Produktionskosten senken Wirtschaftlichkeit und Qualität steigern.

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1 forcetig Das patentierte WIG-Hochleistungsfügeverfahren Mit stark fokussiertem lichtbogen für mehr einbrand und höhere schweißgeschwindigkeiten PATENTIERT Produktionskosten senken Wirtschaftlichkeit und Qualität steigern. Höhere Schweißgeschwindigkeit Tiefer Einbrand Kleinere Streckenenergie durch den stark fokussierten WIG-Lichtbogen mit hoher Energiedichte, bei höherer Schweißgeschwindigkeit Einlagiges Schweißen kleiner und großer Blechdicken möglich Für vollmechanisierte und automatisierte Fertigungsprozesse Erhöhte Wirtschaftlichkeit, weniger Nebenzeiten wartungsfreies Einstellen und Wechseln der Elektrode, keine Einstelllehre erforderlich

2 forcetig ein revolutionäres und hocheffizientes schweissverfahren Mit dem neuen, patentierten Schweißverfahren forcetig dringt EWM in bislang völlig ungeahnte Bereiche des WIG-Schweißens vor. Das Fügeverfahren ermöglicht mit seinem extrem konzentrierten Lichtbogen eine deutlich höhere Energiedichte im Schmelzbad sowie höchste Schweißgeschwindigkeiten. Vielseitigkeit in Ihrer Automation nahezu alle Metalle mühelos verschweißen, selbst bei unterschiedlichsten Materialdicken oder Spaltbreiten, stets auf Ihre Anwendungen abgestimmt und individuell konfiguriert. Zum Schweißen großer Blechdicken stehen Stromquellen mit bis zu 1000 A Schweißstrom zur Verfügung. Modulares system Drahtvorschubgerät Touchscreen PC forcetig Brenner RTT800W forcetig Schnittstellen Kalt- /Heißdrahtzuführung forcetig 552 RC AW Kalt- und Heißdraht forcetig552 RC HW GR Heißdraht, mit integrierter Gaseregelung 2 forcetig 1002 RC AW Kalt- und Heißdraht

3 PATENTIERT forcetig WIG-Schweißprozess mit stark fokussiertem Lichtbogen für mehr Einbrand und höhere Schweißgeschwindigkeiten Vorteile WIG Vorteile Laser Geringe Anschaffungskosten Geringe Betriebskosten Einfaches Handling Hohe Prozessstabilität Hohe Fügegeschwindigkeit Hohe Energiedichte Tiefer Einbrand forcetig Vorteile des stark fokussierten Lichtbogens Bestens geeignet für mechanisierte und automatisierte Anwendungen mit und ohne Zusatzwerkstoff 100 % reproduzierbarer TCP, perfekt für automatisierte Anwendungen Hohe Brennerleistung A bei 100 % ED Einfacher Elektrodenwechsel ohne Lehren durch definierte, kalibrierte Geometrie Sehr hohe Strombelastbarkeit, hohe Stromdichte Stabile Bauart des Brenners für mehr Crash-Sicherheit Geschlossener, hoch effektiver Kühlkreislauf Niedrige Beschaffungskosten und Energiebedarf Kalt- /Heißdraht-Anwendungen Höhere Abschmelzleistungen mit WIG-Heißdraht- Anwendungen

4 universell einsetzbar - von dünn bis dick Vergleich lichtbogendruck WIG / forcetig forcetig lichtbogendruck [10 2 Pa] 40 WIG schweißstrom [a] ecknaht in Position Pg forcetig eckstoss Werkstoff: Blechdicke: 2 mm Schweißstrom: 250 A Schweißgeschwindigkeit > 2m/min

5 forcetig das innovative Wig-hochleistungsfügeverfahren das Verfahren forcetig Hohe Schweißgeschwindigkeit Hohe Energiedichte Konzentrierter, eingeschnürter Lichtbogen für schmale Nähte und tiefen Einbrand Äußerst richtungsstabiler Lichtbogen Schweißströme bis 1000 A optimal für große Blechdicken systemvorteile forcetig Modulares System mit optimal abgestimmten Komponenten digitale Stromquelle forcetig, Brennersystem, Kalt- und Heißdrahtvorschubgerät und Rückkühlsystem kompatibel zu allen marktüblichen Nahtführungssystemen, wie z.b. Scansonic Einfachstes Einstellen und Warten im Vergleich zu herkömmlichen WIG-Automatisierungs-Systemen niedrige investitions- und betriebskosten gegenüber laser Hohe Kostenvorteile des forcetig -Systems gegenüber Laser und Plasma: niedrige Investitionskosten, geringe Betriebskosten durch den höheren Wirkungsgrad, kostengünstige Ersatz- und Verschleißteile Niedrige Betriebskosten nur zwei Brennerverschleißteile: Elektrode und Gasdüse Einfacher Elektrodenwechsel mit kurzen Nebenzeiten durch optimal kalibrierte und justierte Einschraubelektroden alles ohne umständliche Einstelllehre ausgezeichnete schweissnahtqualität in der rohrproduktion Konzentrierter, eingeschnürter Lichtbogen mit hoher Energiedichte Hohe Schweißgeschwindigkeit mit reduzierter Wärmeeinbringung erzielt niedrige Streckenenergie und weniger Verzug Schweißen sowohl mit Kalt- oder Heißdrahtvorschubgeräten als auch ohne Schweißzusatzwerkstoffe Optimal für Rohrlängsnähte aus hochlegiertem Stahl ideal für rohr-flansch-verbindungen Sicheres Schweißen von Rohr-Flansch-Verbindungen, z. B. hochlegierter Stahl, Rohr mit 2 mm Wanddicke an Flansch mit 8 mm Blechdicke

6 Wig-heißdraht 100 % höhere schweißgeschwindigkeit 6 abschmelzleistung [kg/h] 5 WIG Manuell WIG-Kaltdraht WIG-Heißdraht abschmelzleistung beim Wig-schweißen im Vergleich Vorteile Wig-heissdraht-schWeissen Bis zu 100 % höhere Schweißgeschwindigkeit Bis zu 60 % höhere Abschmelzleistung Reduktion der Aufmischung bis zu 60 % Höhere Abschmelzmenge (30-50 %) bei gleicher Schweißleistung Einfacheres Schweißen in Zwangslagen 6

7 forcetig PATENTIERT Wig-schweißprozess mit stark fokussiertem lichtbogen für mehr Einbrand und höhere Schweißgeschwindigkeiten. forcetig forcetig Stark fokussierter WIG-Lichtbogen mit hoher Energiedichte Schmale Nähte vergleichbar mit Plasma- oder Laserschweißen Für vollmechanisierte und automatisierte Fertigungsprozess Löten und Schweißen von Dünnblechen mit hoher Geschwindigkeit Einlagiges Schweißen kleiner und großer Blechdicken möglich Kaltdraht Heißdraht effektive und produktive forcetig-anwendungen durch mechanisierte Zugabe des Schweißzusatzwerkstoffes. forcetig Kaltdraht Heißdraht Effektive Handhabung des WIG-Prozesses Besonders vorteilhaft beim Schweißen langer Nähte und großer Querschnitte Höhere Schweißgeschwindigkeit und Abschmelzleistung im Vergleich zum konventionellen WIG-Schweißen Auch für NE-Metalle geeignet, z.b. Aluminium und Aluminiumlegierungen Hohe Abschmelzleistungen vergleichbar mit MIG/MAG-Schweißen Hohe Schweißgeschwindigkeit Geringe Gefahr von Bindefehlern Gut geeignet zum Engspalt- und Auftragschweißen Hochqualitative, feinschuppige Naht Besonders effektiv bei mechanisierten und automatisierten Anwendungen

8 forcetig deutlich geringere nebenzeiten elektrodenwechsel ohne einstelllehre elektrodenwechsel in nur 4 schritten Schnell, sicher und wartungsfrei Jederzeit reproduzierbare Einstellung der Elektrode Umrüstzeiten drastisch reduziert Keine Einstelllehren erforderlich Auch für den ungeübten Anwender kinderleicht Schritt 1: Gasdüse abschrauben Schritt 2: Verschlissene Elektrode lösen Schritt 3: Neue Elektrode einsetzen Schritt 4: Gasdüse aufschrauben. Fertig! 8

9 technische daten forcetig-stromquellen Hohe Einschaltdauer für den Einsatz im Mehrschichtbetrieb Modulares System, Verfahren: WIG, forcetig und activarc Kalt- und Heißdraht Heißdraht, mit integrierter Gaseregelung Kalt- und Heißdraht forcetig 552 rc aw forcetig 552 rc hw gr forcetig 1002 rc aw einstellbereich schweißstrom 5 A A 5 A A 10 A A einschaltdauer bei umgebungstemperatur 40 C 40 C 40 C 60 % 550 A 550 A 1000 A 100 % 420 A 420 A 750 A netzsicherung (träge) 3 x 35 A 3 x 35 A 3 x 63 A netzspannung (toleranzen) 3 x 400 V (-25 % %) 3 x 400 V (-25 % - +20%) 3 x 400 V (-25 % %) Max. anschlussleistung 22,2 kva 22,2 kva 42,9 kva Maße gerät lxbxh in mm 780 x 990 x x 990 x x 990 x 1110 gewicht gerät 183,5 kg 282,0 kg 282,0 kg drahtvorschubgerät Klein, leicht, einfache Handhabung, Rollenwechsel ohne Werkzeug t drive 4 rob 3 antriebsrollen 4 drahtgeschwindigkeit 0,1 m/min - 5 m/min Maße drahtvorschubgerät lxbxh 345 mm x 230 mm x 250 mm gewicht drahtvorschubgerät 6,5 kg integrierte kühlgeräte rk 2 und rk3 Rückkühlgerät Leistungsfähiges Rückkühlgerät mit vollthermischem Motorkompressor Temperaturreglung und LED-Anzeige Anschlüsse hinten Kühlmittelablassventil und Kühlmittelstandanzeige RK2 RK3 kühlleistung 2000 W 3200 W tankinhalt 15 l 15 l forcetig-brenner Stabiler Brenneraufbau Geschlossener Kühlkreislauf Einschraub-Elektrode, definierte kalibrierte Geometrie bei Elektrodenwechsel, d.h. keine Justage mit Lehren bei Tausch. Wahlweise mit oder ohne Zusatzdrahtzufuhr optionaler industrie Pc Störsicherer Industrie-PC mit Touchscreen. Inklusive Software PC300.Net zur Parametrierung und Bedienung der forcetig-stromquellen 800 A DC (100% ED) typ bezeichnung forcetig 552 forcetig-schweißgerät, inkl. Rückkühler RK 2, Doppelpalette XX2 forcetig 1002 forcetig-schweißgerät, inkl. Rückkühler RK 3, Doppelpalette XX2 set Pc & Pc300.net Set aus Touchscreen PC, Halterung und Software PC300.Net Pc300.net Software einzeln, inkl. Kabel und Interface SECINT X10 USB t drive 4 rob 3 re hw Drahtvorschubgerät, rechts öffnend t drive 4 rob 3 li hw Drahtvorschubgerät, links öffnend ausführung forcetig rtt800w forcetig-schweißbrenner mit Schlauchpaket 5 m forcetig rtt800w forcetig-schweißbrenner mit Schlauchpaket 8 m gd nw=12mm l=37mm Gasdüse km 10x9,75 d6,4 30grad P0,8r Kathode, gerändelt bh forcetig cat2 Brennerhalterung für forcetig Brenner an CAT2 Abschaltdose aw forcetig cw 1,5M Brennerhalter mit schwenkbarem Drahtzuführungsrohr 1,5 m Mit EWM Quick Connect für Standard-Stromdüsen M6

10 allgemeines Zubehör Montagekonsole software Montage console rob 3 universal Montagekonsole für drive 4 Rob 3 zur Montage an allen gängigen Robotern. analyzer Software zur Analyse von Ansteuerund Statussignalen Pc 300.net Schweißparametersoftware sicherheitskomponenten cat2 Abschaltdose Brennerkollisionsschutz, passend zu allen Robotertypen interfaces rint X12 Roboterinterface on sensor unit Wire end Drahtendensensor Überwachung des Drahtendes interfaces busint X11 Industriebusinterface Zum Einbau in externen Schaltschrank Integration in Fertigungen/Roboteranwendungen mit z.b. DEVICE-NET, CAN-OPEN, ETHERCAT, ETHERNET IP INTERBUS, PROFIBUS, PROFINET CU und PROFINET LWLSystemen Start/ Stop; Gastest 1, 2; Einfädeln 1, 2; Drehrichtung; Schweißart (MIG-Standard- / MIG-Impulslichtbogenschweißen), JOB-Betrieb Digitale Eingänge für die JOB-Anwahl 256 JOBs und 16 Programme verfügbar Schweißdatenüberwachung: Strom, Spannung, Drahtvorschubgeschwindigkeit, Ankerstrom Leitspannung für Drahtvorschubgeschwindigkeit (Schweißleistung); Korrektur der Lichtbogenspannung; Dynamik / Drosselwirkung Diagnoseschnittstelle zum Einrichten, zur Problemanalyse und zum Betrieb der Software Analyzer Optional verfügbar mit Signalaufbereitung für AVC über schnelle Prozessistwerte (U, I) Optional Umschaltung zwischen mehreren Kaltdrahtantrieben typ busint X11 can-open busint X11 device-net busint X11 interbus busint X11 Profibus busint X11 Profinet busint X11 ethercat busint X11 ethercat ip 10 bezeichnung Industriebusinterface CAN-OPEN Industriebusinterface DEVICE-NET Industriebusinterface INTERBUS Industriebusinterface PROFIBUS Industriebusinterface PROFINET Industriebusinterface ETHERCAT Industriebusinterface ETHERCAT IP Zum Einbau in externen Schaltschrank Interface zur Ansteuerung (Umstellung über Jumper) Steuersignale analog: MIG/MAG-Leitspannung für Drahtvorschubgeschwindigkeit (Schweißleistung), Korrektur der Lichtbogenspannung, Dynamik - WIG/Plasma Leitspannung: Schweißstrom, Absenkstrom, Pulszeit, Pulspausezeit Steuersignale digital: Betriebsarten z. B. 2-Takt, 2-Takt-Spezial, Start/ Stop; Gastest 1, 2; Einfädeln 1, 2; Drehrichtung; Einfädelgeschwindigkeit (konstant/rampe); Schweißart (MIG-Standard- / MIG-Impulslichtbogenschweißen) Statussignale analog: Strom, Spannung, Drahtvorschubgeschwindigkeit, Ankerstrom Statussignale digital: Strom fließt I > 0; Schweißbereitschaft; Festbrand; Fehler JOB-Anwahl, 256 JOBs verfügbar, Umschaltung JOB-Anwahl intern/extern Programm-Anwahl, 16 Programme verfügbar JOB-Betrieb mit Schweiß- und Betriebsart pro Programm Erweiterter Leitsignalbetrieb zur Parametrierung der Pulsmodi Vereinfachte Ansteuerung Werkstück-Suchen-Funktion Software-basierendes Schnellstopsignal Diagnoseschnittstelle zum Einrichten, zur Problemanalyse und zum Betrieb der Software Analyzer Schnelle und problemlose Integration in Robotersysteme typ rint X12 standard rint X12 dv switch rint X12 tandem bezeichnung Roboterinterface Standard Roboterinterface, inkl. Option DV-Umschaltung Roboterinterface, inkl. Option Tandem atcase Alle BUSINT X11- und RINT X12-Varianten auch im separaten Gehäuse zum Anbau ans Schweißgerät verfügbar.

11 Hauptsitz Dr. Günter-Henle-Straße Mündersbach Deutschland Tel: Fax: info@ewm-group.com Technologiezentrum Forststr Mündersbach Deutschland Tel: Fax: info@ewm-group.com Produktion, Vertrieb und Service Dr. Günter-Henle-Straße Mündersbach Deutschland Tel: Fax: info@ewm-group.com EWM HIGHTEC WELDING (Kunshan) Ltd. 10 Yuanshan Road, Kunshan New & High-tech Industry Development Zone Kunshan Jiangsu Volksrepublik China Tel: Fax: info@ewm-kunshan.cn EWM HIGHTEC WELDING AUTOMATION GmbH Boxbachweg Oelsnitz/V. Deutschland Tel: Fax: info@ewm-automation.de EWM HIGHTEC WELDING s.r.o. Tr. 9. kvetna 718 / Jiříkov Tschechische Republik Tel: Fax: info@ewm-jirikov.cz Vertrieb und Service Deutschland Vertriebs- und Technologiezentrum Grünauer Fenn Rathenow Tel: Fax: info@ewm-rathenow.de Lindenstraße 1a Seesen-Rhüden Tel: Fax: info@ewm-seesen.de Sachsstraße Pulheim Tel: Fax: info@ewm-pulheim.de In der Florinskaul Mülheim-Kärlich Tel: Fax: info@ewm-muelheim-kaerlich.de Vertriebs- und Logistikzentrum Sälzerstr Ransbach-Baumbach Tel: Fax: info@ewm-ransbach-baumbach.de Eiserfelder Straße Siegen Tel: Fax: -9 info@ewm-siegen.de Vertriebs- und Technologiezentrum Draisstraße 2a Weinheim Tel: Fax: info@ewm-weinheim.de EWM Schweißtechnik Handels GmbH Rittergasse Blaubeuren Tel: Fax: info@ewm-blaubeuren.de EWM Schweißtechnik Handels GmbH Heinkelstraße Neu-Ulm Tel: Fax: info@ewm-neu-ulm.de EWM HIGHTEC WELDING AUTOMATION GmbH Steinfeldstrasse Nürnberg Tel: Fax: info@ewm-automation.de Vertrieb und Service International Fichtenweg Gmunden Österreich Tel: Fax: info@ewm-gmunden.at EWM HIGHTEC WELDING UK Ltd. Unit 2B Coopies Way Coopies Lane Industrial Estate Morpeth Northumberland NE61 6JN Großbritannien Tel: Fax: info@ewm-morpeth.co.uk EWM HIGHTEC WELDING (Kunshan) Ltd. 10 Yuanshan Road, Kunshan New & High-tech Industry Development Zone Kunshan Jiangsu Volksrepublik China Tel: Fax: info@ewm-kunshan.cn EWM HIGHTEC WELDING Sales s.r.o. / Prodejní a poradenské centrum Tyršova Benešov u Prahy Tschechische Republik Tel: Fax: info@ewm-benesov.cz EWM HIGHTEC WELDING FZCO / Regional Office Middle East LOB 21 G 16 P.O. Box Jebel Ali Free Zone Dubai, UAE Vereinigte Arabische Emirate Tel: Fax: info@ewm-dubai.ae Werke Niederlassungen Weltweit mehr als 300 EWM Vertriebspartner

12 Hauptsitz Technologiezentrum Dr. Günter-Henle-Straße Mündersbach Deutschland Tel: Fax: info@ewm-group.com Forststr Mündersbach Deutschland Tel: Fax: info@ewm-group.com EWM weltweit. EWM worldwide. Tschechische Republik/ Czech Republic Jiříkov Benešov u Prahy Rathenow Volksrepublik China/ People s Republic of China Kunshan Seesen Großbritannien/Great Britain Morpeth Siegen Mündersbach Ransbach-Baumbach Mülheim-Kärlich Oelsnitz Weinheim Blaubeuren Nürnberg Neu-Ulm EWM Deutschland. EWM Germany. Vereinigte Arabische Emirate/ United Arab Emirates Dubai Werke/ Plants Niederlassungen/ Branches Vertriebspartner/ Sales Partners Weltweit mehr als 300 EWM Vertriebspartner More than 300 EWM sales partners worldwide VERKAUF / BERATUNG / SERVICE WM Änderungen vorbehalten. Pulheim Österreich/Austria Gmunden