,10 0,10 0, n = 160 n = 1115 n = 695 n = 555 n = 4 n = 350 0,0 0,035 0,035 0,079 0,060 0,060 0,153 0,096 0,096 0,192 0,119 0,119 0,2 0,150 0,150 0,305 0,190 0, Ø 6,0 mm Ø 10,0 mm Ø 16,0 mm Ø 20,0 mm Ø 25,0 mm Ø 32,0 mm Ø,0 mm 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 0,25 0,5 0,5 1 n = n = 9550 n = 5965 n = 75 n = 320 n = 295 n = 235 0,114 0,073 0,073 0,050 0,19 0,122 0,122 0,04 0,303 0,196 0,196 0,134 0,379 0,2 0,2 0,167 0,4 0,305 0,305 0,209 0,606 0,1 0,1 0,257 0,75 0,9 0,9 0, ,160 0,114 0,114 0,00 0,267 0,190 0,190 0,133 0,7 0,304 0,304 0,212 0,534 0,379 0,379 0,265 0,667 0,4 0,4 0,332 0,54 0,607 0,607 0,4 1,067 0,75 0,75 0, n = n = 6365 n = 75 n = 310 n = 25 n = 1990 n = ,0 0,03 0,03 0,02 0,079 0,063 0,063 0,0 0,126 0,101 0,101 0,075 0,15 0,126 0,126 0,094 0,197 0,157 0,157 0,117 0,252 0,201 0,201 0,150 0,316 0,251 0,251 0, n = 7960 n = 75 n = 290 n = 235 n = 1910 n = 1490 n = ,117 0,072 0,072 0,051 0,195 0,120 0,120 0,05 0,312 0,192 0,192 0,136 0,0 0,2 0,2 0,170 0,7 0,300 0,300 0,213 0,624 0,34 0,34 0,273 0,70 0,0 0,0 0, ,1 0,114 0,114 0,079 0,2 0,190 0,190 0,132 0,2 0,304 0,304 0,211 0,490 0,30 0,30 0,264 0,613 0,5 0,5 0,330 0,74 0,60 0,60 0,2 0,90 0,760 0,760 0, n = 75 n = 265 n = 1790 n = 10 n = 11 n = 95 n = 715 0,055 0,050 0,0 0,030 0,092 0,03 0,070 0,050 0,1 0,133 0,112 0,00 0,13 0,167 0,1 0,100 0,229 0,20 0,175 0,125 0,293 0,267 0,223 0,160 0,366 0,333 0,279 0, n = 6365 n = 320 n = 235 n = 1910 n = 1530 n = 1195 n = 955 0,0 0,03 0,037 0,033 0,072 0,063 0,062 0,055 0,116 0,101 0,099 0,0 0,1 0,126 0,124 0,110 0,11 0,157 0,155 0,137 0,232 0,201 0,19 0,176 0,29 0,251 0,2 0, ,05 0,052 0,0 0,0 0,096 0,07 0,079 0,070 0,154 0,1 0,126 0,112 0,192 0,175 0,157 0,1 0,2 0,21 0,196 0,175 0,307 0,279 0,251 0,223 0,34 0,349 0,314 0, Technischer Anhang

48 Schnittwertempfehlungen Ø 2,0 mm Ø 3,0 mm Ø 4,0 mm Ø 5,0 mm Reihe «Granit -Dry PM» Werkstoff Legierte Stähle N/mm 2 Legierte Stähle N/mm 2 Typ N vc = Tab.: m/min HR vc = Tab.: 30 m/min N vc = 15 Tab.: 30 m/min HR vc = 15 Tab.: 25 m/min 0,15 0,5 0,5 1 0,15 0,5 0,5 1 0,15 0,5 0,5 1 0,15 0,5 0,5 1 Artikel-/Katalog-Nr. Z n = 6365 n = n = 315 n = * fz 0,017 0,007 0,007 0,026 0,011 0,011 0,035 0,014 0,014 0,0 0,01 0,01 vf * fz L vf n = 75 n = 315 n = 235 n = * fz fz * fz L vf 022 4* fz vf * fz L vf Z n = 0 n = 2665 n = 1990 n = * fz vf * fz L vf Trockenbearbeitung 0, x vc 0, x vf 0,15 0, x vc 0,7 x vf 0, x vc 0,7 x vf 0,5 0,5 1 0, x vc 0,6 x vf

49 Schnittwertempfehlungen Ø 6,0 mm Ø 10,0 mm Ø 16,0 mm Ø 20,0 mm Ø 25,0 mm Ø 32,0 mm Ø,0 mm 0,15 0,5 0,5 1 0,15 0,5 0,5 1 0,15 0,5 0,5 1 0,15 0,5 0,5 1 0,15 0,5 0,5 1 0,15 0,5 0,5 1 0,15 0,5 0,5 1 n = 2120 n = 1275 n = 795 n = 635 n = 510 n = 0 0,052 0,021 0,021 0,06 0,035 0,035 0,13 0,057 0,057 0,173 0,071 0,071 0,172 0,071 0, ,033 0,019 0,055 0,031 0,0 0,057 0,110 0,071 0,110 0,063 0,1 0, n = 1590 n = 955 n = 595 n = 5 n = 30 n = 300 0,03 0,050 0,035 0,031 0,1 0,04 0,063 0,05 0,222 0,134 0,109 0,101 0,27 0,16 0,1 0,136 0,3 0,209 0,13 0,171 0,204 0,17 0,156 0, ,0 0,02 0,025 0,013 0,079 0,0 0,0 0,027 0,126 0,075 0,067 0,036 0,157 0,094 0,04 0,0 0,196 0,11 0,105 0,056 0,166 0,100 0,09 0, ,053 0,022 0,022 0,0 0,037 0,037 0,1 0,059 0,059 0,175 0,073 0,073 0,176 0,073 0, ,033 0,019 0,055 0,031 0,0 0,057 0,111 0,071 0,111 0,063 0,1 0, n = 1325 n = 795 n = 495 n = 0 n = 320 n = 250 0,03 0,0 0,02 0,021 0,13 0,075 0,0 0,035 0,221 0,121 0,116 0,075 0,276 0,151 0,157 0,113 0,3 0,1 0,196 0,1 0,293 0,160 0,166 0, ,0 0,02 0,025 0,079 0,0 0,0 0,126 0,075 0,066 0,157 0,094 0,01 0,195 0,117 0,102 0,166 0,100 0, Technischer Anhang 49

50 Fräswerkzeuge Einsatzrichtwerte für die Schnittgeschwindigkeit V c in m/min 1 Stahlwerkstoffe Zugfestigkeit Werkstoff-Bezeichnung Werkst.- Nr. Zugfestigkeit im Kern Korrektur- Faktor (x fz) Kaltfließpressstähle, Magnetweicheisen Automatenstähle, allgemeine Baustähle Automatenstähle, Baustähle, legierte Stähle, Stahlguss Einsatzstähle, Vergütungsstähle, Nitrierstähle, Kaltarbeitsstähle Vergütungsstähle, Nitrierstähle, Warmarbeitsstähle, gehärtete Stähle bis HRC gehärtete Stähle > 55 HRC gehärtete Stähle > HRC gehärtete Stähle > HRC gehärtete Stähle > HRC rostbeständige Stähle, säurebeständige Stähle, hitzebeständige Stähle rost-/säure-/hitzebeständige Stähle rost-/säure-/hitzebeständige Stähle Stahl-Sonderwerkstoffe Gusswerkstoffe Gusseisen Gusseisen mit Kugelgraphit Gusseisen mit Vermikulargraphit Temperguss Hartguss bis 0 HB Kupfer, Kupferleg., Bronze, Messing Reinkupfer und niedriglegiertes Kupfer Kupfer-Zink-Legierungen (Messing) (langspanend) 3.3 Kupfer-Zink-Leg. (Messing) (kurzspan.) 3.4 Kupfer-Alu.-Leg. (Alubronze) (langspan.) Kupfer-Zinn-Leg. (Bronze) (langspan.) 3.5 Kupfer-Zinn-Legierungen (Bronze) (kurzspanend) 3.6 Kupfer-Sonderlegierungen bis Q1 3.7 Kupfer-Sonderlegierungen über Q1 4 Nickel-/Kobalt-Legierungen 4.1 Nickel-/Kobalt-Legierungen warmfest 4.2 Nickel-/Kobalt-Leg. hochwarmfest 4.3 Nickel-/Kobalt-Leg. hochwarmfest 5 Aluminiumlegierungen 5.1 Alu-Knetlegierungen Alu-Gusslegierungen 5% Si Alu-Gusslegierungen > 5% - 12% Si Alu-Gusslegierungen > 12% Si Magnesiumlegierungen Magnesium-Knetlegierungen Magnesium-Gusslegierungen Titan, Titanlegierungen Reintitan, Titanlegierungen Titanlegierungen Kunststoffe Duroplaste (kurzspanend) Thermoplaste (langspanend) faserverstärkte Kunststoffe Werkstoffe für bes. Anwendungen Graphit Wolfram-Kupfer-Legierungen 0 N/mm N/mm 2 50 N/mm N/mm 2 10 N/mm 2 50 N/mm N/mm 2 10 N/mm N/mm 2 50 N/mm N/mm 2 > 10 N/mm 2 Q-St37-3 R-Fe0 9SMnPb2 St37-2 St70-2 GS-25CrMo4 16MnCr5 Ck 100Cr6 X155CrVMo12-1 CrMo4V X30WCrV5-3 X3CrMoV5-3 55NiCrMoV6 WCrV7 X155CrVMo12-1 X210CrW12 X10NiCrAlTi32-20 [INCOLOY00] X12CrNiTi1-9 X6CrNiMoTi XSiCr4 X5NiCrTi26-15 FerroTiC Hardox500 GG 20 GG 30 GGG GGG 70 GGV (0 % Perlit) GGV (100 % Perlit) GTW GTS 65 E-Cu CuZn [Ms60] CuZn37 [Ms63] CuZnPb2 [Ms5] CuAl10Ni GCuSn5ZnPb [Rg5] GCuSn7ZnPb [Rg7] Ampco16 Ampco20 NiCu30Fe [MONEL0] NiCr19NbMo [INCONEL71] Haynes 25 (L605) Al 99,5 [F13] AlCuMg1 [F] G-AlMg3 GD-AlSi9Cu3 GD-AlSi12 G-AlSi17Cu4 MgAl6 GMgAl9Zn1 Ti3 [Ti99.4] 900 N/mm 2 TiAl6V N/mm 2 TiAl4Mo4Sn2 BAKELIT HOSTALEN CFK/GFK/AFK C-000 W-Cu 0/ N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm 2 52 HRC HRC HRC HRC N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm HB HB 0 N/mm N/mm HB 230 HB N/mm N/mm 2 0 HB N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm N/mm 2 0 N/mm N/mm 2 60 N/mm HV 1,2 1,2 1,1 1,0 0,9 1,0 0,9 0, 1,1 1,0 1,0 1,0 1,2 1,1 1,1 1,1 1,2 1,0 1,0 0,9 1,5 1,3 1,3 1,3 1,3 1,5 1,0 0, 2,0 2,0 0,7 1,0 Fräswerkzeuge Seiten 1/1 1/

51 Fräswerkzeuge Einsatzrichtwerte für die Schnittgeschwindigkeit V c in m/min Walzenstirnfräser/HSS-E Langlochfräser/HSS-E Schaft-/Formfräser HSS-E VHM-Fräser Unbesch. Ausführung TiCN-besch. Ausführung Unbesch. Ausführung TiAIN-besch. Ausführung Unbesch. Ausführung TiCN/TiAIN-besch. Ausführung Korrektur-Faktor Unbesch. Ausführung TiAIN-besch. Ausführung , , , , , ,7 1,1 1,0 0, , ,9 0, , , , , , , , , , , , ,0 0, ,1 1,0 0, , , , , , 1, , , ,0 2,0 1,0 1,0 1, Technischer Anhang 51

52 Fräswerkzeuge Gürolotse Fräswerkzeuge Einsatzempfehlungen Schneidstoff Norm Typ Oberfläche Bestell-Nr. Schneidenzahl Nutenfräsen/Langlochfräsen HM-UF 6527 N schneidig HM-UF Werksnorm N schneidig HM-UF 6527 N 02 3-schneidig HM-UF 6527 NH 02 3-schneidig mit fett gedruckter Vorschubreihen--Nr. (VR-) sind bevorzugt auszuwählen Für die Mini-Bohrnutenfräser Bestell-Nr und 0235 können die Schnittwerte von Bestell-Nr. 02 angewendet werden. Fräser- Ø mm 2,00 3,00 5,00 6,00,00 10,00 12,50 16,00 20,00 Vorschubreihen fz (mm/zahn) 0,001 0,001 0,001 0,002 0,002 0,004 0,005 0,006 0,007 0,00 0,010 0,012 0,014 0,016 0,01 0,020 0,002 0,002 0,003 0,003 0,004 0,007 0,010 0,010 0,010 0,015 0,016 0,013 0,019 0,022 0,024 0,030 0,005 0,006 0,007 0,009 0,010 0,014 0,020 0,020 0,022 0,025 0,026 0,026 0,02 0,030 0,032 0,03 0,006 0,00 0,009 0,011 0,013 0,017 0,024 0,025 0,027 0,031 0,029 0,033 0,0 0,036 0,0 0,0 0,010 0,012 0,014 0,016 0,019 0,024 0,032 0,032 0,035 0,0 0,0 0,0 0,053 0,052 0,05 0,064 0,013 0,015 0,01 0,021 0,025 0,030 0,03 0,0 0,0 0,050 0,053 0,059 0,065 0,066 0,073 0,00 0,016 0,01 0,022 0,026 0,030 0,036 0,0 0,0 0,052 0,059 0,063 0,072 0,079 0,05 0,090 0,100 0,020 0,023 0,027 0,032 0,03 0,0 0,054 0,05 0,063 0,071 0,079 0,0 0,095 0,100 0,110 0,120 0,023 0,02 0,033 0,03 0,0 0,057 0,066 0,073 0,00 0,090 0,097 0,100 0,110 0,120 0,130 0,1 Kühlung Emulsion Öl Luft Zustellung/ Anwendung ae = 1 x D ap = 1 x D ae = 1 x D ap = 2 x D ae = 1 x D ap = 1 x D ae = 1 x D ap = 0,5 x D Werkstoffgruppe Allgemeine Baustähle Automatenstähle Unlegierte Vergütungsstähle Legierte Vergütungsstähle Unlegierte Einsatzstähle Legierte Einsatzstähle Nitrierstähle Werkzeugstähle Schnellarbeitsstähle Federstähle Rostfreie Stähle, geschwefelt austenitisch martensitisch Gehärtete Stähle Sonderlegierung Gusseisen Kugelgraphit- und Temperguss Hartguss Titan und Titan-Legierungen Aluminium und Al-Legierung Al-Knetlegierungen Al-Gusslegierungen < 10 % Si > 10 % Si Magnesium-Legierung Kupfer, niedriglegiert Messing, kurzspanend langspanend Bronzen, kurzspanend Bronzen, langspanend Kunststoff, duroplastisch Kunststoff, thermoplastisch Kunststoff, aramidfaserverst. glas-/kohlefaserverst. Werkstoffbeispiele S15, 1.06 P275N, 1.03 P235GH, 1.05 P265GH E295, E360, P500NH SMnPb30, SMn S20, S20, SPb C22, C30E C, CE C60, C60E MnSi4, Cr2, Cr NiCr6, Cr4, CrMo C10, C10E Cr NiCr13, MnCr5, CrMo CrAl CrMoV9, CrAlNi C75W, Cr6, CrMoV X210Cr12, XCr13, WCr6, XNiCrMo S , 1.33 S 6-5-2, 1.33 S Si7, Cr3, CrV X12CrS13, 1.04 X14CrMoS17,1.05 X6CrMoS17,1.05 XCrNiS X5CrNi1-10, 1. X6CrNiTi1-10, 1.71 X6CrNiMoTi X20CrNi17-2, 1.22 XCrMo17-1, 1.21 X2CrMoTi1 2 Nimonic, Inconel, Monel, Hastelloy EN-GJL-100(GG10), EN-GJL-200(GG20) EN-GJL-250(GG25), EN-GJL-350(GG35) EN-GJS-500-7(GGG50), EN-GJMW-350-4(GTW35) EN-GJS-700-2(GGG70), EN-GJMB-700-2(GTS70) Ti99,5, TiAl5Sn2,5, TiCu TiAl6Zr5, TiAl6V4, TiAl4Mo4Sn2,5, - TiAlMo1V Al99,5, AlMgSi1, AlMg AlMgSiPb, AlCuMg1, 3.32 AlMg3Si, 3.65 AlZnMgCu1, G-AlSi5Cu1, G-AlSi7Cu3, G-AlSi G-AlSi12, G-AlSi12Cu, - G-AlSi12CuNiMg MgMn2, G-MgAlZn1, G-MgAl6Zn SE-Cu, CuSn6, G-CuSn5ZnPb CuZnPb2, 2.01 CuZnPb3, 2.00 CuZnPb CuZn20, CuZn33, CuZn37Pb0, CuSn7ZnPb, CuPb5Sn5, CuPb10Sn CuNi1Zn19Pb CuAl5, CuAl9Mn, CuSn CuAl11Ni, 2.12 CuBe2 Bakelit, Resopal, Pertinax, Moltopren Plexiglas, Hostalen, Novodur, Makralon 500 > HB HRC >-60 HRC HB <300 HB 2 HB <300 HB 350 HB > vc m/min Zugfestigkeit Härte Kühlmittel N/mm 2 VR- vc m/min VR vc m/min VR- vc m/min VR- ap mit fz-korrektur 1,5 x D = 75% 2 x D = 50% 3 x D = 50% 1,5 x D = 75% 2 x D = 50% 1 x D = 75% 1,5 x D = 50% 52

53 Fräswerkzeuge HM-UF 6527 W HM-UF 6527 W Schlichtfräsen/Feinstschlichten HM-UF HM-UF HM-UF Werksnorm Ratio-N N N HM-UF 6527 NH HM-UF 6527 NH Schruppfräsen HM-UF HM-UF Ratio-N W HM-UF 6527 WR Kopieren HM-UF 6527 N 023/02 2-schneidig 023/02 2-schneidig 02/02 4-schneidig 02 4-schneidig 02 4-schneidig 0249 mehrschneidig 02 3-schneidig 02/02 4-schneidig 023/02 2-schneidig schneidig schneidig ae = 1 x D ap = 0,5 x D ae = 0,1 x D ap = 1,0 x D ae = 0,1 x D ap = 1,0 x D ae = 0,1 x D ap = 1,0 x D ae = 0,1 x D ap = 2,0 x D ae = 0,02 x D ap = 1,5 x D ae = 0,5 x D ap = 1,0 x D ae = 0,5 x D ap = 1,0 x D ae = 0,5 x D ap = 1,0 x D ae = 0,5 x D ap = 1,0 x D ae = 0,05 x D ap = 0,05 x D vc m/min vc m/min vc m/min vc m/min vc m/min vc m/min vc m/min vc m/min vc m/min vc m/min vc m/min VR- VR- VR VR- 23 VR- VR- VR- 49 VR- VR- VR- VR x D = 75% 1,5 x D = 50% 2 x D = 50% 2 x D = 50% 2 x D = 50% 3 x D = 50% 2 x D = 75% 0,5 x D = 120% 0,5 x D = 120% 0,5 x D = 120% 2 x D = 50% 2 x D = 50% 2 x D = 50% 0,5 x D = 120% 2 x D = 50% Technischer Anhang 53

54 Fräswerkzeuge Gürolotse Nutenfräsen Einsatzempfehlungen mit fett gedruckter Vorschubreihen--Nr. (VR-) sind bevorzugt auszuwählen. Schneidstoff Norm Typ Oberfläche Bestell-Nr. Schneidenzahl HM-UF 6527 N 2315/ schneidig Nutenfräsen HM-UF 6527 N 23 2-schneidig HM-UF 6527 N 2337/ schneidig ae = Schnittbreite ap = Schnitttiefe ae = 1,0 x D Fräser- Ø mm 2,00 3,00 5,00 6,00,00 10,00 12,50 16,00 20,00 Vorschubreihen fz (mm/zahn) 0,001 0,001 0,001 0,002 0,002 0,004 0,005 0,006 0,007 0,00 0,010 0,012 0,014 0,016 0,01 0,020 0,002 0,002 0,003 0,003 0,004 0,007 0,010 0,010 0,010 0,015 0,016 0,013 0,019 0,022 0,024 0,030 0,005 0,006 0,007 0,009 0,010 0,014 0,020 0,020 0,022 0,025 0,026 0,026 0,02 0,030 0,032 0,03 0,006 0,00 0,009 0,011 0,013 0,017 0,024 0,025 0,027 0,031 0,029 0,033 0,0 0,036 0,0 0,0 0,010 0,012 0,014 0,016 0,019 0,024 0,032 0,032 0,035 0,0 0,0 0,0 0,053 0,052 0,05 0,064 0,013 0,015 0,01 0,021 0,025 0,030 0,03 0,0 0,0 0,050 0,053 0,059 0,065 0,066 0,073 0,00 0,016 0,01 0,022 0,026 0,030 0,036 0,0 0,0 0,052 0,059 0,063 0,072 0,079 0,05 0,090 0,100 0,020 0,023 0,027 0,032 0,03 0,0 0,054 0,05 0,063 0,071 0,079 0,0 0,095 0,100 0,110 0,120 0,023 0,02 0,033 0,03 0,0 0,057 0,066 0,073 0,00 0,090 0,097 0,100 0,110 0,120 0,130 0,1 Kühlung Emulsion Öl Luft Zustellung/ Anwendung ap = 0,5 x D ap = 0,5 x D ap = 1 x D Werkstoffgruppe Allgemeine Baustähle Automatenstähle Unlegierte Vergütungsstähle Legierte Vergütungsstähle Unlegierte Einsatzstähle Legierte Einsatzstähle Nitrierstähle Werkzeugstähle Schnellarbeitsstähle Federstähle Rostfreie Stähle, geschwefelt austenitisch martensitisch Gehärtete Stähle Sonderlegierung Gusseisen Kugelgraphit- und Temperguss Hartguss Titan und Titan-Legierungen Aluminium und Al-Legierung Al-Knetlegierungen Al-Gusslegierungen < 10 % Si > 10 % Si Magnesium-Legierung Kupfer, niedriglegiert Messing, kurzspanend langspanend Bronzen, kurzspanend Bronzen, langspanend Kunststoff, duroplastisch Kunststoff, thermoplastisch Werkstoffbeispiele S15, 1.06 P275N, 1.03 P235GH, 1.05 P265GH E295, E360, P500NH SMnPb30, SMn S20, S20, SPb C22, C30E C, CE C60, C60E MnSi4, Cr2, Cr NiCr6, Cr4, CrMo C10, C10E Cr NiCr13, MnCr5, CrMo CrAl CrMoV9, CrAlNi C75W, Cr6, CrMoV X210Cr12, XCr13, WCr S , 1.33 S 6-5-2, 1.33 S Si7, Cr3, CrV X12CrS13, 1.04 X14CrMoS17,1.05 X6CrMoS X5CrNi1-10, 1. X6CrNiTi X20CrNi17-2, 1.22 XCrMo17-1 Nimonic, Inconel, Monel, Hastelloy EN-GJL-100(GG10), EN-GJL-200(GG20) EN-GJL-250(GG25), EN-GJL-350(GG35) EN-GJS-500-7(GGG50), EN-GJMW-350-4(GTW35) EN-GJS-700-2(GGG70), EN-GJMB-700-2(GTS70) Ti99,5, TiAl5Sn2,5, TiCu TiAl6Zr5, TiAl6V4, TiAl4Mo4Sn2, Al99,5, AlMgSi1, AlMg AlMgSiPb, AlCuMg1, 3.32 AlMg3Si G-AlSi5Cu1, G-AlSi7Cu3, G-AlSi G-AlSi12, G-AlSi12Cu, - G-AlSi12CuNiMg MgMn2, G-MgAlZn1, G-MgAl6Zn SE-Cu, CuSn6, G-CuSn5ZnPb CuZnPb2, 2.01 CuZnPb3, 2.00 CuZnPb CuZn20, CuZn33, CuZn37Pb0, CuSn7ZnPb, CuPb5Sn5, CuPb10Sn CuNi1Zn19Pb CuAl5, CuAl9Mn, CuSn CuAl11Ni, 2.12 CuBe2 Bakelit, Resopal, Pertinax, Moltopren Plexiglas, Hostalen, Novodur, Makralon vc m/min Zugfestigkeit Härte Kühlmittel N/mm > HB HRC >-60 HRC HB <300 HB 2 HB <300 HB 350 HB > VR- vc m/min VR- vc m/min VR- ap mit fz-korrektur 1 x D = 75% 1 x D = 75% 1,5 x D = 75% 2 x D = 50% 54

55 Fräswerkzeuge Nutenfräsen HM-UF 6527 N HM-UF 6527 N HM-UF 6527 N HM-UF 6527 N HM-UF 6527 WN N WN HM-UF N WN HM-UF WN N 23 2-schneidig 231/ schneidig 23 3-schneidig 2330/ schneidig 23/02 3-schneidig 2354/ schneidig/3-schneidig 02 3-schneidig ap = 1 x D ap = 0,5 x D ap = 0,5 x D ap = 1 x D ap = 1 x D ap = 2 x D** ap = 2 x D** vc m/min VR- VR- VR VR VR- VR- vc m/min VR- vc VRm/min VR- vc m/min vc m/min VR- VR- VR- vc m/min VR- VR- VR- VR VR- vc m/min ,5 x D = 75% 2 x D = 50% 1 x D = 75% 1 x D = 75% 1,5 x D = 75% 2 x D = 50% 1,5 x D = 75% 2 x D = 50% 3 x D = 50% 3 x D = 50% Technischer Anhang ** bei hohen Schnitttiefen muss bei Vibrationen vc und fz zusätzlich reduziert werden. 55

56 Fräswerkzeuge Schruppfräsen Gürolotse Schruppfräsen/Schlichtfräsen Einsatzempfehlungen mit fett gedruckter Vorschubreihen--Nr. (VR-) sind bevorzugt auszuwählen. Schneidstoff Norm Typ Oberfläche Bestell-Nr. Schneidenzahl HM-UF 6527 WR schneidig HM-UF 6527 NRf schneidig HM-UF 6527 HR 23 4-schneidig HM-UF 6527 NRf/iK schneidig ae = Schnittbreite ap = Schnitttiefe ae = 0,5 x D ae = 0,1 x D ae = 0,02 0,05 x D ae = 0,1 x D Fräser- Ø mm 2,00 3,00 5,00 6,00,00 10,00 12,50 16,00 20,00 Vorschubreihen fz (mm/zahn) 0,001 0,001 0,001 0,002 0,002 0,004 0,005 0,006 0,007 0,00 0,010 0,012 0,014 0,016 0,01 0,020 0,002 0,002 0,003 0,003 0,004 0,007 0,010 0,010 0,010 0,015 0,016 0,013 0,019 0,022 0,024 0,030 0,005 0,006 0,007 0,009 0,010 0,014 0,020 0,020 0,022 0,025 0,026 0,026 0,02 0,030 0,032 0,03 0,006 0,00 0,009 0,011 0,013 0,017 0,024 0,025 0,027 0,031 0,029 0,033 0,0 0,036 0,0 0,0 0,010 0,012 0,014 0,016 0,019 0,024 0,032 0,032 0,035 0,0 0,0 0,0 0,053 0,052 0,05 0,064 0,013 0,015 0,01 0,021 0,025 0,030 0,03 0,0 0,0 0,050 0,053 0,059 0,065 0,066 0,073 0,00 0,016 0,01 0,022 0,026 0,030 0,036 0,0 0,0 0,052 0,059 0,063 0,072 0,079 0,05 0,090 0,100 0,020 0,023 0,027 0,032 0,03 0,0 0,054 0,05 0,063 0,071 0,079 0,0 0,095 0,100 0,110 0,120 0,023 0,02 0,033 0,03 0,0 0,057 0,066 0,073 0,00 0,090 0,097 0,100 0,110 0,120 0,130 0,1 Kühlung Emulsion Öl Luft Zustellung/ Anwendung ap = 1 x D ap = 1 x D ap = 1 x D ap = 1 x D Werkstoffgruppe Allgemeine Baustähle Automatenstähle Unlegierte Vergütungsstähle Legierte Vergütungsstähle Unlegierte Einsatzstähle Legierte Einsatzstähle Nitrierstähle Werkzeugstähle Schnellarbeitsstähle Federstähle Rostfreie Stähle, geschwefelt austenitisch martensitisch Gehärtete Stähle Sonderlegierung Gusseisen Kugelgraphit- und Temperguss Hartguss Titan und Titan-Legierungen Aluminium und Al-Legierung Al-Knetlegierungen Al-Gusslegierungen < 10 % Si > 10 % Si Magnesium-Legierung Kupfer, niedriglegiert Messing, kurzspanend langspanend Bronzen, kurzspanend Bronzen, langspanend Kunststoff, duroplastisch Kunststoff, thermoplastisch Werkstoffbeispiele S15, 1.06 P275N, 1.03 P235GH, 1.05 P265GH E295, E360, P500NH SMnPb30, SMn S20, S20, SPb C22, C30E C, CE C60, C60E MnSi4, Cr2, Cr NiCr6, Cr4, CrMo C10, C10E Cr NiCr13, MnCr5, CrMo CrAl CrMoV9, CrAlNi C75W, Cr6, CrMoV X210Cr12, XCr13, WCr S , 1.33 S 6-5-2, 1.33 S Si7, Cr3, CrV X12CrS13, 1.04 X14CrMoS17,1.05 X6CrMoS X5CrNi1-10, 1. X6CrNiTi X20CrNi17-2, 1.22 XCrMo17-1 Nimonic, Inconel, Monel, Hastelloy EN-GJL-100(GG10), EN-GJL-200(GG20) EN-GJL-250(GG25), EN-GJL-350(GG35) EN-GJS-500-7(GGG50), EN-GJMW-350-4(GTW35) EN-GJS-700-2(GGG70), EN-GJMB-700-2(GTS70) Ti99,5, TiAl5Sn2,5, TiCu TiAl6Zr5, TiAl6V4, TiAl4Mo4Sn2, Al99,5, AlMgSi1, AlMg AlMgSiPb, AlCuMg1, 3.32 AlMg3Si G-AlSi5Cu1, G-AlSi7Cu3, G-AlSi G-AlSi12, G-AlSi12Cu, - G-AlSi12CuNiMg MgMn2, G-MgAlZn1, G-MgAl6Zn SE-Cu, CuSn6, G-CuSn5ZnPb CuZnPb2, 2.01 CuZnPb3, 2.00 CuZnPb CuZn20, CuZn33, CuZn37Pb0, CuSn7ZnPb, CuPb5Sn5, CuPb10Sn CuNi1Zn19Pb CuAl5, CuAl9Mn, CuSn CuAl11Ni, 2.12 CuBe2 Bakelit, Resopal, Pertinax, Moltopren Plexiglas, Hostalen, Novodur, Makralon > vc m/min Zugfestigkeit Härte Kühlmittel N/mm > HB HRC >-60 HRC HB <300 HB 2 HB <300 HB 350 HB VR- vc m/min VR- 49 vc m/min VR- 26 vc m/min VR- 49 ap mit fz-korrektur 0,5 x D = 120% 0,5 x D = 120% 0,5 x D = 120% 2 x D = 50% 2 x D = 150% 56

57 Fräswerkzeuge Nutenfräsen Schruppen Schlichten Feinstschlichten HM-UF HM-UF HM-UF HM-UF HM-UF HM-UF HM-UF HM-UF HM-UF HM-UF WN WN WN NH N N NH N NH NH H H H schneidig 3-schneidig 3-schneidig 3-schneidig 3 4-schneidig 6 -schneidig 6 -schneidig 6 -schneidig 6-schneidig 6 -schneidig ap = 0,5 x D ap = 1 x D ap = 2 x D ap = 1 x D ap = 1 x D ap = 1,5 x D ap = 1,5 x D ap = 0,5 x D ap = 1,5 x D ap = 1,5 x D ap = 3 x D vc m/min VR- vc m/min VR- vc m/min VR vc m/min VR- 49 vc m/min VR vc m/min VR vc m/min VR vc m/min VR- vc m/min VR- vc m/min VR- vc m/min VR x D = 75% 1,5 x D = 50% 1,2 x D = 75% 2 x D = 50% 3 x D = 50% 0,5 x D = 120% 2 x D = 50% 2 x D = 50% 2 x D = 75% 2 x D = 75% 2 x D = 75% 2 x D = 75% 4 x D = 50% Technischer Anhang 57

58 Fräswerkzeuge Gürolotse Kopieren Einsatzempfehlungen mit fett gedruckter Vorschubreihen--Nr. (VR-) sind bevorzugt auszuwählen. Schneidstoff Norm Typ Oberfläche Bestell-Nr. Schneidenzahl HM-UF 6527 N 26 4-schneidig Kopieren HM-UF 6527 N 29 4-schneidig ae = Schnittbreite ap = Schnitttiefe ae = 0,02 0,05 x D Zur Erhöhung der Oberflächenqualität sollte der Kippwinkel betragen. Vorschubreihen- Fräser- Ø mm fz (mm/zahn) 2,00 0,001 0,001 0,001 0,002 0,002 0,004 0,005 0,006 0,007 0,00 0,010 0,012 0,014 0,016 0,01 0,020 3,00 0,002 0,002 0,003 0,003 0,004 0,007 0,010 0,010 0,010 0,015 0,016 0,013 0,019 0,022 0,024 0,030 5,00 0,005 0,006 0,007 0,009 0,010 0,014 0,020 0,020 0,022 0,025 0,026 0,026 0,02 0,030 0,032 0,03 6,00 0,006 0,00 0,009 0,011 0,013 0,017 0,024 0,025 0,027 0,031 0,029 0,033 0,0 0,036 0,0 0,0,00 0,010 0,012 0,014 0,016 0,019 0,024 0,032 0,032 0,035 0,0 0,0 0,0 0,053 0,052 0,05 0,064 10,00 0,013 0,015 0,01 0,021 0,025 0,030 0,03 0,0 0,0 0,050 0,053 0,059 0,065 0,066 0,073 0,00 12,50 0,016 0,01 0,022 0,026 0,030 0,036 0,0 0,0 0,052 0,059 0,063 0,072 0,079 0,05 0,090 0,100 16,00 0,020 0,023 0,027 0,032 0,03 0,0 0,054 0,05 0,063 0,071 0,079 0,0 0,095 0,100 0,110 0,120 20,00 0,023 0,02 0,033 0,03 0,0 0,057 0,066 0,073 0,00 0,090 0,097 0,100 0,110 0,120 0,130 0,1 Kühlung Emulsion Öl Luft Zustellung/ Anwendung ap = 0,05 x D ap = 0,05 x D Werkstoffgruppe Allgemeine Baustähle Automatenstähle Unlegierte Vergütungsstähle Legierte Vergütungsstähle Unlegierte Einsatzstähle Legierte Einsatzstähle Nitrierstähle Werkzeugstähle Schnellarbeitsstähle Federstähle Rostfreie Stähle, geschwefelt austenitisch martensitisch Gehärtete Stähle Sonderlegierung Gusseisen Kugelgraphit- und Temperguss Hartguss Titan und Titan-Legierungen Aluminium und Al-Legierung Al-Knetlegierungen Al-Gusslegierungen < 10 % Si > 10 % Si Magnesium-Legierung Kupfer, niedriglegiert Messing, kurzspanend langspanend Bronzen, kurzspanend Bronzen, langspanend Kunststoff, duroplastisch Kunststoff, thermoplastisch Werkstoffbeispiele S15, 1.06 P275N, 1.03 P235GH, 1.05 P265GH E295, E360, P500NH SMnPb30, SMn S20, S20, SPb C22, C30E C, CE C60, C60E MnSi4, Cr2, Cr NiCr6, Cr4, CrMo C10, C10E Cr NiCr13, MnCr5, CrMo CrAl CrMoV9, CrAlNi C75W, Cr6, CrMoV X210Cr12, XCr13, WCr S , 1.33 S 6-5-2, 1.33 S Si7, Cr3, CrV X12CrS13, 1.04 X14CrMoS17,1.05 X6CrMoS X5CrNi1-10, 1. X6CrNiTi X20CrNi17-2, 1.22 XCrMo17-1 Nimonic, Inconel, Monel, Hastelloy EN-GJL-100(GG10), EN-GJL-200(GG20) EN-GJL-250(GG25), EN-GJL-350(GG35) EN-GJS-500-7(GGG50), EN-GJMW-350-4(GTW35) EN-GJS-700-2(GGG70), EN-GJMB-700-2(GTS70) Ti99,5, TiAl5Sn2,5, TiCu TiAl6Zr5, TiAl6V4, TiAl4Mo4Sn2, Al99,5, AlMgSi1, AlMg AlMgSiPb, AlCuMg1, 3.32 AlMg3Si G-AlSi5Cu1, G-AlSi7Cu3, G-AlSi G-AlSi12, G-AlSi12Cu, - G-AlSi12CuNiMg MgMn2, G-MgAlZn1, G-MgAl6Zn SE-Cu, CuSn6, G-CuSn5ZnPb CuZnPb2, 2.01 CuZnPb3, 2.00 CuZnPb CuZn20, CuZn33, CuZn37Pb0, CuSn7ZnPb, CuPb5Sn5, CuPb10Sn CuNi1Zn19Pb CuAl5, CuAl9Mn, CuSn CuAl11Ni, 2.12 CuBe2 Bakelit, Resopal, Pertinax, Moltopren Plexiglas, Hostalen, Novodur, Makralon vc m/min Zugfestigkeit Härte Kühlmittel N/mm > HB HRC >-60 HRC HB <300 HB 2 HB <300 HB 350 HB > VR- vc m/min VR- ap mit fz-korrektur Beim Einsatz dieser zum seitlichen Fräsen oder Besäumen müssen die entsprechenden Schnittwerte aus der Rubrik Schlichtfräsen angesetzt werden. 5

59 ISO-Toleranzen Toleranz DIN ISO 26 Technischer Anhang Toleranz: Lage und Qualität Außenmaße Nennmaßbereich in mm/toleranzwerte in µm von 1 über 3 über 6 über 10 über 1 über 30 über 50 über 0 über 120 über 10 bis 3 bis 6 bis 10 bis 1 bis 30 bis 50 bis 0 bis 120 bis 10 bis 250 d d e * f f h h h h h h h js js js k k k k * Fräser nach Toleranz e erzeugen eine Passfedernute Toleranz P9 in einem Schnitt. 59

60 Metall-Kreissägeblätter HM-Lochsägen Flachschnitt Ø 15,2 50,0 mm =^10,0 mm Schaft Ø 51,0 120,0 mm =^13,0 mm Schaft 4 mm 12 mm Verjüngter Zentrierbohrer Anbohren ohne Verlauf (Ankörnen ist überflüssig) Drehzahl-Tabelle für HM- Drehzahl in min -1 m/min Ø Empfohlene Schnittgeschwindigkeit bei Edelstahl 2 Empfohlene Schnittgeschwindigkeit bei Baustahl ST 37 3 Empfohlene Schnittgeschwindigkeit bei ALU Alle HM-Lochsägen bis Ø 100 mm sind mit einer Auswerferfeder ausgestattet. Das ausgebohrte Material wird dadurch von selbst ausgeworfen. Flachschnittausführung für Materialstärke bis 4 mm Format-hartmetallbestückte Lochsägen für Hand- und Säulenbohrmaschinen sind Allesschneider, verwendbar für Edelstahl bis 2 mm, unlegierte Stähle bis 4 mm, Asbest, Glasfiber und Kunststoffe, PVC, Alu, Zink, Gips- und Leichtbauplatten. Große Rundlaufgenauigkeit durch stabile Konstruktion. CAD-optimierte Spanwinkel mit Spezialschliff sorgen für hohe Schnittleistung und Standzeit. Schnelle Bohrkernentfernung durch Auswerferfeder. Hartmetallbestückung erlaubt mehrmaliges Nachschleifen. Format-Lochsägen sind reparaturfähig. Bei Zahnausbruch ist Zahnersatz möglich. Auswechselbare Zentrierbohrer Noch eine Besonderheit: Ab 15,2 bis 30,0 mm Ø ist die Lochsäge aus einem Stück gefertigt. Ab 31,0 mm Ø verwenden wir spezialgehärtete Aufnahmehalter, um die Torsionskräfte bei starker Beanspruchung aufzufangen und damit ein vorzeitiges Abscheren des Aufnahmeschaftes zu vermeiden. HM-Lochsägen Seite 1/216 1/

61 HM-Lochsägen Flachschnitt Einsatzempfehlungen Bi-Metall-Sägebänder Ausführung: 1) Einfahren eines neuen Sägebandes Das Einfahren beeinflusst ganz wesentlich die Standzeit. Folgende Einfahrbedingungen werden empfohlen: 100 % der normalen Schnittgeschwindigkeit (m/min) in Abhängigkeit von der Materialqualität einstellen. Den Vorschub nur auf 50 % des richtigen Wertes einstellen. Nach dem Zerspanen einer Fläche von ca. 500 cm 2 langsam auf den vollen Wert steigern. 2) Auswahl der Zähnezahl und Zahnform gemäß nebenstehender Tabellen. 2.1) Zahnform und Spanwinkel Kombizahnung: Sehr gut geeignet für wechselnde Materialquerschnitte, da der Anwendungsbereich vergrößert wird. Reduziert Schwingungen. 2.2) Spanwinkel Rohre, Profile und kleinere Materialquerschnitte sollten mit einer robusten Zahnspitze gesägt werden (= 0 Spanwinkel/Normalzahn). Größere Materialquerschnitte und langspanende, zähe Werkstoffe sollten mit einem positiven Spanwinkel gesägt werden (10 Klauenzahn). 2.3) Schnittgeschwindigkeit und Vorschub Die Schnittgeschwindigkeit und der Vorschub sind abhängig von der Festigkeit des zu sägenden Materials. Zahnteilungsempfehlungen für Vollmaterial Kombiverzahnung Materialquerschnitt Zahnteilung mm ZpZ bis 30 10/ / / / / / / / ,4/ ,75/ 1, ,55/ 0,75 Zahnteilungsempfehlung für Rohre Rohraußen-Ø D mm Wand- Zahnteilung stärke S Tz mm (ZpZ) >200 Bei dünnwandigen Rohren (bis ca. mm Wandstärke) möglichst Zahnteilungen mit 0 Spanwinkel verwenden. Werkstoff Schnittgeschwindigkeit Schnittleistung in cm 2 /min bei einer Fläche von (mm) in m/min 25 Ø 50 Ø 75 Ø 100 Ø 150 Ø 200 Ø Baustahl/Automatenstahl Einsatzstähle/Vergütungsstähle Unlegierte Werkzeugstähle/Walzlagerstähle Legierte Werkzeugstähle/Schnellarbeitsstähle Nichtrostende Stähle Hitzebeständige Stähle/Hochwarmfeste Legierungen Einspannen des Schnittgutes: Das Material ist so einzuspannen, dass keine Vibrationen entstehen können bei Profilen, T-Trägern etc. möglichst gleichbleibende Eingriffslänge erreicht werden. Bandsägeblätter Seite 1/223 1/225. Bei Einsatz einer Schwenkrahmenmaschine sollte das Material nach Skizze 4, 5 und 6 eingespannt werden. Beim Sägen von Rohren und Stangen im Bündel Materialendstücke punktschweißen. 61 Technischer Anhang

62 Bi-Metall-Sägeblätter Auswahltabelle für die Zahnteilung für HSS- und Segment-Kreissägeblätter Werkstoff: Nichtrostende Stähle, Leichtmetall, Kupfer, Stahlguss Zahnteilung mm Materialdimension D mm Schnellarbeitsstähle, legierte Werkzeugstähle, Messing, Bronze, Guss Zahnteilung mm Materialdimension D mm Dickwandige Rohre und Profilstahl Zahnteilung mm Materialdimension D mm Dünnwandige Rohre und Profilstahl Zahnteilung mm Materialdimension D mm Auswahltabelle für Span- und Freiwinkel, Schnittgeschwindigkeit Nebenlöcher zu diversen Sägemaschinen Werkstoffe Zugfestig- Span- und Schnittkeit Freiwinkel geschwindigkeit N/mm 2 m/min Unlegierte Stähle St 33, St 34, St / St, St 50, St / 1 32 C 10 G, C 15 G, C 22 N, C 35 N / 1 32 St 60, St 70, C N, C 60 N / Legierte Stähle 15 Cr / 16 Mn Cr 5, 20 Mn Cr / Mn St 5, Mn V /6 50 CrV 4, 35 Ni Cr Ni Cr / Cr Ni Mo 6, 22 Ni Cr Spezialstähle mit hoher Festigkeit Schnellstähle SS /6 12 Nichtrostende Stähle Walzprofile DIN 1024/25/ / Stahlrohre / 1 36 Stahlguss DIN 161 GS 3, GS / GS 52, GS / 16 Gusseisen GG 12, GG / NE-Metalle Kupfer 20/ Zinklegierungen 25/ Bronze bis / Messing 10 15/ Alpaka-Neusilber 20/ Alu-Legierungen Mg-Legierungen 25/ Sägenfabrikat Sägeblatt-Ø Bohrung-Ø erforderliche Nebenlöcher mm mm Adige /9/50 + 2// /9/50 + 2/11/ //55 + 4/12/ /15/0 Baier versetzte Keilnuten Berg & Schmid ohne /12/ /12/ /15/0 BEWO // //55 + 4/12/64 Eisele // // //55 + 4/12/ /15/0 + 4/12/64 Häberle //55 I. B. P /11/63 Kaltenbach ohne /15/0 MEP /11/63 Trennjäger /9/ /11/ /14/5 + 4/15/ /16/90 + 4/1/100 Ulmia ohne /11/63 Wagner /9/ /11/63 Wahlen //55 + 4/11/63 Weidmann // //55 + 4/12/64 Die vorstehenden Daten entsprechen den Mittelwerten, die in praktischen Erfahrungen beim Einsatz verschiedener Sägemaschinen-Fabrikate ermittelt wurden. Je nach Maschinen-Fabrikat können sich Zahnteilungen und Umfangsgeschwindigkeiten geringfügig verändern. Metall-/Segment-Kreissägeblätter Seiten 1/226 1/

63 Drehwerkzeuge Innen- und Außenbearbeitung KOMET hat ein umfangreiches Programm an Außen- und Innenbearbeitungs-n entwickelt. Die Standardausführungen sind in diesem Katalog erfasst. Darüber hinaus können auch jederzeit in diesem Rahmen liegende Sonderwerkzeuge entsprechend Kundenzeichnungen oder nach Vorschlägen aufgrund der vorgelegten, zu bearbeitenden Werkstücke geliefert werden. KOMET Außen- und Innenbearbeitungs- finden Anwendung auf normalen Drehbänken, Revolverdrehbänken, Automaten und Sondermaschinen, aber auch in Ausdrehköpfen und auf Fräsmaschinen. Durch ihre einfache Konstruktion, höchste Präzision und Güte haben sich die KOMET Drehwerkzeuge im In- und Ausland bestens bewährt. Durch jahrzehntelange Erfahrung ist die Firma KOMET in der Lage, wirkliche Qualitätswerkzeuge zu liefern, die stets den Wünschen der Kunden entsprechen. Die zur Verwendung kommenden Stahl- und Hartmetallqualitäten unterliegen in einer besonderen Versuchsabteilung einer ständigen und genauen Kontrolle. KOMET sind Qualitätswerkzeuge, die den höchsten Anforderungen standhalten. Schnellstahl-Qualität KOMET werden in Schnellstahl in den Qualitäten F (5 % Kobalt, 12 % Wolfram) und H (10 % Kobalt, 11 % Wolfram) hergestellt. Hartmetall-Qualität KOMET Hartmetall- werden standardmäßig in Hartmetallgruppen P20 (für Stähle und Stahlguss) und K10 (für Gusseisen, NE-Metalle und Stahl niedriger Festigkeit) geliefert. Richtwerte für die Schnittgeschwindigkeit Bitte beachten: Da der Einsatz der KOMET so verschieden und vielseitig ist und auch den Maschinen bzw. deren Aufgabenbereich angepasst werden muss, lassen sich nur allgemeine Richtwerte angeben. Sie ändern sich selbstverständlich je nach dem angewandten Vorschub und dem zu bearbeitenden Durchmesser des Werkstückes. Hinweis: Die genannten Einsatzdaten stehen in Abhängigkeit zu den Umgebungs- und Einsatzbedingungen (wie z. B. Maschine, Umgebungstemperatur, Schmier-/Kühlmitteleinsatz und angestrebtes Bearbeitungsergebnis): sie setzen sachgerechte Einsatzbedingungen, sachgerechten Einsatz und Beachtung der angegebenen Grenzdrehzahlen der voraus. Schnittgeschwindigkeit in m/min Werkstoffe Qualität F Qualität H Hartmetall Schruppen Hartmetall Schlichten Stahl niederer Festigkeit Stahl mittlerer Festigkeit Stahl höherer Festigkeit < Grauguss Gussbronze Rotguss Messing Aluminium Innen- und Außenbearbeitungswerkzeuge Seiten 1/2 1/ Technischer Anhang

64 Drehfutter/Maschinen-Spindelköpfe nach DIN Ausführung der Drehfutter Keilstangenfutter Duro Dieses Futter wird dort erfolgreich eingesetzt, wo hohe Spannkraft, hohe Rundlaufgenauigkeit und verlässliche Dauer-Wiederholgenauigkeit gefordert werden. Das Futter muss mit Spezialfett regelmäßig geschmiert werden. Wirkungsweise: Durch die tangential angeordnete Gewindespindel (1) wird die Kraft über eine mit Innengewinde versehene Keilstange (2) übertragen. Die Keilstange bewegt über einen Gleitstein (3) den Treibring. Zwei weitere Gleitsteine im Treibring (4) leiten die Kräfte auf die anderen beiden Keilstangen über. Die mit einem schräg verlaufenden Profil versehenen Keilstangen greifen in die Grundbacken (5) ein und garantieren dadurch eine genaue, zentrische Spannung. Bestell-Nr Drehfutter mit Spiralring DIN 6350 Mit Hilfe des Spiralringes lassen sich die Backen stufenlos über den gesamten Spannbereich verstellen. Richtdrehzahlen, Spannkräfte, Genauigkeit, Unwucht usw. entsprechen DIN 636 Teil 1, Klasse I. Spiralring gesenkgeschmiedet, serienmäßig ausgewuchtet, gehärtet. Gewindeflanken beidseitig geschliffen. Schmierung über Nippel. Bestell-Nr Bestell-Nr Schlüssel Spannbacke gehärtet und geschliffen Gewindeflanken beidseitig geschliffen Triebhalteschraube Spiralring gehärtet Trieb, gehärtet Maschinen-Spindelkopf nach DIN DIN 00, mit Gewinde A B g5 C D E F Tol. mittel Kleinstmaß mm mm mm mm mm M , M M M M M M M 76 x M 105 x Form A: Gewinde und Durchgangslöcher im Flansch (ohne inneren Lochkreis). Form B: Gewindelöcher und Durchgangslöcher im Flansch (äußerer Lochkreis) und Gewindelöcher im inneren Lochkreis. DIN ab Kegelgröße 4 mit Mitnehmer Spindel- A B C D Lochzahl auf F 1 Lochzahl F 2 kopf- äußerem (äußerer innerer (innerer Größe Lochkreis ( F 1) Loch- Loch- Lochkreis) kreis kreis) mm mm mm mm E 1 G mm (F 2) E 2 mm , x M10 3 x 10, , x M10 3 x 10, , x M10 4 x 10,5 104, x M10 61, , x M12 4 x ,4 x M12 2, , x M16 4 x ,4 x M16 111, , x M20 6 x x M20 165, , x M24 6 x ,2 11 x M24 2, , x M24 6 x 25 3,6 11 x M24 36,3 Drehfutter Seiten 1/3, 1/3 und 1/

65 Maschinen-Spindelköpfe Maschinen-Spindelkopf nach DIN Form A: Gewindelöcher im Flansch (äußerer Lochkreis) ohne inneren Lochkreis. Form B: Gewindelöcher im Flansch (äußerer Lochkreis) und im inneren Lochkreis. DIN ab Kegelgröße 4 mit Mitnehmer Spindel- A B C 1 C 2 D Lochzahl F 1 Lochzahl F 2 kopf- auf äuß. (äußerer auf inn. (innerer Größe Lochkreis Loch- Lochkreis Loch- (F 1) E 1 kreis) (F 2) E 2 kreis) mm mm mm mm mm mm mm , x M10 70, , x M10 2, , , x M10 104, x M10 61, , , x M12 133,4 x M12 2, , , x M16 171,4 x M16 111, ,3 1 19, x M x M20 165, , ,63 12 x M24 330,2 11 x M24 2, , , x M24 3,6 11 x M24 36,3 DIN und ab Kegelgröße 4 mit Mitnehmer Bajonettscheiben-Befestigung (ISO 702/II) Spindel- A B C D Lochzahl F kopf- x E Größe mm mm mm mm mm mm , x , x , x , , x , , x , , x , x 330, , x 3,6 Maschinen-Spindelkopf nach DIN DIN u. ASA B 5.9 D1, Camlock-Befestigung (ISO 702/II) Spindel- A B C D E F kopf- Größe mm mm mm mm mm mm 3 92,1 53,95 11,1 31, 3 x 15,1 70, ,5 63,525 11,1 33,3 3 x 16,7 2, ,575 12,7 3,1 6 x 19, 104, ,0 14,3,5 6 x ,4 225,4 1,735 15,9 50, 6 x 26,2 171, ,5 196,5 17,5 60,3 6 x , 19 69,9 6 x 35,7 330,2 Drehfutter Seiten 1/3, 1/3 und 1/349. Technischer Anhang 65

66 Maschinen-Spindelköpfe Maschinen-Spindelkopf nach ASA B 5.9 Ab Kegelgröße 4 mit Mitnehmer Spindel A B C D Lochzahl auf F 1 Lochzahl auf F 2 kopf -0,025 äußerem (äußerer inn. Loch- (inn. Größe Lochkreis Loch- kreis (F 2) Lochkr.) (F 1) E 1 kreis) E 2 mm mm mm mm mm Typ A1/Typ B1 mm 5 133,4 2,575 14,2 22,2 11x7/16-14UNC 104, x7/16-14unc 61, ,1 106,0 15,75 25,4 11x1/2-13UNC 133,4 x1/2-13unc 2,6 209,5 1,735 17,2 2,6 11x5/ -11UNC 171,4 x5/ -11UNC 111, ,4 196,5 19,05 34,9 11x3/4-10UNC 235 x3/4-10unc 165, , 20,63,3 12x7/ - 9UNC 330,2 11x7/ - 9UNC 2,6 A1 Gewindelöcher im Flansch (äußerer Lochkreis) und im inneren Lochkreis B1 Durchgangslöcher im Flansch (äußerer Lochkreis), Gewindelöcher im inneren Lochkreis Typ A Ab Kegelgröße 4 mit Mitnehmer Spindel- A B C D Lochzahl auf Lochzahl auf F 1 kopf- äuß. Lochkreis (F 1) äuß. Lochkreis (äußerer Größe E 1 ( F 1) G Lochk). mm mm mm mm Typ A2 Typ B2 mm 3 92,1 53,95 11,1 15,9 3 x 7/16 14 UNC 3 x 11,9 70, ,525 11, x 7/16 14 UNC 11 x 11,9 2, ,4 2,575 12,7 22,2 11 x 7/16 14 UNC 11 x 11,9 104, 6 165,1 106,0 14,3 25,4 11 x 1/2 13 UNC 11 x 13,5 133,4 209,5 1,735 15,9 2,6 11 x 5/ 11 UNC 11 x 16,7 171, ,4 196,5 17,5 34,9 11 x 3/4 10 UNC 11 x 20, , 19,3 12 x 7/ 9 UNC 12 x 23,4 330,2 A2 Gewindelöcher im Flansch (äußerer Lochkreis) ohne inneren Lochkreis B2 Durchgangslöcher im Flansch (äußerer Lochkreis) Typ B Typ L, Langkegel Spindel- A B C D Mitnahmekopf- + 0,051 feder Größe mm mm mm mm L00 69,50 3 3/4-6 UNS 50,00 14,2 9,525 x 3,1 L0 2, /2-6 UNS 60,325 15,75 9,525 x, L1 104, UNS 73,025 19,050 15,75 x 60,32 L2 133, /4-5 UNS 5,725 25,0 19,05 x 73,2 L3 165, /-10 UNS 9,5 2,575 25,4 x 2,55 Maß für Kurzkegel-Gussflansch Kurzkegel-Größe C D 53,95 63,525 2, ,0 1, ,5 E 51,2 60,6 79, ,7 192,5 F 75 (70,66)* 5 (2,55)* 104, 133,4 171,4 235 G DIN M 10 M 10 M 10 M 12 M 16 M 20 G DIN UNF 7/ / /2 20 5/ 1 3/4 16 7/ 14 Stiftschrauben Stehbolzen Camlockbolzen * Maße nach DIN Camlockbolzen. Kraftbetätigte Drehfutter und Spanneinrichtungen, hydraulisch oder pneumatisch betätigt mit vollständigem Zubehör auf Anfrage lieferbar. Maße A + B siehe hierzu Artikel Drehfutter Seiten 1/3, 1/3 und 1/349. Kurzkegel-Gussflansch Seite 1/3. 66

67 VDI-Werkzeughalter Technische Hinweise DIN 690 d1 l1 d2 d3 d6 f g h1 h2 h3 l2 l3 l4 l7 r1 h6 ± 0,3 0,1 max. ± 0,1 ± 0,1 ± 0,05 min. + 1 ± 0, H6 15,4 2,0 1, ,0 16,92 12, ,5 14, H ,1 2,4 2,0 16 1,0 19,92 21, ,0 1, H6 5 24,1 2,4 2, ,5 25, 21, ,0 21, H 6 29,1 2,4 2, ,0 2,92 29,7 2 7,0 25, H 3 3,7 3,7 2, 25 36,0 37,92 29,7 3 7,0 32, H 9,7 3,7 2, 32,0,92 35,7 3,0 37, H 123 5,7 4,3 3, ,0 56,92, ,0, H 15 7,7 4,3 3,7 72,0 73,92 59, ,0 65,0 VDI-Werkzeughalter ab Seite 1/360 1/ Technischer Anhang

68 VDI-Werkzeughalter Anwendung von VDI-Werkzeughaltern mit Rechtslauf DIN 690 Anwendung von VDI-Werkzeughaltern mit Linkslauf DIN 690 6

69 Werkzeugaufnahmen und Zubehör Kegelschaft für Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren Anschlussmaße und Konstruktionsmerkmale Genauigkeit: Kegel nach DIN 234. Kegelwinkel: Toleranz AT 3 DIN 717 Teil 1 und nach DIN 200 Teil 1/DIN 6971, andere Toleranzen nach DIN 7160 und DIN 716. Oberflächenrauigkeit des Kegels RA < 0,001 mm. DIN 6971 Teil 1 Form A ohne Durchgangsbohrung. Form AD mit Durchgangsbohrung für zentrale Kühlmittelzufuhr. Form B mit seitlichen Kühlmittelbohrungen, Anzugbolzen nach DIN 6972, ISO 73/II-B oder mit Ringnut. Größe SK SK 50 d1, 69,5 d d6 63,55 97,50 d 50 0 d9 4 6 e1 27 e2 5 7 DIN 200 Mit Ringnut für automatische Spannung und Innengewinde für manuelle Spannung. Größe SK SK 50 f f3 19,1 19,1 l1 6, 101,75 l6 22,0 35,50 l7 25,00 37,70 g1 M 16 M 24 JIS B 63 (früher MAS BT) Anzugbolzen nach JIS-Norm. Größe SK SK 50 D 1, 69,5 D 2 25,30,60 D 7 63,00 97,50 A 1,60 3,20 B 16,10 25,70 K L 1 93, 126,0 L 7 22,50 35,30 G 1 M 16 M 24 Ausführungen der Werkzeugschäfte nach DIN 135 bzw. DIN 6535 Größe SK SK 50 D 1, 69,5 D D F L 1 65, 101,0 G 1 M 16 M 24 d 6 63,55 97,5 d Form A bzw. HA Form B bzw. HB Form E bzw. HE Schaft-Ø 6 bis 20 mm Schaft-Ø 25 bis 32 mm Glatter Schaft Weldon Schaft Whistle-Notch Schaft Technischer Anhang 69

70 Werkzeugaufnahmen und Zubehör Übersicht-HSK-Formen A, C + F nach DIN 6993 Anschlussmaße und Konstruktionsmerkmale Für höchste Ansprüche hinsichtlich Genauigkeit und Steifigkeit bietet die neue Schnittstelle HSK deutliche Vorteile gegenüber dem herkömmlichen Steilkegel. Von den sechs verschiedenen Ausführungen des Schaftes (Form A Form F) werden die Ausführungen Form A und Form C für den automatischen Werkzeugwechsel vorzugsweise angewendet. DIN 6993 A + C Werkstoff: Legierter Einsatzstahl mit einer Zugfestigkeit im Kern von mindestens 00 N/mm 2. Ausführung: Einsatzgehärtet HRc 5 ± 2. Genauigkeit: Rundlaufgenauigkeit HSK zu Werkzeugaufnahme < 0,005 mm. Vorteile: Hohe Wiederholgenauigkeit beim Einwechseln von n Eignung für hohe Drehzahlen Feste axiale Positionierung durch Plananlage Kein Anzugbolzen notwendig DIN 6993 E HSK-Größe d 1 -mm Formen A / C / E Kegel-Ø d 2 -mm Schaftlänge l 1 -mm HSK-Größe d 1 -mm Formen B / D / F Kegel-Ø d 2 -mm Schaftlänge l 1 -mm

71 Anzugbolzen Anzugbolzen Abmessungen mm Grad G M passend für Steilkegel DIN d 1 d 2 d 3 d 4 L 1 L M 16 SK 6972 A , M 24 SK A M 16 SK 6972 B abgedichtet , M 24 SK B abgedichtet 1,95 12, ,3,5 16,4 M 16 SK ISO 73 II B 29,1 19, ,5 65,5 25,55 M 24 SK 50 ISO 73 II B M 16 SK JIS B M 16 SK JIS B M 16 SK JIS B , M 16 SK Ott Ringnut mit Innenbohrung 25 21, M SK Ott Ringnut mit Innengewinde M 16 S 20 x M 16 SK Deckel Anzugbolzen Seite 1/9 1/0. DIN 6972 A DIN 6972 B ISO 73 II B JIS B 63 JIS B JIS B Ott Ringnut Ott Ringnut Deckel S 20 x 2 mit Innenbohrung mit Innengewinde M Technischer Anhang

72 Längenmesstechnik Arbeitsmaßstäbe Auszug aus der DIN-Norm Teilung Der Teilungsschritt (Begriff nach DIN 226) darf 1 mm, 10 mm oder 100 mm betragen, einzelne Teilungsabschnitte dürfen nach Vereinbarung mit einem kleineren Teilungsschritt versehen sein. Die Teilstriche müssen bis zur Teilungskante duchgezogen sein und bei visueller Prüfung gerade, parallel, in sich und untereinander gleich breit sein und rechtwinklig zur Teilungskante stehen. Sie müssen randscharf sein und dürfen keinen Grat besitzen. Breite der Teilstriche, Form A: 70 bis 100 µm Breite der Teilstriche, Form B: 100 bis 150 µm Die Bezifferung soll von links mit Null beginnen, wenn in der Gebrauchslage des Arbeitsmaßstabs die Teilungskante zum Betrachter hin liegt. Tabelle 2. Toleranzklassen nach DIN 226 Form Gesamtmitteilungslänge l N, O A TK /0 TK /0 TK 60/0 TK 60/0 TK 0/0 TK 100/0 TK 120/0 B TK 100/0 TK 100/0 TK 150/0 TK 150/0 TK 200/0 TK 250/0 TK 300/0 Anmerkung: Bei einem Strichmaßstab DIN 66 A darf danach der Abstand zweier beliebiger Teilstriche um nicht mehr als µm nach oben oder unten vom Nennmaß (Sollmaß) abweichen. Da diese Forderung für jeden beliebigen Teilungsabschnitt gilt, ergibt sich daraus, daß die Abweichungsspanne über die Gesamtteilungslänge f max, deren Lage zur Nullinie vom Bezugspunkt abhängt, ebenfalls den Wert µm nicht überschreiten darf. Die Zahlenwerte der Tabelle 2 sind hier Grenzwerte für die Abweichungsspannen. 3.2 Form- und Lagetoleranzen Form A: Für die Geradheitstoleranz der Teilungskante und die Ebenheitstoleranz der Fläche mit der Teilung gilt: t t Für Form B gilt = 0,04 + 0,2 l N, O. = 0,02 + 0,1 l N, O. mm m mm m Tabelle 3. Rechtwinkligkeitstoleranzen l N, O t R 0,1 0,1 0,15 0,15 0,2 0,25 0,3 72

73 Längenmesstechnik Lineale Auszug aus der DIN Norm Ebenheitstoleranz Die Ebenheitstoleranzen t e der Prüfflächen ergeben sich aus den Formeln nach Tabelle 2. Dabei ist die Länge l in mm einzusetzen. Tabelle 2. Formeln für Ebenheitstoleranzen der Prüfflächen Genauigkeitsgrad Parallelitätstoleranz Ebenheitstoleranz t e in µm l Für die Parallelitätstoleranz der Messflächen gilt der doppelte Betrag der entsprechenden Ebenheitstoleranz. Für die Parallelitätstoleranz der Seitenflächen gilt der sechsfache Betrag in der Tabelle 3 angegebenen Ebenheitstoleranz der Messflächen. Nach den Formeln in Tabelle 2 ergeben sich gerundet die in Tabelle 3 angegebenen Toleranzen. 1 + l 150 l l Ausführung Die Prüfflächen der Flachlineale aus Stahl des Genauigkeitsgrades 2 werden in der Regel feingeschliffen. Die Prüfflächen an Flachlinealen aus Stahl des Genauigkeitsgrades 00 und 0 werden zusätzlich geschabt oder geläppt, die des Genauigkeitsgrades 1 werden zusätzlich geschabt, wenn die Toleranzen durch Feinschleifen nicht einhaltbar sind. 3. Prüfung 3.1 Messung der Abweichung von der Ebenheit Die Abweichung von der Ebenheit wird gegen eine Bezugsebene gemessen, deren eigene Abweichung von der Ebenheit kleiner als 50 % der in Tabelle 3 angegebenen Ebenheitstoleranzen sein soll. Dabei wird das zu prüfende Lineal in den Punkten unterstützt, in denen die geringste Durchbiegung des Lineals entsteht. Bei konstantem Querschnitt entsprechen diese Auflagepunkte den im Bild 2 dargestellten Abständen. Die Abweichung von der Ebenheit kann z.b. mit Hilfe von Endmaßen nach DIN 61 Blatt 1 und /oder Prüfdornen zwischen der Bezugsebene und der ihr zugekehrten Prüffläche des Flachlineals aus Stahl gemessen werden. Bei Prüfung auf Umschlag wird das Messergebnis nicht durch die Durchbiegung verfälscht. Tabelle 3. Ebenheitstoleranzen l Ebenheitstoleranz t e in µm bei Genauigkeitsgraden ± bis , Diese Werte gelten für eine Bezugstemperatur von 20 C. Für die Ebenheitstoleranz der Seitenflächen gilt der dreifache Betrag der in Tabelle 3 angegebenen Ebenheitstoleranzen der Messflächen. Bild 2. Auflage bei geringster Durchbiegung 3.2 Messung der Abweichung von der Parallelität Die Abweichung von der Parallelität kann in derselben Prüfanordnung, wie in Abschnitt 3.1 beschrieben, ermittelt werden und zwar mit Hilfe eines Feinzeigers nach DIN 79 auf der obenliegenden Prüffläche des Flachlineals aus Stahl. Flachlineale aus Stahl dürfen auch mit Messgeräten geprüft werden, deren Fehlergrenze = 20 % der Parallelitätstoleranzen der Lineale ist, z.b. Messbügel mit Feinzeiger oder Bügelmess-Schraube. Technischer Anhang 73

74 Maßeinheiten Wichtige Vorsatzzeichen mit Beispielen Giga G = 10 9 z. B. 1 GW = 1 Milliarde Watt Mega M = MW = 1 Million Watt Kilo k 1000 = kw = 1 Tausend Watt Milli m 0,001 = mm = 1 tausendstel Meter Mikro µ 0, = mm = 1 millionstel Meter Nano n 0, = mm = 1 milliardstel Meter Wichtige SI-Einheiten mit Umrechnungen in alte, noch gebräuchliche Einheiten Länge Meter m Masse Kilogramm kg Zeit Sekunde s Kraft Newton N = kg m/s 2 1 N = 0,102 kp Drehmoment Newtonmeter Nm 9,1 Nm = 1 kpm Energie (Arbeit) Joule J = Nm Wärmemenge Joule J 1 J = 0,2 cal Leistung Watt W = Nm/s 1 kw = 1,36 PS = 60 kcal/h Druck Pascal Pa = N/m Pa = 1 bar = 10 mws Elektrische Stromstärke Ampere A Temperatur Kelvin K 1 K = 1 C Drehmoment-Umrechnungsfaktoren gegebene Maßeinheiten x Faktor = gewünschte Maßeinheit gegebene Maßeinheit gewünschte Maßeinheit = Ncm = Nm = kpcm = kpm = lbf.in. = lbf.ft. Ncm 1 0,01 0, , ,05 0,0073 Nm ,197 0,10197,51 0,7376 kpcm 9,07 0, ,01 0,6 0,0723 kpm 90,07 9, ,796 7,233 lbf.in. 11,29 0,1129 1,152 0, ,033 lbf.ft. 135,5 1,355 13,25 0, Stoffeigenschaften Dichte Ausdehnung Schmelzpunkt Elastizitätsmodul g/cm 3 1/ C C N/mm 2 Aluminium 2,7 0, , Blei 11,3 0, , Eisen (Stahl) 7,6 0, Gold 19,3 0, Kupfer,9 0, Zink 7,1 0, Glas 2,2 2,9 0, Luft 0,0013 0,0036 Holz 0,5 0, Kunststoffe: PS 1,05 0, PP 0,9 0, ABS 1,05 0, Beispiel 1: Ausdehnung eines 100 mm langen Stahlkörpers bei 10 C Erwärmung. Länge x Ausdehnungsbeiwert x C Erw. = 100 mm x 0, x 10 = 0,012 mm = 12 µm. Beispiel 2: Elastische Dehnung = /E. Ein 100 mm langer Körper aus ABS wird mit = 50 N/mm 2 gestreckt. = 50 N/mm 2 : 2500 N/mm 2 = 0,02. Die Ausdehnung beträgt: 100 mm x 0,02 = 2 mm. Beispiel 3: Zwei Stahlplatten mit gesamt 20 mm Stärke werden durch eine Schraubverbindung mit = 50 N/mm 2 vorgespannt: = 50 : = 0, Die Stauchung in der Umgebung der Schraube beträgt 20 mm x 0,00024 = 0,00 mm = 5 µm. Die elastische Stauchung bewirkt eine stetige Vorspannung der Schraubverbindung. Eine ordnungsgemäß verspannte Verschraubung ist selbsthemmend. Siehe dazu auch die Übersicht. Umrechnungstabellen Zoll in Dezimal-Zoll und mm in. dec. in. mm /64 0, ,69 1/32 0, ,793 3/64 0,075 1,1906 1/16 0,0625 1,575 5/64 0, ,9 3/32 0, ,312 7/64 0, ,771 1/ 0,125 3,1750 9/64 0,1625 3,5719 5/32 0, ,96 11/64 0, ,3656 3/16 0,175 4, /64 0, ,1594 7/32 0,2175 5, /64 0,2375 5,9531 in. dec. in. mm 1/4 0,25 6, /64 0, ,79 9/32 0,2125 7,1 19/62 0, ,56 5/16 0,3125 7, /64 0,32125,33 11/32 0,375, /64 0, ,121 3/ 0,375 9, /64 0,0625 9, /32 0,625 10,31 27/64 0,175 10,7156 7/16 0,75 11, /64 0, , /32 0,75 11, /64 0,75 12,3031 in. dec. in. mm 1/2 0,5 12, /64 0, , /32 0, ,493 35/64 0,575 13,906 9/16 0, ,275 37/64 0, ,6 19/32 0, ,012 /64 0, ,1 5/ 0,625 15,750 /64 0, , /32 0, ,66 /64 0, , /16 0,675 17,25 /64 0, ,594 23/32 0,7175 1,2562 /64 0,7375 1,6531 in. dec. in. mm 3/4 0,75 19, /64 0, ,49 25/32 0, , 51/64 0, ,26 13/16 0,125 20, /64 0, ,03 27/32 0,75 21,12 55/64 0, ,21 7/ 0,75 22, /64 0, , /32 0, ,01 59/64 0, ,56 15/16 0, ,125 61/64 0, , /32 0, , /64 0,975 25, ,4 Newton-Meter Nm in Foot-Pounds lbf.ft. (1 Nm = 0.73 lbf.ft.) N Nm ft.-lbs ,74 1, 2,21 2,95 3,69 4, 5,17 5,90 6, ,3,12,6 9,59 10,33 11,07 11,1 12,54 13,2 14, ,76 15,50 16,2 16,97 17,71 1, 19,19 19,93 20,65 21, 30 22,14 22, 23,62 24,35 25,10 25,3 26,57 27,31 2,04 2,7 29,52 30,26 31,00 31,73 32, 33,21 33,95 34,69 35, 36, ,90 37,64 3,3,11,5,59,33,07,0,54 60,2,02,76,49,23,97,71 49, 50,1 50, ,66 52, 53,14 53,7 54,61 55,35 56,09 56,3 57,56 5, ,04 59,7 60,52 61,25 62,00 62,73 63, 64,21 64,94 65, , 67,16 67,90 6,63 69,37 70,11 70,5 71,59 72,32 73, ,0 74,54 75,2 76,01 76,75 77,49 7,23 7,97 79,70 0, Newton-Meter Nm in Kilopond-Meter kpm (1 Nm = kpm) N Nm kpm 0 0,00 1,02 2,04 3,06 4,0 5,10 6,12 7,14,16 9, ,20 11,22 12,24 13,26 14,2 15,30 16,31 17,33 1,35 19, , 21, 22, 23, 24, 25,49 26,51 27,53 2,55 29, ,59 31,61 32,63 33,65 34,67 35,69 36,71 37,73 3,75,77 0,79,1,3,5,7,9,91,93,95 49, ,99 52,00 53,02 54,04 55,0 56,0 57,10 5,12 59,14 60, ,1 62,20 63,22 64,24 65,26 66,2 67,30 6,32 69,34 70, ,3 72, 73, 74, 75, 76, 77,50 7,52 79,54 0, ,5 2,0 3,62 4,64 5,66 6,6 7,70,71 9,73 90, ,77 92,79 93,1 94,3 95,5 96,7 97,9 9,91 99,93 100, ,97 102,99 104,01 105,03 106,05 107,07 10,09 109,11 110,13 111,15 Foot-Pounds lbf.ft. in Newton-Meter Nm (1 lbf.ft. = Nm) N ft.lbs. Nm 0 0 1,36 2,71 4,07 5, 6,7,14 9,49 10,5 12, ,56 14,92 16,27 17,63 1,9 20,34 21,70 23,05 24, 25, ,12 2, 29,3 31,19 32,54 33,90 35,26 36,61 37,97,32 30,6,04,,75,10,,2 50,17 51,53 52, 54,24 55,60 56,59 5,31 59,66 61,02 62,3 63,73 65,09 66, 50 67,0 69,16 70,51 71,7 73,22 74,5 75,94 77,29 7,65 0, ,36 2,72 4,07 5, 6,7,14 9,50 90,5 92,21 93, ,92 96,2 97,63 9,99 100,34 101,70 103,06 104, 105,77 107, , 109,94 111,19 112,55 113,90 115,26 116,62 117,97 119,33 120, ,04 123, 124,75 126,11 127, 12,2 130,1 131,53 132,9 134, ,60 136,96 13,31 136,67 1,02 1,3 1,74 1,09 1, 1,0 (1 lbf.ft. = 12 lbf.in.) Tabelle für Reibungskoeffizienten µ ges. Oberflächenzustand µ ges. bei Schmierzustand Schraube Mutter ungeschmiert geölt MOS 2 Mn-phosphatiert ohne Nachbehandlung 0,14 0,1 0,14 0,15 ohne Nachbehandlung ohne Nachbehandlung 0,14 0,1 0,14 0,17 Zn-phosphatiert ohne Nachbehandlung 0,14 0,21 0,14 0,17 gal. verzinkt ca. µm ohne Nachbehandlung 0,125 0,1 0,125 0,17 0,10 0,12 gal. verkadmet ca. 7 µm ohne Nachbehandlung 0,0 0,12 0,0 0,11 gal. verzinkt ca. µm gal. verzinkt ca. 5 µm 0,125 0,17 0,14 0,19 gal. verkadmet ca. µm gal. verkadmet ca. 6 µm 0,0 0,12 0,10 0,15 74

75 Vorspannkräfte und Anziehdrehmomente Vorspannkräfte und Anziehdrehmomente bei verschiedenen Reibungszahlen Richtwerte für Gewindereibungszahl µ Zur genauen Bestimmung der Vorspannkraft und des Anziehdrehmomentes ist die Kenntnis der Reibungszahl Voraussetzung. Es scheint allerdings unmöglich zu sein, für die Vielzahl der Oberflächen- und Schmierzustände gesicherte Werte für die Reibungszahlen und vor allem deren Streuungen anzugeben. Folgende Zustände beeinflussen die Reibungszahl: Die Oberflächen sowie die Beschaffenheit der zu verschraubenden Werkstoffe, die Art und Weise der Schmierung, der Gleitweg infolge der Nachgiebigkeit sowie die Anziehmethode, also Anzahl und die Geschwindigkeit der Anziehvorgänge und Richtwerte für Gewindereibungszahl µ 0,14 F sp N 4.6 M A Nm Schaftschrauben mit metrischem ISO-Regelgewinde nach DIN 13 Teil 12 (Auswahl) F sp N Vorspannkraft = F sp Drehmoment = M A M A Nm xxxxx schließlich der Anzugsweg sogenannter harter oder weicher Schraubfall. Die Summe dieser Punkte stellt einen mehr oder weniger großen Unsicherheitsfaktor dar. Selbst DIN-gleiche Schrauben können sich, von unterschiedlichen Lieferanten geliefert, je nach Schraubenlos sowie durch Lagerhaltung und besonders durch ölen oder fetten bei der Montage erheblich in ihren Reibungszahlen unterscheiden. Bitte beachten Sie, dass Ù 0 bis 90 % des Anziehdrehmomentes bei den meisten Anziehverfahren zur Überwindung der Reibung in der Schaube aufgewendet werden. F sp N M A Nm M ,13 2 0, , , , ,57 4 M 2, , , , , , ,209 5 M 3 0, , , , , ,161 5,5 M 3, , , , ,009 2, ,1 6 M , , , , , ,016 7 M 4, , , , , , ,295 7 M , , , ,03 92, , M , 24 4, , , , , M , , , , , , M , , , , ,54 4 3, M , , , , , , M , , , , , , M , , , , , , M , , , , , ,9 27 M , , , , , , M , , , , , M , , , , , , M , , , , , ,7 + M , , , , , , M , , , , , , M , M M M M M M M M M Schaftschrauben mit metrischem ISO-Feingewinde nach DIN 13 Teil 12 (Auswahl) M x , , , , , , M 10 x , , , , , , M 12 x 1, ,01 191, , , , , M 14 x 1, , , , , , , M 16 x 1, , , , , , , M 1 x 1, , , , , , , 27 M 20 x 1, , , ,7 1307, , , M 22 x 1, , , , , , ,3 32 M 24 x 1, , , , , , ,3 3 + µ ges = mittlere Reibungszahl für Gewinde und Kopfauflage P = Steigung des Gewindes F sp = axiale Vorspannkraft in der Schraube bei 90 %iger Ausnutzung der Schraubenstreckgrenze (nach der Gestaltänderungsenergie-Hypothese ermittelt) M A = Anziehdrehmoment bei der Montage Vergleichstabelle der Vickers-Brinell-Rockwell-Härte und Zugfestigkeit 1 ) Vickers- Brinell- Rockwell- Zugfestighärte härte härte 2 ) keit HV 30 HB 30 HRB HRC B 5 0,7 36, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,2 00 F sp N M A Nm F sp N Wichtiger Hinweis: Aus diesem Grunde können lediglich Empfehlungen für die Wahl der Reibungszahl gegeben werden. Wir weisen ausdrücklich darauf hin, dass die folgende Tabelle nur Richtwerte enthält. Eine ausführliche Schraubenberechnung kann durch diese Tabelle nicht ersetzt werden! Das gilt insbesondere für Teile, die sicherheitsrelevant sind, behördlichen Vorschriften unterliegen oder Dichtungsaufgaben erfüllen. Die Tabelle sollte nur dann angewendet werden, wenn der Hersteller der Schrauben oder der zu verbindenden Elemente keine Angaben über die erforderlichen Anziehdrehmomente macht. Wichtiger Hinweis: Bitte lesen Sie unbedingt unsere Ausführungen zu den Richtwerten der Gewindereibungszahlen weiter oben. Die oben genannten Tabellenwerte unter Berücksichtigung der Reibungszahlen gelten nur für Schaftschrauben (Dehnschrauben erfordern in der Regel geringere Anzugswerte). Der wirksame Reibungsdurchmesser in der Schraubenkopfauflage wurde mit 1,3 x Gewindeaußendurchmesser festgelegt. Daher kann eine Anwendung nur bei üblichen Schaftschrauben, in der Regel Sechskant- und Zylinderkopfschrauben erfolgen (z. B. DIN EN ISO 14, 17, 62, DIN 794). Beim Einsatz von Schrauben mit hoher Festigkeit (. bis 12.9) und verspannten Teilen aus weichen Werkstoffen ist eine Überprüfung der Grenzflächenpressung unter dem Schraubenkopf dringend anzuraten. Vickers- Brinell- Rockwell- Zugfestighärte härte härte 2 ) keit M A Nm F sp N M A Nm 1) Alle mittels verschiedener Härteprüfverfahren an verschiedenen Werkstoffen ermittelten Härtewerte sind nur annähernd vergleichbar. 2) Die auf eine Dezimale angegebenen Rockwellwerte dienen nur der Interpolation und sind im Endergebnis auf ganze Zahlen zu runden. Vickers- Brinell- Rockwell- Zugfestighärte härte härte 2 ) keit N/mm 2 HV 30 HB 30 HRB HRC B B HV 30 HB 30 HRB HRC N/mm 2 N/mm , ,7 (1660) ,4 (1690) , (1710) , ,6 (17) , ,2 (1770) , , (1790) , ,3 (120) , ,9 (150) , ,4 (170) (1900) , ,5 (1930) , (1950) , ,5 (190) , (2000) , ,5 (2030) , (2050) ,5 (200) (2110) ,5 (2130) , ,4 (2170) 0 35, ,2 (2220) 0 2, (2260) 0 0, , (2300) 0, ,6 0 5, , , ,7 0,6 (1490) 0 66,3 0,3 (1520) ,9 0 (1550) ,5 490,7 (150) ,3 (1600) ,1 (1630) 75 Technischer Anhang

76 Anzugswerte und Prüfmomente Anzugswerte/Prüfdrehmomente Unverbindliche Schrauben-Anzugsdrehmomente Nm (Newton Meter) Diese Drehmomente sind Richtwerte für metrische Regelgewinde nach DIN 13 und Kopfauflagemaße nach DIN 912, 931, 934, 6912, 794 und Sie ergeben eine Ausnutzung der Schrauben-Streckgrenze von 90 %. Es wurde eine Reibungszahl 0,14 (neue Schraube, ohne Nachbehandlung, ungeschmiert) zugrunde gelegt. Bitte beachten: Im Extremfall, z. B. bei Schrauben, die mit MOS2-Paste geschmiert wurden und bei beidseitig verkadmeten Verbindungselementen sollte der Anzugswert um ca. 20 % reduziert werden. Schraubenschlüssel-Prüfdrehmomente nach DIN 99 (Mindest-Garantiewerte) Nm (1 kpm 10 Nm) Bei Innenvierkant nach DIN , , Anzugswerte für Güteklasse nach DIN (M 2 0,123 0,162 0,314 0,373 0,520 0,62 4 1,9 10,4 (M 2,3* 0,196 0,265 0,51 0,59 0, 1,01 4,5 2,64 12,6 (M 2,6* 0,24 0,373 0,726 0,63 1,206 1,1 5 3,55 15,1 (M 3 0,4 0,5 1,12 1,3 1,3 2,256 5,5 4,64 2,32 17, (M 3,5) 0,677 0,902 1,736 2,06 2,93 3,1 6 17,6 7,4 5,92 17,6 2,96 20,6 23,2 (M 4 1 1,3 2,599 3,04 4,315 5,1 7 25,2 11,4 9,12 25,2 4,56 26, 33,2 (M 5 1,916 2,6 5,099 6,031,3 10,2 34,5 16,6 13,3 34,5 34,5 6,65 33,6,5 94,1 9,5 23 1,4,5,5 9,2,1 59,9 119,2 (M 6 3,2 4,511,72 10,3 14,71 17, , , 5,1 5,1 5,1 12,4 49,1 76,7 1 (M 7) 5,59 7,3 14,22 17,162 24,517 2, ,7,4 32,3 72,7 72,7 72,7 16,1 57, ,1 51,5,2 9,1 9,1 9,1 20,6 67, (M,23 10,77 21,575 25,497 35,304, ,5 51, , 6, ,4 63, ,7 6, , , , , (M 10 16,67 21,575,16 50,014 70,60 5, , (M 12 2, 3,2 73,55 7, ,6 1, , (M 14),11 60,01 116,7 13,3 194,2 235, (M 16 69,63 93,163 17,5 210, 299,1 357, (M 1) 95,12 127,5 2,2 29,3 1,9 490, (M 20) 135,3 10, 34,1 1,9 57,6 696, (M 22) 12,4 2,16 0, , (M ,5 30,91 59, (M 27) 3,2 0,9 7, (M 30 5, 622, (M 33) 632,5, (M (M ) (M (M ) (M (M 52) (M (M 60) (M Die übereinstimmenden Prüfdrehmomente ergeben sich aus der theoretischen Belastbarkeit des Verbindungs-Vierkants. * Diese Größen sind in der DIN ISO 272 nicht enthalten und deshalb zu vermeiden, möglichst auch die eingeklammerten Größen. Anmerkung: Zuordnung der Schlüsselweiten zu den Gewindedurchmessern aufgrund der verschiedenen Normen siehe Seite 10/74. Zur Spalte Schraubenschlüssel-Prüfdrehmomente nach DIN 99 wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass es sich um Mindest-Garantiewerte handelt. Bitte beachten: Steckschlüssel-Einsätze für Handanzug sind für den Betrieb auf Schlagschraubern ungeeignet und bringen Unfallgefahr. Schrauben ab M in den Güten 4.6, 5.6, 6.9,., 10.9 und 12.9 sind nicht genormt. 76

77 Schlüsselweiten und Gewinde-Durchmesser Schlüsselweiten und Gewinde-Durchmesser Schlüsselweite Width Across Flats Unified Standard Gewinde-Ø Diameter of Thread Americ. National Standard Ansi B Ansi B Nuts Bolts + Screws Gewinde-Ø Diameter of Bolts Schlüsselweite Width Across Flats Deutschland (BDR) Metrisch nach DIN ISO 272 Frankreich NFE (69) (69) Schweden SMS und ISO Metrisch für HV-Verbindungen nach DIN Zoll inches mm Normal Series BS 176 Heavy Series BS 1769 Square Bolt, Hex Bolt, Hex Cap Screw, (Finished Hex Bolt) Lag Screw Heavy Hex Bolt Heavy Hex Screw Heavy Structural Bolt Hex Flat, Hex Flat Jam Hex, Hex Jam, Hex Slotted, Hex Thick, Hex Thick Slotted, Hex Castle Heavy Square, Heavy Hex Flat, Heavy Hex Flat Jam, Heavy Hex, Heavy Hex Jam, Heavy Hex, Slotted Square Nut BS Zoll inches mm 2, ,4+1,2 3,2 1, ,2 5/32 0,1562 3,97 BA 0,152 3,6 4,5 2,3 7 BA 0,172 4,37 5 2,5 2,5 3/16 0,175 4,76 6 BA 0,193 4,9 5, ,5 7/32 0,217 5,56 5 BA 0,22 5,59 6 3,5 3,5 1/4 0,25 6,35 4 BA 0,2 6,3 1/16 W 0,256 6, ,5 9/32 0,212 7,14 3 BA 0,22 7,16 No. 10 3/32 W 0,297 7, /16 0,3125 7,94 2 BA 0,324, Alt 11/32 0,3,73 1/ W (3/16) 0,34,64 3/ 0,375 9,52 1/4* 1 BA 0,365 9, /32 0,62 10,32 0 BA (7/32) 0,3 10, /16 0,75 11,11 1/4 1/4 1/4 1/4 3/16 W 1/4 0,4 11, /2 0,5 12,7 5/16 5/16 5/16 1/4 1/4 W 5/16 0,525 13,34 14* Alt 9/16 0, ,29 3/ 3/ 3/ 3/ 5/ KFZ 19/32 0,593 15,0 5/16 W 3/ 0,6 15, / 0,625 15, 7/16 7/16 3/ /16 0,675 17, 7/16 7/16 3/ 1 3/ W 7/16 0,71 1, /4 0,75 19,05 1/2 1/2 1/2 7/16 7/16 20* 25/32 0,712 19, /16 0,125 20,64 9/16 9/16 1/2 7/16 W 1/2 0,2 20, / 0,75 22,22 9/16 1/2 1/2 9/16 1/2 23* 1/2 W 9/16 0,92 23, /16 0, ,1 5/ 5/ 5/ 9/16 25* ,4 5/ 5/ 26* 9/16 W 5/ 1,01 25, /16 1, ,99 5/ 5/ 5/ 27+2*+30 5/ W (11/16) 1,1 27,94 1.1/ 1,125 2,5 3/4 3/4 3/4 3/ /16 1,175 30,16 11/16 W 3/4 1,2 30, /4 1,25 31,75 3/4 3/4 3/4 1.5/16 1, ,34 7/ 7/ 7/ 7/ 3/4 W 7/ 1,3 33, / 1,375 34,92 13/16 W (15/16) 1, 35, /16 1,75 36,51 7/ 7/ 7/ 3* 1.1/2 1,5 3, / W 1. / 1, 37, / 1,625, /16 1,675,6 1.1/ 1.1/ 1.1/ 1.1/ 1. W 1.1/ 1,67, 1.3/4 1,75, /16 1,125,04 1.1/ 1.1/ 1.1/ 1.7/ 1,75,62 1.1/4 1.1/4 1.1/4 1.1/4 1.1/ W 1.1/4 1,6, , 1.1/4 1.1/4 1.1/4 2.1/16 2, , 1.3/ 1.3/ 1.3/ 1.3/ 1.1/4 W 1.3/ 2,05 52, /16 2,175 55,56 1.3/ 1.3/ 1.3/ 2.1/4 2,25 57,15 1.1/2 1.1/2 1.1/2 1.1/2 1.3/ W 1.1/2 2,22 56, / 2,375 60,32 1.1/2 1.1/2 1.1/2 2.7/16 2,75 61,91 1.5/ 1.1/2 W 1.5/ 2, 61, /16 2, ,09 1.5/ 1.5/ 1.5/ W 1.3/4 2,5 65,53 2.5/ 2,375 66,6 1.3/4 1.3/ /4 2,75 69,5 1.3/4 1.3/4 1.3/4 1.3/4 W 2. / 2,76 70,1 2.13/16 2,125 71, 1.7/ /16 2, ,61 1.7/ 1.7/ , (1.7/ W) 76, / 3,125 79, /4 3,15 0, / 3,375 5,72 2.1/4 2. W /2 3,5,9 2.1/4 2.1/4 2.1/2 3,55 90, /4 3,75 95,25 2.1/2 3.7/ 3,75 9, 2.1/2 2.1/2 2.3/4 3,9 9, / 4, ,7 2.3/4 3. / 4,1 106, /4 4,25 107,95 2.3/4 2.3/ /2 4,5 114, /4 4,53 115, / 4, , / 4,75 123,2 3.1/4 3.1/2 4,5 123, / /4 5,25 133,35 3.1/2 3.1/2 3.3/4 5,1 131, / 5, ,52 3.1/ / 5,625 1, 3.3/4 3.3/4 4. / 5,55 1, /4 5,75 1,05 3.3/ , / 6, , /2 6,3 162, * Ø * nicht genormt 77 Technischer Anhang

78 Oberflächentechnik Technische Daten für Rundbürsten Umfangsgeschwindigkeiten Leistungsbedarfs-Richtwerte für Rundbürsten min -1 Durchmesser in mm ,35 4,19 5,23 6,2 7,53, ,35 3,77 4,71 5, 7,06, 9, ,01 4,1 6,01 7,52 9,02 10,3 12, ,26 2,51 3,14 5,02 6,2 7,5 9, 11,30 12, , 2,93 3,66 5,6 7,32 9,15 10,9 13,1 14, ,57 3,14 3,92 6,2 7,5 9,1 11,77 14,13 15, , 3,77 4,71 7,54 9, 11,77 14,12 16,95 1, ,09 4,19 5,23,37 10,26 13,0 15,69 1,4 20, ,62 5,23 6,54 10, 13,0 16,35 19,61 23,55 26, ,93 5,6 7,32 11,72 14,64 1,31 21,97 26,37 29, ,14 6,2 7,5 12,56 15,69 19,62 23,54 2,26 31, ,35 6,70,37 13, 16,74 20,92 25,10 30,14 33, ,66 7,33 9,15 14,65 1,31 22,9 27, 32,97 36, ,19,37 10, 16,75 20,92 26,16 31,3 37,6, ,70 9, 11,77 1,4 23,54 29, 35,30,, ,23 10, 13,0 20,93 26,15 32,70,23,10 52, ,65 11,30 14,12 22,94 2,24 35,31,36 50,67 56, ,2 12,56 15,69 25,12 31,3,24,07 56,52 62, ,33 14,66 1,31 29,31 36,61,7 54,92 65,94 73,22.000,37 16,75 20,92 33,94, 52,32 62,76 75,36 3, , 1,4 23,54 37,6,07 5,6 70,61 4,7 94, , 20,93 26,17,6 52,33 65, 7,50 94, ,0 26,17 32,71 52,33 65, 1,75 9, ,70 31,,25 62, ,32 36,63,79 73, ,93,7 52,33 3, ,55,10 5, 94, ,17 52,33 65, 104,66 mm Arbeitsbreite Vergleichstabelle Schweizer Hieb/Deutscher Hieb Präzisionsfeilen 4 /100 mm /200 mm Schweizer Hieb Anzahl Hiebe/Zähne je cm = Deutscher Hieb bei Feilen 4 /100 mm bei Feilen 5 /125 mm bei Feilen 6 /150 mm bei Feilen /200 mm Präzisionsfeilen 10 /250 mm Schweizer Hieb Anzahl Hiebe/Zähne je cm = Deutscher Hieb bei Feilen 10 /250 mm Nadelfeilen Schweizer Hieb Anzahl Hiebe/Zähne je cm = Deutscher Hieb

79 Oberflächentechnik Werkzeug-Schleifscheiben Aufbau des Schleifkörpers Schleifscheiben Eine Schleifscheibe besteht aus Schleifmittel, Bindemittel und Luftporen. Das Schleifmittel ist das eigentliche Werkzeug, das Bindemittel der Werkzeughalter. Um die Eigenschaften einer Schleifscheibe beurteilen zu können, muss man auch die Korngröße des Schleifmittels und die Bindemittelmenge (den Härtegrad) berücksichtigen. Die Symbole der Schleifscheibenbezeichnungen sind international genormt. Schleifmittel 4 Gruppen von synthetischen Schleifmitteln werden verwendet: 1. Korund (Aluminiumoxid) 2. Siliciumcarbid 3. Diamant 4. Bornitrid Allgemein kann man sagen, dass Korunde für Werkstoffe mit hoher Zugfestigkeit wie Stahl, Schmiedeeisen und Temperguss geeignet sind. Siliciumcarbid bewährt sich bei Werkstoffen mit niedriger Zugfestigkeit, z.b. Gusseisen, Kupfer, Naturstein, Hartmetall usw. Diamant wird heute zum Schleifen von Hartmetallen verwendet. Für hochlegierte Schnellarbeitsstähle hat man ein neues, zweckmäßiges Schleifmittel, nämlich Bornitrid, entwickelt. NK = Normalkorund große Zähigkeit Härte und Wärmebeständigkeit EK = Edelkorund, weiß sehr hart und spröde EKD = Edelkorund, rosa sehr hart, höhere Kornzähigkeit als EK SCg = SiC, grün äußerst hart und spröde KA bzw...z = Zirkonkorund sehr hohe mechanische Festigkeit Schleifmittel Härte Wärmebeständigkeit Zum Schleifen von (Anwendungsbereich) kp/mm 2 in C Diamant Hartmetall, Keramik und andere harte kurzspanende Werkstoffe Bornitrid Hochleistungs-Schnellstähle (HSS) Stahl mit einer Zugfestigkeit von 500 bis kp/mm 2 Siliciumcarbid Grauguss, austenitischem nichtrostendem Stahl (Hartmetall Schleifblock) Korund Stahl, Stahlguss, NE-Metalle (Aluminiumoxyd) Jede Hauptgruppe von Schleifmitteln enthält außerdem Spezialtypen mit etwas abweichenden Eigenschaften. Zuerst sollte man sich jedoch darüber klar sein, was die Haupttypen voneinander unterscheidet und für welche Anwendungsgebiete sie sich am besten eignen. Bestellangaben: Um die Erfordernisse für einen Schleifvorgang richtig zu beurteilen und eine zweckentsprechende Schleifscheibe auszuwählen, ist eine genaue Abstimmung zwischen der Schleifscheibe, dem Werkstück, dem gewählten Arbeitsverfahren, den Betriebsbedingungen und der für den bestimmten Schleifzweck gestellten besonderen Forderungen notwendig. Es sind daher folgende Angaben erforderlich: Bei Erstbestellungen: Form und Abmessungen des Schleifkörpers, bei Sonderprofilen oder Sonderformen außerdem noch Skizze beifügen. Angaben über das zu bearbeitende Werkstück sowohl bezüglich Werkstoff, z.b. Stahl gehärtet oder ungehärtet, Grauguss, Bronze, Hartmetall usw., als auch bezüglich Art und Größe der Werkstücke und der zu bearbeitenden Flächen. Manchmal wichtig auch Angaben über Schleifzugaben usw. Gewähltes Arbeits-(Schleif-)Verfahren, z.b. Freihandschliff oder maschineller Schliff (Flachschleifen, Innenschleifen, Außenrundschleifen usw.). Verfügbare Schleifmaschinen, eventuell Type, Zustand der Maschine (Lagerung), Angaben über Drehzahl bzw. Umfangsgeschwindigkeit der Scheibe, Art der Zustellung, Angabe, ob z.b. im Längsschleif- oder im Einstechverfahren gearbeitet wird, wichtig oftmals die Frage, wie erfolgt das Abrichten bzw. das Nachprofilieren der Schleifscheibe. Angaben, ob Trocken- oder Nassschliff, welche Kühlflüssigkeit. Welche besonderen Forderungen werden gestellt, z.b. große Abschliffleistung, Oberflächengüte, hohe Maßgenauigkeit, Forderung nach kühlem Schliff (andernfalls Gefahr von Schleifrissen oder auch von Weichhaut). Insgesamt lautet die Frage daher: Was wird geschliffen, wie wird geschliffen, wo (auf welcher Maschine) wird geschliffen, welche besonderen Forderungen muss die Scheibe noch erfüllen? Fachberatung bei Bedarf anfordern. Zur richtigen Beurteilung eines Schleifproblemes sollen uns daher in erster Linie die besonderen und von der Norm abweichenden Umstände oder Betriebsbedingungen mitgeteilt werden. Wünschenswert eventuell auch die Angabe der Schleifscheibe, welche bisher zur Zufriedenheit benützt wurde. Überlassung eines Reststückes davon ist empfehlenswert. Bei Wiederholbestellungen: Kurzer Hinweis auf die Vorlieferung und Beigabe einer Maßetikette der bisher bezogenen Schleifkörper, mit Qualitäts- und genauen Maßangaben. Technischer Anhang 79