Dr. Jörg Tautrim Engineering

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1 Seite LEAN PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) 1. Effektive Instandhaltung: Lean Total Productive Maintenance 2. Lean Maintenance: Die Instandhaltung und Lean Lean Total Productive Maintenance (TPM) (Lean Maintenance) 5. Lean Excellence 6. Lean Excellence (Grobe Prinzipien) 7. Ziel von Lean Excellence TPM 8. Lean Maintenance: Prinzipien und Strategie 9. Lean Total Productive Maintenance (Lean Maintenance) 10. Anwendung der Lean Werkzeuge ASME/VSM in der Instandhaltung 11. Ablauf eines Value Stream Mapping in der Instandhaltung 12. Aufgabenbeschreibung 13. Ausgewählter Prozess 14. Schematische Darstellung des Ablaufes Instandhaltung Kunde <Produktion> 15. Sichtweise des Kunden 16. VSM-Current State / Prozess Instandhaltung bei Kunde <Produktion> (Beispiel) 17. VSM-Current State mit Zeitstrahl (Beispiel) 18. VSM-Current State mit gefundenen Potentialen 19. VSM-Current State mit Messpunkten IH-EDV 20. Definition der wichtigen Prozesszeiten in der Instandhaltung Ermittelte Potentiale Top Ten / Reihenfolge des Auftretens im VSM 21. (Beispiel) 22. Total Productive Maintenance : Strategie und Umsetzung 23. TPM - Grundlagen 24. TPM Grundlagen und Begriff 25. Entwicklung des TPM-Konzeptes 26. Was heißt TPM für mein Unternehmen? (Definition) 27. TPM-Konzept : Die 5 zentralen Bausteine Die Grundlage das Ziel 28. Nakajima 1988: "Introduction into TPM : das Standard-Werk 29. Ziele bei der Einführung des TPM-Konzepts 30. Probleme bei der TPM-Einführung 31. Reifegrade TPM Level (5 Stufen zu TPM-Excellence) 32. TPM-Vorgehen: Grundlagen und Experten-Coaching 33. Fragen zur Erstinspektion 34. Leistungsdarstellung und Projektmonitoring mit Hilfe von Kennzahlen 35. Die sechs großen Verlustbringer (Die 6 großen Maschinenverluste) 36. Die 6 großen Maschinenverluste und die OEE-Verlustkategorien 37. TPM-Fundament: 5S-Programm auch in der Instandhaltung 38. Die 7 Arten der Verschwendung 39. Die 7 Arten der Verschwendung : Eliminieren!!! 40. Was heißt Autonome Instandhaltung? 41. Warum autonome Instandhaltung? (Teil 1) 42. Warum autonome Instandhaltung? (Teil 1) Stufen der autonomen Instandhaltung 44. Historie TPM 45. Bausteine vom TPM 46. Bausteine vom TPM 47. Geplante Instandhaltung 48. Geplante Instandhaltung 49. Wie gehen wir vor? 50. Bausteine vom TPM 51. Ziele der produktiven Instandhaltung 52. Arbeitsverteilung in der produktiven Instandhaltung 53. Die sieben Stufen der autonomen Instandhaltung 54. Stufe 1 autonome Instandhaltung Autor: Seite: 1 von 6

2 55. Stufe 1 autonome Instandhaltung 56. Wie gehen wir vor? 57. Stufe 1 Autonome Instandhaltung 58. Stufe 1 Autonome Instandhaltung 59. Stufe 2 autonome Instandhaltung 60. Stufe 2 autonome Instandhaltung 61. Wie gehen wir vor? 62. Verschmutzung durch Luft-Ablass 63. Zugänglichkeit für die Reinigung verbessert 64. Zugänglichkeit für die Reinigung verbessert 65. Ergebnis 66. Stufe 3 autonome Instandhaltung 67. Stufe 3 autonome Instandhaltung 68. Vorläufige Standards 69. Ergebnis 70. Stufe 4 autonome Instandhaltung 71. Stufe 4 autonome Instandhaltung 72. Wie gehen wir vor? 73. Wie gehen wir vor? 74. Single Point Lesson (Beispiel) 75. Stufe 5 autonome Instandhaltung 76. Stufe 5 autonome Instandhaltung 77. Die sieben Stufen der autonomen Instandhaltung 78. Lean Total Productive Maintenance (Lean Maintenance) 79. OEE Bedeutung und Berechnung 80. Gesamtanlageneffektivität OEE / Übersicht 81. Gesamtanlageneffektivität OEE / Definition 82. Gesamtanlageneffektivität OEE / Formel 83. Gesamtanlageneffektivität OEE / Verfügbarkeit Gesamtanlageneffektivität OEE / Verfügbarkeit Gesamtanlageneffektivität OEE / Verfügbarkeit Gesamtanlageneffektivität OEE / Leistungseffizienz 87. Gesamtanlageneffektivität OEE / Qualitätsrate 88. Gesamtanlageneffektivität OEE / Einschränkungen 89. Lean Total Productive Maintenance (Lean Maintenance) 90. Entwicklung einer Instandhaltungs-Strategie und Umsetzung 91. Ausgangssituation der Instandhaltung 92. Ausgangssituation 93. Wohin wollen wir in der Instandhaltung? 94. Kosten in der Instandhaltung (Achtung: Nur als Anhaltspunkt) 95. Kosten in der Instandhaltung (Achtung: Nur als Anhaltspunkt) 96. Instandhaltungs-Kosten bezogen auf die Anlagentechnologien 97. Instandhaltungs-Effektivität bezogen auf die Kapazitätsnutzung Mehr Wertschöpfung durch schlanke technische und 98. organisatorische Prozesse 99. Entwicklung einer Instandhaltungs-Strategie (nach SWOT) 100. Die Instandhaltung muss unternehmerisch geführt werden 101. Kostenoptimale Neuausrichtung der Instandhaltungsorganisation 102. Geschäftsziele des Unternehmens Die Balanced Scorecard (BSC) als Werkzeug für die Strategie Umsetzung 104. Die Wirkung der Instandhaltung auf die Produktivität (Auszug) 105. Lean Total Productive Maintenance (Lean Maintenance) 106. Die Grundlagen des Total Productive Maintenance (TPM) 107. Firmenspezifische Interpretation von TPM Schlüsselelemente eines industriellen Total Productive Maintenance Schlüsselziele des Total Productive Maintenance nach Nakajima Autor: Seite: 2 von 6

3 110. Zentrale Herausforderung von TPM nach Nakajima 111. Zentrale Herausforderung von TPM nach Nakajima 112. Zentrale Herausforderung von TPM nach Nakajima 113. Zentrale Herausforderung von TPM nach Nakajima 114. Die Schnittstellen und die Motivation sind Haupthindernisse 115. Typischer TPM-Ablaufplan 116. Effektive und produktive Instandhaltung 117. Kapazitätsanalyse mittels Overall Equipment Effectiveness (OEE) 118. Definition Overall Equipment Effectiveness (Qualitativ) 119. Die Kennzahl OEE ist sehr mächtig, wenn OEE und Verlustzeitkonten in Anlehnung an Nakajima (TPM) 121. Analyse der OEE und zentraler Instandhaltungskennzahlen 122. Analyse der OEE und zentraler Instandhaltungskennzahlen 123. Beispiel: OEE-Verfolgung über die Visualisierung der Verlustanteile 124. Kostenmodell aus 125. Typische Kostendatenerfassung über SAP PM 126. Entstehung und Optimierung der Instandhaltungskosten Umsetzung einer team-orientierten, autonomen Instandhaltung 134. Fragen zur Erst-Inspektion 135. Fragen zur Erst-Inspektion Die elementaren Grundlagen von Total Productive 136. Maintenance Kleingruppenaktivitäten basieren auf dem Konzept Meine 137. Maschine Die Autonome Instandhaltung wird in sieben Schritten erreicht 138. (Suzuki) 139. AI 1: Durchführung einer Erst-Reinigung 140. AI 2: Eliminieren von Verschmutzungsquellen 141. AI 3: Definition vorläufiger Reinigungs- und Inspektionsstandards 142. AI 4: Durchführung einer Anlagen-Gesamtinspektion AI 5: Bediener-Training in der Durchführung einer Prozess Inspektion 144. AI 6: Systematisierung der Autonomen Instandhaltung 145. AI 7: Durchführung eines umfassenden dezentralen Managements 146. Wartungs- und Inspektionspläne 147. Definition des Pflege- und Überwachungsplans (Bediener) 148. Checkliste für die Durchführung der Pflege und Überwachung 149. Definition des Reinigungsplans (Bediener + Externe) 150. Checkliste für die Durchführung der Reinigung 151. Vorbereitung und Planung der Wartung & Inspektionsmaßnahmen 152. Lean Total Productive Maintenance (Lean Maintenance) Vorgehen zur Auswahl eines geeigneten und effektiven IPS Systems 154. Auswahl IPS-Software 155. Typische Module einer IPS-Software 156. Zentrale Prozess-Unterstützung durch IPS-Software 157. Zentrale Prozess-Unterstützung durch IPS-Software 158. Untersuchungsbereiche bei der Auswahl eines IT-Systems Autor: Seite: 3 von 6

4 159. Projekteinrichtung 160. Prozessanalyse 161. Erkundung des Marktangebots 162. Ermittlung und Gewichtung der Anforderungen 163. Bewertung der Systeme 164. Vorauswahl der in Frage kommenden Systeme 165. Erstellung der Testunterlagen I 166. Durchführung unternehmensspezifischer Systempräsentationen 167. Besuch bei Referenzkunden 168. Abschließende Bewertung der Systeme I 169. Abschließende Bewertung der Systeme II 170. Vertragsabschluß 171. Kosten-Beeinflussung und Auftreten der Kosten 172. Personal-Ressourcen 173. Nutzen-Betrachtung des IPS 174. Projekt-Organisation und Management 175. Bestimmung der Kernanalysen des Systems 176. Optimierung und Reorganisation der Prozesse 177. Definition der Kriterien für die System-Auswahl 178. Durchspielen vorbereiteter Szenarien (Typisches Tagesgeschäft ) 179. Auswahl eines IPS-Systems als erfolgreicher Hürdenlauf 180. Lean Total Productive Maintenance (Lean Maintenance) 181. Zuverlässigkeits-orientierte Instandhaltung (RCM) 182. Reliability-centred Maintenance: Anwendung und Definition 183. Reliability-centred Maintenance: Anwendung und Definition 184. Entstehung und Optimierung der Instandhaltungskosten 185. Funktionsanalyse eines komplexen Systems 186. Anlage Funktionale Analyse (Beispiel) 187. Priorisierung und Identifikation der Verfügbarkeitshebel 188. Fehlfunktion Beispiel 189. Arbeitsblätter RCM-Analyse 190. Definition der Instandhaltungs-Systematik (RCM-Logik) 191. Definition der Instandhaltungs-Systematik (RCM-Logik) 192. Definition der Instandhaltungs-Systematik (RCM-Formblatt) 193. Reliability-centred Maintenance: Anwendung und Definition 194. Lean Total Productive Maintenance (Lean Maintenance) Steigerung der Anlagenverfügbarkeit durch 195. Störungsmanagement 196. Störungs-Management: Anwendung und Definition Die Steigerung der verkaufbaren Kapazität der Maschinen und 197. Anlagen 198. Stördatenerfassung über Logbücher (Auszug) Typische Störungsdatenerfassung per Maschinen-Logbuch 199. (Automobil) 200. Beispiel des Aufbaus eines strukturierten Rückmeldetextes Störungsdatenerfassung sowohl für Prozessfehler als auch 201. Maschinenfehler 202. Typische Störungsdatenanalyse 203. Daten-basierte Störungsdatenerfassung 204. Generierung von Berichten 205. Generierung von Berichten 206. Generierung von Berichten 207. Generierung von TOP-10-Analysen 208. Lean Total Productive Maintenance (Lean Maintenance) 209. Reduzierung der Bestandkosten durch Ersatzteil-Management 210. Ersatzteil-Management: Anwendung und Definition 211. Ersatzteil-Management: Anwendung und Definition Autor: Seite: 4 von 6

5 212. Unternehmerische Zielsetzung 213. Unternehmerische Bewertung (aktuelle Diskussion) 214. Ersatzteil-Management: Klassifikation 215. Entscheidungs-Matrix: Definition der Entscheidungs-Regeln 216. Klassenbildung der Ersatzteile und Identifikation der Potenziale 217. Entstehung und Optimierung der Ersatzteilkosten 218. Bestimmung der Ersatzteilkritikalität mittels einer Maschinen-FMEA 219. Ableitung der Maßnahmen mittels einer Maschinen-FMEA 220. Ersatzteil-Management: Grundsätzliche Strategien 221. Portfolio-Diagramm zur Bestimmung der Strategie (intern/extern) 222. Portfolio-Diagramm zur Bestimmung der Strategie (intern/extern) 223. Messung der Effektivität des Ersatzteil-Management 224. Lean Total Productive Maintenance (Lean Maintenance) 225. Beste Praktiken in der Instandhaltung 226. Best Practice: Neuausrichtung der IH und Hochlauf-Controlling Best Practice: TPM-Implementierung und Kosten Verursacherprinzip 228. Best Practice: IH-Effektivität und Lieferanten-Kooperation Best Practice: Entwicklung der TA zu einem professionellen 229. Dienstleister 230. Best Practice: Weitere Produkte der Instandhaltung 231. Best Practice: Führende Anreizsysteme und Mitarbeiter- Flexibilität 232. Best Practice: Technologie-Trends der Instandhaltung 233. Lean Total Productive Maintenance (Lean Maintenance) 234. Schlanke Fertigung (Lean Manufacturing) und TPM 235. Schulungsziele Lean Manufacturing und TPM 236. Die Schlüsselkonzepte von Lean Production 237. Lean Production vs. Massenproduktion 238. Die Hauptelemente des Toyota Produktionssystem (TPS) und Varianten Die Hauptelemente des Toyota Produktionssystem (TPS) und 239. Varianten Ausrichtung des Betriebes, der Teams auf ein vereinheitlichtes 240. Zielsystem 241. Ziele der Just-In-Time Fertigung 242. Grundsätze der schlanken Produktion 243. Maßnahmen zur Erreichung einer schlanken Fertigung Elemente des Toyota Produktionssystems für eine schlanke Produktion Elemente des Toyota Produktionssystems für eine schlanke Produktion 246. Kosten und Verschwendung 247. Kapazität und Verschwendung 248. Toyota Produktionssystem und Total Productive Maintenance 249. Just-In-Time (JIT) und Total Productive Maintenance 250. Schlanke Produktion & Total Productive Maintenance 251. Lean Total Productive Maintenance (Lean Maintenance) 252. Neuausrichtung der Instandhaltung 253. Neuausrichtung der Instandhaltungs-Organisation 254. Ausrichtung der Abteilungen auf die Geschäftsziele 255. Kostenoptimale Neuausrichtung der Instandhaltungsorganisation 256. Thesen für eine erfolgreiche Neuausrichtung 257. Thesen für eine erfolgreiche Neuausrichtung 258. Zentrale Elemente einer wertsteigernden Instandhaltung 259. Verfügbarkeit muss in die Anlage hineinkonstruiert werden 260. Die IH muss sich auf die Geschäftsziele ausrichten 261. Die IH muss sich auf die Geschäftsziele ausrichten (Schema) 262. Die IH muss sich auf die Geschäftsziele ausrichten (Schema) 263. Instandhaltung: Efficiency and Effectiveness Cockpit Autor: Seite: 5 von 6

6 Warum greift Total Productive Maintenance oft nicht 264. nachhaltig? 265. Wann ist der Preis für Hoch-Verfügbarkeit günstiger? 266. Entwicklungsstufen hochverfügbarer Maschinen und Anlagen Vorgehensmodell der kostenoptimalen Neuausrichtung der 267. Instandhaltung 268. Resümee Wertsteigerung durch die Instandhaltung 269. Team-Aufgabe Wartungs- und Inspektionspläne Autor: Seite: 6 von 6