Öl- und Gasversorgung

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1 Öl- und Gasversorgung

2 Weltweit werden Stahlrohrleitungen für den wirtschaftlichen Transport von Öl, Gas, Wasser, Feststoffen und vielen anderen Medien von der Produktions- bzw. Fundstätte bis zur Verbrauchs- oder Verwendungsstelle eingesetzt. Durch unser konsequentes Lieferanten-Auswahlverfahren auf Wunsch mit dem Kunden haben wir Zugriff auf Warmbreitband-Coils von höchster Güte und gleichbleibend hohem Reinheitsgrad. Bei der Herstellung unserer Rohre werden alle relevanten Schweiß- und Verarbeitungsparameter durch modernste Kontrolleinrichtungen und Monitoringsysteme (In-Process-Messungen) in jedem einzelnen Fertigungsschritt zu 100 Prozent überwacht. Dieser komplexe Prozess der Qualitätssicherung ist in unserem Hause geregelt, kontrolliert sowie extern überwacht und unter anderem zertifi ziert nach DIN EN ISO 9001:2000, API usw. Leitungsrohre

3 Stahl- und Stahlleitungsrohre Für die Herstellung unserer längsnahtgeschweißten Rohre setzen wir ausschließlich das Hochfrequenz- Widerstands-Pressschweißverfahren ein. Das heißt, die erforderliche Prozesstemperatur wird durch induktives Einleiten des Schweißstromes, also berührungslos, erzeugt und die so erhitzten Bandkanten des angeformten Stahlbandes werden ohne jeden Schweißzusatzstoff zu Rohren verpresst. Stähle von ersten Adressen Flender-Stahlrohre sind hochfrequenzlängsnaht geschweißte Rohre, die auf unseren modernen Rohrstraßen mit großer Erfahrung und Sorgfalt hergestellt werden. Das Vormaterial besteht ausschließlich aus warmgewalztem Band, das wir als Warmbreitband- Coils von namhaften Hüttenwerken beziehen. Der ständige Erfahrungsaustausch mit den Hüttenwerken im Rahmen unseres Qualitätssicherungsprogramms garantiert die erforderlichen Stahlgüten mit gleichbleibend hohem Reinheitsgrad für Flender- Stahlrohre von gleichbleibend hohem Qualitätsniveau. Das Spalten des Warmbandes in rohrgerechte Abmessungen erfolgt im eigenen Spaltbetrieb. Dadurch haben wir die Gewähr für exakte Maßhaltigkeit und optimale Bandkanten-Vorbereitung für das Schweißen. Um gleichbleibend hochwertige Schweißnähte zu erreichen, ist ein kontinuierlich ablaufender Fertigungsprozess unerlässlich. Diesen erreichen wir durch einen der Produktionsstraße vorgeschalteten Bandspeicher. Die Einformung des Bandes erfolgt dann in aufeinanderfolgenden Schritten im Rollenkäfi g. Das Material wird dabei nicht überbeansprucht und die erforderliche exakte Geometrie der Bandkanten für den Schweißprozess ist gewährleistet. Hierbei werden alle relevanten Schweißparameter wie Strom-, Spannungs- und Temperaturwerte ständig überwacht, sodass die gleichbleibende Schweißnaht- Güte gesichert ist. Der entstandene Schweißgrat wird innen und außen sauber abgearbeitet. In Kalibriergerüsten und durch Richtrollensätze erhält der Rohrkörper anschließend sein exakt kreisrundes Format mit geringstmöglichen Toleranzen. Dabei wird der gesamte Rohrstrang optimal gerade gerichtet, um dann durch eine mitlaufende Trennvorrichtung in Einzellängen geteilt zu wer den. Auf automatischen Fasbänken werden abschlie ßend die Rohr-Enden sauber und exakt bearbeitet. Schweißnaht- Wärmebehandlung Flender-Stahlrohre ab 114,3 mm Außendurchmesser können bei entsprechender Normvorschrift oder auf Kundenwunsch unmittelbar nach dem Schweißvorgang im Bereich der Längsnaht wärmebehandelt werden. Durch diese Behandlung wird erreicht, dass die mechanisch-technologischen Eigenschaften der Längsnahtzone denen des Rohrgrundmaterials entsprechen. Der Vorgang wird gesteuert durch eine Pilotlinie, die drei hintereinander geschaltete Linieninduktoren präzise nahtmittig führt. Exakte Temperaturregelung und ständige Überwachung garantieren die optimale Glühtemperatur. In der anschließenden Luftkühlphase wird die hohe Temperatur der Schweißnahtzone konti nuierlich reduziert und dann im Wasserbad auf Raumtemperatur herabgekühlt keinesfalls abgeschreckt. Diese wärmebehandelten Rohre werden anschließend als Einzellängen auf einer Hyperboloid- Richtmaschine nochmals genau nachgerichtet. Das Ergebnis sind Flender-Stahlrohre in Spitzenqualität. Stahlleitungsrohre in hochfrequenzlängsnahtgeschweißter Ausführung Rohschwarz Mit Polyethylen-Umhüllung (LDPE, MDPE,HDPE) Mit zusätzlicher Faserzementmörtel(FZM)-Umhüllung Mit GFK-Beschichtung Endenform Abgeschrägte Enden in Sonderausführung Einsteckschweißmuffe Länge Herstellungslängen 6 oder 12 m Bei Abmessungen von 114,3 bis 219,1 mm auf Wunsch bis 16 m Länge Dichtheitsprüfung Ultraschall-Kontrollen der Längsnaht Kaltwasser-Druckprobe

4 Daten und Fakten Öl- und Gaswirtschaft Wasserversorgung Normen EN DIN EN ISO 3183 Werkstoffe Längen Ausführungen Besonderheiten Leitungsrohre für brennbare Flüssigkeiten und Gase. Leitungsrohre zum Transport von Trink- oder Abwasser. P 235 TR1 P 235 TR12St 52.0 L 235 GA L 245 GA / L 245 N L 290 GA / L 290 N L 360 GA / L 360 N EN L 245 NB / L 245 NE L 290 NB / L 290 NE L 360 NB / L 360 NE L 415 NB / L 415 NE 33,7 108,0 mm Durchmesser: mm, 108,0 mm: mm Länge. 114,3 219,1 mm Durchmesser: bis mm Länge. Andere Herstellungslängen und Sonderlängen auf Anfrage. API 5 L Grad A 25 A B X 42 X 52 X 56 X 60 Rohschwarz, mit Polyethylen-Umhüllung nach DIN in diversen Variationen, mit Faserzement-Ummantelung nach DVWG-Arbeitsblatt GW 340. Andere Ausführungen auf Anfrage. Rohre mit normalisierend geglühtem Schweißnahtbereich. Endformen: sauber entgratet, abgeschrägte Enden in Norm- oder Sonderausführung. Einsteckschweißmuffe in Norm- oder Sonderausführung. Andere Endbearbeitungen auf Anfrage. Stationen der Qualitätssicherung Der gesamte Prozess zur Herstellung von Flender-Qualitätsrohren ist nach DIN EN ISO 9001:2000 durch den TÜV zertifi ziert. Alle qualitätsrelevanten Vorgänge in unserem Werk sind durch spezielle Verfahrens-, Arbeitsund Prüfanweisungen bis ins Detail geregelt. Modernste Kontrolleinrichtungen und Prüfgeräte werden von besonders ausgebildetem Fachpersonal bedient. Die Produktion und Qualität der Flender-Rohre wird an folgenden Stationen laufend überwacht: Eingangskontrolle der Warmbreitband-Coils Kontrolle des Vormaterials nach Bestellspezifi kationen und Lieferpapieren. Erfassen der chemischen und mechanischen Werte. Maß- und Dickenkontrollen beim Spalten des Bandes. Integrierte Kaltwasser-Druckprobe Zwingend in den Produktionsablauf integriert ist die Kaltwasser-Druckprobe bis zu 400 bar. Die genaue Höhe des Prüfdruckes sowie die Haltezeit werden nach Vorgaben erfasst und dokumentiert. Leitungsrohre Abmessungen und Gewichte Wanddicke 3,2 3,6 4,0 4,5 5,0 5,4 5,6 5,9 6,3 7,1 8,0 8,8 Durchmesser Gewicht (kg/m) 33,7 2,97 3,20 48,3 3,97 4,37 60,3 5,03 5,55 6,19 76,1 6,44 7,95 88,9 6,76 7,57 8,38 9,37 10,3 108,0 9,27 10,3 114,3 8,77 9,83 10,9 12,2 13,5 139,7 10,8 12,1 13,4 15,0 16,6 17,9 18,5 19,5 23,2 159,0 12,3 13,8 15,3 17,1 19,0 20,5 21,2 22,3 26,6 168,3 13,0 14,6 16,2 18,2 21,1 21,7 22,5 23,6 28,2 31,6 34,6 39,0 219,1 17,0 19,1 21,2 23,8 26,4 28,5 29,5 31,0 37,1 41,6 45,6 51,6 Rohre mit abweichendem Außendurchmesser und anderen Wanddicken fertigen wir im Rahmen unserer technischen Möglichkeiten. Anbringen von Positionierungs-Pilotlinien Fotozellen erfassen die Linie, die im festgelegten Abstand zur Längsnaht positioniert ist. Dadurch ist eine exakte Längsnaht-Wärmebehandlung und Steuerung der Prüfköpfe für zerstörungsfreie Schweißnaht- Prüfung möglich. Erste Ultraschall-Schweißnaht-Prüfung Unmittelbar nach dem Schweißvorgang erfolgt eine zerstörungsfreie Prüfung im Stoßwellenverfahren zur Kontrolle des Nahtbereiches und der Innengrat- Schabung. Fehleranzeigen werden optisch und akustisch exakt angezeigt. Zweite Ultraschall-Schweißnaht-Prüfung Vor dem Trennen des Rohrstranges in Einzelrohre erfolgt die Prüfung im Impuls-Echo-Verfahren zur Kontrolle des inneren und äußeren Schweißnahtbereiches im gesamten Rohrstrang. Kennung der Rohre Abhängig von Spezifi kationen und Normvorschriften kann jedes Rohr mit einer Kennung versehen werden, die eine genaue Rohr-Zuordnung bis zum Coil und Stahlwerk ermöglicht. Dritte Ultraschall-Schweißnaht-Prüfung Spezifi kationsabhängig kann nach der Druckprobe eine weitere zerstörungsfreie Längsnaht-Prüfung erfolgen. Ebenso sind Ultraschall-Prüfungen der Rohr- Enden auf Materialdoppelungen möglich. Mechanisch-technische Materialprüfung Rohr- bzw. Werkstoffprüfungen zum Ermitteln von Zugfestigkeit, Streckgrenz- und Dehnungswerten. Darüber hinaus sind je nach Anforderung Kerbschlagproben, Ringfalt-, Ringaufdorn- und Ringzugversuche möglich. Schweißnahtgefüge-Untersuchung Auswerten der Stichproben von Mikro- bzw. Makroschliffen zur Kontrolle des Schweißnahtgefüges. Optische Schlusskontrolle Letzte Maßüberprüfungen und visuelle Kontrolle der Rohre erfolgt bei der Endabnahme. Hierbei werden die Rohre spezifi kationsabhängig und entsprechend der Normvorschriften gekennzeichnet bzw. nach Kundenvorgabe markiert und ggf. gebündelt. Danach werden die Rohre zur Auslieferung oder Weiterverarbeitung im eigenen Werk freigegeben. Standard-Abmessungen Abmessungen auf Anfrage

5 Polyethylene erfüllen in geeigneter Weise die unterschiedlichen Anforderungen wie: Festigkeit und Zähigkeit bei Transport, Verlegung und Betrieb sowohl bei tiefen als auch bei hohen Temperaturen. Hohe Druck- und Schlagfestigkeit sowie gute Abriebfestigkeit und damit weitgehende Verhinderung von Beschädigungen der PE-Umhüllung bei Transport, Lagerung, Verlegung und Betrieb. Gute Alterungsbeständigkeit durch Stabilisierung gegen thermisch oxidative Schädigung bei Verarbeitung und angehobenen Betriebstemperaturen in der Anwendung. Beste Freibewitterungsbeständigkeit bei der Zwischenlagerung der Rohre durch geeignete Ausrüstung des Beschichtungsmaterials. Ausgezeichnete Beständigkeit gegen äußere Einfl üsse nach der Verlegung (gegen aggressive Böden, Süß- und Salzwasser, Mikroorganismen, Pfl anzenbewuchs etc.). Gute dielektrische Eigenschaften und geringe Durchlässigkeit für Wasserdampf und Gase. Keine Umweltbelastung bei Beschichtung, Handhabung und Betrieb. Wirtschaftliche Beschichtungsverfahren. Korrosionsschutz-Umhüllungen aus Polyethylen Abmessungen und Gewichte Gewichtszuschläge für die Polyethylen(PE)-Umhüllung FR*3S Nennweite Außendurchmesser Gewichtszuschlag bei PE-Mindestschichtdicke gemäß DIN Normalausführung (n) (kg/m) Verstärkte Ausführung (v) (kg/m) Mit unserer Polyethylen-Umhüllung Typ FR*3S erhalten die hochwertigen, unter Ausnutzung modernster Technik gefertigten Flender-Stahlrohre einen ebenso hochwertigen Korrosionsschutz, dessen Prüfergebnisse die in der Norm DIN festgelegten Werte in der Regel weit übertreffen. Außerdem wird eine besonders gute Beständigkeit gegen Diffusion und Unterwanderung erreicht, und zwar sowohl unter normalen Verhältnissen als auch unter extremer Korrosionsbelastung, unter erhöhter Temperatur und unter Schutzstrom. Nicht nur die Fertigung der Rohre, sondern auch das Aufbringen der Korrosionsschutz-Umhüllung erfolgt auf modernsten Anlagen im eigenen Werk und unterliegt der ständigen Kontrolle unserer betrieblichen Qualitätssicherung. Die Polyethylen-Umhüllung, normalerweise in gelber Farbe, besteht aus niederdichtem PE (LDPE) entsprechend DIN Normalausführung N, geeignet für Betriebstemperaturen bis 50 C, oder aus mitteldichtem PE (MDPE) entsprechend DIN Sonderausführung S, geeignet für Betriebstemperaturen bis 70 C. Umhüllungen aus schwarzem PE sowie aus PE mit hoher Dichte (HDPE) sind auf Wunsch ebenfalls lieferbar. Die Dicke der Polyethylenschicht ist ebenfalls in der DIN festgelegt. Die Umhüllung kann auch in anderen Dicken durchgeführt werden (z. B. Mindestschichtdicken von 3,0 mm, 4,0 mm oder nach anderer Kundenspezifi kation). Außerdem besteht die Möglichkeit, auf eine normale PE-Umhüllung eine zusätzliche PE-Umhüllung als mechanischen Schutz aufzubringen (Steinschutz-Umhüllung). Hierzu empfi ehlt sich eine MDPE- oder HDPE-Umhüllung in unterschiedlicher Schichtdicke. Je nach Anforderung sind praktisch alle Kombinationen möglich. Außerdem können die PE-ummantelten Rohre zum Schutz gegen mechanische Beschädigungen bei Transport bzw. Verlegung mit einer Faserzementmörtel(FZM)- Umhüllung versehen werden ,7 0,2 0, ,3 0,3 0, ,3 0,4 0, ,1 0,5 0, ,9 0,5 0, ,0 0,6 0, ,3 0,7 1, ,0 0,9 1, ,7 0,9 1, ,0 1,0 1, ,3 1,1 1, ,1 1,4 1,8 Gewichtszuschläge für die Faserzementmörtel(FZM)-Umhüllung Außendurchmesser Nominelle FZM-Schichtdicke Mindestschichtdicke (FZM) Gewichtszuschlag (kg/m) 114,3 9,0 7,0 8,1 159,0 9,0 7,0 10,9 168,3 9,0 7,0 11,5 219,1 9,0 7,0 14,7 Die nominale FZM-Schichtdicke kann bis zu 3 mm überschritten werden. Rohre mit abweichendem Außendurchmesser und anderen Wanddicken fertigen wir im Rahmen unserer technischen Möglichkeiten.

6 Die 10 Fertigungs- und Prüfschritte für die FR*3S-Umhüllung 1. Voraussetzung für die optimale Verbindung zwischen Stahlrohr und PE-Haftvermittler ist die Säuberung der Rohroberfl äche von Walzzunder und anderen Fremdkörpern in der Strahlanlage. Anschließend wird jedes Rohr mit Pressluft ausgeblasen und von Strahlgut gereinigt. 2. In der Beschichtungslinie werden die Einzelrohre zu einem endlosen Rohrstrang gekuppelt. Anschließend sorgen zwei Raupenabzüge für den kontinuierlichen Vorschub durch die gesamte Beschichtungslage. 3. Im Induktions-Erhitzer wird der Rohrstrang exakt auf die zur Beschichtung notwendige Temperatur gebracht und durch eine Temperatur-Kontrollvorrichtung überwacht. 4. In der ersten Beschichtungskammer wird das metallisch saubere, erhitzte Rohr elektrostatisch mit der Epoxy- bzw. Primer-Grundschicht versehen. 5. In der zweiten Beschichtungskammer erfolgt die elektrostatische Kleber-/Haftvermittler-Beschichtung (PE-Copolymerisat) mit ca. 200 μm Dicke. 6. Mit einem Infrarotstrahler wird anschließend die Oberfl äche der Kleberschicht weiter erhitzt und für die Verbindung mit der Polyethylenschicht vorbereitet. 7. Die PE-Umhüllung erfolgt mit einem Einschneckenextruder im Schlauchextrusionsverfahren. Dabei wird im Extruderkopf auf das exakt aufgeheizte und mit Haftvermittler versehene Rohr die Polyet hylenschicht in der erforderlichen Schichtdicke aufgebracht. Der im Extruderkopf herrschende Unterdruck gewähr leistet eine rundum eng anliegende Umhüllung, die sich infolge des Vakuums zwischen extrudiertem Schlauch und Rohr und mittels Klebeschicht homogen und dauerhaft fest an das Rohr anpresst. 8. Unmittelbar danach wird das extrudierte Rohr in der Kühlstrecke dank sinnvoll geregelter Wassertemperatur langsam abgekühlt also nicht abgeschreckt. 9. Nach der Kühlstrecke erfolgt die Prüfung der Umhüllung auf absolute Porenfreiheit in der Volt- Prüfstation, die jedes Rohr durchlaufen muss. Eventuelle Fehler bzw. Durchschläge werden kenntlich gemacht. Unmittelbar nach dem Porenfreiheitstest werden die Rohre entsprechend den Normen und ggf. zusätzlich nach Kundenspezifi kation markiert. 10. Am Ende der Beschichtungsstrecke wird der endlos zusammengefügte Rohrstrang wieder in Einzel längen getrennt. Die PE-Umhüllung an den Rohr-Enden wird sauber entfernt und das freie Anschweiß-Ende wird mit einem temporären Rostschutz versehen. Hierbei werden die Normvorgaben und auch gesonderte Kundenspezifi kationen berücksichtigt. Prüfungen der PE-Umhüllung Neben den Prüfungen, die in den Fertigungsablauf integriert sind (wie Prüfung und Überwachung der Schichtdicke sowie Prüfung auf Porenfreiheit mit 25 kv), werden eine Vielzahl weiterer Prüfungen nach DIN 30670, aber auch darüber hinaus durchgeführt. Es sind dies: MFI-Tests (Schmelzindex-Prüfung) bei der Anlieferung des PE-Granulates Eindruckwiderstandstests Reißdehnungsprüfungen Schälwiderstandsversuche Schlagbeständigkeitstests Des Weiteren werden als Fremdprüfung von besonders dafür eingerichteten Spezialfirmen folgende Prüfungen vorgenommen: Prüfung des spezifischen Umhüllungswiderstandes der PE-Umhüllung Wärme- und Lichtalterungsunter suchungen der PE-Umhüllung Prüfung auf kathodische Unterwanderung (Cathodic Disbonding Test) Faserzementmörtel- Umhüllung Die mit einer Korrosionsschutz-Umhüllung aus Polyethylen versehenen Stahlrohre können zu sätzlich mit einer Faserzementmörtel(FZM)- Umhüllungversehen werden. Diese Schutzumhüllung, die nur zusätzlich zur PE-Umhüllung nach DIN aufgebracht und angewendet wird, bietet einen optimalen Schutz gegen mechanische Beschädigungen beim Transport und insbesondere beim Verlegen ohne Einsandung. Vor der Aufbringung der FZM-Umhüllung werden die PE-ummantelten Rohre zunächst erneut mit 25 kv auf Porenfreiheit getestet und dann in die Fertigungsvorrichtung eingebracht. Die genauestens dosierten Einzelkomponenten (Sand, Zement, Fasern, Wasser und ggf. andere Zusätze) werden gemischt. Eine Spezialpumpe fördert die Mörtelmasse zur Aufbringdüse, wo sie auf das sich drehende Rohr aufgetragen wird. Anschließend wird sofort eine Kunststoffgewebebandage schraubenlinienförmig und mit vorgegebener Überlappung in die Mörtelmasse eingezogen. Die FZM-Umhüllung wird dann gleichmäßig auf die vorgegebene Schichtdicke geglättet, wobei die Dicke laufend überwacht wird. Die Rohr- Enden werden gereinigt. Anschließend muss die Umhüllung unter ausreichender Feuchtigkeit hydratisieren. Zusätzlich zur Schichtdickenüberwachung erfolgt die Kontrolle der Druck- und Biegezugfestigkeit.

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