Soul & Solutions for Global Success

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1 DESMA Schulungshandbuch 1 Soul & Solutions for Global Success Grundlagen des SpritzgieSSens von Elastomeren

2 DESMA handbuch Grundlagen des SpritzgieSSens von Elastomeren 2. Auflage, Oktober 2014 DE

3 DESMA handbuch VoRwort 5 Vorwort INHALt 1. Projektierung 2. Werkstoff 2.1 Vulkanisation 2.2 Mischungsprüfung 3. Fertigungsmethoden 3.1 Vulkapressen (CM) 3.2 Transferpressen (TM) 3.3 Spritzgießen (IM) 3.4 Spritzprägen (ICM) 3.5 ITM-Verfahren 4. SpritzgieSSFORM 4.1 Vakuum 4.2 Einlegeteile 4.3 Bumping Schließeinheit Zuhaltung Aktuelle DESMA Bauformen Schließsicherungsfunktion/ formschutz 6. Prozessführung 6.1 Einflussgrößen 6.2 Typische Artikelfehler, Ursachen und Gegenmaßnahmen Unterfüllung Überspritzung/Austrieb Unzureichende Vernetzung Fremdkörpereinschluss Scorch (vorzeitiger Beginn der Vernetzung) Gaseinschluss Formverschmutzung Entformfehler DESMA realisiert schlüsselfertige Maschinen und Anlagen für die Produktion anspruchsvoller Gummi- und Silikonformartikel. Gleichzeitig eröffnen wir den elastomerverarbeitenden Unternehmen und Ihnen als Anwender auch den Zugang zu wertvollem Fachwissen.»Es gibt keine andere Substanz, deren Eigenschaften im menschlichen Geist gleich viel Neugierde, Überraschung und Verwunderung erwecken, wie die des elastischen Gummis.«Charles Goodyear Spritzgießmaschinen und Prozesse erfolgreich im Griff gewusst wie! Das DESMA Handbuch über die Grundlagen des Spritzgießens von Elastomeren bietet Ihnen den gesamten Überblick. Hier finden Sie umfassendes Know-how, das Sie direkt für Ihre Arbeit nutzen können: aktuell, kompakt und besonders verständlich durch die vielen Grafiken und Schaubilder. Reibungslos und sicher produzieren. Auch mit neuesten Technologien. Neben den Wissensgrundlagen über die Projektierung und Werkstoffe, Fertigung und Spritzgießformen, können Sie sich über alle DESMA Maschinen und Innovationen sowie deren erfolgreichen Einsatz im optimierten Spritzgießprozess informieren. Inhalte aus der Praxis für die Praxis, von denen nicht nur Brancheneinsteiger und Auszubildende profitieren, sondern auch erfahrene Fachkräfte, die ihre Fertigkeiten aktualisieren und gezielt vertiefen möchten. Weitere Unterstützung für Ihre Arbeit bieten wir Ihnen auch mit unseren DESMA Schulungsangeboten sowie dem zukunftsweisenden DESMA E-Training: SpritzgieSSmaschineN 5.1 Temperaturführung 5.2 Spritzeinheit Materialzuführung Generelle Bauarten Aktuelle DESMA Bauformen Rückstromsperre Reinigung/Mischungswechsel Einstellstrategie/ Parameteroptimierung 8. DIESES PROJEKT WURDE VON DEN FOLGENDEN FIRMEN UNTERSTÜTZT Viel Erfolg wünscht Ihnen Ihr DESMA Team!

4 6 Projektierung DESMA handbuch DESMA handbuch PROJEKTIERUNG 7 1. Projektierung 1 Mischung? Artikel? Produktionsmenge? Art? Preis? Besondere Eigenschaften? Art? Dimension? Einlegeteile? Fertigungskonzept CM, TM, IM, ITM Angusssystem? Nestanzahl? Auslegung? " Artikelqualität " Herstellungskosten " Verkaufspreis Die Planung einer Formteilproduktion beginnt üblicherweise mit der Überlegung, welches Fertigungskonzept bzw. welcher Automatisierungsgrad sich für den spezifischen Fall am besten eignet. Die Art des Artikels, die geplante Produktionsmenge sowie die Kosten des Rohmaterials (Elastomer-Mischung) sind bei der Auswahl entscheidende Faktoren. Das Ziel ist immer eine möglichst hohe Artikelqualität bei möglichst geringen Herstellungskosten. In der Vergleichsrechnung dürfen daher auch Energie-, Wartungs-, Abfall- und ähnliche Kosten nicht vernachlässigt werden. Elastomer Amortisationsdauer? Verarbeitungseigenschaften? Chargenschwankungen? Leistung? Wiederholgenauigkeit? Ausstattung? Produktqualität Spritzgießform Angusssystem? Formnestanzahl? Auslegung? Herstellungskosten mech. Eigenschaften Lebensdauer Korrekter Betriebspunkt der Maschine eingestellt? Bedienzeit-/Temperaturschwankungen? Basispolymer (Kautschuktyp) Kurzzeichen Besondere Eigenschaften Maschine Prozessführung Naturkautschuk NR Mechanisch stark belastbar Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk EPDM Wasser- und wetterbeständig Nitril-Butadien-Kautschuk NBR Ölbeständig Butyl-Kautschuk IIR Gasdicht Fluor-Kautschuk FPM Gasdicht, hohe univers. Beständigkeit Silikon-Kautschuk VMQ Wetter-, wasser-, öl-, und hitzebeständig Parallel dazu erfolgt meist auch die Festlegung der genauen Mischungsrezeptur. Der Werkstoff muss vor allem die technischen Produktanforderungen gewährleisten, soll andererseits aber auch möglichst gut verarbeitbar und preisgünstig sein. Bei automatisierten Prozessen ist es außerdem sehr wichtig, dass die Verarbeitungseigenschaften der einzelnen Werkstofflieferungen nicht zu stark schwanken (Chargenschwankungen). Sobald ein geeignetes Fertigungskonzept und eine geeignete Mischungsrezeptur gefunden sind, können im zweiten Schritt die Spritzgießform und die benötigte Maschine ausgelegt bzw. konstruiert werden. Die exakte (optimale) Prozessführung wird, nach Fertigstellung sämtlicher Komponenten, durch Spritzversuche ermittelt. Hier erfolgt auch die Feintrimmung der Spritzgießform beispielsweise die Optimierung der Masseverteilung auf die einzelnen Formnester, der Anspritzung und/oder der Entlüftung. Mischung, Form, Maschine und die Prozessführung bestimmen letztlich die Artikelqualität, die Herstellungskosten und somit die Rentabilität der Produktion. Nur wenn diese Faktoren optimal aufeinander abgestimmt sind, kann auch ein optimales Ergebnis erwartet werden. Schnelle Antwort durch die DESMA CoolApp Ob und wann sich der Einsatz eines Kaltkanalsystems rechnet, kann einfach mit der DESMA CoolApp ermittelt werden. Diese von DESMA entwickelte und kostenlos verfügbare CoolApp ermöglicht es auf einfache Weise, Abfalleinsparungen durch Kaltkanaleinsatz zu berechnen. Dabei wird die Abfalleinsparung durch Auswahl des entsprechenden Kaltkanals automati- siert berechnet und der Amortisationszeitraum exakt benannt. Ein komplett hinterlegtes Artikelkalkulations- und ein Nestlayoutprogramm runden die Leistungsfähigkeit ab. CoolApp Neben der Webanwendung ist auch eine speziell entwickelte Apple ipad-version unter zu finden. Oder einfach den nebenstehenden QR-Code scannen! i

5 8 WERKSTOFF DESMA handbuch DESMA handbuch WERKSTOFF 9 2. Werkstoff 2 7 % Schutzmittel (Erhöhung der Beständigkeit/ Lebensdauer) 7 % Vernetzer (z.b. Schwefel, ermöglicht die Vulkanisation) 12 % Styrol- Butadien- Kautschuk (SBR) 1 % Verzögerer/Beschleuniger (steuern Beginn und Geschwindigkeit der Vulkanisation) 1 % Fließhilfe (z.b. Mineralöl, senkt die Viskosität bei der Verarbeitung) 37 % Naturkautschuk (NR) Dem Kautschuk-Grundwerkstoff (Basispolymer) müssen verschiedene Zusätze beigemischt werden, um ein elastisches und haltbares Endprodukt herstellen zu können. Erst die Zugabe eines Vernetzungsmittels (Schwefel, Peroxid etc.) ermöglicht die Verarbeitung zum elastischen Endprodukt (Vulkanisat). Andere Stoffe verbessern die Verschleiß- und Alterungsbeständigkeit. Auch die Verarbeitungseigenschaften lassen sich durch geeignete Zusätze optimieren. Der verarbeitungsfähige Werkstoff wird deshalb Elastomer-Mischung genannt. Unvernetzt und bei Raumtemperatur variiert die Konsistenz dieser Mischung zwischen zähflüssig (LSR-Silikon), knetmassenartig (Feststoffsilikon) und fest (Gummi). Massetemperatur 120 C 60 C Mischung fließfähig, nicht vernetzt 1min Übervulkanisiert (Reversionsgefahr!) Gewünschter Vulkanisationsgrad % Mischung nicht vernetzt, aber nicht fließfähig (zu kalt) Anvulkanisiert 1 90 % 5min 90min 8h Zeit 20 C unvernetzt ~ 80 C unvernetzt anvulkanisiert ausvulkanisiert übervulkanisiert (Reversion) Quelle: Fa. Bayer 35 % Füllstoff (z.b. Ruß, bestimmt die Produkthärte) 2.1 Vulkanisation UNVERNETZTE MISCHUNG: überwiegend plastisch unbelastet VULKANISIERTES PRODUKT: fast rein elastisch unbelastet Belastung Belastung nach Belastung nach Belastung Mit steigender Temperatur verbessert sich die Fließfähigkeit der Mischung nahezu proportional. Allerdings wird durch die Wärmezufuhr auch die Inkubationszeit abgebaut, nach der die chemische Vernetzungsreaktion (Vulkanisation) beginnt. Hierbei entstehen nach und nach immer mehr feste Verbindungen (Vernetzungsstellen) zwischen den einzelnen Makromolekülen des Basispolymers. Die Fließfähigkeit der Masse wird hierdurch massiv herabgesetzt, das Materialverhalten ändert sich kontinuierlich von plastisch zu elastisch. Diese Reaktion beginnt bei höherer Temperatur früher und läuft hierbei auch schneller ab. Durch Stoppen der Wärmezufuhr kann die Vernetzungsreaktion vorzeitig abgebrochen werden die maximal mögliche Vernetzungsdichte (=100 % Vernetzungsgrad) ist durch Mischungsrezeptur bzw. die Vernetzermenge in der Mischung begrenzt. Um eine Vernetzung vor oder während der Nestfüllung zu vermeiden, werden der Mischung sogenannte Retarder / Verzögerer zugegeben. Nach der Formbefüllung soll die Reaktion hingegen möglichst rasch an- und ablaufen. Hierbei helfen sogenannte Beschleuniger, deren Wirkung mit der Vernetzungsreaktion einsetzt. Die erforderliche Vulkanisations- oder Heizzeit ist also abhängig von der Mischungsrezeptur, dem Massetemperaturverlauf und dem gewünschten Vulkanisationsgrad. Insbesondere bei dickwandigen Produkten ist zu beachten, dass der Vernetzungsvorgang auch nach der Entformung noch etwas weiter läuft (während das Produkt abkühlt), da hier noch viel Wärme im Artikel gespeichert ist. Bei mittleren Wandstärken beträgt diese Nachvulkanisation ca. 10 %. Um die geforderte Endqualität zu erreichen, können die Produkte auch in einem Temperofen nach- bzw. ausvulkanisiert werden. Hierdurch ergibt sich, aufgrund des geringeren Maschinenstundensatzes, oft ein Kostenvorteil. Im Vakuumofen kann außerdem eine gezielte Entgasung erreicht werden. Prüfmerkmal (Qualität) Weiterreißfestigkeit Dynamischer Modul Reißfestigkeit Statischer Modul Härte Druckverformungsrest 70 % Vulkanisationsgrad 100 %

6 10 WERKSTOFF DESMA handbuch DESMA handbuch WERKSTOFF MISCHUNGSPRÜFUNG Vulkameterprüfung (MDR) Standardprüfverfahren zur Produktionsfreigabe nach der Mischungsherstellung. Fließ- und Anvulkanisationsverhalten bei konstanter Temperatur Durch die geringe Auslenkung und Frequenz wird nur minimale Scherung/Reibung erzeugt Entspricht dem Prozessablauf beim CM-Verfahren (Vulkapressen) DREHMOMENTMESSUNG ergibt Drehmomentkurve ( Vulkameterkurve ) Mischungsprobe (20 C) Einfüllschacht Gegenläufige Kneterschaufeln ( ~ 60 U/min) Temperierte Kammer ( ~ 130 C) Messkneter (beispielsweise Fa. Brabender) Der Messkneter ist eine weitere, weniger bekannte Prüfmethode. Der Aufbau ist dem Innenmischer (Compounder) sehr ähnlich. Dies ermöglicht eine präzise Erfassung der Massetemperatur während der Prüfung. Durch die höhere Auflösung lassen sich Änderungen erfassen, die beim Vulkameter noch im Bereich der Messschwankung liegen. Antriebsmotor Antriebsmotor Antrieb mit Drehmomentmessung Massetemperaturfühler Getriebe 100 % 90 % 0 % Drehmoment b) a) Inkubationszeit Minimum t 0 a) Fließfähigkeit b) Verarbeitungszeit c) Vulkanisationsgeschwindigkeit α c) Maximum t 90 t 100 Zeit Massetemperatur 20 C Da beim Spritzgießverfahren die Massetemperatur nicht konstant verläuft und die Schergeschwindigkeit wesentlich höher liegt, können die ermittelten Daten nicht direkt zur Einstellung der Spritzgießmaschine verwendet werden. Mit der Drehmomentkurve und etwas Erfahrung lassen sich aber zumindest die ungefähren Verarbeitungseigenschaften einer Mischung abschätzen. In Bezug auf folgende Punkte ist eine solche Aussage möglich: a) Fließfähigkeit beim Einspritzen (erforderl. Druck) b) Verarbeitungszeit (max. Einspritzzeit) c) Vulkanisationsgeschwindigkeit (erforderl. Heizzeit) Außerdem nutzen die bekannten Heizzeitoptimierungssysteme/Heizzeitrechner (unter anderem) auch Vulkameterdaten, um die Qualität der Artikel auch bei schwankenden Produktionsbedingungen konstant zu halten. Temperierte Kammer ( ~ 130 C)

7 12 FERTIGUNGSMETHODEN DESMA handbuch DESMA handbuch FERTIGUNGSMETHODEN Fertigungsmethoden Vulkapressen (CM-Verfahren) SpritzgieSSen (IM-Verfahren) C 1. Kalte Mischung ins Formnest einlegen 2. Schließen und Verpressen der Form (Nestfüllung) 3. Vulkanisation 4. Öffnen der Form, Artikel entformen, Trennebenen reinigen Vorteile Geringe Investitionskosten Nachteile Sehr lange Zykluszeit Mit Heißverteiler 1. Schließen und Verpressen der Form 2. Einspritzvorgang (Nestfüllung) 3. Während Vulkanisation: Mischung plastifizieren, dosieren 4. Öffnen der Form, Artikel und Anguss entformen, reinigen Einfache Technik Vernetzung ungleichmäßig Hohe Nestzahlen möglich Nacharbeit erforderlich Geringe Mischungsscherung Hoher Abfallanteil (Austrieb) Rohlingsvorbereitung erforderlich Mit Kaltkanal 1. Schließen und verpressen der Form 2. Einspritzvorgang (Nestfüllung) 3. Während Vulkanisation: Mischung plastifizieren, dosieren 4. Öffnen der Form, Artikel und Anguss entformen, reinigen C 3.2 Transferpressen (TM-Verfahren) Kalte Mischung in Transfertopf einlegen 2. Schließen und Verpressen der Form (Nestfüllung) 3. Vulkanisation 4. Öffnen der Form, Artikel & Transferfell entformen, reinigen Vorteile Kürzere Zykluszeit Vernetzung gleichmäßiger Hohe Nestzahlen möglich Austriebsarme Artikel möglich Nachteile Kompliziertere Formtechnik Höhere Kosten Viel Abfallanteil (Transferfell) Rohlingsvorbereitung erforderlich Vorteile Sehr kurze Zykluszeit Vernetzung gleichmäßig Autom. Einzug und Dosierung Nacharbeitsfreie Artikel möglich Mit FlowControl-Kaltkanal abfallfrei! Nachteile Hohe Investitionskosten Mögliche Nestzahl geringer Ohne Kaltkanal: viel Abfall

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