WORLD S1 st RAPID PROTOTYPING

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1 WORLD S1 st Address FOR FRESH GREEN TECH RAPID PROTOTYPING Funktionsweise, Technologieentwicklung und Markterwartung von Polyjet I Selektives Sintern I Stereolithographie I Fused Deposition Modeling I 3D-Druck

2 TECHNOLOGIEENTWICKLUNG BIS 2030 Verschiedene Marktprognosen erwarten für Rapid Prototyping-Technologien sehr hohe Wachstumsraten. In den nächsten 2 3 Jahren wird dabei eine Verdoppelung des Weltmarkts von 1,5 Milliarden Euro auf 3 Milliarden Euro erwartet. Danach wird eine Erhöhung des Marktvolumens bis 2020 auf bis zu 6,1 Milliarden Euro geschätzt. Die folgende Grafik stellt die Marktentwicklung für Rapid Prototyping-Technologien bis 2030 dar. Dabei werden die maßgeblichen Treiber und Entwicklungen erläutert. Experten stufen Polyjet und Low Cost FDM als besonders stark wachsend ein. keine sonderlichen Neuerungen, Nischenprodukt, Polyjet bietet mittlerweile eine weitaus bessere Lösung Etablierung eines 3D-Onlinestores, Entwickler handeln mit individuell gestaltbaren 3D-Modellen für Kunden, neue Ansätze im Bereich der Produktpiraterie von geistigem Eigentum von 3D-Modellen 3D-DRUCK Revolution in, Herstellung von Kleinserien, Unterschiedliche Materialien möglich 10% Evolution der Technologie, keine sonderlichen Neuerungen POLY LYJ Y ET PROFI FDM 20% Entwicklung kundennaher CAD- Lösungen, Fokus auf einfache Bedienung und Kosteneffizienz 16% Verbesserungen in der Benutzerfreundlichkeit der Systeme Höhere Materialvielfalt, Spezialisierung auf Spezialkunststoffe (biokompatibel, industrietauglich) 13% 15% 12% 12% 25% Steigerung der Genaugikeit, Senkung der Invenstionskosten Evolution im Bereich der Materialeigenschaften 12% 13% 20% 20% 18% 22% höhere Materialvielfalt Revolution: Integration von Vollfarbigkeit in den Prozess 25% Senkung der Investitionskosten, dadurch top Preis-/Leistungsverhältnis 16% Höhere Materialvielfalt, Spezialisierung auf Spezialkunststoffe, Spezialisierung auf Metal Laser Sintering 13% Lasertechnologie wird besser und günstiger schnellere und günstigere Verfahrensschritte SLS L S FDM LO COST L W 18% Höhere Materialvielfalt, Revolution: Vollfarbigkeit, Weiterhin Spezialisierung auf Spezialkunststoffe SLA Evolution in, Höhere Materialvielfalt, Vollfarbigkeit, Weiterhin Spezialisierung auf Spezialkunststoffe, Kosteneffizienz und Metal Laser Sintering Polyjet SLS SLA Low Cost FDM Profi FDM 3D-Druck 1. Abschnitt: Weltmarktanteil Abschnitt: Weltmarktanteil Abschnitt: Weltmarktanteil

3 SO FUNKTIONIERT RAPID PROTOTYPING Rapid Prototyping-Technologien (= generative Fertigungsverfahren) basieren auf dem gleichen Grundprinzip: das schichtweise Erzeugen von dreidimensionalen Objekten aus 3D-CAD-Daten. Heutzutage betragen die n von Rapid Prototyping-Technologien üblicherweise zwischen 0,1 und 0,05 mm und im Minimum 0,015 mm für Maschinen, die makroskopische Bauteile erzeugen. Ausnahmen sind das FDM- Prinzip (Fused-Deposition-Modeling-Prinzip), wo noch n mit 0,27 mm üblich sind. Basis für das Rapid Prototyping sind 3D-CAD-Daten. Diese virtuellen modelle von Objekten können auf verschiedene Arten erzeugt werden. Es ist möglich, die dreidimensionale Geometrie eines realen Objekts mithilfe eines 3D-Scanners zu erfassen, welches nach entsprechender digitaler Nachbearbeitung ein virtuelles 3D-Modell liefert. 3D-Modelle können auch nach der klassischen Methode, der 3D-Konstruktion, erzeugt werden. Mithilfe von Profi-Software (SolidWorks, Autodesk Inventor etc.) ist es möglich, aus zweidimensionalen Skizzen durch gezielten Einsatz von sogenannten 3D-Features 3D-Formen zu erzeugen. Der grundsätzliche Prozess für eine erfolgreiche Umsetzung einer Produktidee durch eine Rapid Prototyping-Technologie ist in der nachfolgenden Grafik ersichtlich. In der Industrie hat sich Rapid Prototyping schon lange etabliert. Zumeist werden diese Technologien in einem Entwicklungsprozess als Vorstufe zum eigentlichen Serienprodukt eingesetzt. Hierbei werden nach Optimierungsmaßnahmen am CAD-Modell abermals Schwachstellen bzw. Verbesserungen anhand des generativ gefertigten Prototyps erkannt. Dieser Zwischenschritt kann hohe Folgekosten im letzten Stadium, der Serienfertigung, vermeiden. Rapid Prototyping wird in der Industrie auch für Kleinserien bestimmter Produkte eingesetzt. Darüber hinaus sehen Forschungsbereiche von vielen Unternehmungen einen großen Nutzen im Bereich von Strömungstests. Beispielsweise werden Strömungskanäle, die in der Simulation am PC bereits getestet wurden, mithilfe von Rapid Prototyping-Technologien gefertigt und in einem realen Prüfstand abermals unter realen Bedingungen getestet. Dieser Vorgang kann auch eine Verifizierung der Simulation darstellen. Es gibt verschiedenste Rapid Prototyping-Technologien auf dem Markt. Diese unterscheiden sich im Ausgangsmaterial, Preis, Materialpreis, Prinzip etc. Daher ist es wichtig zu wissen, welchen Zweck man mit der Rapid Prototyping-Technologie verfolgen möchte, um sich für die richtige Technologie entscheiden zu können. Wie im Überblick der Technologien zu sehen ist, gibt es insbesondere bei den Kosten massive Unterschiede. Idee Brainstorming Konkrete Überlegungen, Skizzen 3D-CAD Überprüfen Bewegung (Kollisionen) Überprüfen Festigkeit, Stabilität Design, Farbgestaltung Datenkonvertierung STL 3D-Druck Produkt TECHNOLOGIEN IM ÜBERBLICK Max. Bauraum Geometrie Kosten Prinzip [Länge x Breite x Höhe] Oberfläche Material Anlage n Rohmaterial pro kg Vor- & Nacharbeit (1 = wenig, 5 = viel) Vorher Nachher Druckgeschwindigkeit (1 = schnell, 5 = langsam) Speed Erläuterungen Bewertung Gesamtbewertung der Mehrfarbigkeit Mehrere Materialien SLA Schichtweises Härten von flüssigem Photopolymer mit einem UV- Laser mm (Materialise Mammoth Stereolithography) 0,05 0,15 mm nicht sichtbar (ABS, PP, PC, Casting-Material, transparente, etc.) ,- bis ,- (Low Cost Systeme kosten ca ,- ) 60,- bis 150,- 1 4 bis zu 20 mm 2 2,3 NEIN NEIN Polyjet Schichtweises Polymerisieren von pastösem Thermoplast durch UV- Lampen mm (Objet connex 1000) 0,016 0,03 mm nicht sichtbar, leicht klebrig (ABS, PLA, PVA) ,- bis 250,- bis ,- 300,- 1 3 bis zu 20 mm 2 2,0 Auswahl aktuell noch begrenzt auch steife und flexible kombinierbar SLS Schichtweise laser-versintertes Pulver (Kunststoff, Metall) mm (3DSystems spro 60 HD-HS) 0,06 0,12 mm optisch kaum sichtbar, rau, wenn unbehandelt Kunststoff, Metall, etc ,- bis ,- 35,- bis 75,- 1 5 bis zu 20 mm 2 2,7 NEIN NEIN FDM Profi Low Cost Schichtweise extrudierter Kunststoffdraht Schichtweise extrudierter Kunststoffdraht mm (Stratasys Fortus 900mc) mm (Makerbot Replicator 2x) 0,1 0,27 mm optisch sichtbar optisch sichtbar (ABS, PLA, PVA) (ABS, PLA, PVA) 5.000,- bis , ,- bis 2.500,- 90,- bis 110,- 20,- bis 50, schneller als Low Cost-System, langsamer als alle anderen Systeme 30 min für 25x25x25 mm- Körper 0,1 0,27 mm absolut absolut 4 3,0 5 3,7 3D-Druck Schichtweise verklebtes 229 mm Keramik/Gips- (3DSystems Pulvergemisch ZPrinter 850) 0,89 0,102 mm optisch kaum sichtbar, rau, wenn unbehandelt Keramik/Gips- Pulvergemisch (verklebt) ,- bis ,- 100,- bis 120,- 1 5 bis zu 28 mm 1 2,3 vollfarbige Drucke möglich NEIN

4 POLYJET Durch simultanes Auftragen von Stütz- und Baumaterial und anschließendes sofortiges Aushärten durch Hochleistungslampen lassen sich faszinierende 3D-Modelle erzeugen. Die Besonderheiten dieses Verfahrens sind u. a., dass durch ständiges Mitdrucken des leicht auswaschbaren Supportmaterials hochkomplexe Bauteile möglich sind. Zusätzlich können mehrere Materialien mit verschiedenen Materialeigenschaften gleichzeitig gedruckt werden. Jede Schicht wird durch simultanes Drucken des Bau- und Stützmaterials generiert. Simultan zum Druck wird die Schicht mithilfe zweier (rechts und links des Druckkopfs) angebrachten UV-Lampen sofort ausgehärtet. Es wird in jedem Fall die gesamte XY-Ebene bedruckt (Hauptabmessungen des Modells). Durch die geringe sind hohe Modellgenauigkeiten möglich. Die geringen Schichten haben allerdings auch ihren Grund, denn je dünner die Schicht ist, desto schneller erfolgt die Aushärtung mittels der UV-Lampen. Die Polyjet-Technologie ermöglicht die Fertigung von Präzisionsprototypen, deren Detailtreue im Vergleich zum geplanten Endprodukt kaum zu überbieten ist. Aktuell ist es die einzige Technologie, bei der sich zahlreiche Materialien mit Eigenschaften von gummiartig bis hin zu fest sowie transparent bis hin zu blickdicht einsetzen lassen. SELEKTIVES SINTERN (SLS) Dieses Verfahren wird seit seiner Erfindung in den 90er Jahren als Lasersintern bezeichnet. Treffender formuliert man es jedoch mit Selektives Lasersintern, da im Unterschied zu industriellen Sintermaschinen sich dieses Verfahren in einem bedeutenden Punkt unterscheidet. Durch das spezielle generative Verfahren werden mithilfe einer Energiequelle nur ausgewählte Bereiche verfestigt. Beim Selektiven Lasersintern wird Pulver (Metall oder Kunststoff) als Ausgangsmaterial verwendet und diese Materialpulverteilchen werden mittels eines Lasers versintert. Durch dieses Verfahren können auch andere Werkstoffe als Kunststoff eingesetzt werden. Neben Metallen und keramischen Substanzen, die auch herkömmlich gesintert werden, werden auch Kunststoffpulver und Gießsand verarbeitet. STEREOLITHOGRAPHIE (SLA) Eine Sinteranlage besteht grundsätzlich aus einem Behälter mit einem darin befindlichen Pulverbett aus vorverdichteten Körnchen (20 50 μm). Als Energiequelle findet zumeist eine Laser-Scanner-Einheit Einsatz, die durch Spiegel abgelenkt wird. Das Pulverbett wird durch den Laser lokal an- oder aufgeschmolzen. Nach diesem Prozess erfolgt die Abkühlung infolge von Wärmeleitung und folglich die Verfestigung der erzeugten Schicht mit den darunter befindlichen bereits erzeugten und festen Schichten. Das lose, nicht verfestigte Pulver bleibt dem Prozess als Stützmaterial erhalten in den meisten Fällen werden keine Stützkonstruktionen benötigt. Nach der Erzeugung einer Schicht wird die Bauplattform abgesenkt und eine neue Pulverschicht mithilfe einer Walze aufgetragen. Der Vorgang beginnt wieder von vorne. Dieses Verfahren ist das erste kommerzialisierte generative Verfahren war dies ein großer Durchbruch und auch heute noch ist dieses Verfahren die Messlatte für viele andere Verfahren. Das Grundprinzip des Verfahrens ist die Verfestigung flüssiger Monomere durch Polymerisation. Stereolithographie-Maschinen, die nach der Laser-Scanner-Methode und dem Projektionsverfahren arbeiten, bestehen aus einem Behälter mit flüssigem Monomer. Ein Vorratsraum, der den Bauraum darstellt, beinhaltet eine Grundplatte für die Erzeugung der 3D-Modelle, die in Z-Richtung verschiebbar ist. Ein Laser-Scanner oder eine Projektionseinheit schreibt die Informationen der einzelnen Schichtebenen auf die Monomeroberfläche. Nach Verfestigen einer Schicht wird die Bauplattform um eine abgesenkt und der Vorgang mit dem Belichten (Scanner schreibt auf Monomeroberfläche) sowie dem Absenken der Bauplattform beginnt wieder von vorne. Somit wächst das Modell mit jeder Schicht. Da das flüssige Polymer keine ausreichende Stabilisation von Überhängen bei Modellen gewährleistet, müssen während des Fertigungsvorgangs, wenn eine Notwendigkeit besteht, Stützkonstruktionen mitaufgebaut werden. Diese Stützkonstruktionen haben aber nicht nur die Funktion des Stützens, sondern müssen auch in die andere Richtung wirken. So müssen Stützen auch auskragende Elemente zurückziehen, falls diese den Drang haben, sich zu verformen. Während des Bauvorgangs kommt es im entstehenden Modell zu inneren Spannungen (Schrumpfungsvorgänge). Vorteile: hohe Präzision, verschiedene Materialien gleichzeitig druckbar Nachteile: hohe Folgekosten (Material), Stützkonstruktionen notwendig, zusätzliche Materialkosten komplexe Funktionsprototypen mit unterschiedlichen Materialkomponenten, detailgetreue Funktionsprototypen, Medizinund Dentalimplantate durch bio-kompatibles Material, transparente und gummiartige mechanische Prototypen Ausblick: Durch weitere Forschung im Bereich Materialien und Erhöhung der Prozessgeschwindigkeit festigt diese Technologie weiterhin ihren Platz im Bereich des Multimaterial-Additive Manufacturings. Lieferanten: Stratasys (USA Hauptvertrieb, DE), Alphacam (DE) Vorteile: geringe Folgekosten (Material), Werkstoffeigenschaften ca. 90 % des späteren Serienbauteils Nachteile: Oberflächenqualität (Nachbehandlung erforderlich), relativ hoher Nachbearbeitungsaufwand Funktionsprototypen aus Metall, Investment Casting (= Feingießen, Erzeugen einer schmelzfähigen Vorlage zur Herstellung einer Gussform) Ausblick: Die große Stärke von SLS sind die Werkstoffeigenschaften, die 90% eines späteren Serienteils entsprechen. Können in Zukunft die Investionskosten gesenkt werden, wird diese Technologie in Kombination mit den niedrigen Materialpreisen zu einem Preis-/Leistungssieger. Lieferanten: 3D Systems (USA, Hauptvertrieb), EOS (DE) Vorteile: geringe Investitions- und Folgekosten (Material), industrietaugliche (ABS) verarbeitbar, biokompatible (PLA) verarbeitbar Nachteile: Genauigkeit, Druckdauer, Stützkonstruktionen notwendig, zusätzliche Materialkosten kosteneffiziente Rapid Prototyping-Variante für Ingenieurbüros, Einsatz in FabLabs Ausblick: Aktuell verzeichnet SLA großes Wachstum, das durch bessere Benutzerfreundlichkeit (z.b. der 3D-Modellerzeugung) weiter steigen wird. Lieferanten: Stratasys (USA Hauptvertrieb, DE), Hafners-Buero (DE)

5 FUSED DEPOSITION MODELING (FDM) Das FDM-Prinzip (Profi und Low Cost) ist der Verfahrensgruppe Extrusionsverfahren untergeordnet. Extrusionsverfahren sind Prozesse, die ein thermoplastisches Material kontinuierlich durch eine oder mehrere Düsen pressen und auf einem Substrat ablegen. Das thermoplastische Material ist in Form von Draht und eventuell auf Rollen aufgewickelt vorhanden. Dieses thermoplastische Material wird in einer Düse bis knapp unter Schmelztemperatur erhitzt und in teigigem Zustand auf die vorangegangene Schicht, bzw. bei der ersten Schicht auf die Grundplatte, extrudiert. Das geschmolzene Material erkaltet und verfestigt sich beim Kontakt infolge von Wärmeleitung. Der Düsenkopf wird in der XY-Ebene geführt, um eine Schicht des aufbauenden Modells zu erzeugen. Nach Fertigstellung einer Schicht wird die Bauplatte in Z-Richtung um eine abgesenkt und der Prozess beginnt mit der nächsten Schicht wieder von vorne. Der Abstand zwischen der vorangegangenen Schicht und dem Extruder, aber auch der strom des geschmolzenen thermoplastischen Materials wird so aufeinander abgestimmt, dass Spurbreiten zwischen 0,254 und 2,54 mm und n zwischen 0,127 und 0,330 mm resultieren. Auch wenn die Materialien schnell verfestigen, sind bei diesem Verfahren bei überhängenden Modellstrukturen Stützkonstruktionen notwendig. Diese Stützkonstruktionen sind beim fertigen Modell aufgrund ihrer Porosität leicht von Hand entfernbar. Viele Systeme arbeiten auch mit wasserlöslichen Stützkonstruktionen, was zu einer besseren Oberflächenqualität des produzierten Objekts führt. Vorteile: industrietaugliche (ABS, Polycarbonat) verarbeitbar, biokompatible (PLA) verarbeitbar Nachteile:, Genauigkeit, Druckdauer Funktionsprototypen mit Industriekunststoff, hitzebeständige Funktionsprototypen, medizinische Implantate durch Einsatz des biokompatiblen Kunststoffs PLA Ausblick: Die große Stärke der FDM- Technologie wird in Zukunft der Fokus auf die Medizin sein. Der Einsatz von biokompatiblen Materialien wie PLA in Kombination mit einer Steigerung der Genauigkeit verhilft Medizinern zu neuen Erkenntnissen und Möglichkeiten. Lieferanten: Stratasys (USA Hauptvertrieb, DE), Alphacam (DE) Das FDM-Verfahren bietet sich aufgrund des einfachen Aufbaus, der guten Prozessbeherrschbarkeit, der geringen Leistungsaufnahme und den geringen Verbrauchsmaterialkosten gut für einfache und schnelle Prototypen an. 3D-DRUCK Beim 3D-Druck-Verfahren wird auf einer höhenveränderlichen Arbeitsplattform eine ca. 0,1 mm dünne Pulverschicht (Keramik-Gipspulvergemisch) mit einer Walze aufgetragen. Auf diese Pulverschicht werden dann die zu verfestigenden Stellen in der Ebene mit einem speziellen Binder verklebt. Dieser Binder wird durch einen Druckkopf aufgetragen, wobei bei High-End-Geräten durch Einsatz von fünf n (Schwarz, Klar, Gelb, Magenta, Cyan) ein vollfarbiger Druck möglich ist. Nach diesem Arbeitsschritt fährt die Arbeitsplattform um die Schichtstärke nach unten und eine weitere Pulverschicht wird aufgetragen, erneut wird eine Ebene gedruckt. Somit werden die Schichten auch in der vertikalen Richtung miteinander verklebt ein drei- dimensionales Objekt entsteht. Dieser Prozess wird so lange durchgeführt, bis die fertige Bauteilhöhe erreicht ist. Nachdem der 3D-Druck-Prozess endet, beginnt der Trocknungsprozess. Anschließend wird das nicht verklebte Pulver, das für überhängende Konstruktionen beim Drucken als Stütze dient, abgesaugt. Besonders bei filigranen Bauteilen/Modellen ist hier Vorsicht geboten, da das Material in diesem nicht infiltrierten Zustand keine hohe Festigkeit aufweist. Nach diesem Absaugvorgang können die Modelle in eine Druckluftkammer (Depowdering-Station) gebracht werden. Hier wird mithilfe einer Druckluftdüse das Restpulver Modell befreit. All das nicht verwendete und abgesaugte Pulver durchläuft verschiedene Filter und landet schlussendlich wieder im Behälter, wo es für neue Druckaufträge bereitsteht. Da die Modelle in diesem rohen Zustand keine hohe Stabilität aufweisen und sehr leicht zu Bruch gehen, werden diese mit einem speziellen Cyanacrylat nachbehandelt. Im Regelfall werden die Modelle in einem Behälter, der mit Cyanacrylat (Infiltrat) gefüllt ist, getränkt. Durch diese Nachbehandlung verbessern sich die Farb- und auch die Materialeigenschaften der Modelle. Vorteile: vollfarbige Modelle, geringe Betriebskosten, überschaubare Wartung Nachteile: erheblicher Nachbearbeitungsaufwand der Modelle, Materialeigenschaften (keine Flexibilität, brüchig) Anschauungsmodelle für: Architektur, Maschinenbau, Kunst, Marketing, Geodäsie, Lehre Erstellen von Finite-Elemente- Simulations-Modellen (Falschfarbendarstellung direkt am Objekt), Werkzeug und Formenbau (Herstellung von Negativmodellen) Ausblick: Diese Technologie wird weiterhin ihren Platz in der Industrie verteidigen können. Insbesondere im Bereich Materialien müssen weitere Fortschritte erzielt werden, damit auch vollfarbige Funktionsprototypen erzeugt werden können. Lieferanten: 3D Systems (USA, Hauptvertrieb), Kisters (DE), 3Dmodell (AT)

6 RAPID PROTOTYPING IM UNTERNEHMEN Forschungen werden aktuell im Bereich des Materials durchgeführt. Um seriennahe Produkte mithilfe Rapid Prototyping-Technologien zu erhalten, müssen neben Genauigkeit und Preis auch die Materialeigenschaften stimmen. Großes Problem bei vielen Technologien zurzeit ist die geringe Dichtigkeit sowie Inhomogenität im Vergleich zu Serienwerkstoffen. Die Firma Objet hat mit der Polyjet-Technologie einen großen Schritt in Richtung Multi-Material-3D-Druck gewagt. Mit der Polyjet-Technologie ist es möglich, mehrere Kunststoffmaterialien mit verschiedenen Elastizitäten in einem Prozess zu erzeugen. Somit kann man beispielsweise bereits Ersatzreifen für Modellautos herstellen, wobei Reifen und Felge in einem Druckvorgang zusammen erzeugt werden. Zukünftige Anforderungen gehen noch einen Schritt weiter und bedeuten, den 3D-Druck von verschiedenen Materialien um Verbundprodukte zu entwickeln. Die Kombination von verschiedenen Metallen und/oder verschiedenen n wird maßgeblich zum Durchbruch des Rapid Prototyping in zahlreichen Branchen beitragen. Durch weitere Integration von Rapid Prototyping-Technologien in den Herstellprozess ändern sich viele Schritte in der Produktentwicklung. Beispielsweise muss man als Konstrukteur nicht mehr so auf fertigungsbezogenes Design und daraus resultierend geringe Komplexität achten. Denn die Kosten eines mit Rapid Prototyping-Technologien erzeugten F&E-ZENTREN UND UNTERNEHMEN Nr. Institution Ansprechperson Website 1 FH CAMPUS 02 Fachhochschule der Wirtschaft GmbH DI Dieter Lutzmayr 2 FH Joanneum DI (FH) Sandra Schadenbauer 3 HAGE Sondermaschinenbau DI Peter Freigassner Studieng%C3%A4nge/Automatisierungstechnik/ FE/3D-Drucker/3d-drucker.aspx Studienangebot_Uebersicht/department_angewandte_informatik/~oya/ima/?lan=de 4 JOANNEUM RESEARCH MATERIALS DI Ulrich Trog 5 Montanuniversität Leoben Logistik DI Georg Judmaier 6 Technische Universität Graz DI Dr. Albert Wiltsche 7 Wegener Zentrum für Klima und Globalen Wandel Mag. Thomas Berger 8 Technische Universität Wien DI Dr. Jürgen Stampfl 9 Rapid Product Development GmbH Ing. Mag. Roberto Krenn Objekts sind un Komplexität des Objekts. Aus diesem Grund kann sich der Konstrukteur stärker auf Bereiche wie Designoptimierungen mithilfe von Simulationen konzentrieren, die in diesem Maße ansonsten gar nicht möglich wären. Entwicklungen gibt es ebenfalls im Bereich des gesamten Geschäftsmodells. So ändert sich durch die Möglichkeit der zeitlichen und örtlichen Unkeit der Fertigung ein neues System der Logistik. So werden nicht mehr fertiggestellte Produkte distribuiert, sondern nur mehr die Rohstoffe inkl. Rapid Prototyping-Technologie dem Kunden geliefert. Dieser kann selbst über die zur Verfügung gestellten 3D-Daten Produkte erstellen. Auch in der Ersatzteillogistik können Produkte digital gespeichert werden und müssen nur mehr bei Bedarf produziert werden. Die Themen Urheberrechte und Produktpiraterie müssen zukünftig im Bereich des Rapid Prototyping stärker miteinbezogen werden. Der Economist (Ausgabe ) schreibt, dass Standardtechnologien durch weniger aufwändige On-Demand-Produktion, welche durch 3D- Druck ermöglicht wird, verdrängt werden können. Geistiges Eigentum in Form von CAD-Modellen könne durch Produktpiraterie gefährdet werden, so wie es in den letzten Jahrzehnten der Musikindustrie ergangen ist. Durch 3D-Scannen von Objekten wird eine weitere Möglichkeit zum Diebstahl von geistigem Eigentum geboten. Gedruckte Werke Bratl, Mathias (2013): Customizable Personal Manufacturing, Master thesis, San Diego. Chua, Chee Kai; Leong, Kah Fai; Lim, Chu-Sing Danie (2010): Rapid Prototyping Principles and Applications, 3. Auflage, World Scientific Publishing Co. Pte. Ltd., Singapore. Fastermann, Petra (2012): 3D-Druck / Rapid Prototyping: Eine Zukunftstechnologie kompakt erklärt, 1. Auflage, Springer Verlag, Berlin Heidelberg. Gebhardt, Andreas (2007): Generative Fertigungsverfahren: Rapid Prototyping Rapid Tooling Rapid Manufacturing, 3. Auflage, Carl Hanser Verlag, München. Lipson, Hod; Kurman, Melba (2010): Home: The Emerging Economy of Personal Fabrication Zäh, Michael Friedrich (2006): Wirtschaftliche Fertigung mit Rapid-Technologien: Anwender-Leitfaden zur Auswahl geeigneter Verfahren, 1. Auflage, Carl Hanser Verlag, München. Online-Quellen Academic.ru (2012): Selektives Lasersintern [Stand ]. PeerProduction.net (2013): Statistical Studies of Peer Production [Stand ]. WholersReport 2013 (2013): Additive Manufacturing and 3D Printing State of Industry [Stand ]. Ausgabe 2, Jänner 2014 Erstellt von: ECO WORLD STYRIA Umwelttechnik Cluster GmbH, Ing. Georg Pöschl, BA Mit freundlicher Unterstützung von: CAMPUS 02 Fachhochschule der Wirtschaft Studiengang Automatisierungstechnik ECO WORLD STYRIA UMWELTTECHNIK CLUSTER GMBH REININGHAUSSTRASSE GRAZ / office@eco.at