RIELA Durchlauftrockner GDT 400 Umluft V Maistrocknung

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1 RIELA Karl-Heinz Knoop e.k. RIELA Durchlauftrockner GDT 400 Umluft V Maistrocknung DLG-Prüfbericht 6167 Kurzbeschreibung Hersteller und Anmelder RIELA Karl-Heinz Knoop e.k. Hansestraße 14 D Riesenbeck Telefon: +49 (0) Telefax: +49 (0) info@riela.de DLG e.v. Testzentrum Technik und Betriebsmittel Dächerschachtdurchlauftrockner mit regelbaren Warmluftströmen variabler Temperatur und integrierter Kühlluftrückführung. Trocknungssäule bestehend aus Unterbau, Austragung, Kühl- und Trocknungselementen sowie Vorratsbehälter in Höhe und Breite individuell ausbaubar. Die Trocknungsluftmenge wird mit drei Ventilatoren durch die Körnersäule gesaugt: Zwei Axialventilatoren saugen eine Teilluftmenge durch die ersten vier Elemente der Trocknungszone zur Beseitigung der oberflächennahen Feuchte. Ein Radialventilator saugt die Hauptluftmenge durch den Rest der Trocknungszone und drückt die Abluft durch einen Staubabscheider in die Atmosphäre. Das Betreiben der Anlage erfolgt je nach Ausführung wahlweise manuell über die Austrag-Zeitplan-Steuerung oder automatisch über eine einstellbare Endfeuchteregelung für das Trockengut. Zur Erzeugung der benötigten elektrischen Energie werden heizölbetriebene Generatoren verwendet, deren Abwärme zur Vorwärmung der Frischluft für die Heizölbrenner bzw. Gasbrenner genutzt wird. Über Klappen im Abluftschacht können bei Bedarf Kühlzonen als Trocknungszonen betrieben werden. Über Luftjalousien lässt sich die Kühlluftmenge regulieren. Zwei im Umluftschacht integrierte Ventilatoren dienen der Abwärmenutzung. Die Anlage verfügt über eine integrierte VdS-anerkannte Brandschutzanlage. (Beschreibung und technische Daten siehe Seite 4.) DLG-Prüfbericht 6167 Seite 1 von 12

2 Beurteilung kurzgefasst Prüfmerkmal Prüfergebnis Bewertung Eignung zur Warmlufttrocknung von Mais im Umlauf- oder Durchlaufverfahren [1] Betriebsanleitung vollständig, verständlich und übersichtlich + Leistungsdaten Leistung des Trockners (ermittelte Werte, 2012) [2,4,5] 9,9 t Trockengut /h (Trocknung von 34,5 % auf 14,5 %) + 12,9 t Nassgut /h (Trocknung von 34,5 % auf 14,5 %) + Leistung des Trockners (ermittelte Werte, 2013) [2,4,5] 9,9 t Trockengut /h (Trocknung von 34,5 % auf 14,5 %) + 13,0 t Nassgut /h (Trocknung von 34,5 % auf 14,5 %) + Gleichmäßigkeit der Trocknung (2012) +/ 0,6 % Abweichung vom Mittelwert [2,5] + Gleichmäßigkeit der Trocknung (2013) +/ 1,7 % Abweichung vom Mittelwert [2,5,7] Spez. Leistungsbedarf je t Nassgut [4] Thermisch (2012) 207,6 kwh [6] + + Elektrisch [3] (2012) 10,2 kwh + Thermisch (2013) 254,2 kwh [6,7] + Elektrisch [3] (2013) 11,3 kwh [7] + Spez. Energieverbrauch je kg entzogenem H 2 O [4] thermisch (2012) 3571 kj [2] + + thermisch (2013) 4372 kj [2,7] + Feuersicherheit [4] Brandschutzkonzept vorhanden o.b. Luftdurchsatz je t Nassgut [4] m³ m³ [7] + Umwelt Staubemissionen 10,2 mg/m³ [8] + Geräuschemissionen db(a) o.b. Bewertungsbereich: ++ / + / / / ( = Standard; o. B. = ohne Bewertung) [1] getestet wurde die Anlage für Futtermais im Durchlaufverfahren [2] bei den angegebenen Werten handelt es sich um Mittelwerte im stationären Betrieb [3] Stromverbraucher sind Gebläse, Staubabscheider, Elevatoren, und die Austragseinrichtung je nach Anpassung an die Gesamtanlage [4] die Werte wurden auf die Standardbedingungen bei Mais (Trocknung von 34,5 % auf 14,5 % bei 5 C Umgebungstemperatur) umgerechnet [5] die Werte sind in massebezogener Feuchte angegeben (m Wasser pro m Gesamt ) [6] der Wert setzt sich aus der thermischer Energie der Brennern und der Luftvorwärmung durch die Generatoren zusammen [7] 2013 wurde teilweise physiologisch unreifer Mais getrocknet wodurch es zur Verschlechterung der Ergebnisse kommt (siehe Prüfbedingungen) [8] In 2013 konnten keine repräsentativen Werte ermittelt werden. Deshalb stammt dieser Messwert aus Nachmessungen aus dem Jahr 2014 DLG-Prüfbericht 6167 Seite 2 von 12

3 Arbeitssicherheit Aus sicherheitstechnischer Sicht bestehen keine Bedenken gegen die Verwendung der Anlage o.b. Qualität des Trockenguts [8] Anteil verfärbter Körner (2014) 0,6 % + + Betriebssicherheit und Haltbarkeit Technische Betriebssicherheit keine nennenswerte Störungen während den Versuchen o.b. Haltbarkeit kein Verschleiß während den Versuchen o.b. Handhabung Arbeitszeitbedarf Umrüsten der Brenner 0,5 Personentage + Reinigen des Umluftbereichs 2 Personenstunden/Woche Vollständige Reinigung und Wartung 2 Personentage/Jahr Schmierung der Anlage 0,5 Personenstunden/Jahr + + Zugänglichkeit Schmierstellen 4 Schmierstellen sind zugänglich + Ölbrenner gut zugänglich + Gasbrenner gut zugänglich + Umluftgebläse durchschnittlich zugänglich Hauptgebläse gut zugänglich + Axialventilatioren gut zugänglich + Luftschächte mit Hilfsmitteln zugänglich Regelung Handbetrieb wird normalerweise nicht verwendet o.b. Automatikbetrieb Regelung über die Endfeuchte des Trockenguts + Gewährleistung Herstellergarantie in Deutschland 2 Jahre Bewertungsbereich: ++ / + / / / ( = Standard; o. B. = ohne Bewertung) [1] getestet wurde die Anlage für Futtermais im Durchlaufverfahren [2] bei den angegebenen Werten handelt es sich um Mittelwerte im stationären Betrieb [3] Stromverbraucher sind Gebläse, Staubabscheider, Elevatoren, und die Austragseinrichtung je nach Anpassung an die Gesamtanlage [4] die Werte wurden auf die Standardbedingungen bei Mais (Trocknung von 34,5 % auf 14,5 % bei 5 C Umgebungstemperatur) umgerechnet [5] die Werte sind in massebezogener Feuchte angegeben (m Wasser pro m Gesamt ) [6] der Wert setzt sich aus der thermischer Energie der Brennern und der Luftvorwärmung durch die Generatoren zusammen [7] 2013 wurde teilweise physiologisch unreifer Mais getrocknet wodurch es zur Verschlechterung der Ergebnisse kommt (siehe Prüfbedingungen) [8] In 2013 konnten keine repräsentativen Werte ermittelt werden. Deshalb stammt dieser Messwert aus Nachmessungen aus dem Jahr 2014 DLG-Prüfbericht 6167 Seite 3 von 12

4 Beschreibung und Technische Daten (Herstellerangaben) Bauart Maße Trocknungsbehälter Trockenzone 13 Elemente Kühlzone 4 Elemente Inhalt Kühl- und Trockenzone 17 x 2,77 t = 47,09t Vorratsbehälter 3 Elemente Inhalt Vorratsbehälter 3 x 3,67 t = 11,01t Leistung Mais von 35 % auf 15 % Mais von 35 % auf 15 % 9,1 t Trockengut pro Stunde 11,9 t Feuchtgut pro Stunde Lufterhitzer 2012 Typ Öl-Gebläsebrenner Öl-Gebläsebrenner Hersteller Riello Burners Riello Burners Brennstoff Heizöl Heizöl Regelbereich kw kw Heizwert 11,8 kwh/kg 11,8 kwh/kg Heizleistung 3560 kw 1540 kw Lufterhitzer 2013 Typ atmosphärischer Gasbrenner atmosphärischer Gasbrenner Hersteller RIELA RIELA Brennstoff Erdgas L Erdgas L Regelbereich kw kw Heizwert 10 kwh/m³ i.n. 10 kwh/m³ i.n. Heizleistung 3000 kw 2000 kw Gebläse Einbau Hauptgebläse Umluft und Nebengebläse Nebengebläse (2013) Bauart Radialgebläse Axialgebläse Axialgebläse Hersteller RIELA RIELA RIELA Typ RG75 RAG 7,5 RAG 11 Antriebsleistung 75 kw 7,5 kw 11 kw Luftleistung m 3 /h m³/h m 3 /h Förderdruck, statisch 2160 Pa 600 Pa 600 Pa Drehzahl 985 U/min 1440 U/min 1440 U/min Becherelevator (Befüllung/Entleerung) Förderhöhe 21,28 m Förderleistung 100 t/h Fördergeschwindigkeit 2,6 m/s Isolierung Wärmedurchgangswert Warmluftschacht Wärmedurchgangswert Abluftschacht und Trocknersäule 0,57 W/m 2 K 0,30 W/m 2 K Endfeuchteregler Bauart Typ Physikalisches Messprinzip Planarsensor Litronic FMS II Kapazitätsbestimmung im Hochfrequenzstreufeld Hauptabmessungen Trocknungsbehälter Gesamtanlage Länge 8370 mm Länge mm Tiefe 4480 mm Tiefe 4480 mm Höhe mm Höhe mm DLG-Prüfbericht 6167 Seite 4 von 12

5 Prüfergebnisse Eignung Der mit Isopaneelen ummantelte RIELA -Dächerschacht-Durchlauftrockner GDT 400 Umluft V mit integrierter Kühlluftrückführung eignet sich zur energiesparenden Warmlufttrocknung von Mais. Laut Hersteller lassen sich mit diesem Typ prinzipiell auch Getreide und andere Körnerfrüchte wie Reis, Dinkel, Körnerleguminosen (Erbsen und Ackerbohnen), Ölsaaten (Raps, Sonnenblumen, Lein) oder Kaffee trocknen. Aufstellung Die Aufstellung des Trockners setzt eine sinnvolle Planung in die Getreideannahme, Förderung und Lagerung voraus. Die Erstellung einer Anlage muss mit baurechtlicher Genehmigung erfolgen, das heißt die Bestimmungen der zuständigen Bauaufsichtsbehörde müssen beachtet werden. Hinsichtlich der Umwelteinwirkungen sind die Anforderungen aus der TA-Luft und der TA-Lärm sowie entsprechender Richtlinien zu berücksichtigen. Prüfbedingungen Die Prüfung der Trocknungsanlage erstreckte sich über drei Ernteperioden in den Jahren 2012, 2013 und Die Trocknungsanlage wird auf dem von einem Lohunternehmer betrieben, der unterschiedliche Maissorten und -partien trocknet. Die Erntekampagne 2012 war durch langandauernde Trockenheit und einer damit verbundenen Frühreife des Getreides geprägt. In diesem Jahr wurde zunächst nur die Leistung des Trockners bestimmt. Zu diesem Zeitpunkt waren Axialgebläse mit einer Leistung von 7,5 kw am Trockner installiert. Die Anlage wurde ausschließlich mit Heizöl betrieben. Durch die gute Witterung lag ein reifer und qualitativ hochwertiger Körnermais vor. Während der Prüfungsphase 2012 wurde festgestellt, dass bei geringer Umgebungsluftfeuchtigkeit die Abluft an den Axialgebläsen stark auskondensierte. Daraufhin wurde eine Optimierung der Anlage durchgeführt: Die beiden Axialgebläse wurden durch zwei leistungsstärkere ersetzt. Durch die Verän derung wurde der Trocknungsprozess optimiert, indem die an die Umgebung abgegebene Wassermenge am Kopf des Trockners erhöht wurde. Dies führte zu einer Erhöhung des elektrischen Energiebedarfs. In 2013 wurde eine umfassende Gebrauchswertprüfung in Rahmen dieses SignumTests durchgeführt. Anders als 2012 wurde die Feuerung diesmal mit Erdgas anstelle von Heizöl betrieben. Weiterhin befanden sich die leistungsstärkeren Axialgebläse im Einsatz. In diesem Jahr lag aufgrund der unbeständigen Witterung ein noch nicht fertig abgereifter und minderwertiger Mais vor. Hierdurch konnten keine repräsentativen Ergebnisse bei den Qualitätsuntersuchungen erzielt werden (siehe Qualitätsuntersuchungen). Durch die hohe Feuchte während der Ernte konnte nur ein schlechter Drusch erfolgen. Dadurch befand sich im Mais ein höherer Anteil Verunreinigungen und beschädigter Körner. Es muss davon ausgegangen werden, dass ein Teil des Mais erst im Trockner seinen Reifegrad erlangte. In der Erntesaison 2014 erfolgten Nachmessungen hinsichtlich der Staubemissionen und den Qualitätsuntersuchungen des Mais. Durch die gute Witterung lag ein reifer und qualitativ hochwertiger Körnermais vor. Bei einem Fassungsvermögen eines Durchlauftrockners von ca. 60 Tonnen sind bei einem Durchsatz von ca. zehn Tonnen pro Stunde üblicherweise mindestens sechs Stunden als mittlere Totzeit einzukalkulieren, bis sich ein stabiler Betriebspunkt eingestellt hat. Bei den angegebenen Leistungsdaten handelt es sich um Werte, die bereits auf Standardbedingungen umgerechnet wurden. Die Auswertungen begannen jeweils ab Einstellung eines stabilen Betriebspunktes und erstreckten sich je Zyklus auf ca. fünf Stunden. Die Anlage wurde auf dem Gelände eines Lohnunternehmens mit gegebener Infrastruktur geprüft. Spezifische Leistung und Leistungsbedarf bezogen auf Standardbedingungen Zur Bestimmung der Trocknerleistung wurde die Menge des getrockneten Mais mit einer geeichten Fahrzeugwaage ermittelt. Die Trocknungsleistung ( ) errechnet sich aus der Masse des Trockenguts ( ) bezogen auf die hierfür benötigte Zeit (, siehe Übersicht 2 und 3). Der Durchsatz des Feuchtguts ( ) berechnet sich aus dem Durchsatz des Trockenguts und den ermittelten Feuchten des Trocken- und Feuchtguts ( und ). Die auf Standardbedingungen umgerechnete Trocknerleistung ( ) von jeweils 9,9 t/h (2012 und 2013) getrocknetem Futtermais entspricht jeweils einem Wasserentzug von 3040 kg/h. Der Wasserentzug ( ) ergibt sich aus der Mittelwertbildung der Werte aus Übersicht 2 und 3. Der Leistungsbedarf lässt sich in einen thermischen und einen elektrischen Teil auftrennen. Der stündliche Stromverbrauch lag bei 9,5 kwh/t Frischmais (2012) und 11,3 kwh/t Frischmais (2013). Der Heizölverbrauch im Jahr 2012 lag zwischen 13,9 und 22,1 kg/t Frischmais. In 2013 wurde ein Gasverbrauch von 21,3 bis 33,6 m³/t Frischmais ermittelt. DLG-Prüfbericht 6167 Seite 5 von 12

6 Der spezifische Energieverbrauch, also der Verbrauch an Heizöl und Erdgas bzw. elektrischer Energie je kg entzogenem Wasser wurde auf 5 C Umgebungstemperatur standardisiert. Als wichtige Kenngröße für die Bewertung eines Trockners ist die spezifische thermische Energie zum Verdampfen von 1 kg Wasser aus dem Trocknungsgut heranzuziehen. Der RIELA -Trockner GDT 400 Umluft V weist einen Wert von 3571 kj/kg für das Jahr 2012 und einen Wert von 4372 kj/kg für das Jahr 2013 auf. Um ein Kilogramm (ca. 1 Liter) Wasser zu verdampfen, benötigt man theoretisch 2255 kj Energie (bei 1013mbar). Unter Berücksichtigung des Wirkungsgrades einer Trocknungsanlage sind die ermittelten Werte als gut bzw. sehr gut einzustufen. Als Grund ist hierfür u.a. die Kühlluftrückführung sowie die komplette Verkleidung des Trockners mit Wärmedämmpaneelen zu nennen, die entsprechend geringe Wärmedurchgangswerte haben. Positiv wirkt sich auch die Nutzung der Abwärme der Generatoren aus. Auf diese Weise lässt sich hier etwa 5 % an thermischer Leistung einsparen. In Übersicht 2 und 3 wurde die benötigte Energie pro Kilogramm Wasser unter Standardbedingungen um diesen Wert korrigiert. Die benötigten Luftvolumen - ströme wurden mittels Differenzdruckmessung und Gebläsekennlinie ermittelt. Feuchtemessung und Regelung der Pausenzeit den mittels Kapazitätsbestimmung im Hochfrequenzstreufeld ermittelt. Betriebsanleitung Die Betriebsanleitung ist vollständig, verständlich und übersichtlich. Alle wesentlichen Punkte werden behandelt. Die Anleitung wurde in die sicherheitstechnische Begutachtung der SVLFG einbezogen. Feuersicherheit Der Trockner verfügt über eine VdS-anerkannte Ansaugrauchmeldeanlage mit dem zwei Bereiche überwacht werden können. Laut Herstellerangaben eignet sich die Anlage für den Einsatz in korrosiven Umgebungen, da das dichte Gehäuse unter Überdruck steht. Der Hersteller garantiert eine verlässliche Erkennung sicht baren Rauchs trotz übermäßigem Anteil von Staub in der Luft. Die Rauchmeldeanlage wurde innerhalb des SignumTests nicht überprüft. Die Gasbrenner sind DVGWgeprüft. Arbeitssicherheit Der RIELA-Durchlauftrockner GDT 400 Umluft V wurde von der Sozialversicherung für Landwirtschaft, Forsten und Gartenbau (SVLFG) begutachtet. Aus sicherheitstechnischer Sicht bestehen gegen die Verwendung der Anlage keine Bedenken. Umfrageergebnis Eine Umfrage zur Trocknungsanlage konnte nicht durchgeführt werden, da keine vergleichbare Anlage existiert. Qualitätsuntersuchungen Für die Qualitätsuntersuchungen werden während der Prüfung Mais- Tabelle 1: Qualitätsuntersuchungen 2014 Die Pausenzeit zwischen den Austrägen wird abhängig von den Maisfeuchten am Trocknerein- und austritt geregelt. Hierbei werden die beiden Maisfeuchten miteinander verglichen und abhängig vom Unterschied eine neue Pausenzeit mittels Rechenalgorithmus ermittelt. Zusätzlich kann die Pausenzeit anhängig von der Zulufttemperatur positiv oder negativ korrigiert werden. Die Messung der Feuchten und die Bestimmung der Pausenzeit erfolgt kontinuierlich bei jedem Austragszyklus. Die Feuchten werproben genommen und in einem akkreditierten Labor auf Verfärbungen analysiert. Aufgrund der nicht vollständigen Reife des Mais konnten in der Prüfungsphase 2013 keine repräsentativen Ergebnisse erzielt werden. Deshalb fanden während der Maistrocknung im Jahr 2014 Nachmessungen statt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt. In der Erntesaison 2012 wurde eine Probe zur Analyse in einem Labor auf Kontaminate untersucht (z.b. Dioxine und Furane), da die Trocknungsanlage direkt mit den Heizölbrennern befeuert wurde. Das Labor kommt zu dem Ergebnis, dass die Probe von einwandfreier Beschaffenheit ist und den geltenden futtermittelrechtlichen Bestimmungen entspricht. Betriebssicherheit und Haltbarkeit Während der beiden Versuchsphasen traten keine Schäden an der Anlage auf. Die technische Betriebs- und Funktionssicherheit wird als gut eingestuft. Der Hersteller spricht bei bestimmungsgemäßer Verwendung unter Beachtung der Betriebsanleitung eine Gewährleistung von zwei Jahren aus. Wartungsaufwand Der Wartungsaufwand der Anlage ist gering. Während des Automatikbetriebes sind keine Arbeiten notwendig. Alle Schmierstellen sind gut zugänglich und sind einmal im Jahr zu schmieren. Einmal in der Woche muss der im Umluftschacht angefallene Staub entfernt werden. Hierbei ist mit einer Arbeitszeit von einer Stunde mit zwei Personen zu rechnen. Anteile in % nach der Trocknung Probe 1 verfärbte Körner 0,0 Probe 2 verfärbte Körner 0,6 Probe 3 verfärbte Körner 0,6 DLG-Prüfbericht 6167 Seite 6 von 12

7 Das Absetzen des Staubes wird an dieser Stelle bewusst durch eine Querschnittsvergrößerung hervorgerufen. Dadurch wirkt der Umluftschacht als eine Vorreinigung der Abluft. Die Trocknungsanlage soll einmal im Jahr nach der Trocknungssaison vollständig gereinigt werden. Der Aufwand für die Reinigung beträgt insgesamt 2 Personentage (PT). Für die Reinigung ist die Verwendung einer Kletterausrüstung zwingend erforderlich. Handhabung und Arbeitszeitbedarf triebnahme, die Betreuung während des Trocknungsprozesses und die Entleerung der Anlage. Darauf haben Leistung und Dimensionierung der verwendeten Fördergeräte einen Einfluss. Bei der geprüften Anlage waren die Peripherie- Systeme ausreichend groß bemessen. Nach Einstellen der entsprechenden Warmlufttemperatur werden Gebläse und Lufterhitzer in Betrieb genommen. Bis zum Erreichen eines stationären Zustandes wird die Anlage zunächst im Umlauf gefahren. Auch zum Ende der Trocknung muss das restliche Getreide im Umlaufverfahren getrocknet, der Trockner komplett entleert sowie der Lufterhitzer und das Gebläse ausgeschaltet werden. Eine ständige Beaufsichtigung während des Trocknungsprozesses ist im Automatikbetrieb nicht erforderlich, jedoch empfiehlt es sich, regelmäßig die eingestellte Warmlufttemperatur sowie den Feuchtegehalt von Nass- und Trockengut zu überprüfen. Das Betreiben im Handbetrieb wurde in den Versuchsphasen nicht weiter untersucht und sollte auch Zur Bedienung der Anlage ist es erforderlich, sich einer Unterweisung durch die Fa. RIELA zu unterziehen und sich mit der Bedienungsanleitung vertraut zu machen. Das Betreiben eines Durchlauftrockners im Handbetrieb erfordert im Allgemeinen eine ausreichende Kenntnis des Trocknungs- und Strömungsgeschehens. Nach erfolgter Inbetriebnahme ist die Handhabung der Anlage dagegen im Automatikbetrieb als einfach anzusehen. Der Arbeitszeitbedarf ergibt sich aus den Zeiten für Befüllung, Inbenur bei Schwierigkeiten mit dem Automatikbetrieb erfolgen. Für die erste Befüllung des leeren Trockners und zur vollständigen Entleerung der Anlage sind jeweils 1,5 Stunden notwendig. Beim ersten Anfahren der Anlage dauert es etwa vier Stunden, bis die vorgegebenen Temperaturen im Trockner erreicht sind. Beim Wiederanfahren bspw. nach nächtlichem Stillstand sind die Temperaturen nach etwa 30 Minuten wieder erreicht. Geräuschentwicklung Im Rahmen der Schallpegelmessungen wurden bei laufendem Betrieb die in Übersicht 1 dargestellten Werte gemessen. Die Messungen wurden mit einem kalibrierten Schallpegelmesser durchgeführt. Am Bedienplatz der Anlage (etwa 20 m vom Trockner entfernt) wurde ein guter Wert von 55 db(a) gemessen. Während des Betriebs treten im und in direkter Nähe des Trockners Werte von bis zu 79 db(a) auf. Im Brennerraum im Trockner wurde ein Schalldruck von 88 db(a) ge messen. An dieser Stelle ist ein Warnhinweis zum Tragen eines vorgeschriebenen Gehörschutzes angebracht. 45,0 40,0 35,0 Feuchte [%] 30,0 25,0 frischer Mais, frischer Mais, getrockneter Mais, getrockneter Mais, ,0 15,0 10, Bild 2: Vergleich der Maisfeuchten am und Probennummer DLG-Prüfbericht 6167 Seite 7 von 12

8 Übersicht 1: Schallmessung 2013 IM ÜBERBLICK Schalldruck db(a) Messstelle Mittelwert am Bedienplatz 56 Frischmaislager 72 im Trockner 88 bei Probennahme 79 Staubemission Bei den Staubmessungen im Jahr 2013 konnten aufgrund des teilweise physiologisch unreifen Mais keine repräsentativen Messwerte bestimmt werden. Aus diesem Grund erfolgt im Jahr 2014 Nachmessungen. Hierbei wurde ein maximaler Wert von 10,2 mg/m³ ermittelt. Hiermit sind die Emissionsgrenzwerte der Technischen Anleitung zur Reinhaltung der Luft (TA Luft) eingehalten. Temperatur [ C] Abluft unten Abluft Mitte unten Umluft Abluft Mitte oben Abluft oben 15:30 Uhr 16:00 Uhr 16:30 Uhr 17:00 Uhr 17:30 Uhr Uhrzeit Bild 3: Auszug aus den Ablufttemperaturen (Bereich D) Abluft oben Abluft Mitte oben Abluft Mitte unten Abluft unten Umluft Übersicht 2: MESSERGEBNISSE 2012 IM ÜBERBLICK Zahlen mit hellrotem Hintergrund sind Messwerte, die anderen Werte wurden berechnet bzw. ermittelt. Auswertebereich B C D E F H I J Mittelwerte Datum Trocknungsgut Mais Mais Mais Mais Mais Mais Mais Mais Mais Zeit 10:34 12:06 12:06 15:25 15:25 18:30 9:41 10:52 12:04 13:11 13:16 14:28 14:28 16:11 16:11 17:35 10:34 17:35 Dauer min Trocknungsgutmengen Trocknungsgut, gesamt (trocken) 14,46 31,18 28,92 14,24 13,78 14,06 14,48 13,78 144,90 t Trocknungsgut, gesamt (feucht) 19,49 40,71 37,48 18,39 17,51 17,86 18,57 17,71 187,72 t Umgebungsbedingungen rel. Luftfeuchte Umgebung 93,1 88,5 80,3 82,7 83,7 85,2 83,3 83,4 85,0 % Umgebungstemperatur 12,6 12,7 11,8 11,3 11,7 11,8 12,0 11,8 11,9 C Umgebungsdruck mbar rel. Luftfeuchte Abluft (Hauptgebläse) 48,5 55,6 51,4 52,7 55,2 58,3 57,1 50,1 53,6 % rel. Luftfeuchte Abluft (Nebengebläse) > 95,0 > 95,0 > 95,0 > 95,0 > 95,0 > 95,0 > 95,0 > 95,0 > 95,0 % Ablufttemperatur (Hauptgebläse) 33,9 32,4 33,2 32,0 31,7 31,4 31,6 33,3 32,4 C Ablufttemperatur (Nebengebläse) n.a. n.a. n.a. 45,5 47,4 49,0 42,4 n.a. 46,1 C Zulufttemperatur Brenner 1 19,2 19,4 18,1 17,9 18,2 18,2 17,7 17,0 18,2 C Zulufttemperatur Brenner 2 14,8 15,2 13,9 13,9 14,2 14,3 14,4 14,0 14,3 C Maisfeuchten, gemittelt (siehe Bild 2) Feuchte Nassgut 36,5 34,9 33,9 33,4 33,1 33,0 33,9 33,4 34,0 % Feuchte Trockengut 14,4 15,0 14,4 14,0 15,0 15,0 15,2 14,4 14,7 % Feuchteentzug 22,10 19,90 19,56 19,39 18,10 18,09 18,67 19,00 19,35 % (weiter auf Seite 10) DLG-Prüfbericht 6167 Seite 8 von 12

9 Temperatur [ C] Zuluft Mitte Zuluft oben Zuluft unten 15:30 Uhr 16:00 Uhr 16:30 Uhr 17:00 Uhr 17:30 Uhr Uhrzeit Bild 4: Auszug aus den Zulufttemperaturen (Bereich D) Zuluft oben Zuluft Mitte Zuluft unten Temperaturverlauf Die in den Bildern 3 und 4 dargestellten Temperaturverläufe sind sehr konstant. Auch hierdurch kann man von einem stationären Betriebspunkt in diesem Prüfungsabschnitt sprechen. Festzuhalten ist, dass dieser Betriebspunkt nicht optimal war und die Temperaturverteilung besser eingestellt werden kann. Bild 4 kann man ent nehmen, dass die Zulufttemperatur im mitt leren Bereich höher war als im oberen Bereich und die mittlere Temperatur insgesamt sehr hoch war. Durch Veränderung der Temperaturverteilung (z.b. oben 120 C, mittig 100 C, unten 95 C) sollten sich bessere Betriebsbedingungen einstellen, wodurch sich der Anteil verfärbter Mais körner verringern sollte. Weiterhin sollte sich hierdurch der Energiebedarf reduzieren. Übersicht 3: MESSERGEBNISSE 2013 IM ÜBERBLICK Zahlen mit hellrotem Hintergrund sind Messwerte, die anderen Werte wurden berechnet bzw. ermittelt. Auswertebereich A B C D E F G Mittelwerte Datum Trocknungsgut Mais Mais Mais Mais Mais Mais Mais Mais Zeit 9:59 12:07 12:08 13:47 13:48 15:40 15:41 17:30 17:31 19:05 19:06 20:31 20:32 21:59 9:59-21:59 Dauer min Trocknungsgutmengen Trocknungsgut, gesamt (trocken) 13,68 13,46 13,52 12,16 13,96 11,14 10,82 88,74 t Trocknungsgut, gesamt (feucht) 19,91 20,09 19,98 17,64 20,52 15,63 14,88 128,66 t Umgebungsbedingungen rel. Luftfeuchte Umgebung 94,1 86,7 86,2 84,9 90,3 92,6 91,8 89,5 % Umgebungstemperatur 13,8 15,4 14,7 14,4 13,3 12,9 13,1 14,0 C Umgebungsdruck mbar rel. Luftfeuchte Abluft (Hauptgebläse) 49,4 46,3 51,6 49,7 49,2 55,5 57,2 51,3 % rel. Luftfeuchte Abluft (Nebengebläse) > 95,0 > 95,0 > 95,0 > 95,0 > 95,0 > 95,0 > 95,0 > 95,0 % Ablufttemperatur (Hauptgebläse) 50,4 51,4 48,7 49,2 49,2 45,8 45,6 48,6 C Ablufttemperatur (Nebengebläse) 33,0 33,2 33,0 32,9 33,0 32,7 32,1 32,8 C Zulufttemperatur Brenner 1 18,2 19,6 19,3 19,0 18,1 17,7 17,4 18,5 C Zulufttemperatur Brenner 2 16,7 18,2 18,1 17,8 17,0 16,7 16,2 17,3 C Maisfeuchten, gemittelt (siehe Bild 2) Feuchte Nassgut 41,2 41,0 40,8 40,4 41,0 38,8 38,4 40,2 % Feuchte Trockengut 14,4 11,9 12,6 13,6 13,3 14,2 15,3 13,6 % Feuchteentzug 26,8 29,1 28,3 26,9 27,7 24,7 23,1 26,6 % (weiter auf Seite 11) DLG-Prüfbericht 6167 Seite 9 von 12

10 (Fortsetzung von Übersicht 2, Seite 8) Auswertebereich B C D E F H I J Mittelwerte Datum Temperaturen im Trockner Zuluft oben n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. C Zuluft mitte n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. C Zuluft unten 94,2 94,9 94,8 92,8 94,2 94,7 94,8 n.a. 94,3 C Abluft oben n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. C Abluft Mitte oben n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. C Abluft Mitte unten n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. C Abluft unten n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. C Umluft n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. n.a. C Durchsatz trocken 9,43 9,40 9,38 12,03 12,34 11,72 8,43 9,84 10,32 t/h korrigiert auf Standardbedingungen 10,42 9,35 9,17 11,67 11,17 10,60 7,87 9,35 9,95 t/h feucht 12,71 12,27 12,16 15,54 15,68 14,88 10,82 12,65 13,35 t/h korrigiert auf Standardbedingungen 13,60 12,21 11,97 15,23 14,58 13,83 10,28 12,21 12,99 t/h Wasserentzug 3,18 2,86 2,80 3,56 3,41 3,24 2,40 2,86 3,04 t/h Ölverbrauch Brenner 1 65,4 66,5 69,1 65,3 65,0 65,4 69,7 66,5 66,6 kg/h Brenner 2 148,3 150,9 152,5 144,2 149,9 148,3 153,4 144,6 149,0 kg/h Gesamt 213,7 217,4 221,5 209,5 214,9 213,7 223,1 211,1 215,6 kg/h spezifisch auf Trockengut bezogen 20,5 23,2 24,1 18,0 19,2 20,2 28,3 22,6 22,0 kg Öl/t spezifisch auf Feuchtgut bezogen 15,7 17,8 18,5 13,8 14,7 15,5 21,7 17,3 16,9 kg Öl/t Heizleistung/-energie Brenner 1 759,6 772,0 802,0 757,7 754,7 759,4 809,5 772,3 773,4 kw Brenner ,5 1752,1 1770,2 1674,7 1739,9 1722,4 1781,3 1679,2 1730,2 kw Gesamt 2481,1 2524,1 2572,2 2432,4 2494,6 2481,8 2590,8 2451,5 2503,6 kw spezifisch auf Trockengut bezogen 238,1 269,8 280,4 208,5 223,4 234,2 329,0 262,2 255,7 kwh/t mit Korrektur durch Generatoren 254,6 287,4 296,5 222,3 236,4 247,7 346,4 275,9 270,8 kwh/t spezifisch auf Feuchtgut bezogen 182,4 206,7 214,8 159,7 171,1 179,4 252,1 200,8 195,9 kwh/t mit Korrektur durch Generatoren 194,7 220,1 227,2 170,4 181,4 190,0 265,6 211,5 207,6 kwh/t Benötigte Energie pro Wassermenge Betriebsbedingungen 779,7 883,7 918,3 682,8 731,6 766,9 1077,6 858,6 837,4 kwh/t Betriebsbedingungen 2807,1 3181,5 3306,0 2458,1 2633,6 2761,0 3879,3 3091,0 3014,7 kj/kg Korrektur Maistemperatur 81,7 81,0 70,5 64,7 68,9 69,9 72,7 69,8 72,4 kj/kg Korrektur Lufttemperatur 307,6 346,3 311,3 226,0 252,7 270,3 373,9 304,5 299,1 kj/kg Korrektur Luftvorwärmung durch Generatoren 176,5 207,7 193,8 167,4 169,8 175,9 219,1 169,8 185,0 kj/kg Standardbedingungen (5 C) 936,9 1060,1 1078,2 810,0 868,1 910,3 1262,5 1009,7 992,0 kwh/t Standardbedingungen (5 C) 3372,9 3816,4 3881,7 2916,2 3125,0 3277,1 4545,0 3635,1 3571,2 kj/kg Druckdifferenz Hauptgebläse Pa Nebengebläse n.a. 610 Pa Nebengebläse 2 n.a. n.a. n.a n.a. 578 Pa Luftdurchsatz Hauptgebläse m³/h Nebengebläse m³/h Gesamt m³/h spezifisch auf Trockengut bezogen m³/t spezifisch auf Feuchtgut bezogen m³/t elektrische Leistung Mittelwerte 125,2 125,2 125,2 125,2 125,2 125,2 125,2 125,2 125,2 kw bezogen auf 1t Nassgut 9,8 10,2 10,3 8,1 8,0 8,4 11,6 9,9 9,5 kwh/t DLG-Prüfbericht 6167 Seite 10 von 12

11 (Fortsetzung von Übersicht 3, Seite 9) Auswertebereich A B C D E F G Mittelwerte Datum Temperaturen im Trockner Zuluft oben 114,6 115,9 113,9 112,4 110,8 109,1 108,1 112,1 C Zuluft mitte 119,5 118,7 118,2 118,9 118,4 115,2 121,2 118,6 C Zuluft unten 111,2 113,1 110,8 109,1 108,6 105,8 103,8 108,9 C Abluft oben 32,6 32,6 32,8 32,5 32,7 32,4 31,5 32,4 C Abluft Mitte oben 40,5 40,2 40,0 39,8 39,2 38,4 38,9 39,6 C Abluft Mitte unten 47,2 46,2 44,5 45,4 45,8 42,1 43,2 44,9 C Abluft unten 56,1 60,3 54,8 55,4 56,1 50,9 49,8 54,8 C Umluft 47,9 54,8 46,7 43,8 45,7 37,6 38,4 45,0 C Durchsatz trocken 6,36 8,08 7,18 6,63 8,82 7,77 7,46 7,47 t/h korrigiert auf Standardbedingungen 8,52 11,74 10,15 8,91 12,21 9,59 8,62 9,96 t/h feucht 9,26 12,06 10,61 9,62 12,96 10,91 10,26 10,80 t/h korrigiert auf Standardbedingungen 11,12 15,33 13,25 11,63 15,94 12,51 11,25 13,01 t/h Wasserentzug bezogen auf Standardbedingungen 2,60 3,59 3,10 2,72 3,73 2,93 2,63 3,04 t/h Gasverbrauch (Normvolumen) Brenner 1 124,5 117,3 117,0 116,5 113,0 110,6 115,8 116,4 m³/h Brenner 2 248,9 234,5 234,1 233,0 225,9 221,2 231,7 232,8 m³/h Gesamt 373,4 351,8 351,1 349,4 338,9 331,8 347,5 349,1 m³/h spezifisch auf Trockengut bezogen 43,8 30,0 34,6 39,2 27,8 34,6 40,3 35,8 m³ Gas/t spezifisch auf Feuchtgut bezogen 33,6 22,9 26,5 30,0 21,3 26,5 30,9 27,4 m³ Gas/t Heizleistung/-energie Brenner ,4 1030,1 1028,1 1023,3 992,5 971,7 1017,7 1022,4 kw Brenner ,8 2060,3 2056,1 2046,5 1985,0 1943,5 2035,3 2044,8 kw Gesamt 3280,2 3090,4 3084,2 3069,8 2977,4 2915,2 3053,0 3067,2 kw spezifisch auf Trockengut bezogen 385,0 263,1 303,8 344,6 243,8 304,1 354,2 314,1 kwh/t mit Korrektur durch Generatoren 406,2 278,8 324,5 366,7 261,5 324,7 372,2 333,7 kwh/t spezifisch auf Feuchtgut bezogen 295,0 201,6 232,7 264,0 186,8 233,0 271,4 240,6 kwh/t mit Korrektur durch Generatoren 309,5 212,1 246,8 279,2 198,8 247,6 284,5 254,2 kwh/t Benötigte Energie pro Wassermenge Betriebsbedingungen 1261,0 861,8 994,9 1128,5 798,5 996,0 1160,1 1028,7 kwh/t Betriebsbedingungen 4539,7 3102,3 3581,5 4062,7 2874,7 3585,7 4176,4 3703,3 kj/kg Korrektur Maistemperatur 100,0 118,4 109,4 106,3 94,7 87,0 89,3 100,7 kj/kg Korrektur Lufttemperatur 448,0 385,6 412,8 459,7 296,5 356,4 408,7 395,4 kj/kg Korrektur Luftvorwärmung durch Generatoren 186,1 127,1 173,0 193,9 150,2 196,2 183,6 172,9 kj/kg Standardbedingungen (5 C) 1464,9 1037,1 1188,0 1339,6 948,9 1173,7 1349,4 1214,5 kwh/t Standardbedingungen (5 C) 5273,7 3733,4 4276,7 4822,6 3416,1 4225,3 4858,0 4372,3 kj/kg Druckdifferenz Hauptgebläse Pa Nebengebläse Pa Nebengebläse Pa Luftdurchsatz Hauptgebläse m³/h Nebengebläse m³/h Gesamt m³/h spezifisch auf Trockengut bezogen m³/t spezifisch auf Feuchtgut bezogen m³/t elektrische Leistung Mittelwerte 120,1 120,1 120,1 120,1 120,1 120,1 120,1 120,1 kw bezogen auf 1t Nassgut 13,0 10,0 11,3 12,5 9,3 11,0 11,7 11,2 kwh/t DLG-Prüfbericht 6167 Seite 11 von 12

12 Prüfung Für die Prüfung wurde die bestehende Trocknungsanlage GDT 400 Umluft V eines Lohnunternehmens verwendet. Die mit Wärmedämmplatten verkleidete Anlage wurde mit zahlreichen Temperatur- und Feuchtefühler sowie mit Druckaufnehmer ausgestattet. In den Trocknungskampagnen 2012 und 2013 wurde Futtermais im naturfeuchten Zustand getrocknet wurden insgesamt acht und 2013 insgesamt sieben Messzyklen aufgezeichnet und ausgewertet. Die Gebläsekennlinie wurde auf dem Prüfstand von Gebr. Schmidt GmbH, Wenden- Hülsborn und WingFan Ltd. & Co. KG, Hamburg ermittelt. Die Prüfung wurde gemäß dem DLG-Prüfrahmen Trocknungsanlagen (Stand September 2013) durchgeführt. Prüfungsdurchführung DLG e.v., Testzentrum Technik und Betriebsmittel, Max-Eyth-Weg 1, Groß-Umstadt Praktischer Einsatz Betrieb LTD Hölscher GmbH, Schapen Berichterstatter Dipl.-Ing. (FH) S. Schwick, M.Sc. Projektleiterin Dipl.-Ing. Susanne Gäckler Prüfungskommission Prof. Dr. Eberhard Hartung, Uni Kiel Herr Bernd Hölscher, LTD Hölscher GmbH Herr Dipl.-Ing. Wolfram Huschke Herr Dr.-Ing. Jochen Mellmann, ATB Potsdam Herr Prof. Dr. Yves Reckleben, FH Kiel (Vorsitzender) Herr B.Sc. Albert Spreu, RKL Rendsburg Herr Axel Strauß, Geflügelhof Strauß ENTAM European Network for Testing of Agricultural Machines, ist der Zusammenschluss der europäischen Prüfstellen. Ziel von ENTAM ist die europaweite Verbreitung von Prüfergebnissen für Landwirte, Landtechnikhändler und Hersteller. Mehr Informationen zum Netzwerk erhalten Sie unter oder unter der -Adresse: info@entam.com Dezember 2014 DLG DLG e.v. Testzentrum Technik und Betriebsmittel Max-Eyth-Weg 1, D Groß-Umstadt, Telefon: , Fax: tech@dlg.org, Internet: Download aller DLG-Prüfberichte kostenlos unter: DLG-Prüfbericht 6167 Seite 12 von 12

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