Löw Industrial Engineering
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- Markus Kaufman
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1 Formular_Betr.Org _Master-PowerPoint-Präsentation Löw Industrial Engineering Prozessoptimierung im Kunststoffspritzguss Fallstudie 2 1
2 Fallstudie 2: Ziel: 1: Steigerung Lieferfähigkeit 2: Reduzierung Ausschusskosten Kernprozesse: Kunststoffspritzgießen Baugruppen-Vormontage Ausgelagerte Prozesse: Oberflächenbeschichtung 2
3 Fallstudie 2: Ausgangssituation: Hohe Produktionskosten Kapazitätsengpässe Geringe Liefertreue bis zur Lieferunfähigkeit Bedingungen: Lange Rüstzeiten Instabile Prozesse Hohe Ausschussquoten (Kennzahl unbekannt) Art und Häufigkeiten von Fehlermerkmalen unbekannt 3
4 Fallstudie 2: Involvierte Abteilungen: Geschäftsführung Werksleitung Arbeitsvorbereitung Qualitätsmanagement Spritzguss-Abteilung Kunststoff-Institut Lüdenscheid 4
5 Fallstudie 2: Ablauf der Prozessoptimierung: Einführung einer standardisierten Fehlersammelkarte ABC-Analyse der Fehlermerkmale PDCA-Zyklus Eliminierung bzw. Reduzierung der A-Fehler Festlegen von sinnigen Prüfmerkmalen Einführung von standardisierten Prüfplänen und Prüfungen (z.b. Essig-Säuretest Erkennen v. Bindenähten) 5
6 Fallstudie 2: Ablauf der Prozessoptimierung: Rüstzeitreduzierung (SMED) Spritzguss-Werkzeugmanagement (TPM) Ablauforganisation Materialvorbereitung (Standardisierte Trocknung) Erstellen von Standard-Produkt-Mappen incl. Standard-Einstellparameter und Prüfplänen Erstellen eines Fehlermerkmalkataloges Festlegen von Referenz- und Grenzmuster in Zusammenarbeit mit dem Kunden 6
7 Fallstudie 2: Ergebnis durch Prozessanalyse und Prozessoptimierung: Ausschussreduzierung um mehr als 50%-Punkte Steigerung der Ausbringung Stabile und reproduzierbare Prozesse Reduzierung der Anzahl von Rüstungen durch Fertigen von Gut-Teilen Deutlich reduzierte Rüstzeiten (bis zu 32%-Punkte) Gut-Teile durch Prozessfähigkeit der Anlagen in nachgelagerten Prozessen und auf Lager 7
8 Fallstudie 2: Ergebnis durch Prozessanalyse und Prozessoptimierung: Eindeutig beschriebene Fehlermerkmale DB1-Steigerung pro Stunde Ruhigen Materialfluss Ausgeglichene und zufriedene Mitarbeiter Zufriedenere Führungskräfte (incl. GL) Last but not laest: Zufriedene Kunden 8
9 Weitere Methodenansätze 9
10 Weitere Methodenansätze Ordnung und Sauberkeit schaffen mit der nachhaltigen Realisierung der 6S-Methode: 10
11 Weitere Methodenansätze: Einführung der OEE-Kennzahl (Gesamtanlageneffektivität) a. Verfügbarkeit (VF) Reduzierung von Rüst- und Störzeiten b. Leistung (LF) Reduzierung von Geschwindigkeitshemmnissen c. Qualität (QF) Reduzierung von Ausschuss und Nacharbeit 11
12 Weitere Methodenansätze: Ausfallzeitenanalyse Nach Störungs-Kriterien a. Mensch b. Maschine c. Methode (Werkzeug) d. Material e. Mitwelt (Arbeitsumgebung) f. Management (AV, Führungsebene, etc.) 12
13 Kontaktaufnahme 13
14 Kontaktdaten Es gibt immer etwas zu optimieren. Gerne unterstützen wir Sie bei Ihren Optimierungsprojekten. Zeitliches Aufschieben bringt keinen Vorteil, denn: Keine Zeit ist immer! Mobil-Telefon: Website: 14
15 Let's start an improvement 15
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