Presseinformation. SSI SCHÄFER auf der LogiMAT Inhaltsverzeichnis. A Messeinformation. B Messe- /Productnews.

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1 Presseinformation SSI SCHÄFER auf der LogiMAT bis 5. März, Halle 1 Stand 421 Inhaltsverzeichnis A Messeinformation SSI SCHÄFER auf der LogiMAT B Messe- /Productnews S Pemat ECO Neues System für automatisches Kommissionieren C Produktberichte Verschieberegal Serie ESX Kompakte Lagerung und optimale Raumnutzung PR 600 Ein vielseitiger Baukasten für individuelle Lösungen Das Lagerforum Ein Einblick in die Vielfalt der Lagereinrichtungslösungen von SSI SCHÄFER R 3000 Das multifunktionale Regalsystem für alle Lageraufgaben. D Projektberichte Mehr als ein Regalsystem Schrader Industriefahrzeuge GmbH & Co., Essen Transparente Strukturen für gesteigerten Durchsatz Lewa GmbH, Leonberg Eine mitwachsende Lösung Stute Verkehrs GmbH, Köln Effizient und flexibel ohne Automation Big Dutchman International GmbH, Vechta E Unternehmensprofil Die Presseinformationen stehen in deutscher Sprache unter als download zur Verfügung.

2 SSI SCHÄFER auf der LogiMAT Intralogistik zum Anschauen, Anfassen und in Aktion. Auf der LogiMAT 2009 präsentiert SSI Schäfer auf mehr als 300 qm eine breite Auswahl innovativer Lager- und Logistik- Systemlösungen für manuelle oder automatische Lagerung und Kommissionierung. Der Fokus ist dabei auf Produktinnovationen und beeindruckende Medienvorführungen gerichtet. Detaillierte Einblicke Besucher des Messestands erleben Intralogistik live und erhalten detaillierte Einblicke in die Vielfalt der Lagereinrichtungslösungen von SSI Schäfer. So liefert das begehbare Lagerforum, welches sich auf einem grossen Teil der Standfläche erstreckt, durch Produktfilme, Projektreferenzen und eine Slide Show über realisierte Anlagen umfassende Informationen zu den einzelnen Produkten. Die in diesem Rahmen präsentierten Lagersysteme ermöglichen dem Fachpublikum, den gesamten Planungs- und Umsetzungsprozess der Experten aus dem Anlagenbau von SSI Schäfer Schritt für Schritt nachzuvollziehen. Erstmalig präsentierte SSI Schäfer auf der LogiMAT 2009 das neu entwickelte SSI Schäfer, Graz, Kommissioniersystem S-Pemat ECO. Die neue Kommissionierautomatenvariante führt komplexe Auftragszusammenstellungen vollautomatisch, zuverlässig und innerhalb kürzester Zeit unter Berücksichtigung von besonders niedrigen Investitionskosten aus. Neben dem Palettenregal-System PR 600 und dem Materialbereitstellungsregal R 3000, das SSI Schäfer zum ersten Mal auf der LogiMat präsentiert, bildet auch die aktuelle Verschieberegal-Generation der Serie ESX einen Schwerpunkt der Messe. Das System verbindet die Vorteile kompakter Lagerung und optimierter Raumnutzung mit modernster Steuerungstechnologie und hohem Sicherheitsstandard. Wir freuen uns auf Ihren Besuch auf dem SSI Schäfer Messestand: Halle 1 - Stand 421 Presseinformation A1

3 S Pemat ECO Neuheit: Automatische Kommissionierung mit S-Pemat ECO Erstmalig präsentierte SSI Schäfer auf der LogiMAT 2009 das neu entwickelte SSI Schäfer Peem Kommissioniersystem S- Pemat ECO. Die neue Kommissionierautomatenvariante führt komplexe Auftragszusammenstellungen vollautomatisch, zuverlässig und innerhalb kürzester Zeit unter Berücksichtigung von besonders niedrigen Investitionskosten aus. Tel. +43 (0) 3 16 / Fax +43 (0) 316 / sales@ssi-schaefer-peem.com Basis für diese entscheidende Weiterentwicklung war der bereits 1000fach bewährte Schachtkommissionierer S-Pemat aus dem Hause SSI Schäfer Peem. Der neue S-PEMAT ECO lässt sich aufgrund seiner Konzeption bereits für den Mittelund Langsamdreherbereich wirtschaftlich zum Einsatz bringen (zwischen 1 und 350 Stück/Artikel/Tag) und stellt somit die ideale Ergänzung zum bewährten S-Pemat dar, der den Leistungsbereich von Stück/Artikel/Tag abdeckt. Selbst bei Spitzenauslastung garantiert der S-Pemat ECO größtmögliche Produktivität sowie optimalen Materialfluss im Lager und erzielt schnelle Auftragsabwicklungen auf höchstem Qualitätsniveau. Dabei vereint der neue Kommissionierautomat hohe Leistung mir vorbildlicher Ergonomie. Ohne Unterbrechung des Pick-Prozesses kann der S-Pemat ECO im laufenden Betrieb nachgefüllt werden. s_pemat_eco_24.tif Selbst bei Spitzenauslastung garantiert der S-Pemat ECO größtmögliche Produktivität und optimalen Materialfluss im Lager. Vorteile der neuen automatischen Kommissionierung mit dem S-Pemat ECO: Hohe Produktivität in Spitzenzeiten Extrem hohe Wirtschaftlichkeit durch Entfallen von aufwendigen manuellen Kommissioniertätigkeiten Intelligente Ausnutzung der zum Einsatz kommenden bewährten mechanischen Auswerfer durch mehrfache Kanalnutzung dadurch sehr niedrige Kosten/Kanal Konstant hohe Qualität und Ausfallsicherheit auch bei Spitzenbelastungen Effiziente Raumnutzung (durch hohe Produktdichte) Einfachste Wartung durch flexibel einstellbare Produktkanäle Problemlose Nachfüllung der Kanäle während des Betriebes Leichte Integration in bestehende Anlagen Ideale Erweiterbarkeit durch Modulbauweise Multi-Pemat Ausführung: mit geraden Produktkanälen auf zwei Ebenen pro Modulseite für Produkte mit höheren Gewichten, in Summe 160 Kanäle pro Modul Setzen Sie unsere Erfahrung gewinnbringend ein. Wir beraten Sie gerne! Kontaktdaten: SSI SCHÄFER PEEM GMBH Fischeraustraße 27 A Graz s_pemat_eco_19.tif Der S-Pemat ECO ist in der Lage, komplexe Auftragszusammenstellungen vollautomatisch, zuverlässig und innerhalb kürzester Zeit mit besonders niedrigen Investitionskosten auszuführen. B1Presseinformation

4 Verschieberegal Serie ESX Kompakte Lagerung und optimale Raumnutzung Das aktuelle System der Verschieberegal-Generation ESX verbindet die Vorteile kompakter Lagerung und optimierter Raumnutzung mit modernster Steuerungstechnologie und hohem Sicherheitsstandard. Das System besteht aus den Komponenten: Schienen, Fahrwagen, Steuerung und Paletten-Regalsystem. Innovation sind die Fahrwagen der Serie, die mehr Nutzhöhe durch ihre Flachbauweise erzielen. Die Verschiebewagen sind mit 258 mm Höhe 36 Prozent niedriger als herkömmliche Fahrwagen. Auch das Vierrad-Fahrwerk ist bemerkenswert. Bodenpressung und Punktlast werden bei vier Rädern, im Vergleich zum herkömmlichen Zweirad-Fahrwerk, halbiert. Weitere Besonderheit der aktuellen Schwerlast-Verschieberegal-Generation ESX ist die Staplererkennung für eine automatisierte Gassenfreigabe und eine damit höhere Umschlagleistung. Personen innerhalb der Verschieberegalanlage sowie ein- und ausfahrende Stapler werden differenziert erkannt. Bis zu 24 Tonnen pro Regalfeld und 600 Tonnen Nutzlast je Verschiebewagen trägt das System. Die vollautomatische, mannlose Arbeitsweise nach dem Prinzip Ware zum Mann ermöglicht die optimale Auslastung der Anlage durch die Arbeit im Mehrschichtbetrieb und eignet sich auch hervorragend für den Einsatz in Kühl- und Tiefkühllagern. P tif Verschieberegal Serie ESX verbindet die Vorteile kompakter Lagerung mit modernster Steuerungstechnologie. Presseinformation C1

5 Ein vielseitiger Baukasten für individuelle Lösungen PR 600 das moderne Palettenregal-System Die Palettenregale von SSI SCHÄFER sind praxisgerecht und finden sich in allen Branchen: in der Elektronik- und Maschinenbauindustrie oder im Automobilbau. So auch das PR 600. Das Regalsystem zeichnet sich durch seine unterschiedlichen, vielseitigen Einrichtungsmöglichkeiten aus. Hiermit lassen sich alle Bauformen realisieren: Längstraversen-, Quertraversen und Einfahrregale für maximale Lagerkapazität auf minimalem Raumvolumen. Ein Vorteil, der vielfach erst später zur Geltung kommt, ist die Anpassung an sich ändernde Gegebenheiten. Die Regalrahmen sind verschraubt und auch für höchste Belastungen ausgelegt. Das moderne Palettenregal-System ist ein vielseitiger Baukasten für individuelle Lösungen. Für die Einplatzlagerung sind Quertraversenregale PR 600 von SSI SCHÄFER eine Besonderheit. Quertraversen-Einplatzsysteme lassen sich speziell für Lagermittel mit gleicher Grundfläche und unterschiedlichen Höhen einsetzten. Die Ausnutzung der Raumhöhe ist optimal, da praktisch keine Konstruktionselemente die Lagerguthöhe einschränken. So eignen sich Quertraversenregale besonders für die Kommissionierung von quer eingestellten Behältern und Paletten. Die Greifhöhe kann optimal ausgenutzt werden. Die Einplatz- Bauweise ist auch für Hochregale von Vorteil, insbesondere wenn schweres Lagergut vielfach übereinander gelagert werden muss. 2651_04_pr600_einsatz.tif Die Regalrahmen sind verschraubt und auch für höchste Belastungen ausgelegt. cs_parts_hamm_19.tif Stabil, leicht und wirtschaftlich das Palettenregal-System PR 600. Presseinformation C2

6 Das Lagerforum Ein Einblick in die Vielfalt der Lagereinrichtungslösungen Anlagenbau hautnah Blickfang und eines der Highlights des SSI Schäfer Messestands ist das Lagerforum, welches sich auf einem großen Teil der Standfläche erstreckt. Konzipiert wie eine Silo- Hochregalanlage, gewährt das begehbare Lagerforum auf zwei Ebenen detaillierte Einblicke in die Vielfalt der Lagereinrichtungslösungen von SSI Schäfer in diesem Bereich. Produktfilme, Projektreferenzen und eine Slide Show über realisierte Anlagen liefern umfassende Informationen zu den einzelnen Produkten. Vom Palettenhochregallager über automatisierte Anlagen bis zum Automatischen Kleinteilelager, das Lagerforum ermöglicht dem Fachpublikum, den gesamten Planungs- und Umsetzungsprozess der Experten aus dem Anlagenbau von SSI Schäfer Schritt für Schritt nachzuvollziehen. Bühne frei Wer das Lagerforum auf der zweiten Ebene verlässt, gelangt direkt auf die freitragende Plattform der zweigeschossigen begehbaren System-Bühnenanlage konstruiert mit C-Sigma Profilen für die Bühnenkonstruktion sowie dem bewährten multifunktionalen Regal-Rahmensystem R3000 von SSI Schäfer, welches die mehrgeschossige Bauweise erlaubt. Platzsparende Lagerung unterschiedlicher Warengrössen, z.b. von Kleinteilen, wie auch die optimierte Raumnutzung werden mit dem Regal-Rahmensystem R3000 veranschaulicht. pack_move_0032.tif Das Lagerforum ermöglicht dem Fachpublikum, den gesamten Planungsund Umsetzungsprozess der Experten aus dem Anlagenbau von SSI Schäfer Schritt für Schritt nachzuvollziehen. pack_move_0030.tif Das Lagerforum liefert detaillierte Einblicke in die Vielfalt der Lagereinrichtungslösungen von SSI Schäfer. pack_move_0123.tif Innenansicht des Lagerforums Presseinformation C3

7 R 3000 Das multifunktionale Regalsystem für alle Lageraufgaben. Raum und Zeit gewinnen sind die wichtigsten Kriterien in der Lagerwirtschaft. Ob für ein- oder mehrgeschossige Anlagen SSI Schäfer bietet ausgereifte, variable und flexible Fachboden-Regalsysteme für vielseitige Verwendungsmöglichkeiten von höchster Qualität. Einfache und schnelle Montage, umfassende Fachberatung und kostenlose Projektzeichnungen sind die Basis für ein Preis-/Leistungsverhältnis, das sich sehen lassen kann. Der Beweis: Tausende Läger in der ganzen Welt. Die Rahmensystembauweise des R 3000 und das variable Stecksystem ohne fest platzierte Grund-, Abdeck- und Fachböden oder Traversen erlauben die völlig freie Gestaltung der Regalfelder im 53 mm- Raster. Das Regalsystem löst die klassische Trennung von Fachbodenregalen, Weitspannregalen und Kragarmregalen auf. Mit nachträglicher Erweiterbarkeit und vollständiger Wandelbarkeit kann ein Lager für sich ändernde Bedürfnisse nicht flexibler konzipiert sein. Das geschlossene Spezialprofil des Regalständers gestattet durch konische Nuten auf beiden Stirnseiten das spielfreie Einhängen von Trägertaschen und Kreuzverbänden. Nockenausprägungen auf den Breitseiten ermöglichen das Einhängen von Fachböden, während Freistanzungen auf den Stirn- und Breitseiten dem problemlosen und vereinfachte Anbau von Bühnenträgerelementen dienen. Variable Fachgrößen werden mit frei platzierbaren Fachböden oder Traversen erreicht. Durch die Regalbelastbarkeit bis 5000 kg eignen sich Fachbodenregale R 3000 auch für den Bau von mehrgeschossigen Regalanlagen mit begehbaren Zwischenbühne Schrader_Industriefahrzeuge Essen_1988.jpg R 3000 das ausgereifte, variable und flexible Regalbodensystem. Presseinformation C4

8 Mehr als ein Regalsystem Schrader Industriefahrzeuge GmbH & Co., Essen Mit der Gesamtkonzeption, Planung und Ausstattung für ein Kompaktlager mit Locatorentechnik nebst Bürofläche aus einer Hand konnte SSI Schäfer den Linde-Vertragshändler Schrader Industriefahrzeuge überzeugen. Resultat der Neugestaltung: helle, moderne Arbeitsbereiche, flexibles Lagersystem, Pickzahl nahezu verdoppelt, Versandfertigung um den Faktor 10 gesteigert. Schnellere Zugriffs- und verbesserte Reaktionszeiten, optimierte Raumnutzung, mehr Flexibilität. Als sich die Schrader Industriefahrzeuge GmbH & Co. zur Neugestaltung des Lagers in der Essener Hauptniederlassung entschied, waren die Ziele klar definiert. Wir wollten die Lagerhaltung unserer insgesamt vier Niederlassungen weitgehend an einem Standort konzentrieren, erklärt Thomas Hurdelhey, Lagerleiter des Vertragshändlers von Linde-Gabelstaplern. Dazu mussten die Kapazitäten des vorhandenen Altlagers in Essen bei gleicher Gebäudestruktur um rund 25 Prozent erhöht und die Lagerstruktur grundlegend erneuert werden. Den Zuschlag für die Projektplanung, für Layoutgestaltung, Detailkonzeption und Ausstattung erhielt die Fritz Schäfer GmbH, Neunkirchen. Für den Staplerhersteller Linde betreut die 1965 gegründete Schrader GmbH ein Servicegebiet, das von Emmerich und Kleve nahe der niederländischen Grenze bis nach Hamm im Westen, von Bocholt und Borken im Norden bis nach Duisburg und Essen im Süden reicht. Innerhalb von 24 Stunden müssen die Kundenwünsche bedient und 55 Lagerorte für Außendienstmonteure mit allem versorgt sein, was zur Wartung und Instandsetzung von rund Gabelstaplern erforderlich ist. Die Essener Logistikabteilung ist unter anderem zuständig für die Ersatzteilbeschaffung von 212 Lieferanten, Wareneingang, Disposition, Fuhrpark- und Werkzeugverwaltung, Ersatzteilbereitstellung und den Versand. Mit wachsender Produktpalette und den Anforderungen an einen modernen Servicedienstleister waren diese Struktur und die Lagerausstattung in Essen nach gut 35 Jahren nicht mehr angemessen, urteilt Hurdelhey. Die Kommissionierprozesse und die Reaktionszeit waren zu langsam. Schrader Industriefahrzeuge Essen_2033.JPG R 3000 das multifunktionale Regalsystem für alle Lageraufgaben. Schrader_Industriefahrzeuge Essen_2104.jpg Das neue Kompaktlager ermöglicht schnellere Zugriffs- und verbesserte Reaktionszeiten, optimierte Raumnutzung, mehr Flexibilität. Im Frühjahr 2006 fiel die Entscheidung, die Lagerhaltung zu bündeln und das Essener Lager bei laufendem Betrieb vollkommen neu zu gestalten. Die IST-Analyse ermittelte rund zu lagernde Positionen, die sich im Teilemix in Klein- & Kleinstteile für Schubladen, zirka mittelgroße oder paketierte Teile in Lagerwannen oder auf Fachböden sowie etwa 300 Groß- und Spezialteile. Nach Festlegung der künftigen Ersatzteilstruktur und der Teilefamilien konnte SSI Schäfer mit der Fachverplanung beginnen. Um dabei die Ziele einer effizienten, wegeoptimierten Kommissionierung und einer optimalen Nutzung der möglichen Regalflächen zu erzielen, setzten die Intralogistik-Spezialisten auf das SSI-Kompaktlagerprinzip und eine Lagerung nach Locatoren. Dabei wird jedem Einzelteil aus dem vorhanden Teilestamm wird ein fester Lagerort zugewiesen. Alle Lagerplätze sind gekennzeichnet. Die Kennzeichnungssystematik wird auf den gegebenenfalls vorhandenen Nummernschlüssel abgestimmt und an das anwenderseitig eingesetzte Warenwirtschaftssystem angebunden. Beispiel Schrader: Dort ist das Lager ist in fünf Gänge unterteilt, die von einem durchgängigen Quergang geteilt sind. Daraus ergeben sich für die Lagerung 17 Regalzeilen und eine sieben Meter lange Gitterwand. Zudem sind ein 12 Meter langes Regal und ein Packtisch für Bereitstellung und Vorkommissionierung installiert. Zwei Gefahrstoffschränke zur Lagerung von Spraydosen und Reinigungsflüssigkeiten runden die Ausstattungskomponenten des Lagerbereichs ab. Mit der Locatorentechnik werden die verfügbaren Plätze nun in einer alphanumerischen Kennzeichnung etwa nach Gängen, Regalfeldern, Schubladen und Einsatzkästen geordnet. Wir haben unsere Pickzeiten trotz des erhöhten Bestandes mit der Locatorentechnik, den strukturierten Prozessen und der neuen Lagerausstattung von 90 auf rund 160 Pick pro Tag fast verdoppeln können, sagt Hurdelhey. Die Versandbereitung konnte um den Faktor 10 gesteigert werden. Operativ kann die Systematik in dem von SSI Schäfer übergebenen, D1Presseinformation

9 vollständig eingerichteten Lagersystem mit Locatorentechnik vom Anwender ohne weitere Planungskosten in Eigenregie auf künftige neue Teilefamilien übertragen werden. Auch neue Lagerorte lassen sich eigenständig vergeben. Insgesamt umfasst die Regallänge im neuen, knapp 2,5 Meter hohen Kompaktlager bei Schrader rund 250 Meter gespickt mit modernster Regaltechnik. Das Lager ist nun auf eine Kapazität von Artikeln ausgelegt. Das separate kleine Gefahrgutlager ist nach den Anforderungen von Gesetzen und Gefahrgutrichtlinien konzipiert und bietet etwa mit den Auffangwannen grundlegende Sicherheit. Die Einrichtung einer Vor-Kommissionierzone mit Regalanlage für Bereitstellungsboxen sowie ein Packtisch zur optimalen Versandfertigung sorgen für effiziente Lager- und Kommissionierprozesse und schnellen Zugriff auf das Lagergut. Schrader Industriefahrzeuge Essen_2176.JPG Mit der Locatorentechnik werden die verfügbaren Plätze in einer alphanumerischen Kennzeichnung geordnet Mit einem gegenwärtigen IST-Bestand von Positionen weist das Lager inzwischen eine Umschlaghäufigkeit von 3,4 Mal pro Jahr aus. Bei der Planung haben wir zudem eine optionale Ausbaureserve der Kapazitäten durch Einbindung eines Verschieberegals mit weiteren 48 Regalmetern vorgesehen, erläutert Möllering. Wenn Aufkommen und Artikelspektrum bei Schrader weiterhin stark wachsen, können die Kapazitäten des Zentrallagers in Essen damit noch einmal auf fast Artikellagerplätze erhöht werden. Schrader Industriefahrzeuge Essen_2176.JPG Eine optimale Raumaufteilung, kurze Wege, schneller Artikelzugriff und eine flexible Lagerstruktur, die Effizienz des Lagers hat sich mit der neuen Ausstattung deutlich erhöht. Innerhalb von vier Monaten nach der Auftragserteilung war die Umgestaltung und Neuausstattung des neuen Kompaktlagers planmäßig abgeschlossen. Hell, sauber und übersichtlich zeigt sich das Kompaktlager heute. Hell, sauber und übersichtlich auch die angrenzenden Büroräume des Lagerbereichs. Die neue Büroausstattung mit Komponenten aus dem Schäfer- Büromöbelprogramm wie dem Tisch-System Planova, Elementen aus dem Schrank-System Tetris und dem Wand- System Pilos bieten Arbeitsplätze, die nach ergonomischen Aspekten gestaltet und ausgestattet sind, und sorgt auch dort für eine angenehme Arbeitsatmosphäre. Eine optimale Raumaufteilung, kurze Wege, schneller Artikelzugriff und eine flexible Lagerstruktur bei gleicher Räumlichkeit haben sich die Kapazitäten, die Wirtschaftlichkeit und die Effizienz unseres Lagers mit der Locatorentechnik und der neuen Ausstattung von SSI Schäfer deutlich erhöht, resümiert Hurdelhey. Das alles bei einer überschaubaren Investition und Wachstumsreserven für etwa fünf Jahre. Damit sind unsere Ziele mehr als erfüllt worden. D2Presseinformation

10 Transparente Strukturen für gesteigerten Durchsatz Lewa GmbH, Leonberg lewa_2431.tif Über ein Kugelrollentisch ist der Verpackungsplatz an die Förderstrecke angebunden. Ein kurzer Rollenbahnenstich bietet Staukapazität für acht Behälter. Bei der Neustrukturierung der Wareneingangsprüfung hat die Lewa GmbH, Leonberg, ihren Durchsatz um rund 20 Prozent gesteigert. Grundlage dafür bildet eine innovative Anlagenkonzeption von SSI Schäfer. Die Kombination von teilweise modifizierten Werkbänken und bewährten Fördertechnikelementen sorgt bei Lewa für optimale Raumnutzung sowie effiziente und transparente Materialflüsse. In kaum einer operativen Lokation der Logistik sind die Aufgabenstellungen komplexer und anspruchsvoller als in einem Distributionszentrum. Da muss die Qualität stimmen die der logistischen Leistungen ebenso wie die der Produkte. Vor diesem Hintergrund hat sich Lewa dazu entschlossen, Wareneingang und Qualitätsprüfung des Leonberger Zentrallagers für den weltweiten Versand in einen integrierten Bereich mit verketteten Arbeitsstationen umzustrukturieren. Mit dem kontinuierlichen Wachstum des Unternehmens nahmen auch die Frequenz der Anlieferungen, das Warenaufkommen und der Durchsatz des Lagers stetig zu, erläutert Heiko Ruf, Techniker der Arbeitsvorbereitung im Bereich Montage und Produktionslogistik. Vor einigen Jahren hatten wir bereits unserer Lager zu einem automatischen Kleinlager (AKL) umgerüstet und die Versandfertigung optimiert. Nun war es unser Ziel, auch die vorgelagerten Prozesse neu zu strukturieren und zu modernisieren. Wareneingang und Qualitätsprüfung sollten logistisch klare Materialflüsse und einen tagesaktuellen Durchsatz bei der Einlagerung ins AKL aufweisen. Den Auftrag für Neustrukturierung und Ausstattung erhielt SSI Schäfer, Neunkirchen. Seit mehr als 50 Jahren zählt Lewa zu den ersten Adressen im Bereich der Flüssigkeitsdosierung, -mischung und Hochdruck-Einspritzung. Vom Basic Engineering über verfahrenstechnische Vorversuche bis hin zur Inbetriebnahme vor Ort bietet das Unternehmen mit 16 Tochtergesellschaften - insbesondere der Öl- & Gasindustrie, chemischen und pharmazeutischen Industrie - branchenspezifische Komplettlösungen mit hochpräzisen Dosierpumpen, Prozess-Membranpumpen oder Dosieranlagen für Verfahrenstechnik. Oberste Maxime sind dabei Lösungen, die exakt auf die Anwendungen der Kunden zugeschnitten sind, sagt Ruf. Im Mittelpunkt stehen dabei Beratung, erstklassiger Service, das Systemdenken sowie der wirtschaftliche Nutzen. Den hohen Anspruch verfolgt Lewa auch bei seinen Lieferanten vor allem, wenn es um Prozesslösungen geht. So auch bei der Neustrukturierung des integrierten Wareneingangs- und Kontrollbereichs. Besonderheit: Das Projekt sollte in einem vorhandenen Gebäudekomplex realisiert werden. Die Platzverhältnisse dort erforderten eine innovative Anlagenkonzeption, die durch optimale Raumnutzung und spezielle Anlagenkomponenten effiziente Prozesse und einen schnellen, transparenten Materialfluss ermöglicht. Die entsprechende Lösung fanden die Lewa-Entscheider im Programm der Werkstatt- und Betriebseinrichtungen von SSI Schäfer, Neunkirchen. Mit einer im Markt einzigartigen Konzeption sowie der Kombination von teilweise modifizierten Werkbänken und bewährten Fördertechnikelementen konnten wir für den Kunden eine individuell zugeschnittene, bei Bedarf mitwachsende Lösung realisieren, erklärt Holger Schmalz, Vertriebsleiter Werkstatt- und Betriebseinrichtungen von SSI Schäfer. Gerade in solchen Lösungen werden die D3Presseinformation

11 Die Abläufe: Im Wareneingangsbereich wird das Lagergut an zwei Arbeitsplätzen zunächst in Kunststoff-Behälter des Typs MF 4170 von SSI Schäfer umgepackt. Mit ihnen kann eine automatisierte Ein- und Auslagerung im AKL erfolgen. Insgesamt sind rund Behälter im Leonberger Zentrallager im Umlauf. Die Wareneingänge werden in Sendungen unterteilt, die in Stichproben geprüft werden. Zu Prüfzwecken können die an den Kontrollplätzen präsentierten Behälter mühelos direkt von der Rollenbahn auf die Tische der Prüfarbeitsplätze gezogen werden. Dazu sind die Werkbänke ebenso wie die Arbeitsplätze im Wareneingang am Übergang zur Förderstrecke mit speziellen Kugelrollenlewa_2464.tif Über die Kugelrollentische lassen sich die Behälter mühelos direkt von der Rollenbahn auf die Tische der Prüfarbeitsplätze ziehen. besonderen Vorteile deutlich, die den Kunden aus den Kompetenzen eines vielseitigen Systemanbieters entstehen. Die erfolgreiche Anlagenkombination soll nun auch als Montageplatz-Lösung für mittelständische Unternehmen verschiedener Branchen angeboten werden. Etwa verschiedene Artikel sind bei Lewa in Leonberg gelagert Lagerplätze stehen dafür im AKL zur Verfügung. Täglich werden 700 bis Ein- und Auslagerungsvorgänge, Transportaufträge für Montage, Fertigungsaufträge und die weltweite Ersatzteilversorgung getätigt. Ein Aufkommen, das mit den alten Wareneingangsstrukturen nicht mehr effizient bearbeitet werden konnte. Ende 2007 wurden bei Lewa die ersten Ideen für die Neustrukturierung des Wareneingangs formuliert, eine Kosten/Nutzen-Analyse erstellt und die Planungen für das Projekt angeschoben. Angesichts der besonderen Ausgangslage setzten die Entscheider dabei auf SSI Schäfer. Auf diese Weise konnten wir Lewa frühzeitig eine gänzlich neue Grundkonzeption vorschlagen, so Schmalz. Statt die Warenströme vermeintlich platzsparend übereinander zu planen, schlug der Intralogistikexperte zwei nebeneinanderliegende, U-förmig geführte Materialflüsse vor. Auf einer Ebene gelegen, bedienen die teilweise automatisierten Bahnen sowohl die angeschlossenen Prüfarbeitsplätze als auch die Übergabestation zur Einlagerung in das AKL. Dabei fungiert die Einlagerungsstrecke zugleich als Pufferzone. Weitere Besonderheit: Statt üblicher Rollenkurven wurden die Ecken des Raumes mit platzsparenden 90-Grad- Umsetzern ausgestattet. Mit dieser neuartigen Konzeption konnten wir bei der Ausstattung durchgängig ergonomische Prinzipien verfolgen, sagt Schmalz. Sowohl optisch als auch operativ eine moderne Systemlösung aus einem Guss, urteilt auch Lewa-Techniker Ruf. Eine gelungene Konzeption, die uns viel Flexibilität bietet und die Effizienz unserer Wareneingangs- und Prüfprozesse um mehr als 20 Prozent erhöht. Die zwei Arbeitsplätze im Wareneingang bestehen aus je einer Einzel-Werkbank (2000 x 800 x 920 mm) mit höhenverstellbarem Fußgestell aus dem Programm der Werkstatt- und Betriebseinrichtungen von SSI Schäfer. Die 40 mm starke Multiplex-Arbeitsplatte ist auf höchste Beanspruchung ausgelegt. An den Wareneingangsplätzen werden manuell zwei nebeneinander laufende Treibrollenbahnen von etwa 6,5 m Länge bedient. Sie speisen zwei jeweils knapp 40 m lange, parallel umlaufende Förderstrecken aus angetriebenen Staurollen- und nicht angetriebenen Driverollenbahnen. Beide Treibrollenbahnen lassen sich an den beiden Wareneingangsplätzen mit Freigabeschaltern ein- und ausschalten. Auf diese Weise können beispielsweise mehrere Behälter zunächst als Bulk gebündelt und dann weitergeleitet werden. Dabei wird die äußere Förderstrecke (47 m) mit Behältern für eine direkte Einlagerung in das AKL bestückt. Der innere Förderkreis (40 m) hingegen bedient sechs Arbeitsplätze für die Qualitätsprüfung sowie einen Verpackungsarbeitsplatz. Insgesamt werden pro Tag durchschnittlich 300 Behälter über die Anlage gefahren. Dennoch ist es ungewöhnlich leise in der Wareneingangsprüfung. Das liegt an dem Antriebskonzept mit Bedarfsabschaltung und den speziell gedämmten Rollenlagern der Anlage, erklärt Schmalz. Für die sechs Prüfarbeitsplätze sind drei Doppel-Werkbänke (2000 x 800 x 850 mm) mit höhenverstellbarem Fußgestell installiert. Alle 6 Prüfplätze verfügen über jeweils einen Wahlschalter. Mit ihm lassen sich die je nach Aufkommen und Anforderung besetzten Stationen aktiv oder inaktiv schalten. An den besetzten Arbeitsplätzen werden die Behälter vor der Station gestoppt und aufgestaut. Nach Betätigung eines Freigabetasters erfolgt ein Antriebsimpuls an die jeweils vorgelagerte Staurollenbahn, die die Behälter dann an die Arbeitsplätze heranführt. Optimal in den Materialfluss integriert ist zwischen den ersten zwei Doppelwerkbänken zudem ein Zwischenpuffer mit einer kleinen Regalanlage für die Kontrollarbeitsplätze installiert. Regal und Rollenbahn fassen insgesamt knapp 50 Behälter. Dort können beispielsweise Sendungseinheiten zwischengelagert werden, die in Wareneingang noch nicht vollständig sind. D4Presseinformation

12 tischen ausgestattet. Diese Kugelrollenflächen befinden sich auf dem gleichen Höhenniveau wie die Rollenbahnen. Die Werkbänke der sechs Arbeitsplätze halten mit ihrer Ausstattung allen erforderlichen Prüfmitteln und Materialien bereit. Darüber hinaus sind sie mit jeweils einem Energiesockelschrank ausgestattet. Ihre Steckdosen und IT-Schnittstellen sichern je nach Bedarf direkten Anschluss der Arbeitsplätze an die Energieversorgung und das Firmennetzwerk. Zudem ist durch die Anordnung der Arbeitsplätze gewährleistet, dass alle Mitarbeiter kurze Wege zu den Messstationen oder der Kartonagenentsorgung haben, sagt Ruf. Nach Abschluss der Kontrollen geben die Mitarbeiter die Behälter mit den geprüften und erfassten Waren wieder auf die Förderstrecke. Um auch dabei ergonomisch ermüdungsfreies Arbeiten zu ermöglichen, sind an allen Arbeitsplätzen zwischen den beiden Förderstrecken Überschiebebleche installiert, die einen komfortablen Wechsel zwischen den Treibrollenbahnen bieten. Je nach weiterer Behandlung der Waren führt die äußere Treibrollenbahn die Behälter zum Einlagerungsplatz und die innere zu einem Verpackungsplatz. Die 2m lange und 1,20 m breite Verpackungsstation ist ebenfalls über einen Kugelrollentisch an die Rollenbahnen angeschlossen. Dort erfolgen zur Einlagerung erforderliche Umverpackungen, bevor auch diese Behälter an die Einlagerungsstation weitergeleitet werden. Am Arbeitsplatz fällt abschließend die Entscheidung, wie mit dem geprüften und freigegebenen Wareneingang weiter verfahren wird. Von dort aus gelangt der Wareneingang entweder in lewa_2636.tif Rollschränke unter den Doppelwerkbänken der Prüfplätze bieten Stauraum für alle erforderlichen Prüfinstrumente und -materialien. die Produktion, wird zur weiteren Verwendung in Gitterboxen, Metallbehälter oder auf Paletten umgelagert oder wird vom Bedienpersonal in den Kunststoffbehältern zur Einlagerung im AKL an die bestehende Fördertechnik übergeben. Klare, transparente Materialströme, effizient ohne zuviel Technik einfach und genial, resümiert Ruf. Wir können bis zu acht Arbeitsplätze flexibel besetzen, den Wareneingang schnell und tagesaktuell bearbeiten und die Anlage bei Bedarf einfach ausbauen. Unsere Erwartungen haben sich erfüllt. D5Presseinformation

13 Eine mitwachsende Lösung Stute Verkehrs GmbH, Köln Für Kontraktlogistiker Stute Verkehrs GmbH realisierte SSI Schäfer in Köln-Porz die vierte Ausbauphase eines Logistik-Zentrums, von dem aus der Dienstleister einen nahe gelegenen Produktionsstandort des Motorenherstellers Deutz mit Just-in-time-Lieferungen versorgt. Um die Effizienz von Logistik-Anlagen zu erhalten, sollten Läger nach sieben bis zehn Jahren modernisiert werden. Dabei kann die Modernisierung automatischer Läger Optimierungspotenziale von bis zu 30 Prozent erschließen. Seit 1992 betreibt der Dienstleister in Köln-Porz-Lind ein Logistik-Zentrum für die Deutz AG. Dort erfolgt inzwischen die Lagerhaltung von Montageteilen, vormontierten Baugruppen und Motoren. Zudem ist das Dienstleistungszentrum (DLZ) auf die mengen- und termingerechte Ver- und Entsorgung der Produktion in der rund zehn Kilometer entfernten Fabrik des Motorenherstellers Deutz in Köln-Eil ausgerichtet. Stute hat den Generalunternehmer SSI Schäfer aus Giebelstadt beauftragt, das Dienstleistungszentrum weiter auszubauen, das vorhandene automatische Kleinteilelager (AKL) sowie das zum Jahreswechsel 2005/2006 fertig gestellte Hochregallager zu vergrößern und die fördertechnischen Kapazitäten zu erweitern. Damit wurde das Logistikzentrum zum vierten Mal an die wachsenden Anforderungen an die Logistik und Produktionsversorgung bei Deutz angepasst. Während der Planung der ersten Abschnitte in den 90er Jahren wurden künftige Erweiterungsmöglichkeiten allerdings bereits eingeplant, sagt Rudolf Muhlfinger, Projektleiter von SSI Schäfer. Damit ist frühzeitig der Grundstein für problemlose Erweiterung und Modernisierung gelegt worden. Hintergrund: 1991 erhielt SSI Schäfer von Stute den Auftrag in Köln-Porz-Lind ein Hochregallager zu erstellen. In wenigen Monaten entstand damals ein moderner viergassiger Lagerkomplex mit Palettenstellplätzen und einem Durchsatz von rund 100 Paletten pro Stunde zunächst von einem Fremdlieferanten um ein automatisches Kleinteilelager (AKL I) und einer Kommissionieranlage ergänzt, reichten Kapazität und Leistungsgrad bis kurz nach der Jahrtausendwende. Durch strategische Kooperationen konnte Deutz die Produktionszahlen deutlich erhöhen. Infolge mussten die Kapazitäten des Werkes in Köln-Porz deutlich ausgebaut werden. Mitte 2004 beauftragte Deutz den weiteren Ausbau des Standortes. Den Zuschlag für Stahlbau und Ausstattung des neuen Hochregallagers sowie eines zweiten automatischen Kleinteilelagers erhielt erneut SSI Schäfer. Direkt an den Altbau angrenzend entstand bis zum Jahreswechsel 2005/2006 das, knapp Palettenstellplätze umfassende, viergassige Hochregallager (HRL II). Dessen Modernisierungsgrad gegenüber der Altanlage erschließt sich aus dem Durchsatz von 150 Paletten pro Stunde 50 Prozent mehr Leistung als im alten Hochregallager. Die technische Ausführung der angebundene Fördertechnik der Ein- und Auslagerstrecken und die Strategien der unterlagerten Steuerung wurden auf die besonderen Anforderungen optimal abgestimmt, erklärt Mario Dany, Stute Bereichsleiter Technik. akl_01.tif Die vierte Aufbauphase des Logistik-Zentrums in Köln-Porz. D6Presseinformation

14 Überdies benötigte Stute eine Erhöhung der Lagerkapazitäten und Förderleistungen im Bereich des automatischen Kleinteilelagers aus den 90er Jahren. Dazu wurde das AKL um weitere gut neue Behälterstellplätze für doppel- bis vierfach tiefe Einlagerung auf eine Kapazität von rund Behälter erweitert (AKL II). Kern der neuen Anlage: drei Regalbediengeräte (RBG), ein Förderkreisel für Teilentnahmen, ein separater Bereich für Auftragszusammenführung sowie zwei Strecken für Kanban-Abrufe (Türme). Mit einer Umschlagleistung von bis zu 248 Behältern pro Stunde erfolgt die Ein- und Auslagerung durch die RBG. Basis für diesen hohen Durchsatz bildet die spezielle Ausstattung mit jeweils zwei Kombiteleskopen als Lastaufnahmemittel. Auf diese Weise können pro RBG in Summe bis zu 16 der kleineren KLT-Standard-Behälter mit einem Doppelspiel befördert werden, so Muhlfinger. Mit dem hohen Automatisierungsgrad und der Hochleistungsanlage durch die speziellen Lastaufnahmemittel sowie der optimalen Abstimmung der IT auf die Technik haben wir die Prozesssicherheit deutlich gesteigert und angesichts einer Gesamtverfügbarkeitsquote von 98 Prozent auch bei Produktionsspitzen eine hohe Flexibilität bei der Produktionsversorgung erreicht, erläutert Dany. Innerhalb von vier Stunden nach Abruf stehen die gewünschten Teile an den Produktionslinien im Motorenwerk von Deutz zur Verfügung. Bis das jedoch möglich war, mussten angesichts der Erweiterungen HRL II und AKL II die Materialflüsse grundlegenden restrukturiert werden. Denn das vorhandene alte Hochregallager (HRL I) sollte als Teilezentrum künftig ausschließlich zur Bevorratung von Produktionsmaterial, das neue Hochregallager vorrangig zur Lagerung von fertigen Motoren aus der Produktionsentsorgung sowie zur Versandfertigstellung genutzt werden. zusätzliche Gassen mit Stellplätzen für Euro-Paletten und einem Durchsatz von 120 Paletten pro Stunde (HRL III). In diesem Lagerkomplex wird künftig der erweiterte Teilebedarf bis zum Abruf zwischengelagert. Zudem wird das AKL II um zwei weitere Gassen mit insgesamt Behälterstellplätzen, zwei zusätzliche Kommissionierplätze sowie eine neue Auslagerbahn für Turmabrufe aufgestockt und räumlich neu konzipiert. Nebst Paletten- und Behälterfördertechnik steht auch dabei wieder die IT-Anbindung im Fokus. Jetzt wird es darum gehen, die Lagersteuerungssysteme der beiden HRL- Bereiche zu einem System zusammenzufassen, das sich problemlos in das neue Lagerverwaltungssystem (LVS) von Stute integrieren lässt, erläutert Muhlfinger. Dazu haben wir mit den Software-Entwicklern von SSI zunächst eine ganz neue Ebene im Lagersteuerungssystems (LSS) generiert, über die künftig die Lagerplatzverwaltung und die Materialflusssteuerung im LSS erfolgen können. Dabei wird das LSS zusätzliche Einlagerstrategien unterstützen und mit der Materialflusssteuerung der neuen Fördertechnik kommunizieren. Mit den vielfältigen Erweiterungs- und Modernisierungsstufen ist das Stute-Dienstleitungszentrum ein gutes Beispiel dafür, wie Altanlagen sukzessiv wachsenden Kapazitätsbedarfen angepasst und dabei zugleich modernisiert und auf den aktuellen Stand der Technik gebracht werden können, resümiert Dany. Mit SSI Schäfer hatten wir bei diesem kontinuierlichen Retrofitting einen kompetenten Partner an unserer Seite, mit dem wir alle Herausforderungen eines derart komplexen Projektes lösen konnten. Dem entsprechend sorgte SSI Schäfer für den Aufbau und die Integration neuer fördertechnischer Wareneingangs- und Ausgangsbereiche sowie Bypass-Verbindungen zwischen HRL I und HRL II und eine durchgängige Erneuerung der Steuerungstechnik. Für das HRL II war eine zweiseitige Anbindung der Fördertechnik erforderlich, so Dany. Zur Sicherung der Warenströme wurde die komplette Lagerund Materialflusssteuerung im Bereich von HRL I, AKL I und Kommissionieranlage bei laufendem 20-Stunden-Betrieb von S5- auf S7-Steuerung umgestellt. Besondere Herausforderung dabei: AKL I und Kommissionieranlage sind Fremdsysteme, über die kaum Unterlagen verfügbar waren. Überdies sollten die Steuerungen in die von SSI Schäfer neu erstellte Anlagenvisualisierung für HRL und AKL eingebunden werden. Diese Anforderungen sind in Ihrer Komplexität wesentlich anspruchsvoller und höher zu bewerten als allein ein Hochregallager zu errichten, sagt Dany. Seit Anfang 2006 lief der Betrieb in dem erweiterten Logistik- Zentrum auf Hochtouren und schon war die nächste Ausbaustufe in der Umsetzungsphase. SSI Schäfer arbeitete daraufhin an der Erweiterung des Hochregallagers II um drei akl_03.tif Automatisches Kleinteilelager mit Behälterstellplätzen D7Presseinformation

15 Effizient und flexibel ohne Automation Big Dutchman International GmbH, Vechta Mit der Ausstattung für das neue Logistikzentrum von Weltmarktführer Big Dutchman belegt SSI Schäfer, dass sich effiziente Logistikprozesse auch ohne die große Automationslösung realisieren lassen. Das neue Quadratmeter große Logistikzentrum der Big Dutchman International GmbH, Vechta, ist zweifellos ein architektonisches Referenzprojekt. Dem stehen die Materialflüsse und die Ausstattung des Lagers in nichts nach, sagt Bernd Gürtler, verantwortlicher Senior Manager Logistics Services bei Big Dutchman. Unser Ziel war es, mit dem Neubau mehrere Lagerstandorte zu konzentrieren, Kapazitäten für künftiges Wachstum und hohe Flexibilität vorzuhalten, optimierte Logistikprozesse zu etablieren und dabei für alle Beteiligten ein angenehmes Arbeitsumfeld zu schaffen. Den Zuschlag für die Lagerausstattung, mit der dies erreicht werden sollte, erhielt SSI Schäfer, Neunkirchen. Das technische Konzept überzeugte uns ebenso wie die Qualität und die vielfachen Optionen, die das modular konzipierte Produktspektrum von SSI Schäfer bietet, begründet Gürtler die Auftragsvergabe. Das 1938 gegründete Unternehmen ist Weltmarktführer bei Konzeption und Realisation von Fütterungsanlagen und Stalleinrichtungen für Geflügel- und Schweinezuchtfarmen. Zu den neuen Geschäftsfeldern gehören Planung und Bau von Biogasanlagen sowie Fischfarmen. Aus mehr als Einzelteilen entstehen je nach Kundenanforderung am Computer maßgeschneiderte Lösungen. Für den bäuerlichen Kleinbetrieb bis zum industriellen Produzenten bieten wir die richtige Ausstattung, so Gürtler. Entsprechend die Auslegung des neuen Logistikzentrums in Vechta. 310 Einfamilienhäuser oder umgerechnet Pkw fänden Platz in den rund Kubikmetern Lagerraum des neuen Logistikzentrums Artikel sind dort auf 14 Meter Lagerhöhe inzwischen abrufbar vorrätig. 850 Versandeinheiten finden täglich von dort aus ihren Weg zu den Empfängern in der ganzen Welt. Die an sich schon beeindruckenden Zahlen der Lagerkapazität geben allerdings nur wenig Auskunft über Big_Dutchmann_vechta837.tif Pufferlager mit scheinbar frei schwebendem Dach. 523.tif Eine Gassenübersicht des fünfgassigen Kragarmlagers. die technischen Besonderheiten der Ausstattung und Konzeption. So ist das Logistikzentrum zur Lagerung der in Größe und Gewicht vollkommen unterschiedlichen Artikel hinsichtlich Funktion und Ausstattung in fünf verschiedene Abschnitte unterteilt: ein fünfgassiges Kragarmlager (KRS), ein Breitganglager (PR 600) mit neun Gassen, ein achtgassiges Schmalganglager (PR 600), ein Kleinteilelager (R 3000) mit Bühne und bis zu knapp Behälterplätzen in rund Fachböden sowie ein Einfahrregal, das von SSI Schäfer einem Altkomplex eingerichtet wurde. Zudem erfolgt im Logistikzentrum neben der Kommissionierung auf einer rund Quadratmeter großen Fläche die Verpackung der Auftragseinheiten. Für die Lagerung der Kleinteile in den Stellplätzen des Fachbodenlagers hat SSI Schäfer insgesamt ein paar tausend Kunststoffbehälter geliefert. Die robusten, formstabilen Kästen aus Polypropylen sind unempfindlich gegen die meisten Öle, Säuren und Laugen und temperaturbeständig von -20 bis +100 Celsius. Auf Automation haben wir mit Blick auf das differenzierte Lager- D8Presseinformation

16 gut zum gegenwärtigen Zeitpunkt verzichtet. Für so genannte Mittelteile ist sie aber eine Option für künftige Ausbaustufen, sagt Gürtler. Die Materialflüsse: Für den auftragsbezogenen Wareneingang und das Lagergut sind zwei grundlegende Materialströme vorgesehen. Nach der Qualitätsprüfung wird der Wareneingang entweder in das Lager übernommen oder bei auftragsbezogener Ware gleich im Versandpuffer auf dem überdachten Vorplatz des Logistikzentrums bereitgestellt. Für die Einlagerung in dem induktiv geführten, achtgassigen Schmalganglager (PR 600) sind Tiefenauflagen zur Quereinlagerung in der Regalkonstruktion installiert. Dieses Hilfsmittel ist auf Standardformate ausgelegt und kann genutzt werden, weil in den Stellplätzen des 12 Meter hohen Schmalganglagers nur Normpaletten und Gitterboxen gelagert werden. Anders beim Lagergut für Breitgang- und Kragarmlager. Dort kommen Artikel unterschiedlichster Längen, Größen und Gewichte zur Einlagerung. Besonderheit: Weil in den neun Gassen auch Großpaletten und Sondergestelle wie Eisenböcke als Ladehilfsmittel genutzt werden, sind die unteren zwei der jeweils sieben Regalebenen ganzflächig mit Gitterrosten ausgelegt. Sie verhindern ein Abrutschen sowie Durchsacken und -brechen der Ladehilfsmittel, die im Breitgangregal bis zu Kilogramm Ladungsgewicht ausweisen dürfen. Pünktlich zum geplanten Betriebsbeginn am 04. Juni konnte das neue Logistikzentrum eröffnet werden. Eine hervorragende Projektarbeit, resümiert Gürtler. Kapazitäten für künftiges Wachstum, hohe Flexibilität, optimierte Logistikprozesse und dabei ein angenehmes Arbeitsumfeld unsere Ziele haben wir mit dem neuen Logistikzentrum erreicht. Big_Dutchman_Vechta1102.tif In den Stellplätzen des 12 m hohen Schmalganglagers werden Normpaletten und Gitterboxen gelagert. D9Presseinformation

17 Unternehmensprofil SSI SCHÄFER zählt weltweit zu den führenden Anbietern von Lager- und Logistiksystemen. Die angebotenen Leistungen reichen von der Konzeptfindung über die Lagereinrichtung mit Produkten aus eigener Herstellung bis hin zur Realisierung komplexer Logistikprojekte als Generalunternehmer. Die Bündelung der Kompetenzen unter der Dachmarke SSI SCHÄFER bildet die Grundlage zur Entwicklung marktgerechter, branchenübergreifender Lagersysteme und zur Konzeption ganzheitlicher Lösungen der Intralogistik. Das Produktprogramm von SSI Schäfer/Fritz Schäfer GmbH, Neunkirchen gleichzeitig internationaler Hauptsitz der SSI Schäfer-Gruppe umfasst den Kernbereich der Lagereinrichtung sowie Werkstatt-, Betriebs- und Büroeinrichtungen, Abfalltechnik und Recycling. Typische Produkte sind Lagerund Transportkästen, Fachboden-, Paletten-, Langgut- und Verschieberegale, die die Basis für manuell betriebene und vollautomatische Lagersysteme bilden. Die Schäfer-Unternehmensgruppe, hervorgegangen aus dem 1937 von Fritz Schäfer gegründeten gleichnamigen Unternehmen, ist heute in 53 Ländern weltweit vertreten. In Deutschland ist SSI Schäfer mit 13 Niederlassungen präsent. luftbild_ssi_hoch_ret_ _cmyk.tif SSI SCHÄFER/ Fritz Schäfer GmbH, Neunkirchen internationaler Hauptsitz der SSI Schäfer-Gruppe Die SSI Schäfer Noell GmbH, Giebelstadt, ergänzt das Leistungsportfolio als Spezialist für komplexe Logistiksysteme. Als Generalunternehmer hat das Unternehmen international bereits über 300 Logistiksysteme realisiert. Das Spektrum reicht von der Systemplanung und -beratung über die Realisierung schlüsselfertiger Anlagen bis hin zu maßgeschneiderten After-Sales-Services. Die Salomon Automation GmbH erstellt als Generalunternehmer maßgeschneiderte Komplettlösungen für manuelle und vollautomatische Lagersysteme. Das Unternehmen unter stützt seine Kunden von der Lösungsfindung über die Software-Implementierung, Auswahl der optimalen IT- und Lagertechnik-Infrastruktur bis hin zur Mitarbeiter-Schulung. SSI Schäfer Peem GmbH, Graz, ist spezialisiert in modularer Kommissioniertechnik. Das Unternehmen plant, entwickelt und produziert hochdynamische Kleinteileförderanlagen sowie automatische Kommissionierungsanlagen und die dazugehörige Software. E1Presseinformation

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