Gut (um)gerüstet in die Zukunft

Transkript

1 Kundenmagazin der Lenord, Bauer & Co. GmbH PowerDRIVE-Solutions 09/2015 Gut (um)gerüstet in die Zukunft Vollautomatisierung ist der Schlüssel zum Erfolg PowerDRIVE-Retrofit: Nachrüsten und Modernisieren von Maschinen und Anlagen leicht gemacht

2 Vollautomatisierung ist für moderne Verpackungsmaschinen unverzichtbar! Liebe Leserinnen und Leser, seit einem halben Jahrhundert erarbeiten wir gemeinsam mit unseren Kunden individuelle Lösungen im Bereich der Bewegungsautomatisierung. Dabei gehen wir mit der Zeit und sichern somit auch Ihnen, unseren Kunden, relevante Wettbewerbsvorteile. Aktuell ist das Thema Industrie 4.0 in aller Munde. Das Ziel von smarten Anlagen und intelligenten Maschinenparks ist die Prozessoptimierung zu einer ressourcensparenden Produktion bei gesteigerter Effizienz. Vielseitige Produktvarianten und unterschiedlichste Losgrößen stellen Herausforderungen an die Verpackungsindustrie. Daher steht ein vollautomatisierter Formatwechsel auch beim Thema Industrie 4.0 im Fokus. Jede manuelle Einstellung, die über eine Rezepturverwaltung automatisiert werden kann, spart Rüstzeiten und erhöht die Flexibilität in der Fertigung. Die Rezepturverwaltung ermöglicht, dass die Maschine ohne Eingreifen des Betreibers einen Auftrag selbstständig abarbeiten kann. Dieser Trend betrifft sowohl Neuanlagen als auch Retrofit-Projekte. In dieser Ausgabe unseres Kundenmagazins erfahren Sie Aktuelles aus der Automatisierungswelt von Lenord + Bauer. Sie bekommen einen Einblick in die vielseitigen Möglichkeiten, die unser PowerDRIVE-System zur Anlagenoptimierung bietet. Lassen Sie sich von unseren Kunden erzählen, wie wir ihr Geschäft mit unserem vollautomatischen Positioniersystem weiter voran gebracht haben und lesen Sie, wie Sie mit PowerDRIVE-Retrofit bares Geld sparen und somit Ihren Gewinn steigern können. Die vierte industrielle Revolution hält große Chancen für Maschinenbauer bereit. Gerne unterstützen wir Sie dabei, Ihre Anlagenprozesse zu automatisieren. Seien auch Sie gut gewappnet für die Zukunft! Ich wünsche Ihnen viel Erfolg dabei. Ihr Manfred Fritsch Senior Key Account Manager Lenord, Bauer & Co. GmbH 2

3 50 bewegte Jahre Familienunternehmen und Hidden Champion feiert Jubiläum 04 News Mehr Flexibilität durch Ethernet im Antrieb 06 Neue Schnittstellen ermöglichen schnelle Integration I/O-Modul mit System 07 Digitale Ein- und Ausgänge erweitern das PowerDRIVE-System PowerDRIVE-Retrofit 08 Autarke Komplettlösung für bis zu 50 Zustellachsen Applikationen Formschöne Verführung aus Schokolade 12 Stellantriebe steigern Effizienz in der Pralinenproduktion Den Kunden im Blick 14 Neuer Kooperationspartner RK Rose+Krieger Maximale Produktivität bei der Verpackung 16 Thürlings justiert Maschine auf Knopfdruck Beim Verpacken Zeit gewinnen 18 Optimierter Verpackungsprozess dank dynamischer Formatverstellung Vorstoß in neue Dimensionen 20 Ford-Werke optimieren Zentriereinheit für Bleche Holzbearbeitung in Perfektion 22 Reduzierte Rüstzeiten durch vollautomatischen Formatwechsel Experteninterview Gouda & Co. hygienisch und rentabel geschnitten 24 Experte für Käserverarbeitung setzt auf kompakte Stellantriebe Kundennutzen und Service Retrofit 10 Höhere Wirtschaftlichkeit für Ihre Maschinen und Anlagen Einfache Integration 11 Retrofit leicht gemacht Komponenten für den US-Markt 26 PowerDRIVE-System wird fit gemacht für Amerika Automatisierung mit Funktions-Garantie 27 Profitieren Sie von unserem umfassenden Serviceangebot 3

4 50 bewegte Jahre Stolzer Blick auf 50 bewegte Jahre Familienunternehmen und Hidden Champion Lenord + Bauer feiert ein halbes Jahrhundert Firmengeschichte Seit einem halben Jahrhundert agiert der Spezialist für die Automatisierung von industriellen Bewegungsabläufen nun schon erfolgreich am Markt. Als wertorientiertes Familienunternehmen mit den Eigenschaften eines Hidden Champions steht der Name Lenord + Bauer für qualitativ hochwertige, technologisch fortschrittliche Produkte. Die Erfolgsgeschichte von Lenord + Bauer begann 1965 in einem Kellerraum in Oberhausen. Die vier Gründungsgesellschafter Horst Lenord, Günther Bauer, Hans Look und Dieter Westerhoff entwickelten Impedanzmesser und Flaschenprüfmaschinen. Die Kundenwünsche standen schon damals im Vordergrund. Inzwischen arbeiten weltweit rund 250 Mitarbeiter für Lenord + Bauer. Sie verteilen sich auf den Firmensitz in Oberhausen, das Produktions- und Logistik-Center im benachbarten Gladbeck sowie die Vertriebsniederlassungen im baden-württembergischen Ostfildern und in der chinesischen Metropole Shanghai. Anlässlich des 50-jährigen Jubiläums haben wir die wichtigsten Meilensteine der Unternehmensgeschichte für Sie zusammengestellt: Firmengründung Gründung der Lenord, Bauer & Co. GmbH in Oberhausen. Die ersten Produkte waren Impedanzmesser und Flaschenprüfmaschinen Ideenschmiede in einem Oberhausener Kellerraum (v.l.n.r.: Horst Lenord, Günther Bauer) Erstmalige Produktion von Drehgebern L+B entwickelt die ersten elektrischen Zähler sowie magnetische Inkrementalgeber Der erste Firmensitz in Oberhausen 1984 Markteinführung der ersten Kompaktsteuerungen Das Unternehmen entwickelt zum ersten Mal Kompaktsteuerungen. Die Serienfertigung für Drehgeber wird ausgebaut. 4

5 Der Erfolg unseres Unternehmens wird nicht von den Herausforderungen bestimmt, die vor uns liegen, sondern von den Mitarbeitern, die hinter uns stehen. Positiver Blick in die Zukunft Was die Zukunft des Unternehmens betrifft, ist Dr. Matthias Lenord, geschäftsführender Gesellschafter, sehr optimistisch: Wir verfolgen eine klare Wachstumsstrategie, bei der die Erschließung internationaler Märkte und modernste Technologien eine zentrale Rolle spielen. Als Schlüssel zum Erfolg sehen wir dabei unsere Mitarbeiter, auf die wir sehr stolz sind!» Sehen Sie hier unseren Film zum Jubiläum (bitte mit QR-Reader abfotografieren) Motivierte und qualifizierte Mitarbeiter sind die Basis für den Unternehmenserfolg 50-jähriges Jubiläum Lenord + Bauer blickt auf ein halbes Jahrhundert Erfolgsgeschichte zurück und feiert das Jubiläum mit Geschäftspartnern, Mitarbeitern und Nachbarn Dr. Matthias Lenord und langjährige Mitarbeiter bei der Jubiläumsfeier Hochmoderner Produktionsstandort in Gladbeck Aufbau der Unternehmens-Holding und Einweihung des neuen Produktions- und Logistik-Centers in Gladbeck Gründung der Unternehmens-Holding Gesellschaft für Elektronik Lenord GmbH & Co. Für dauerhaftes Wachstum und zur Prozessoptimierung beziehen die Fertigung und die fertigungsnahen Abteilungen das neue Werk im benachbarten Gladbeck. Einstieg in die Mechatronik Die erste Generation der Stellantriebe wird erfolgreich auf den Markt gebracht. Seitdem hat sich das PowerDRIVE-System zu einem der führenden Positioniersysteme weiterentwickelt Erweiterung des Applikationsgeschäftes Die Beteiligung an der TAR Automation GmbH in Dinslaken bietet den Kunden zusätzliche Serviceleistungen. Erste Auslandsniederlassung Das Representative Office in Shanghai ist lokaler Anlaufpunkt für asiatische Kunden Entwicklung von Absolutwertgebern mit Noniusscheibe L+B entwickelt einen hochauflösenden, magnetischen Absolutwertgeber, der auf dem Nonius-Prinzip beruht. Die Weltmarktführer im Spindelbau setzen MiniCODER ein L+B integriert die Kurvenscheibenfunktionalität in Steuerungen. MiniCODER sind die weltweit meistverwendeten Sensoren in Hochgeschwindigkeitsspindeln Einstieg in den Schienenverkehr Aus einer Leidenschaft entsteht ein Absatzmarkt. Entwicklung des ersten MiniCODERs L+B produziert den ersten Einbaugeber in kompakter Bauform. Der MiniCODER ist geboren

6 News Mehr Flexibilität durch Ethernet im Antrieb Neue Schnittstellen ermöglichen schnelle Integration von Power- DRIVEs in Ethernet-basierte Netze Durch die Vorteile der standardisierten Kommunikation gewinnen die Industrial-Ethernet-Protokolle an Bedeutung. Diesen Trend hat nun auch Lenord + Bauer aufgenommen. Um die Stellantriebe auch ohne PowerDRIVE-Box in ein PROFINET-, Sercos- oder EtherNet/IP-Netz integrieren zu können, hat der Automatisierungsspezialist die PowerDRIVEs ethernetfähig gemacht. Der Netzwerk-Pionier und Erfinder des Ethernet, Robert Melancton Metcalfe hat 1973 sicher nicht geahnt, welchen Siegeszug seine Idee antreten würde. Ursprünglich entwickelt, um lokale Computernetze aufzubauen, ist mit Industrial Ethernet diese Technologie in der Automation angekommen. stärker miteinander. Welchen Netzwerktyp ein Unternehmen für die Komponenten fordert, richtet sich meist nach der eingesetzten Maschinensteuerung. Auch Lenord + Bauer spürt die stetige Nachfrage nach Ethernet-fähigen Geräten. Für die Kunden des Unternehmens sind PROFINET, Sercos III und EtherNet/IP wichtige Netze zur Echtzeit-Kommunikation. Die drei haben zusammen einen Marktanteil von rund 15 %. Bislang war es möglich, die Stellantriebe über die PowerDRIVE-Box anzuschließen, falls ein Kunde das PowerDRIVE-System in seinem Industrial-Ethernet-Netz einsetzte. Diese ist schon lange mit allen gängigen Schnittstellen verfügbar. Nun bietet Lenord+Bauer zusätzlich einige Industrial Ethernet- Protokolle direkt im Stellantrieb an. So kann dieser auch als Stand-alone-Lösung eingesetzt werden. Aktuell sind die PowerDRIVEs auch mit PROFINET, Sercos III oder EtherNet/IP-Schnittstelle erhältlich. Die Geräte sind mit M12-Steckern ausgestattet und werden über gängige Netzkabel mit der Steuerung verbunden. Dabei bleibt die Integration in das Maschinen- oder Anlagennetz durch PowerDRIVE-Lib gewohnt einfach. Über vorgefertigte Funktionsbausteine lassen sich die Antriebe direkt in die speicherprogrammierbare Steuerung einbinden. Je nach Schnittstelle sind die Blöcke für die Plattformen CODESYS, STEP 7 oder RSLogix 5000 erhältlich. Für die Kunden von Lenord + Bauer bedeutet dieser Schritt noch mehr Flexibilität bei der Integration des PowerDRIVE- Systems.» Inzwischen haben sich rund 20 Ethernet-basierte Systeme in der Industrie etabliert. Dabei punkten diese Kommunikationssysteme mit höherer Leistung, größeren Datenmengen, besseren Echtzeiteigenschaften und der einfachen Verarbeitung von Produktionsdaten mit übergreifenden Analyse-Tools. Der direkte Datenaustausch zwischen allen Ebenen der Automatisierungskette, vom einzelnen Gerät bis hin zum Arbeitsplatz des Bedienpersonals, ist dabei ein wichtiger Aspekt. Denn heute kommunizieren Industriegeräte immer 6

7 News I/O-Modul mit System Digitale Ein- und Ausgänge erweitern das PowerDRIVE-System Um Daten von Komponenten wie Endschaltern oder Sensoren auswerten zu können, integriert Lenord + Bauer ein intelligentes I/O-Modul in das Power- DRIVE-System. Auf bis zu 16 digitalen Kanälen kann PowerDRIVE-IO Daten erfassen. Für schnelle und reproduzierbare Formatwechsel ist das PowerDRIVE-System die richtige Wahl. Die PowerDRIVE- Box mit fünf Ports ist die Steuerzentrale für das Positioniersystem von Lenord + Bauer. Sie fungiert als Bindeglied zur Anlagensteuerung und kommuniziert mit den sternförmig angeschlossenen Stellantrieben. Dabei stellt der integrierte Absolut-Multiturn-Sensor im Antrieb die exakte Zustellung der Achse sicher. In vielen Anwendungen ist es zusätzlich erforderlich, den Status der Positionierung an die Maschinensteuerung auszugeben. Um dieser Anforderung gerecht zu werden, hat Lenord + Bauer ein dezentrales und busfähiges I/O-Modul konzipiert. Die Geräte sind für den Anschluss von acht binären Schaltern oder Sensoren und acht binären Aktuatoren ausgelegt. in der Maschine einsetzbar. Gewohnt einfach wird PowerDRIVE-IO mittels vorkonfektioniertem Kabel angeschlossen. Mit PowerDRIVE-IO lässt sich die Position mit Hilfe von Endschaltern überwachen und über einen binären Code eine externe Rezepturanwahl integrieren. Mit den zusätzlichen Ein- und Ausgängen eröffnen sich weitere vielseitige Möglichkeiten für den Einsatz des PowerDRIVE-Systems.» Mit nur 26,5 mm Höhe, 30 mm Breite und einer Länge von 175 mm ist das I/O-Modul sehr kompakt. Das vollvergossene Gehäuse erreicht die Schutzart IP 67 und ist direkt 7

8 News PowerDRIVE-Retrofit Reduzierung von Rüstzeiten in Produktions-prozessen Moderne Positioniersysteme bieten technische und wirtschaftliche Vorteile Für die Produktivität und Qualität einer Anlage oder Maschine spielt der Automatisierungsgrad eine wesentliche Rolle. Der Austausch veralteter Komponenten, das Ergänzen mit modernster Technologie sowie das Ersetzen von manuellen Einheiten führen zu einem höheren Automatisierungsgrad der Maschine oder Anlage. Mit unserem PowerDRIVE-System modernisieren Sie Ihre Maschinen und Anlagen umfassend. Durch den Einsatz der vollautomatischen Stelleinheiten minimieren Sie die Rüstzeiten und reduzieren die Kosten für einen Formatwechsel. Auf Dauer erhöhen Sie mit dem Positioniersystem die Produktivität der Gesamtanlage. Je nach Kundenwunsch und technischen Gegebenheiten wird das PowerDRIVE-System entweder in die bestehende Steuerungsarchitektur integriert oder als kostengünstiges Parallelsystem aufgebaut. Die Plug-and-play-Lösung Parallelsystem zur bestehenden Steuerungsarchitektur PowerDRIVE-Retrofit ist die ökonomische Möglichkeit eine Anlage nachzurüsten. Bis zu 50 Handräder lassen sich einfach durch moderne vollautomatische PowerDRIVEs ersetzen. Die Steuerung der Antriebe übernimmt die Power- DRIVE-TouchBox mit integrierter SPS und Touchdisplay. Dabei arbeitet das Parallelsystem unabhängig von der vorhandenen Maschinensteuerung. Die bestehende Systemarchitektur wird unverändert weiter genutzt. PowerDRIVE-Retrofit einfach anschlussfertig Die Inbetriebnahme von PowerDRIVE-Retrofit ist kostengünstig und bequem, denn die Konfiguration des Systems erfolgt ohne Programmierung. Das Parametrieren der Antriebe und Einstellen der Formate erfolgt an der Power- DRIVE-TouchBox mit Hilfe der Bediensoftware. Per Tastendruck starten Sie den vollauto matischen Formatwechsel! Anschlussfertige Komponenten und steckerfertige Leitungen sorgen für eine schnelle Installation des Gesamtsystems. Die mühelose Einführung der Kabel in den Schaltschrank und die Verdrahtung mit PowerDRIVE-Connect machen diese Lösung zum echten Plug-and-play-System. Im Betrieb gewährleistet das integrierte Not-Aus-Konzept mit Hauptschalter, Sicherheitsrelais und Not-Aus-Schalter einen umfassenden Schutz. Das Parallelsystem ist ein Komplettpaket inklusive Verdrahtung! PowerDRIVE-Retrofit Komplettpaket aus einer Hand Von uns erhalten Sie alle Komponenten aus einer Hand. Das Komplettsystem besteht aus: PowerDRIVE-Touch SPS mit Touchdisplay, inklusive betriebsbereiter, parametrierbarer Bediensoftware und Rezepturverwaltung für mehrere Tausend Formate PowerDRIVE-TouchBox Schaltschrank zum Anschluss von 5 Stellantrieben inklusive PowerDRIVE-Touch, Not-Aus-Konzept und Netzteil PowerDRIVE-Motion oder -Positioning Stellantriebe mit PowerDRIVE-Connect, das heißt Hybridkabel inklusive konfektionierten Steckern PowerDRIVE-IO dezentrales I/O-Modul, mit insgesamt 16 digitalen Ein- und Ausgängen zur externen Rezeptanwahl und zur Ausgabe des Maschinenstatus PowerDRIVE-Box (IP 20, IP 54 oder IP 69K) zusätzliche Anschlussbox zur Erweiterung des Systems bei modularem Maschinenkonzept Optimaler Inbetriebnahme-Service mit Montage, Verkabelung und Inbetriebnahme vor Ort 8

9 News Parallelsystem mit PowerDRIVE-Retrofit: Anschließen Konfigurieren Starten! Sofort einsatzbereite Touch-SPS zur vollautomatischen Einstellung von bis zu 50 Achsen Betriebsbereite, parametrierbare Bediensoftware mit Rezepturverwaltung für mehrere Tausend Formate Bequemes Einführen von steckerfertigen Leitungen in PowerDRIVE-TouchBox und PowerDRIVE-Box PowerDRIVE-TouchBox und PowerDRIVE-Box mit integriertem Schutzkonzept durch Sicherheitsrelais und Not-Aus-Schalter Rezeptanwahl und Überwachung der Maschinenposition über codierte Ein- und Ausgänge der PowerDRIVE-IO 9

10 Kundennutzen und Service Retrofit Höhere Wirtschaftlichkeit für Ihre Maschinen und Anlagen Wir berechnen mit Ihnen die Amortisationszeit Ihrer Investition. Grundsätzlich gilt: Je häufiger ein Format gewechselt wird, umso schneller amortisiert sich Ihre Investition in das PowerDRIVE-System. Wie wirtschaftlich unsere Retrofit-Lösung für Sie ist und wann Sie den Return on Investment (RoI) erreichen, berechnen wir mit userem RoI-Kalkulator in wenigen Minuten. Sie werden überrascht sein, wie schnell sich die Modernisierung Ihrer Maschine oder Anlage durch PowerDRIVE-Retrofit amortisiert. Wir besprechen mit Ihnen vor Ort die geeignete Lösung und erstellen einen ersten Investitionsplan. Sie erhalten sofort das Ergebnis, wenn Sie folgende Daten in den Kalkulator eintragen: Anzahl der Formatwechsel pro Tag oder Woche Anzahl der zu verstellenden Achsen Rüstzeiten für den Formatwechsel in Minuten Stillstandskosten der Maschine oder Anlage Personalkosten für das Bedienpersonal der Maschinen oder Anlagen Wir berechnen die Wirtschaftlichkeit gerne für Sie, sprechen Sie uns an! Payback period: 28 Production days Entries: Results: Costs for the PowerDRIVE-System Entries Costs for manual change-over Costs, PowerDRIVE (total project costs) Costs per minute, manual change-over 42 Costs per manual change-over 339 Actual set-up time parameters Entries Costs, manual change-overs per production week Manual set-up time (total time including the running-in time) min 8 Employees required for the change-over 1 Costs with the PowerDRIVE-System (not including investment costs) Average costs per employee /h 45 Costs per minute, automatic change-over 42 Average loss during production stop /h Costs per automatic change-over 85 Number of production days per week 5 Costs, automatic change-overs per production week 424 Average number of change-overs per production day 1 Cost difference (manual - automated) Set-up time for automatic change-over with PowerDRIVE-System min 2 Per production day 255 ROI diagram Per production week Per production month (production week x 4) Per production year (saving) Production days Set-up costs Costs with the PowerDRIVE-System ROI = Return on Investment Costs without the PowerDRIVE-System Das Ergebnis des RoI-Kalkulators für ein Beispiel aus der Praxis zeigt: Nach nur 28 Produktionstagen ist der Return on Investment erreicht! 10

11 Kundennutzen und Service PowerDRIVE-Retrofit Einfach integriert Erweitern Sie Ihre bestehende Maschinensteuerung und nutzen Sie hierfür unser Know-how Mit dem PowerDRIVE-System bietet Lenord + Bauer die Möglichkeit, eine komplexe Anlage zu modernisieren. Soll das System in die bestehende Steuerungsarchitektur ingriert werden, muss in der Regel der Schaltschrank angepasst oder erweitert werden. In einigen Fällen erfordert die Anlagensteuerung eine Programmerweiterung. Wir verfügen über langjährige Erfahrungen in der Programmierung von Steuerungen namhafter Hersteller, wie Siemens (STEP 7 und TIA-Portal), Schneider (ELAU), Rockwell Automation, Beckhoff, Bosch Rexroth, B&R oder Wago. Unser PowerDRIVE-System unterstützt nahezu alle gängigen Bussysteme. Wir erarbeiten einen Lösungsvorschlag und übernehmen die Projektierung und Projektabwicklung für Sie. Dabei optimieren wir Ihre Maschine oder Anlage unter allen relevanten Aspekten wie Effizienz, Verfügbarkeit und Betriebssicherheit. Von der Planung und Konzeption über die Durchführung und Überwachung der Maßnahmen bis zur Abnahme stehen wir Ihnen zur Verfügung. Selbstverständlich begleiten wir Sie auch bei der Produktionseinführung und stehen Ihnen mit Rat und Tat zur Seite, bis die Maschine oder Anlage optimal läuft. Wenn Sie es wünschen, übernehmen wir die Einbindung des Systems in Ihre Steuerung. Ganz gleich, ob es sich um kleinere Anpassungen oder um komplexe Anlagensteuerungen handelt, unsere Spezialisten programmieren die passende Softwarelösung für Ihre Applikation. Denn nur durch das optimale Zusammenspiel der verwendeten Hardware und der individuell angepassten Software erzielen Sie im Produktionsprozess ideale Ergebnisse. Nutzen Sie unser Expertenwissen und profitieren Sie von unserem umfassenden Beratungs- und Dienstleistungsangebot! 11

12 Applikationen Formschöne Verführung aus Schokolade Stellantriebe steigern Effizienz in der Pralinenproduktion Pralinen sind Schokolade in ihrer schönsten Form. So schnell die süßen, kleinen Versuchungen vernascht sind, so komplex ist ihre Herstellung. Die WINKLER und DÜNNEBIER Süßwarenmaschinen GmbH setzt in einer Hohlkörperanlage für Schokoladenprodukte Stellantriebe von Lenord + Bauer ein. Durch die automatische Formatverstellung gelingt die Pralinenproduktion nun noch effizienter. Als ein weltweit führendes, global agierendes Unternehmen der Süßwarenwirtschaft steht die WINKLER und DÜNNEBIER Süßwarenmaschinen GmbH für höchste Qualität. Das setzt extrem robuste und langlebige Maschinen voraus. WDS ist bekannt für die permanente Weiter- und Neuentwicklung seiner Maschinen und Anlagen sowie der dahinterstehenden Technologien. Das Unternehmen verwendet nur die leistungsfähigsten und zuverlässigsten Komponenten für seine Anlagen. So fiel jüngst die Wahl auf das flexible Positioniersystem von Lenord + Bauer. Tonnenweise Schokolade wird verarbeitet Die Hohlkörperanlage Typ 372 fertigt Schokoladenprodukte in hoher Vielfalt. Bis zu 10 Tonnen Schokolade werden pro Stunde zu Tafeln, Riegeln und Pralinen in verschiedensten Ausführungen verarbeitet. In Form, Füllung und Farbe sind unzählige Kombinationen denkbar. Die Produktion der kleinen Leckereien setzt sich dabei aus zahlreichen Prozessschritten zusammen. Am Anfang wird das braune Gold gegossen, gerüttelt und geschleudert, danach gekühlt und wieder angewärmt um nur die wesentlichen Stationen zu nennen. Am Ende der Fertigungsanlage befindet sich die Ausformstation. Nachdem die Formen gewendet wurden, warten sie nun auf einen Impuls, um die Schokolade aus der Form zu lösen. Zum Schluss kommen die fertigen Produkte dann auf einem Band oder einer Platte zu liegen. Konkret regeln die drei PowerDRIVEs die produktabhängige Höhenverstellung der Formen und die Neigung des Tisches in der Ausformstation. Die Tischneigung dient dem schonenden und gezielten Transport der Schokoladenprodukte zum Ausformband. Der Neigungsgrad muss daher exakt und zum richtigen Zeitpunkt eingestellt werden. Rezepturverwaltung steigert Effizienz Die unterschiedlichen Formhöhen sind in einer Rezepturverwaltung hinterlegt. Dies ermöglicht die Einstellung der Fertigungsanlage auf Knopfdruck. Die reproduzierbare Positionierung in der Ausformstation spart wichtige Zeit bei der Umrüstung und verbessert die Performance der Gesamtanlage. Mit dem erhöhten Automatisierungsgrad entsprechen wir dem Wunsch unserer Kunden nach besonders effizienten Maschinen, so Bernd Plies, Leiter Elektro- und Automatisierungstechnik bei WDS. Hohe Flexibilität in der Schnittstelle Leistungsfähige Bus-Systeme dienen der schnellen Kommunikation zwischen den Antriebs- und Steuerungskomponenten. WDS setzt, in Abhängigkeit vom Steuerungs- Vollautomatische Antriebe ersetzen manuelle Formateinstellung An diesem Punkt in der Prozesskette sind drei Stellantriebe von L+B mit einem Drehmoment von 7 Nm im kompakten Edelstahlgehäuse verbaut. Die Schokoladenformen in der Maschine sind abhängig vom Produkt unterschiedlich hoch. Aufgrund der zunehmenden Produktvielfalt sind immer häufiger Formatwechsel erforderlich. Daher ersetzt die automatische Formatverstellung nun die manuelle Einstellung per Handrad. Der PowerDRIVE regelt die Höhenverstellung und das Wenden der Formen in der Ausformstation. 12

13 Applikationen Stellantriebe passen bestens ins Konzept Höchste Qualität aus Tradition Alfred Winkler und Max Dünnebier legten bereits im Jahr 1913 den Grundstein für die Firma Winkler und Dünnebier Süßwarenmaschinen GmbH. Heute ist WDS zusammen mit seinem Schwesterunternehmen Maschinenbau Runkel GmbH einer der weltweit führenden Hersteller von Süßwarenmaschinen. Am Standort Rengsdorf in Deutschland plant, konstruiert und fertigt das Unternehmen individuelle Maschinen und Anlagen für die internationale Süßwarenindustrie. system, bevorzugt auf Ethernet-basierte Bus-Systeme (ProfiNet, EtherNet/IP, Sercos III). Hier bewährt sich einmal mehr die Lösung von L+B. Das PowerDRIVE-System deckt alle gängigen Bus-Systeme ab und gewährleistet somit eine hohe Flexibilität in der Schnittstelle. Die PowerDRIVE-Box ist dezentral im Klemmkasten installiert und regelt die Ansteuerung der drei Antriebe. Im konkreten Fall erfolgt die Kommunikation mit einer S7-Steuerung von Siemens über ProfiNet. Grundlage aller WDS-Anlagen ist das Konzept SMARTEFFI- CIENCY. Ziel ist ein bestmögliches Kosten-Nutzen-Verhältnis für die Kunden. Dies wird durch intelligente Konstruktionen und optimierte Prozesse erreicht. Die Stellantriebe von L+B passen hier bestens ins Konzept. Der Einsatz der automatisierten Lösung ist eine lohnende Investition, die sich auch für unsere Kunden schnell rentieren wird, findet Bernd Plies. Zudem konnte L+B mit seinem Service punkten. Die Zusammenarbeit mit dem technischen Support war Das PowerDRIVE-System ist flexibel und schnell integrierbar. Das hat uns überzeugt, so Bernd Plies, Leiter Elektro- und Automatisierungstechnik bei WDS. gut und zielführend. Ich gehe davon aus, dass wir auch bei zukünftigen Aufgabenstellungen L+B-Lösungen in Betracht ziehen werden. Die Flexibilität und die maßgeschneiderten Produkte haben uns überzeugt, stellt Bernd Plies eine Fortsetzung der Zusammenarbeit in Aussicht.» Hohlkörperanlage Typ 372 Aufgabe: Leistung: Geschwindigkeit: Nachrüstung: Steuerung: Schnittstelle: Konzipiert für die Produktion gefüllter und massiver Schokoladenprodukte Verarbeitung von bis zu 10 Tonnen Schokolade/Stunde bis 40 Formen/Minute Ausformstation mit drei PowerDRIVEs, PowerDRIVE-Box und Hybridkabel Siemens S7 ProfiNet 13

14 Applikationen Die aufeinander abgestimmte Kombination aus Lineareinheit und Stellantrieb bietet eine einfache und patente Lösung für die Endanwender. Den Kunden im Blick Lenord + Bauer und RK Rose+Krieger nutzen Synergien durch sinnvolle Kombination der Produktportfolios Die Automatisierungsspezialisten RK Rose+Krieger GmbH aus Minden und Lenord, Bauer & Co. GmbH aus Oberhausen ziehen am gleichen Strang, um Kundenwünsche nach vollautomatischen Zustellachsen zu erfüllen. Die Lineareinheiten und Stellantriebe ergänzen sich perfekt. Ob im Maschinen- und Anlagenbau, in Lagersystemen oder in Bestückungsanlagen: Linearsysteme findet man in nahezu jeder Fertigungshalle. Das ist das Metier der RK Rose+Krieger GmbH in Minden. Der Komponentenanbieter produziert ca Linearachsen pro Jahr in verschiedensten Baugrößen und Ausführungen für unterschiedlichste Anwendungen im Bereich Move-Tec. Immer wenn es um das Führen, Verstellen, Positionieren oder gleichförmige Verfahren geht, ist der Spezialist für lineare Bewegungsabläufe ein wichtiger Partner. In den letzten Jahren stieg die Nachfrage nach automatisierten Zustellachsen. Wir bieten zwar die passende Lineartechnik an, doch eine vollautomatische Verstellung hatten wir bisher nicht im Portfolio, gibt Jörg Töhte, Key Account Manager bei RK zu. Da die Kunden meist zeitnah eine Komplettlösung benötigen, suchte das Unternehmen einen geeigneten Lieferanten für Positioniersysteme. Ein gemeinsamer Kunde brachte den Impuls Den entscheidenden Hinweis gab ein Kunde von RK Rose+Krieger. Dieser setzt seit geraumer Zeit die Stellantriebe der Lenord, Bauer & Co. GmbH in seinen Maschinen ein. Auf Basis dieser Empfehlung nahm RK Rose+Krieger Kontakt zu dem Unternehmen aus Oberhausen auf. Schnell war klar: Unsere Produkte ergänzen sich perfekt. Der Kundennutzen ist hoch, so Töhte. Im ersten Schritt stattete RK drei lineare Achsbaureihen, die für die Zustellung verwendet werden, mit den Stellantrieben aus. Komplettanbieter mit Anwendungskompetenz Das Mindener Unternehmen RK Rose+Krieger ist eine Tochtergestellschaft der weltweit operierenden Phoenix Mecano AG. Der Spezialist für Automatisierung bietet eine große Auswahl an Linear-, Profil-, Verbindungsund Modul-Technik. Das Angebot enthält sowohl Katalogprodukte als auch Maßanfertigungen, Systemlösungen und Sonderentwicklungen. Im Fokus stehen anwendungsgerechte Lösungen. RK Rose+Krieger beschäftigt mehr als 500 Mitarbeiter weltweit, rund 210 davon am Stammsitz in Minden. 14

15 Applikationen So wurden Einrohrachsen (E), Doppelrohrachsen (EP-X) sowie quadratische Achsen (quad EV), aus dem Bereich Move-Tec mit den PowerDRIVEs kombiniert. Wahlweise kommt ein Stellantrieb in kurzer oder langer Bauform mit Aluminium- oder Edelstahlgehäuse zum Einsatz. Dabei liefern die Geräte Nenndrehmomente von 3,5 Nm oder 5 Nm. Zur Montage der PowerDRIVEs an Mit der Firma Lenord + Bauer haben wir einen Partner gefunden, der in dem Bereich Stellantriebe inklusive Vernetzung bis hin zur Installation vor Ort alles bietet. Jörg Töhte, Key Account Manager, RK Rose+Krieger GmbH die entsprechenden Linearachsen konstruierte Lenord + Bauer jeweils eine passende Drehmomentstütze. Der Stellantrieb wird mit montierter Drehmomentstütze einfach auf die Achse gesetzt und in seine Position geschoben. Ein Klemmring fixiert den Antrieb fest auf dem Wellenzapfen der Linearachse. Neben der kraftschlüssigen Wellenverbindung wird mit einer flexiblen Antriebsaufnahme an der Drehmomentstütze zugleich das erforderliche Loslager abgebildet. kommen Stellantriebe mit Hybridkabel und PowerDRIVE- Box sowie eine kompakte SPS-Steuerung mit Bedienterminal zum Einsatz. Beides liefert Lenord + Bauer bei Bedarf als anschlussfertiges Modul inklusive Bediensoftware. Die Integration in eine vorhandene Steuerungsumgebung ist besonders einfach, da das PowerDRIVE-System gängige Schnittstellen wie PROFIBUS, PROFINET, EtherNet/IP, EtherCAT, CANopen, Sercos III und POWERLINK unterstützt. Das sorgt für Flexibilität. Den Kunden im Fokus Die Kooperation startet zunächst mit der einfachsten Konstellation aus beiden Bauteilgruppen. Die aufeinander abgestimmte Kombination aus Lineareinheit von RK Rose+Krieger und Stellantrieb von Lenord + Bauer stellt eine einfache wie patente Lösung für die Endanwender dar. Die einfache Montage, der geringe Verkabelungsaufwand sowie die Bedienung über einen optionalen Joystick sind dabei besonders vorteilhaft. Die Ausweitung der Kooperation auf weitere Bestandteile der Produktportfolios ist geplant. Auch der Einsatz des kompletten Positioniersystems von Lenord + Bauer inklusive Schaltschrank und Bedienterminal ist denkbar. In einem sind sich beide Unternehmen einig: Der Kunde benötigt eine fachspezifische Beratung, die vom jeweiligen Spezialisten vorgenommen wird. Aus diesem Grund empfiehlt der Mindener Hersteller Lenord + Bauer als bewährten Lieferanten für Antriebstechnik. Die Stellantriebe werden mit dem passenden Befestigungssatz geliefert. Somit gelingt die Montage an die Lineareinheit sehr einfach. Im Gegenzug stellen die Mitarbeiter des Oberhausener Unternehmens den Kontakt her, wenn Anlagenbetreiber Lineartechnik benötigen. Es ist schön, einen Geschäftspartner zu haben, den man ruhigen Gewissens weiter empfehlen kann. Von einer funktionierenden Lösung profitieren letztendlich alle Beteiligten, vor allem aber unsere Kunden, so Töhte.» Flexible und einfache Integration Die Stellantriebe können als Stand-Alone oder als modulares Gesamtsystem genutzt werden. Die selbständigen Einheiten wird RK mit Stellantrieben ausstatten, die mit dem integrierten Feldbus-Interface direkt über Stecker an die Maschinensteuerung angeschlossen werden. Zur Inbetriebnahme der Linearachsen mit automatischer Verstellung sind dann lediglich eine 24-V-Spannungsversorgung und der Anschluss zur Bus-Kommunikation erforderlich. In enger Zusammenarbeit rüsten die beiden Firmen auch komplexe Maschinen mit mehreren Lineareinheiten und dezentraler Kommunikationseinheit aus. In diesem Fall Die Stellantriebe sind in Aluminium und Edelstahl in kompakter und kurzer Bauform erhältlich. 15

16 Applikationen Maximale Produktivität bei der Verpackung von Genussmitteln Maschinenjustierung auf Knopfdruck minimiert Rüstzeiten Aufgrund der Vielfalt bei Nahrungs- und Genussmitteln zählt die Formatverstellung zu den häufigsten Arbeiten im Bereich der Maschinenrüstung. Durch manuelle Einstellungen, z.b. per Handrad, dauert die Umrüstung oft unnötig lange. Zudem besteht ein Risiko für Einstellfehler. Aus diesen Gründen setzt auch die Maschinenfabrik Fritz Thürlings GmbH & Co. KG aus Viersen auf eine vollautomatische Formatverstellung und vertraut dabei auf das PowerDRIVE-System von Lenord + Bauer. Die Beutel-Verpackungsmaschinen von Thürlings werden hauptsächlich für die Verpackung von Schüttgütern und frei fließenden Produkten aus dem Nahrungs- und Genussmittelbereich eingesetzt. Durch die geringe Fallhöhe in der Maschine ergeben sich günstige Bedingungen für bruchempfindliche oder staubende Waren, wie Schokoladenprodukte, Gebäck oder Tee. Die zunehmende Produktvielfalt und das Ziel, Fertigungsabläufe weiter zu beschleunigen, Mit Lenord + Bauer als Systemlieferanten sehen wir unsere Maschinen auch zukünftig gut gerüstet, so die Geschäftsführer Felix und Peter Thürlings. stellen Herausforderungen für Maschinenbauer im Bereich des Dosierens und Verpackens dar. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, modernisierte der Maschinenbauer aus Viersen die Formateinstellung für Beutel in seiner Anlage Linearpac 85M. Hohe Produktivität und Anlagenverfügbarkeit Die Beutelöffne- und Verschließmaschine Linearpac 85M entnimmt zunächst die Blockbodenbeutel aus einem Magazin, um sie dann in der intermittierend linear laufenden Vorschiebekette zu platzieren. Über einen Luftstoß stellt sich der Boden auf. An der nachfolgenden Füllstation tauchen zwei Halbschalen in den Beutelkopf ein und bilden so eine ideale Präsentation des Beutels zur Befüllung. Das Einlegen der Seitenfalte in den Beutelkopf erfolgt dabei durch sechs Finger. Nach der Befüllung erfolgt der Endverschluss als Versiegelung oder Rollverschluss. Die Maschine befüllt und verschließt bis zu 60 Beutel pro Minute und zeichnet sich durch eine robuste, geschlossene Bauweise und einen großen Beutelformatbereich aus. Durch diese Bandbreite ist sie universell für nahezu 16

17 Applikationen alle Produktionsbereiche einsetzbar. Ein weiterer Vorteil ist die einfache und schnelle Formatumstellung, die eine hohe Produktivität und Anlagenverfügbarkeit gewährleistet. Kompakte Stellantriebe ersetzen Handkurbeln Für den Wechsel auf ein neues Beutelformat werden in der Maschine die Höhe und Breite des Beutels sowie die Tiefe der Seitenfalte justiert. Diese Aufgabe übernehmen insgesamt fünf Stellantriebe von Lenord + Bauer. Zur Höhenverstellung verwendet Thürlings einen Stellantrieb GEL 6110 mit 10 Nm Drehmoment, da hier eine hohe Leistung erforderlich ist. Die Breiten- und Tiefenverstellung nehmen insgesamt vier Stellantriebe GEL 6109 mit 2,5 Nm in extrem kompakter Bauform vor. Der kompakte Stellantrieb GEL 6109 ist mit 50 mm Breite und 76 mm Tiefe für den Einbau in der Maschine von Thürlings bestens geeignet. Zuvor wurde die Maschine über Handkurbeln umgerüstet. Diese Lösung war laut den Firmeninhabern Felix und Peter Thürlings nicht mehr zeitgemäß: Durch die vollautomatische Umrüstung auf ein neues Beutelformat profitieren unsere Kunden von einer maximalen Wiederholgenauigkeit und reproduzierbaren Formaten ohne Einstellfehler. Die Modernisierung unserer Maschine, weg von den Handrädern hin zur automatisierten Lösung, war ein konsequenter Schritt, um mit den Technologien der Zeit zu gehen, erklärt Peter Thürlings. Optimiertes Bauteilmanagement Zur einfachen Einbindung der Stellantriebe in die Gesamtanlage nutzt Thürlings die PowerDRIVE-Box als dezentrale Steuerungseinheit. Dort sind die fünf Stellantriebe angeschlossen. Ihre Motorleistung wird durch das integrierte Powermanagement der PowerDRIVE-Box überwacht und geschaltet. Die Kommunikation mit der Anlagensteuerung erfolgt über variable, steckbare Schnittstellenmodule. Über diese Einschubmodule sind alle gängigen Schnittstellen verfügbar. Diese Flexibilität erleichtert das Bauteilmanagement und reduziert die Lagerkosten. In der Linearpac 85M ist das Positioniersystem von L+B über eine Siemens S7 und der Schnittstelle ProfiNet gekoppelt. Die Integration des PowerDRIVE- Systems in unsere Maschine war durch die einfache Steckverbindung kinderleicht. Auch die Bedienbarkeit ist sehr benutzerfreundlich, so Peter Thürlings. Effizienz nach Maß Anwender, die ihre Produkte in Beutel verpacken möchten, sind bei der Maschinenfabrik Fritz Thürlings GmbH & Co. KG genau richtig. Das Viersener Unternehmen entwickelt und produziert seit Ende der 50er Jahre Verpackungs- und Zählmaschinen. Egal ob es sich um das Befüllen und Verschließen vorgefertigter Beutel handelt oder diese eigens von der Folienrolle hergestellt werden sollen: Thürlings bietet effiziente Maschinen nach Kundenwunsch. Spezielle, individuell entwickelte Sondereinrichtungen bieten günstige Bedingungen auch für bruchempfindliche Produkte. Für die Zukunft gerüstet Mit dem Maschinenangebot in dieser kompakten Größe ist die Thürlings Maschinenfabrik GmbH einzigartig. Durch die automatische Formatverstellung verringern sich die Rüstzeiten enorm. Dies bedeutet längere Maschinenlaufzeiten und somit eine Produktivitätssteigerung. Dank der Modernisierung bietet Thürlings seinen Kunden noch leistungsfähigere Maschinen. Daher sind bereits weitere Projekte in Planung. Es stehen konkrete Projekte für die USA an. Als nächsten Schritt möchten wir einen weiteren Stellantrieb für die automatische Verstellung der Füllklappe einsetzen. Die Befüllung der Beutel erfolgt dann mit dem PowerDRIVE wesentlicher schneller und präziser. Mit Lenord + Bauer als Systemlieferanten sehen wir unsere Maschinen auch zukünftig gut gerüstet, zeigen sich die Thürlings-Brüder zufrieden.» Fünf Handräder in der Öffneund Verschließmaschine für Blockbodenbeutel wurden durch die PowerDRIVEs ersetzt. 17

18 Applikationen Beim Verpacken Zeit gewinnen Wrap-Around-Anlage mit dynamischer Formatverstellung optimiert Verpackungsprozess In den meisten produzierenden Unternehmen gehört die automatisierte Produktion bereits seit vielen Jahren zum Standard. Dies ist ein Ergebnis der gestiegenen Vielfalt an Produkten und Losgrößen. Auch wenn die Fertigung hochtechnisiert ist, unterbricht das Verpacken der Ware vielfach die automatische Prozesskette. Eine neue Wrap-Around-Anlage von ETT Verpackungstechnik mit dem Positioniersystem von Lenord + Bauer hilft nun, noch flexibler auf die Marktanforderungen zu reagieren. Ohne Umkarton oder Versandtray erreicht heute kein Produkt mehr den Handel. Produktwechsel mit unterschiedlichen Losgrößen gehören für viele Betriebe zur Tagesordnung. Diese Vielfalt erfordert wachsende Flexibilität im Verpackungsprozess. Das Umstellen der Formate muss schnell und reproduzierbar sein. Mit einer manuellen Verstellung sind häufige Formatwechsel ineffizient, deshalb steigt der Automationsgrad in Verpackungsmaschinen stetig. Doch die meist kompakten Maschinen lassen nur wenig Spielraum für den Einsatz von vollautomatischen Formatverstellern. Vor dieser Herausforderung stand auch die Firma ETT Verpackungstechnik aus Moringen. Für einen Globalplayer der Kosmetikindustrie entwickelten die Ingenieure von ETT eine dynamische Verpackungsmaschine für Körperpflegeartikel. Diese verpackt Flaschen unterschiedlicher Größe und Form kostenoptimiert und ohne Zeitverlust in werbewirksame und regalfertige Einheiten. Fließende Prozesskette spart Zeit Optimierte Abläufe in der kontinuierlich arbeitenden Wrap-Around-Anlage vermeiden jeglichen Zeitverlust: Zunächst laufen die Flaschen über eine sogenannte Gruppierschnecke. Dazu nimmt ein Roboter nach dem Pick-and-Place-Prinzip die Flaschen auf und setzt diese in einem Sechsergebinde zusammen. An der nächsten Station werden sechs Flaschen in Folie verpackt. Zuletzt kartoniert die Verpackungslinie dann diese Gebinde im Wrap-Around-Verfahren zu einem Versandgebinde. Die komplette Prozesskette verläuft dabei fließend und im Gleichlauf einzelner Baugruppen. Flexible Formatumstellung Um dem Wunsch nach mehr Flexibilität und Automation bei der Verpackung nachzukommen, suchte das Unternehmen aus Moringen eine Antriebslösung für die vielen Zustellachsen. Die kompakte Maschine erfordert Antriebe mit höchster Leistung auf engstem Bauraum. Hier kam das Positioniersystem von Lenord + Bauer zum Zuge. Das PowerDRIVE-System besteht aus kompakten Stellantrieben von 1,4 bis 15 Nm und einer dezentralen Steuereinheit für bis zu fünf Antriebe. Verbunden werden die so genannten PowerDRIVEs mit der PowerDRIVE- 18

19 Applikationen Box über ein Hybridkabel, das neben der Energieversorgung die Buskommunikation übernimmt. 17 Stellantriebe stellen nun formatabhängig die Höhe und Breite der Kartons in der gesamten Anlage ein. Für die kompakte Anlage entwickelte das Oberhausener Unternehmen eine Variante mit gestuftem Gehäuse. Diese nutzt die beengten Platzverhältnisse der Wrap- Around-Anlage optimal aus. Die Einstellung des Oberschiffs erfolgt über vier Antriebe mit Spindeln, die mechanisch nicht gekoppelt sind. Der Gleichlauf von Tray-Zuführung und Verpackung erfolgt über Ist-Wert- Vergleiche in der SPS-Steuerung sowie die parallele Ansteuerung der Antriebe durch die PowerDRIVE-Box. Kosten einzusparen. Für uns kommt nur noch die einfache Plug-and-play-Lösung zur automatischen Verstellung in Frage, so Bergmann. Das PowerDRIVE-System macht die Maschine zudem extrem wartungsfreundlich. Keine Kompromisse Da wir maßgeschneiderte Anlagen entwickeln, sind wir auf einen Partner angewiesen, der Lösungen genau nach unseren Wünschen bietet. Wir stellen sehr spezifische Anforderungen, so Oliver Bergmann, Leiter Elektrotechnik bei ETT. Deshalb sind die Stellantriebe von Lenord + Bauer fester Bestandteil unserer Maschinen. Die Stellantriebe von Lenord + Bauer regeln unter anderem die Breitenverstellung der Materialzuführung. Produktivität gesteigert Im Ergebnis erzielt die neue Wrap-Around-Anlage durch die dynamische Materialzuführung eine wesentlich höhere Produktivität. Dies wurde vor allem durch den schnelleren Formatwechsel und die automatisierten Prozessschritte erreicht. Die kurze Bauform der Stellantriebe gewährleistete zudem eine platzsparende Konstruktion der Gesamtanlage. Oliver Bergmann betont: Der Kunde spart enorme Rüstzeiten. Der Einsatz der Stellantriebe rentiert sich somit bereits ab der ersten Anwendung der Maschine.» Bei der automatisierten Formatverstellung machen wir keine Kompromisse. Deshalb ist das PowerDRIVE-System fester Bestandteil unserer Maschinen, so Oliver Bergmann, Leiter Elektrotechnik bei ETT. chnik nche heute ein erfolghmen aus der d Mitarbeitern Um die Anlage möglichst kompakt zu gestalten, kam erstmals eine neue Variante des PowerDRIVEs zum Einsatz. Der Stellantrieb GEL 6109 eignet sich aufgrund seiner geringen Einbautiefe von 51 mm besonders für beengte Einbausituationen. Als dezentrale Steuerungseinheit für die Stellantriebe sind vier PowerDRIVE-Boxen platzsparend im Schaltschrank montiert. Sie regeln das komplette Powermanagement der Stellantriebe und vereinfachen die Anschlusstechnik. Einfache Integration Über die Schnittstelle PROFINET kommuniziert die PowerDRIVE-Box mit der Anlagensteuerung SIMOTION aus dem Hause Siemens. Durch die vorgefertigten Funktionsbausteine ließen sich die Stellantriebe einfach in die Gesamtsteuerung integrieren. Das Verdrahten mit dem Hybridkabel reduzierte die Einbauzeit und half somit Verpackungstechnik Individuelle Verpackungslösungen mit System Ausbildung bei ETT Verpackungstechn Seit über 30 Jahren bietet die ETT Verpackungstechnik GmbH qualitativ hochwertige, zeitgemäße und kostenoptimierte Anlagen und System-Module. Über 150 Mitarbeiter entwickeln und produzieren am Gründungsstandort Moringen modulare Verpackungsmaschinen, Roboterkonzepte und Palettiermodule, die flexibel kombiniert werden können. Dabei kommt alles aus einer Hand. Maßgeschneiderte Komplettlösungen sind für nahezu jede Branche möglich. 19

20 Applikationen Vorstoß in neue Dimensionen Vollautomatische Zentriereinheit sorgt für effiziente Verarbeitung von Blechen in der Automobil-Produktion Das Ford-Werk Saarlouis ist als Impulsgeber und Wachstumsmotor für das Saarland von großer Bedeutung. Hier wurden schon mehr als 13,5 Millionen Modelle gefertigt auch mit Hilfe der NEUHÄUSER Magnet- und Fördertechnik GmbH. Das Zulieferunternehmen beauftragte nun Lenord + Bauer mit der Umsetzung eines zentralen Antriebssystems. Das Projekt wurde in kurzer Zeit umgesetzt. In Saarlouis werden auf einer Fertigungslinie neben der Ford Focus Limousine auch die Kombi-Variante Turnier sowie der sportliche Ford Focus ST, der rein batterie-elektrisch angetriebene Ford Focus Electric sowie die Ford-Modelle C-MAX und Grand C-MAX in jeweils zahlreichen Ausstattungsvarianten gebaut. Entsprechend komplex ist die Produktionstechnik. Hier ist die Platinenzuführung von NEUHÄUSER schon seit langem erfolgreich im Einsatz. Die Anforderungen der Automobilindustrie sind jedoch im Laufe der Zeit gestiegen. So forderte auch der Global Player in Saarlouis ein breiteres Teilespektrum bei gesteigerter Produktivität. Zentriereinheit ist wichtiger Bestandteil der PKW-Produktion Zentriertische spielen im Herstellungsprozess eines Automobils eine wichtige Rolle. Sie werden vor einer Pressenlinie installiert, um die zu verarbeitende Platine exakt zu positionieren, damit diese lagerichtig der Presse zugeführt werden kann. Die Zentriertische sind teilweise mit Röllchen-Bahnen und/oder schmalen Gurtband- oder Zahnriemenförderern ausgerüstet. Zwischen diesen Förderern sind automatisch verstellbare Seiten-, Vorder- und Hinteranschläge installiert, die ein exaktes Positionieren der Platine gewährleisten. Diese Anschläge sind so konzipiert, dass ein entsprechender Beladeroboter oder Feeder das Blech lagegenau der Presse zuführen kann. Keine Grenzen in Form und Größe NEUHÄUSER ermöglicht mit seinen Anlagen die Verarbeitung von magnetisierbaren und nicht magnetisierbaren Blechteilen in besonderen Dimensionen. Es werden sowohl großflächige Außenhautteile für den Aufbau der Automobile als auch kleiner geformte Strukturbleche, z.b. für die Stabilität der Karosserie in der Pressenlinie gefertigt. Dabei sind Form und Größe kaum Grenzen gesetzt. Jegliche Arten von Konturteilen können verarbeitet werden. Die Platinenmaße reichen von 900 mm bis zu 4000 mm quer zur Durchlaufrichtung und von 200 mm bis zu 2000 mm in Durchlaufrichtung. Diese Flexibilität ist die Besonderheit der Pressenlinie. Effizienter Produktionsprozess Die Automatisierung der Anlage war ein Wunsch des Global Players Ford, um effizienter zu arbeiten. Dieser Anforderung kam NEUHÄUSER gerne nach und beauftragte 20

21 Applikationen dazu den Automatisierungsspezialisten Lenord + Bauer mit der Erstellung eines zentralen Antriebskonzeptes. Bei der Umrüstung ersetzen die Stellantriebe von Lenord + Bauer die Handräder. Ein Vorteil der automatischen Verstellung ist dabei unter anderem der dezentrale Einbau der Antriebe. Die Verstellung mittels Handrädern war mechanisch sehr aufwändig, da sie zentral liegen mussten. Der Einbauort für die Stellantriebe ist flexibel. Sie können ohne zusätzliche mechanische Elemente direkt an die Spindeln angebaut werden. Zudem ermöglichen Funktionsbausteine die einfache Integration in die Anlage. Ein weiterer Vorteil der Lösung von Lenord + Bauer ist die Rezepturverwaltung. Sobald andere Formteile verarbeitet werden sollen, fahren die Stellantriebe programmabhängig die Einheiten in der Zentrierstation automatisch in Position. Das senkt die Rüstkosten enorm. Gelungener Retrofit Insgesamt acht Stellantriebe fahren nun die Anschläge präzise und vollautomatisch in Position. Die Bleche treffen mit ca. 1,5 m/s auf die Vorderanschläge. Durch die robuste Bauweise der Stellantriebe ist diese hohe mechanische Belastung jedoch unbedenklich. Der Zentriervorgang beginnt bei den Vorderanschlägen. Hier sind vier Stellantriebe verbaut. Jeweils zwei weitere Antriebe positionieren die sogenannten Pusher an den Seiten sowie die Hinteranschläge, die mit Nachdruck das Blech exakt positionieren. Somit ist ein effizienter Zentrierprozess gewährleistet. Handräder durch Stellantriebe ersetzt Die Lösung von Lenord + Bauer zur automatischen Formatverstellung entspricht voll und ganz den Kundenerwartungen. Wir haben mit der Produkteinführung sehr positive Erfahrungen gemacht. Die reibungslose Umsetzung und der umfassende Support von Lenord + Bauer haben uns überzeugt. Das PowerDRIVE-System ist für uns eine optimale Lösung, auch für zukünftige Anforderungen, zeigt sich Heinz Krutwage, Technical Director bei NEUHÄUSER zufrieden.» Gefragter Partner der Industrie Ob Automatisieren, Transportieren oder Separieren die Systeme der NEUHÄUSER Magnet- und Fördertechnik GmbH erfüllen seit mehr als 30 Jahren Kundenanforderungen weltweit. Das zur NEUHÄUSER-Gruppe gehörende, eigenständige Unternehmen entwickelt und produziert mit 80 Mitarbeitern am Standort Lünen aufeinander abgestimmte Komplettlösungen. Hierbei steht Langlebigkeit im Vordergrund. Der Beleg dafür sind Produkte, die auch nach vielen Jahren noch mit höchster Präzision arbeiten. Acht Stellantriebe bringen die Anschlagssysteme vollautomatisch und präzise in Position. 21

22 Applikationen Holzbearbeitung in Perfektion Reduzierte Rüstzeiten bei der Herstellung von Treppen, Fenstern und Möbeln durch vollautomatischen Formatwechsel Moderne Holzbearbeitung ist gekennzeichnet durch höchste Zerspanungsleistung, gepaart mit absoluter Formgenauigkeit und exzellenter Oberflächenqualität. Die MAKA Systems GmbH erfüllt dies durch ihre CNC-Bearbeitungszentren in Verbindung mit modernster Antriebstechnik und Steuerungstechnologie. Um die Maschinen noch effizienter zu machen, setzt MAKA auf das vollautomatische Positioniersystem von Lenord + Bauer. Ob Handwerker oder industrieller Großbetrieb: Kunden, die Türen, Treppen, Möbel oder andere Produkte aus dem hochwertigen Naturmaterial Holz herstellen, sind überzeugt von der Flexibilität, Präzision und Zuverlässigkeit der MAKA-Anlagen. Die CNC-5-Achs-Technik des Maschinenherstellers ist in der spanenden Bearbeitungswelt nicht mehr wegzudenken. Um das hohe Qualitätsniveau zu halten, setzt MAKA auf modernste Lösungen mit hohem technischen Standard. Aus diesem Grund wird die Formatverstellung für Traversen und Supporte in einer Fahrportalmaschine zukünftig automatisiert gesteuert. Hohe Fräsqualität für große Werkstücke CNC-Lösungen auf höchstem technischen Niveau Mit über 170 Mitarbeitern entwickelt und produziert die MAKA Systems GmbH in Nersingen bei Ulm CNC- Spezialmaschinen für die Holz-, Aluminium- und Kunststoffbearbeitung sowie den Modellbau. In fast 60 Jahren Firmengeschichte hat sich MAKA Systems von einem Familienunternehmen zum Technologieführer im Bereich der 5-achsigen Frästechnologie gewandelt. Von der hohen Entwicklungskompetenz profitieren ihre Kunden weltweit. Das PowerDRIVE-System des Automatisierungsspezialisten Lenord + Bauer wird erstmals in der Fahrportalmaschine PE 90 eingesetzt. Dieses CNC-Bearbeitungszentrum wurde für den universellen Einsatz in der Holzbearbeitung konzipiert und garantiert auch bei großer Massivholz-Zerspanung eine hohe Fräsqualität. Zudem sind die Werkzeugwechselzeiten durch das mitfahrende Werkzeugmagazin minimal. Die Frässpindel arbeitet mit einer Drehzahl von bis zu min -1 stufenlos regelbar. In diesem Bauteil der Maschine sind bereits kompakte Einbaugeber von L+B erfolgreich im Einsatz. Der MiniCODER erfasst die Drehzahl und Position in der Hochgeschwindigkeitsspindel und hat sich durch sein magnetisches, robustes Messsystem bewährt. Der Maschinentisch mit bis zu Millimetern Länge ist für die Wechselbeschickung mit bis zu 12 verstellbaren Traversen ausgestattet. An dieser Stelle kommen die Stellantriebe von L+B zum Einsatz. Deutliche Reduzierung der Busteilnehmer Die Werkstücke werden an bis zu 12 Traversen über Vakuumsaugteller, sogenannte Supporte, fixiert. Pro Traverse und Support regelt jeweils ein Stellantrieb die automatisierte Verstellung auf das richtige Format, um die reibungslose Bearbeitung der Werkstücke zu gewährleisten. Das Powermanagement übernimmt dabei je eine PowerDRIVE-Box pro Traverse. Sie dient als dezentrale Kommunikationseinheit für bis zu fünf Stellantriebe und wurde für die Einbaubedingungen in der PE 90 besonders platzsparend konstruiert. Die Buskommunikation und Energieversorgung erfolgt über das Hybridkabel PowerDRIVE-Connect. Es ersetzt die Feldbuskabel und separate Spannungsversorgung. Somit wird die Anschlusstechnik enorm vereinfacht und die Anzahl der Busteilnehmer deutlich reduziert. Im konkreten Fall von sechs Traversen bedeutet dies die Minimierung der Busteilnehmer von dreißig auf sechs. Mit der deutlichen Reduzierung der Versorgungs- und Feldbuskabel von neunzig auf dreißig verringert sich der Verkabelungsaufwand. Zudem ist die Einkabel-Lösung aufgrund des eingeschränkten Bauraumes in der Maschine besonders attraktiv. 22