Rüstzeiten radikal reduzieren das Projektbeispiel. Februar 2013

Transkript

1 Februar 2013

2 Ein Hersteller von flexiblen Verpackungen für Lebensmittel und Sleeves für Getränke möchte durch eine Steigerung der Produktivität im Tiefdruck eine nachhaltige Verbesserung der Kapazitätssituation erreichen. Aus den Produktionskennzahlen ist ersichtlich, dass insbesondere in der Rüstzeit das Potenzial für weitere Optimierungen liegt. Da auch die Auftragsgrößen dem allgemeinen Trend entsprechend immer weiter zurückgehen, sind schnelle Auftragswechsel von noch entscheidenderer Bedeutung. Von Beginn an wird das Projekt deshalb auf den eigentlichen Rüstprozess an der Maschine konzentriert. Dabei ist dem Management bewusst, dass ein langfristiger Erfolg nur dann zu erzielen ist, wenn die Mitarbeiter von Beginn an intensiv im Projekt eingebunden werden. Im Rahmen einer Datenanalyse wird eine Einschätzung zu einem Produktivitätspotenzial getroffen und daraus ein anspruchsvolles, aber realistisches Projektziel abgeleitet. Über Informationsveranstaltungen werden die Mitarbeiter über das geplante Projekt informiert, in Workshops werden sie dann mit der geplanten Vorgehensweise und Methode (SMED) vertraut gemacht. Mit der Aufnahme der Rüstprozesse an der Tiefdruckmaschine wird direkt im Anschluss begonnen. Februar 2013 Seite 2

3 Vorgehensweise bei Aufnahme und Analyse der Rüstvorgänge Umfangreiche Aufnahme der Rüstvorgänge Jeder Mitarbeiter, der am Prozess beteiligt ist, wird aufgenommen. Jeder Arbeitsschritt wird aufgezeichnet. Mehrere Rüstprozesse mit verschiedenen Mitarbeitern werden erfasst und verglichen. Gewählte Aufnahmemethoden Videoaufnahme Handaufschreibung als Backup Spaghetti-Diagramm zur Visualisierung der zurückgelegten Wege Digital-Kamera zur Dokumentation von Besonderheiten Visualisierung der analysierten Rüstvorgänge Synchronisierte Videos, die parallele Arbeiten mehrerer Mitarbeiter und deren Tätigkeiten in einem Bild zeigen Prozessablauf und -diagramm auf Basis der Videoanalyse und Handaufschreibung Februar 2013 Seite 3

4 Optimierung der Rüstprozesse Optimierung der Prozesse und Definition des neuen Rüst-Standards in einem zweitägigen Workshop zusammen mit den Mitarbeitern, die bei der Aufnahme teilgenommen haben. Gemeinsame Analyse der Video-Aufzeichnungen und der einzelnen Prozess-Schritte: Ist der Schritt überhaupt notwendig, kann er außerhalb des Einrichtens erledigt werden? Werden die richtigen Werkzeuge verwendet und sind sie an der richtigen Stelle angeordnet? Wird der Arbeits-Schritt von der richtigen Person durchgeführt? Wird die Tätigkeit optimal ausgeführt oder was kann getan werden, um den Prozess-Schritt zu optimieren (beschleunigen oder vereinfachen)? Wie kann das Maschinenumfeld noch besser auf effiziente Rüstprozesse abgestimmt werden? Anschließend werden gemeinsam ideale Arbeitsabläufe und Verantwortlichkeiten festgelegt: Wer macht was und wann (das Ablauf-Diagramm wird neu geordnet und optimiert)? Checklisten für die Vorbereitung des Auftragswechsels werden erstellt. Die Ideen und Ansätze werden in einem Maßnahmenplan zusammengefasst. Februar 2013 Seite 4

5 Umsetzung Die im Workshop erstellten, neuen Prozesse werden in einer zweiwöchigen Pilotphase getestet. Die Mitarbeiter haben bei der Umgestaltung des Maschinenumfelds aktiv mitgewirkt. Nach einem anschließenden Review und kleineren Korrekturen werden die neuen Prozesse verabschiedet und als verbindlich festgelegt. Kommunikation und Visualisierung der neuen Prozesse an die beteiligten Mitarbeiter. Flankierende Tätigkeiten tragen zum Projekterfolg bei Verstärkte Präsenz der Führungsmannschaft während Pilot- und Umsetzungsphase. Visualisierung der erzielten Erfolge durch Kennzahlen im direkten Maschinenbereich. Regelmäßiges Feedback an die Mitarbeiter während der Umsetzungsphase. Zügiges Abarbeiten des Maßnahmenplans. Das Ergebnis nach 6 Monaten: Die mechanische Rüstzeit wurde um 30 % reduziert! Die Mitarbeiter haben die veränderten Prozesse verinnerlicht. Der Projekterfolg ist deutlich sichtbar! Februar 2013 Seite 5