Spezielle Zulassungs- und Prüfgrundsätze für Innenbeschichtungen von Stahlbehältern zur Lagerung wassergefährdender Flüssigkeiten

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2 Impressum Deutsches Institut für Bautechnik (DIBt) vertreten durch den Präsidenten Gerhard Breitschaft Kolonnenstraße 30 B Berlin DEUTSCHLAND Telefon + 49 (0)30 / Telefax + 49 (0)30 / dibt@dibt.de Seite 2 von 9

3 1 Allgemeines (1) Diese "Speziellen Zulassungs- und Prüfgrundsätze" gelten für den Nachweis der Verwendbarkeit von Innenbeschichtungen für Stahlbehälter innerhalb eines Zulassungsverfahrens zur Erlangung einer allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassung. (2) Die "Speziellen Zulassungs- und Prüfgrundsätze" für die einzelnen Bauprodukt- oder Bauartgruppen zur Verwendung in LAU-Anlagen gelten immer zusammen mit den "Allgemeinen Zulassungs- und Prüfgrundsätzen" (siehe DIBt-Homepage, Referat II 7) und dem dazugehörigen individuell abzustimmenden Prüfplan für das Einzelprodukt. 1.1 Begriffsbestimmung (1) Innenbeschichtungen im Sinne dieser Grundsätze sind die auf Innenwandflächen von Stahlbehältern gleichmäßig verteilte Aufträge flüssiger oder pastenförmiger Beschichtungsstoffe aus Kunststoff, die nach der Trocknung und Härtung fest auf dem Untergrund haften. Sie können aus einer oder mehreren Einzelschichten bestehen. (2) Innenbeschichtungen weisen in der Regel Gesamtschichtdicken von 1,0 bis 2,0 mm auf. Abweichungen von ca. 10 % können im Allgemeinen als Toleranzgrenze angenommen werden. (3) Unter Gesamtschichtdicke wird die Gesamtheit aller Einzelschichten bzw. der einzelnen Schichten der gebrauchsfertigen Innenbeschichtung verstanden. (4) Je nach Schichtdicke und Aufbau wird unterschieden zwischen: - mehrschichtigen Dünnbeschichtungen, - nicht armierten ein- oder mehrschichtige Dickbeschichtungen, - mit Chemie- oder Glasfasergewebe armierten (verstärkte) Beschichtungen, - Grundierung, Haftvermittler zum Untergrund, - Zwischenschicht (Kratzspachtel oder Ausgleichsschicht für Löcher und Lunker), - Laminatschicht mit Laminateinlage bzw. Armierungsgewebe, - Leitschicht oder ableitfähige Schicht, - Deckschicht oder Versiegelung als letzte, oberste chemikalienbeständige Nutzschicht. (5) Teilbeschichtung ist die Beschichtung eines Teils im Innern des Behälters (z. B. des Bodens als Sumpfzone oder oberhalb des maximalen Flüssigkeitsstandes als Dampfzone). (6) Diese Grundsätze gelten nicht für Auskleidungen, Gummierungen und lierungssysteme. (7) Ableitfähige Innenbeschichtungen erfüllen die Anforderungen zur Vermeidung elektrostatischer Aufladungen zum Umgang mit entzündbaren Flüssigkeiten mit einem Flammpunkt 60 C und deren Dämpfe gemäß GHS/CLP Antragsunterlagen - formloser Antrag mit Antragstellerangaben zur Bezeichnung des Zulassungsgegenstandes und Anwendungsbereiches, mit eigenhändiger Unterschrift auf Briefkopfpapier des Antragstellers ggf. auch unter Verwendung des Antragsformulars des DIBt 2, - technisches Merkblatt, Beschreibung des Antragstellers für die Innenbeschichtung, - eine Verarbeitungsanweisung des Antragstellers für die Innenbeschichtung, - Werkstofferklärung des Antragstellers mit Benennung der Komponenten, Bestandteilen und Rezepturangaben zur Hinterlegung gemäß Muster-Stoffdatenblatt des DIBt, einschließlich der Si-Datenblätter, technisches Merkblätter und Herstellerangaben der Lieferanten der Komponenten bzw. Rezepturbestandteile, - Si-Datenblätter des Antragstellers für die Komponenten der Innenbeschichtung, - Angaben zu den technischen Kenndaten der Innenbeschichtung und der Komponenten, - die Untersuchungsberichte einer Prüfstelle zu Eignungsnachweis und Erfüllung der Anforderungen der Innenbeschichtung für den vorgesehenen Verwendungszweck. 1 2 GHS/CLP GHS Verordnung (EG) Nr. 1272/2008, Global Harmonized System of Classification, Labelling and Packaging of Chemicals siehe Formularservice unter Seite 3 von 9

4 1.3 Prüfungen zum Eignungsnachweis (1) Die Erfüllung der an die Innenbeschichtungen zu stellenden Anforderungen ist durch Prüfungen nachzuweisen. Hierzu sind die Untersuchungsberichte über die Eignungsprüfungen durch eine geeignete Prüfstelle entsprechend diesen Grundsätzen zum Eignungsnachweis vorzulegen. (2) Die Prüfungen zum Eignungsnachweis sind gemäß den allgemeinen Zulassungs- und Prüfgrundsätzen und den speziellen Anforderungen in einem jeweils speziellen Prüfprogramm den Anforderungen für die Innenbeschichtung anzupassen und kann nach Abstimmung mit dem DIBt durch die Prüfstelle begründet eingeschränkt oder abgeändert werden. Der Prüfumfang richtet sich nach den für die Innenbeschichtung zur Zulassung gewünschten und nachzuweisenden möglichen Eigenschaften und Verwendungszweck. (3) Die Prüfungen erfolgen an Proben, die nach Angaben des Herstellers gemäß Verarbeitungsanweisung herzustellen sind. Für die Durchführung der Prüfungen bestehen folgende Möglichkeiten: a) Laboruntersuchungen einer Prüfstelle. b) Untersuchungen von Referenzobjekten oder Laboruntersuchungen des Antragstellers, die aufgezeichnet und deren Ergebnisse reproduzierbar sind, wobei die Aufzeichnungen und Ergebnisse vorgelegt werden müssen und eine Prüfstelle die Eignung der Untersuchungen prüft und nachweisen kann. c) Kombinationen aus a) und b). (4) Über die durchgeführten Prüfungen ist ein Prüfbericht auszustellen, der die spezifizierten Ergebnisse zu den Anforderungen enthält. Die Bedingungen der Probenpräparation (Identitätsprüfungen, Beschichtungsaufbau, Härtungszeiten usw.) sind im Prüfbericht anzugeben und in der Liste der "Technischen Kenndaten der Innenbeschichtung" zu erfassen. (5) Die allgemeine bauaufsichtliche Zulassung gilt nur für die geprüfte Innenbeschichtung und die zur Applikation bzw. Reparatur benötigten Materialien in der Zusammensetzung nach den beim Deutschen Institut für Bautechnik hinterlegten Rezepturen. Änderungen in den Rezepturen bedürfen der vorherigen Zustimmung durch das Deutsche Institut für Bautechnik. Dieses entscheidet, ob eine neue Prüfung oder Teile davon durchzuführen sind. (6) Vorzugsweise sollen die Probenahme zur Herstellung von Prüfmustern durch eine für die Einschaltung beim Übereinstimmungsnachweis als bauaufsichtlich anerkannt geltende Stelle 3 vorgenommen werden und die Herstellung der Prüfmuster durch oder im Beisein dieser Prüfstelle erfolgen. Hierfür können die Proben aus der laufenden Produktion, der Bevorratung eigener Chargen oder der Lagerhaltung bezogener Produkte und Komponenten mit Bezugsquellennachweis (Werkszeugnis) entnommen und verwendet werden. (7) Die Prüfgrundlagen liegen den durch das DIBt anerkannten Prüf-, Überwachungs- und Zertifizierungsstellen vor. Über den Umfang der notwendigen Prüfungen können diese Prüfstellen Auskunft geben. Die Kosten der Prüfungen sind von der Wahl der Prüfstelle abhängig und dort abzufragen. (8) Die Prüfungen sind auf Grundlage eines mit der Prüfstelle und ggf. mit dem DIBt vor den Prüfungen abgestimmten und an den Zulassungsgegenstand und Verwendungszweck ggf. angepassten konkreten Prüfplanes durchzuführen. (9) Die technischen Kenndaten sind in der Tabelle der technischen Kenndaten gemäß Muster- Vorlage des DIBt zur Zulassung zu erfassen. 1.4 Chemische und Physikalische Kenndaten Zur Ermittlung der chemischen und physikalischen Kenndaten der Beschichtungsstoffe sind folgende Prüfungen, soweit diese zutreffend und geeignet sind, durchzuführen: - Charakterisierung der Komponenten und des Aufstriches (Beschaffenheit, Farbe, Glanz), - Prüfung des Anteiles an Bindemittel, Pigment/Füllstoff, Löse- bzw. Dispergiermittel, 3 PÜZ-Verzeichnis Verzeichnis der Prüf-, Überwachungs- und Zertifizierungsstellen nach den Landesbauordnungen; Teil II a, lfd. Nr. 41.2/2 veröffentlicht in den "Mitteilungen" des Deutschen Instituts für Bautechnik (DIBt) unter Seite 4 von 9

5 - Bestimmung flüchtiger Anteile, des Volumens nichtflüchtiger Anteile durch Messen des Gehaltes an nichtflüchtigen Anteilen, - Bestimmung der Dichten der Komponenten der Beschichtungsstoffe nach einem wahlweise festgelegt Verfahren, - Angaben zum Verbrauch bzw. Berechnung der theoretischen Ergiebigkeit, - Bestimmung von Fließkurve und Viskosität oder Brechungsindex nach wahlweise vom Hersteller anzugebenden Verfahren, - die Ermittlung der Topfzeiten/Verarbeitungszeiten der Innenbeschichtung bzw. der einzelnen Komponenten und Schichten nach dem ggf. vom Hersteller angegebenen Verarbeitungsverfahren, - Mindesthärtungszeit, - Aufnahme des IR-Spektrums der Komponenten der Beschichtung, - Aufnahme der TGA-Kurve (der Komponenten im Einzelnen oder am Beschichtungsfilm nach Mindesthärtungszeit), - die Durchführung weiterer analytischer Untersuchungen erfolgt nach Erfordernis. 2 Bauwerksvoraussetzungen zur Verwendung Allgemeine Anforderungen nach Verarbeitungsanweisung des Antragstellers - klimatische Verarbeitungsbedingungen an die Umgebung und den Untergrund (Temperatur, Luftfeuchte, Taupunktgrenze) zur Innenbeschichtung auf dem Stahluntergrund, - Anforderungen an den Untergrund zur Oberflächenbeschaffenheit des Stahlbehälters, - Vorbereitung der zu beschichtenden Metalloberfläche, Reinheitsgrad, Rauigkeit, - Maßnahmen zur störungsfreien Aushärtung bis zum Erreichen der Gebrauchstauglichkeit bzw. bis zur Mindesthärtungszeit, - Voraussetzungen und Maßnehmen zur bauwerkseitigen Gewährleistung der Gebrauchstauglichkeit der Innenbeschichtung, Erdung, Gewährleistung der Ableitfähigkeit. 3 Anforderungen-Eigenschaften-Prüfgrundsätze (1) Die Komponenten der Innenbeschichtung müssen auch unter Baustellenbedingungen einwandfrei zu verarbeiten sein und aushärten. Dies gilt nicht für Beschichtungsstoffe, die nur im Werk verarbeitet werden dürfen. (2) Innenbeschichtungen müssen den zu erwartenden mechanischen, thermischen und chemischen Beanspruchungen standhalten, gegen das Lagermedium und dessen Dämpfe beständig sein, mit der Behälterinnenwand auf Dauer fest verbunden bleiben und sie dauerhaft schützen. (3) Die Prüfungen zu Verwendung der Innenbeschichtungen als Teil- und Ganzbeschichtung sind gesondert durchzuführen. (4) Sollen entzündbare Flüssigkeiten gemäß GHS/CLP 4 mit einem Flammpunkt 60 C gelagert werden, dürfen Innenbeschichtungen nicht zu Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladung führen und müssen die Anforderungen gem. TRGS erfüllen. 4 5 Global Harmonized System vom 6. Februar 2015 TRGS 727 Technische Regeln für Gefahrstoffe (TRGS), TRBS 727 "Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen" Ausgabe Januar 2016 Seite 5 von 9

6 Die Innenbeschichtungen müssen die nachfolgenden Anforderungen erfüllen: 3.1 Haftfestigkeit (1) Die Beschichtung muss auf Dauer mit der Behälterinnenwand festhaftend verbunden sein. (2) Die Haftfestigkeit wird vor und nach Beendigung der Beständigkeitsprüfung ermittelt. 3.2 Schichtdicke (1) Die genannten Mindest-Schichtdicken einer Innenbeschichtung dürfen an keiner Stelle unterschritten werden. (2) Die vom Antragsteller der Innenbeschichtung angegebene Schichtdicke (Sollschichtdicke) darf nur in den zugelassenen Abweichungen unter- bzw. überschritten werden. 3.3 Oberflächenbeschaffenheit Die Oberfläche der Innenbeschichtung muss fehlerfrei, glatt, homogen und gut zu reinigen sein. 3.4 Aufbau (1) Bei Mehrkomponentensystemen für nichtarmierte Beschichtungen sollen die einzelnen Komponenten unterschiedlich eingefärbt sein. (2) Bei Mehrschichtsystemen sollen sich die einzelnen Schichten bei der Applikation im Farbton deutlich voneinander unterscheiden. (3) Bei armierten Innenbeschichtungen muss eine Haftschicht von mindestens 150 µm und eine Deckschicht von mindestens 250 µm vorhanden sein. Bei mit Chemie- oder Glasfasergeweben armierten Innenbeschichtungen mit Mindest-Schichtdicken von 600 µm richtet sich der Faseranteil nach der Art der verwendeten Faser. Er darf in der verstärkten Zwischenschicht bei Chemiefasern nicht unter 25 und nicht über 50 Gewichtsprozent, bei Glasfaser-geweben nicht unter 25 und nicht über 75 Gewichtsprozent liegen. (4) Bei mit Glasfasern in sonstiger Form (z. B. mit Glasfasermatten) armierten Beschichtungen mit einer Mindest-Schichtdicke von 1000 µm darf der Glasanteil in der verstärkten Zwischenschicht nicht unter 25 und nicht über 50 Gewichtsprozent liegen. (5) Die Beschichtung - bei Mehrschichtsystemen die Deckschicht - soll möglichst hell sein. 3.5 Porenfreiheit Es dürfen keine durchgehenden Poren, Risse oder sonstige Fehlstellen vorhanden sein. 3.6 Mindesthärtungszeit (1) Die Mindesthärtungszeit ist vom Hersteller des Beschichtungsstoffes anzugeben. Sie sollte 7 Tage nicht überschreiten. (2) Nach Ablauf der angegebenen Mindesthärtungszeit unter Mindesthärtungsbedingungen muss die Innenbeschichtung soweit gehärtet sein, dass sie chemisch beansprucht und mechanisch belastet werden kann. 3.7 Stoß- und Schlagfestigkeit Bei den bei sachgemäßer Behandlung vorkommenden Beanspruchungen dürfen keine Risse und keine Abplatzungen auftreten. 3.8 Ableitung elektrostatischer Aufladungen (1) Bei Behältern zur Lagerung von entzündbaren Flüssigkeiten und deren Dämpfen, dürfen die Innenbeschichtungen nicht zu Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen führen, ableitfähig und ausreichend geerdet sein. (2) Die Fähigkeit zur Ableitung elektrostatischer Aufladungen der Innenbeschichtung wird durch Messung a) des Ableitwiderstandes oder b) des Durchgangs- und des Oberflächenwiderstandes nachgewiesen. Seite 6 von 9

7 3.9 Medienbeständigkeit Bei Beanspruchung durch das jeweilige Lagergut darf sich die Beschichtung nicht auflösen oder ablösen, nicht unzulässig erweichen, nicht verspröden und nicht klebrig werden, sie darf keine Blasen aufweisen oder Unterrosten zulassen Beeinflussung der Gebrauchstauglichkeit Bei der Beaufschlagung der Innenbeschichtung durch Flüssigkeiten der jeweiligen zu prüfenden Mediengruppen und Einzelmedien, darf sich die Gebrauchstauglichkeit des Lagergutes nicht unzulässig verändern. Die Innenbeschichtungen dürfen nicht zu Ablagerungen führen Beständigkeit gegen Reinigungs- und Entgasungsverfahren Die Innenbeschichtung muss gegen ein vom Hersteller beschriebenes Reinigungs- und Entgasungsverfahren beständig sein Identifizierbarkeit Innenbeschichtungen und deren einzelne Komponenten müssen zur Feststellung der Identität eindeutig identifizierbar sein. Die Eigenschaften, Anforderungen und Prüfungen zur Feststellung der Identität sind im Rahmen der Eignungsprüfung zum Eignungsnachweis festzulegen, festzustellen und im Prüfbericht zu dokumentieren. Die Prüfungen und Häufigkeit zur Feststellung der Identität und Identifizierbarkeit sind im Übereinstimmungsnachweisverfahren zur Zulassung festzuhalten und einzuhalten. Die Feststellung der Identität ist in den Überwachungsberichten zur Zulassung zu dokumentieren. 4 Herstellerangaben Der Hersteller hat die für die Zulassung erforderlichen Angaben zu den technischen Kenndaten der Innenbeschichtung in der Tabelle der Technischen Kenndaten zusammenzufassen und der Prüfstelle zur Verfügung zu stellen. Die Prüfstelle hat die technischen Kenndaten im Rahmen der Eignungsfeststellung bzw. Erstprüfung zu überprüfen und ggf. Hinweise zur Korrektur, Änderung oder Ergänzung zu geben. Dabei sind mindestens die gemäß Anlage 1 (Muster der technischen Kenndaten) aufgeführten Angaben zu berücksichtigen bzw. dem speziellen Aufbau und Eigenschaften entsprechend anzupassen. Seite 7 von 9

8 Technische Kenndaten für die Innenbeschichtung "... " Kenndaten Art des Aufbaus bzw. Funktion Name (Bezeichnung) Dichte [g/cm 3 ] (bei... C) Viskosität [mpas] (bei... C) Flammpunkt [ C] Zündtemperatur [ C] Lagerfähigkeit [Monate/Jahre], (Lagerbedingungen) Farbe (RAL, Farbton) Aufbau (Anzahl der Arbeitsgänge/Schichten) Anteil/Gehalt (einzelner Bestandteile/Feststoffe) Mischungsverhältnis [Gew.-/Vol.- % oder Anteile] Verarbeitungszeit/Topfzeit [h/min.] (bei... C) Mindestobjekt- bzw. Untergrund-Temperatur und rel. Luftfeuchte Verbrauch [g/m 2 ] Ablüftzeit [h/min.] Sollschichtdicken [mm] Wartezeit bis zur nächsten Beschichtung bzw. Arbeitsgang [h] (Zwischentrocknung/Ablüftzeit) Härtungszeiten (abhängig vom Härtungsverfahren) bei... C / rel.lf.:...% - für einzelne Schichten Schichtfolge (Lagen) Zusatzstoffe, Hilfsstoffe Mindesthärtungszeiten bei... C / rel. LF.:...% - für Begehbarkeit [h] - für chemische Belastbarkeit Härte/Eindruckwiderstand Haftfestigkeit Abreißfestigkeit [MPa/ N/mm 2 ] Porenfreiheit (visuell)/prüfspannung [Volt] des gesamten Systems der einzelnen Komponenten des Systems Seite 8 von 9

9 Kenndaten Ableitfähigkeit (Laborprüfung) Ableitwiderstand [Ohm] Durchgangswiderstand [Ohm] Oberflächenwiderstand [Ohm] geeignete Entgasungs- und Reinigungsverfahren - Medien/Verfahren - Behandlungsmethode Sonstige Hinweise zu Verarbeitung und Nutzung des gesamten Systems < 10 8 Ω < 10 8 Ω < 10 9 Ω der einzelnen Komponenten des Systems Seite 9 von 9