Mehr Druckluft mit deutlich weniger Energie

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1 Innovative Produkte und ganzheitliche Lösungen steigern Effizienz Mehr Druckluft mit deutlich weniger Energie Dipl.-Ing. (FH) Erwin Ruppelt und Michael Bahr Angesichts steigender Energiepreise und ambitionierter Klimaschutzziele wächst der Druck auf die Industrie, energieeffizienter zu produzieren. Dabei geht es nicht nur um das Erhalten und Steigern der Wettbewerbsfähigkeit, sondern auch um das Ziel nachhaltigen Wirtschaftens. Letzteres wird sich nur über deutliche Energieeinsparung und drastisches Verringern der CO 2 -Emissionen erreichen lassen. Druckluft, einer der Hauptenergieträger moderner Produktion, kann wesentlich dazu beitragen. Bereits heute bietet die Technik den Druckluftanwendern vielfältige Möglichkeiten, erheblich weniger Energie zu verbrauchen und auch weniger CO 2 zu emittieren als bisher. Neben zukunftsweisenden konzeptionellen Lösungen spielen dabei auch neue, innovative Produkte eine wichtige Rolle. Dass der Energieverbrauch den Löwenanteil der Druckluftkosten verursacht, war bereits Anfang der 70er Jahre, um die Zeit der ersten Ölkrise, ein Thema in der Druckluftbranche. Damals begann sich der Schraubenkompressor als Standardtechnik für industrielle Drucklufterzeugung durchzusetzen. Ein renommierter deutscher Hersteller hatte diesen Trend frühzeitig erkannt und nicht nur in sein Produktionsprogramm aufgenommen, sondern auch ein eige nes, energiesparendes Schraubenläuferprofil entwickelt. Schon damals prägte das Unternehmen den Slogan Mehr Druckluft mit weniger Energie. Später ebbte jedoch das Interesse an möglichst energieeffizienter Druckluftversorgung zunächst in der Öffentlichkeit wieder ab. Erst Ende der 90er Jahre leiteten das Kyoto-Protokoll mit der darin festgelegten Verpflichtung der Industriestaaten zur Verringerung der Treibhausgas-Emissionen und das etwa zeitgleich von der EU aufgelegte Programm SAVE II eine erneute Trendwende ein. Insbesondere eine im Rahmen von SAVE II erstellte Studie 1 und die davon angeregte Kampagne Druckluft effizient, eine in den Jahren 2000 bis 2004 durchgeführte Gemeinschaftsaktion von VDMA, Fraunhofer ISI, der Deutschen Energieagentur (Dena) und Unternehmen der Druckluftbranche, rückte das Thema Energieeffizienz wieder in den Vordergrund. Über 30 Prozent Einsparpotential Für die in Europa installierten Druckluftsysteme hatte die Studie ein durchschnittliches Energie-Einsparpotential von knapp 33 Prozent ermittelt. In die daraufhin von Druckluft effizient ini tiierte Messkampagne brachte der Hersteller sein umfassendes Knowhow als Druckluft-Systemanbieter voll ein. Die im Zuge der Kampagne durchgeführten Druckluft-Audits ergaben je nach Situation für die Druckluftversorgung in den untersuchten Betrieben Einsparpotentiale zwischen 18 und 70 Prozent 2. Heute ist festzustellen, dass trotz mancher Verbesserungen die Druckluftsysteme in nicht wenigen Betrieben noch immer mehr dem Stand der 70er Jahre ähneln, als dem einer zeitgemäßen energieeffizienten Versorgung. Erweiterte Möglichkeiten der Effizienzsteigerung Inzwischen gibt es neben den bereits bewährten auch neue technische Möglichkeiten, die sich zur weiteren Steigerung der Energieeffizienz des Gesamtsystems Druckluft nutzen lassen. Dabei geht es einerseits um Optimierung im Detail, andererseits aber auch um eine noch bessere Abstimmung aller Elemente des Druckluftsystems. Elektrische Antriebe mit erhöhtem Wirkungsgrad In den letzten Jahren ist es gelungen, Elektromotoren mit noch höheren Wirkungsgraden zu entwickeln als bisher. Dabei spielten der Einsatz noch höherwertiger Materialien sowie verbesserte Fertigungstechniken eine wichtige Rolle. Um die verschiedenen Energieeffizienzstandards für Asynchronmotoren weltweit zu vereinheitlichen, hat die International Electrotechnical Commission (IEC) die internationale Norm IEC geschaffen. Darin sind die Wirkungsgradklassen IE1 bis IE3 festgelegt. IE3 ist die höchste Klasse. In der EU werden für Antriebe mit Leistungen von 7,5 bis 375 kw Motoren, die dieser Premium-Efficiency-Klasse entsprechen, ab Pflicht. Bei durchschnittlichem industriellen Einsatz amortisieren sich energieeffizientere IE2- oder IE3-Motoren innerhalb eines Jahres. Der erwähnte Hersteller hat bereits im Jahr 2010 damit begonnen, 100 Pumpen, Kompressoren und prozesstechnische Komponenten 2011

2 IE3-Motoren in neue einzubauen. Nach und nach wird dann auch sein übriges Modellprogramm entsprechend ausgestattet werden. Energiesparende Kompressoren Moderne Kompressoren sind Paradebeispiele für hoch entwickelte mechatronische Systeme. Ihre Effizienz wird also nicht nur von einem möglichst optimalen Zusammenspiel mechanischer und thermodynamischer, sondern auch elektrischer und elektronischer Komponenten bestimmt. Eine wichtige Funktion hat die Kraftübertragung. So kommen moderne 1:1-Antriebe (Abb. 1), bei denen Antriebsmotor und Kompressorblock mit gleicher Drehzahl laufen, ohne die Übertragungsverluste eines Getriebes oder Riemenantriebs aus. Aber auch die Ener gieausbeute des Kompressorblocks selbst kann durch weiteres Optimieren des Schraubenläuferprofils, der Nebenaggregate für die Kühlung und durch das Minimieren interner Druckverluste noch erhöht werden (Abb. 2). Flexible kompressorinterne Steuerung Ein weiterer wichtiger Effizienzbaustein ist die interne Steuerung des Kompressors. Während früher hierfür Abb. 2: Die dieser Baureihe mit Antriebsleistungen von 11 bis 15 kw erzeugen je nach Modell bis zu 11 oder sogar 14 Prozent mehr Druckluft als ihre Vorgängermodelle. Erreicht wurde diese Leistungssteigerung durch Optimieren des Kompressorblocks und Minimieren interner Druckverluste. Neben den Standardversionen gibt es auch Versionen mit angebautem Kältetrockner und Versionen mit Kältetrockner und untergebautem Druckluftbehälter (siehe Bild). oft nur eine Steuerungsvariante eingesetzt wurde, ermöglichen es heute moderne Systeme auf Industrie-PC- Basis, mit bis zu fünf programmierten Varianten zu arbeiten und so die Förderleistung des Kompressors genau dem Druckluftverbrauch anzupassen. Eine neu entwickelte interne Steuerung (Abb. 3) bietet darüber hinaus weitere Vorteile: Variable Schnittstellen und erstmals auch steckbare Kommunikationsmodule erhöhen die Flexibilität beim Anbinden an maschinenübergreifende Druckluft-Managementsysteme, an Computernetzwerke und/oder an Ferndiagnose- und Fernüberwachungssysteme wie den Teleservice. Ein großes Display vereinfacht die Kommunikation mit der Anlage am Einsatzort. Zudem ermöglicht ein modernes RFID-Lesegerät eine Standardisierung des Service sowie eine professionelle Sicherung und eine deutliche Erhöhung der Servicequalität. Abb. 1: Beim 1:1-Antrieb sind Kompressorblock und Elektromotor, die mit gleicher Drehzahl laufen, durch eine Kupplung verbunden. Dieser Antrieb arbeitet völlig ohne die Übertragungsverluste, die bei Getriebebauweise unvermeidlich sind. Kompressorblock und Antriebsmotor bilden mit der Kupplung und dem stabilen Kupplungsflansch ein langlebiges, wartungsarmes und effizientes Aggregat. Abb. 3: Diese neue kompressorinterne Steuerung auf Industrie-PC-Basis ermöglicht nicht nur genaues und energieeffizientes Anpassen der Kompressor-Förderleistung an den Druckluftbedarf. Variable Schnittstellen und steckbare Kommunikationsmodule erleichtern außerdem die Anbindung an Druckluft- Managementsysteme, Computernetzwerke und Fernüberwachungssysteme wie den Teleservice. Pumpen, Kompressoren und prozesstechnische Komponenten

3 Hohe Servicequalität Diese Steuerungen bieten zudem durch Betriebsüberwachung der Kompressoren wie auch der Druckluftfilter eine gute Basis für vorausschauende, bedarfsorientierte Wartung. Letztere muss Bestandteil eines umfassenden Servicekonzepts sein, dessen Ziele höchstmögliche Betriebssicherheit und Verfügbarkeit sowie optimierte Energie- und Wartungskosten sind. Der Service darf sich natürlich nicht nur auf die Kompressoren und weitere Komponenten beschränken, sondern muss sich auf das Druckluftsystem als Ganzes erstrecken. Energieeffiziente Drucklufttrocknung Die Druckluftaufbereitung hat ebenfalls einen nicht zu unterschätzenden Einfluss auf die Energieeffizienz der Druckluftversorgung. Dies trifft vor allem auf die Trocknung zu. Bei dem wirtschaftlichsten, am weitesten verbreiteten Verfahren, der Kältetrocknung (für Drucktaupunkte bis +3 C), hat es in den letzten Jahren erhebliche Fortschritte gegeben. Hier haben Kältetrockner mit energiesparenden Aussetzregelungen und optimierter Anpassungsfähigkeit an den tatsächlichen Druckluftverbrauch sowie der Einsatz neuer Kältemittel zu deutlichen Energieeinsparungen geführt. Doch auch für Druckluft mit wesent lich höherem Trockenheitsgrad (Drucktaupunkte bis 40 C) gibt es inzwischen mit der Kälte-Adsorptionstrocknung ein energiesparendes Kombiverfahren (Abb. 4). Kälte-Adsorptionstrocknung: Niedrige Drucktaupunkte energieeffizient erzeugen Bei der Kälte-Adsorptionstrocknung wird ein Kältetrockner und ein warmregenerierender Adsorptionstrockner nicht einfach hintereinander geschaltet; beide Komponenten werden vielmehr so kombiniert, dass neben höchstmöglicher Zuverlässigkeit auch hohe Energieeffizienz gewährleistet ist. Zunächst stellt der Kältetrockner einen Drucktaupunkt von +3 C zu niedrigsten Kosten bereit: Die feuchte Druckluft strömt über den Luft-Luft- in den Luft-Kältemittel-Wärmetauscher des Trockners, wo sie auf +3 C abkühlt. Nach dem Abtrennen des kondensierten Wassers im Kondensatabscheider strömt sie zur Kälterückgewinnung wieder durch den Luft- Luft-Wärmetauscher und verlässt den Kältetrockner. Für Drucktaupunkte bis zu 40 C wird im Kältetrockner der Strömungsweg zwischen Kondensatabscheider und Luft-Luft-Wärmetauscher unterbrochen, und die Druckluft strömt zum Einlass des Adsorptionstrockners. Da der Kältetrockner schon etwa 85 Prozent der ursprünglichen Druckluftfeuchte entfernt hat, ist im Adsorptionstrockner lediglich eine weitere Reduktion um 15 Prozent erforderlich, um den Drucktaupunkt von 40 C zu erreichen. Zwei mit Trockenmittel (Adsorbens) gefüllte Behälter werden abwechselnd von der Druckluft durchströmt, die ihre Restfeuchte an das Trockenmittel abgibt. Anschließend gelangt die Druckluft über einen Staubfilter zum Luft-Luft-Wärmetauscher des Kältetrockners, dann zum Druckluftauslass. Gleichzeitig saugt ein Gebläse über einen Filter Umgebungsluft an. Diese wird aufgeheizt und durch den zweiten Adsorptionsbehälter geführt. Dessen Trockenmittel ist vom letzten Trockenzyklus her wasserbeladen. Die Erwärmung lässt das Wasser aus dem Trockenmittel desorbieren und über die Umgebungsluft aus dem Trockner austragen. Ist das Adsorbens fast trocken, wird der Heizluftstrom unterbrochen und eine kleine Menge getrockneter Druckluft durch den Behälter geführt. Sie kühlt das Trockenmittel so weit ab, dass es sofort einsatzbereit ist, wenn das Trockenmittel im anderen Behälter mit Wasser gesättigt ist und seinerseits mit Warmluft regeneriert wird. Der Energie-Einspareffekt dieses Verfahrens ist enorm: So können für eine Druckluft-Durchflussmenge von 30 m³/min (bei 7 bar) und einen Drucktaupunkt von 40 C gegenüber einem vergleichbaren warmregenerierenden Adsorptionstrockner über Energiekosten pro Jahr eingespart werden. Bei einem entsprechenden kaltregenerierenden Adsorptionstrockner liegt der jährliche Einspareffekt sogar bei mehr als * *) Der Ermittlung der Energiekostenersparnis liegen folgende weitere Rahmenbedingungen zugrunde: maximale Umgebungstemperatur: 30 C, maximale Drucklufteintrittstemperatur: 40 C, 6000 Bh/a, Strompreis: 0,15 /kwh Abb. 4: Kälte-Adsorptionstrockner bieten für Volumenströme ab 20 m 3 /min und Drucktaupunkte bis zu 40 C eine energiesparende Alternative zur Adsorptionstrocknung. Kälte-Adsorptionstrockner sind bereits für Volumenströme ab 20 m³/min erhältlich, was diese Energiespar- Alternative für noch mehr Betreiber interessant macht. Bei höheren Außentemperaturen bieten die Kombitrockner zudem die Möglichkeit, den Adsorber-Teil gänzlich zu umgehen. Dann übernimmt ausschließlich der Kältetrockner mit Energiesparregelung das Entfeuchten der Druckluft. Dieses Kombiverfahren kann in zahlreichen Fällen die erheblich energieaufwendigere reine Adsorptionstrocknung ersetzen. Unter gewissen Umständen besteht auch die Möglich- 102 Pumpen, Kompressoren und prozesstechnische Komponenten 2011

4 ÖLFREIE DRUCKLUFT SCHÜTZT UND SICHERT Text Text keit, Kompressorabwärme zur Regeneration des Adsorptionsmittels einzusetzen. Analyse des tatsächlichen Druckluftbedarfs Höchstmögliche Energieeffizienz jeder einzelnen Druckluft-Systemkomponente ist zwar eine notwendige, aber noch keineswegs hinreichende Voraussetzung für die optimierte Energieeffizienz des Gesamtsystems Druckluft. Es kommt vielmehr darauf an, jede Komponente auch optimal in das System zu integrieren. Moderne computergestützte Bedarfsanalysen bieten dabei wertvolle Unterstützung: Mit ihrer Hilfe lässt sich ermitteln, wie der Druckluftbedarf im Zeitverlauf aussieht, wie wirtschaftlich eine Druckluftstation wirklich arbeitet und inwiefern ihre Verfügbarkeit und Effizienz noch erhöht werden kann. Eine spezielle Planungssoftware kann zudem verschiedene Systemvarianten simulieren, miteinander vergleichen und Einsparpotentiale aufzeigen. Optimiertes Druckluft-Management Auch im Bereich Steuerung und Regelung von Druckluftstationen steckt ein hohes Energieeffizienzpotential, das es zu nutzen gilt. Moderne maschinenübergreifende Steuerungen und Managementsysteme sind in der Lage, einen Großteil dieses Potentials auszuschöpfen. Dank einer neuartigen adaptiven 3-D-Regelung (Abb. 5) ist das jetzt besonders gut möglich. Über die Effizienz einer Druckluftstation entscheiden Betriebssicherheit, Druckluftverfügbarkeit, Energieeffizienz und BEKOKAT KONSTANT ÖLFREIE DRUCKLUFT Prozesssicher unter allen Umgebungsund Betriebsbedingungen Schützt sensible Bauteile (z. B. kritische Beschichtungen) Sichert gleichmäßig hohe Produktqualität Besser als ISO Klasse 1 Ölgehalt Nutzen Sie die einmalige Verbindung umweltfreundlicher Technologie mit Prozesssicherheit und Leistung. Wir informieren Sie gern ausführlich. Abb. 5: Dieses maschinenübergreifende Steuerungs- und Management-System gewährleistet optimierte Verfügbarkeit, Betriebs- und Kostentransparenz von Druckluftsystemen. Dank seiner neuartigen adaptiven 3-D-Regelung ist er zudem in der Lage, erstmals auch die Schaltverluste von Kompressoren zu berücksichtigen und so deren Energieeffizienz nochmals deutlich zu erhöhen. BEKO TECHNOLOGIES GMBH Im Taubental Neuss Telefon Telefax beko@beko.de

5 das Teamwork aller Komponenten. Hier setzt das Druckluft-Management an. Basierend auf einem Industrie-PC steuert und überwacht er die Station und macht Betriebsabläufe, Energieverbrauch sowie Kosten transparent. Die neueste Version dieses maschinenübergreifenden Systems arbeitet mit einer zum Patent angemeldeten adaptiven 3-D-Regelung. Diese berücksichtigt die drei für die energieeffiziente Steuerung von Druckluftstationen entscheidenden Dimensionen : 1. die mit Start und Stillsetzen der Anlagen verbundenen Schaltverluste, 2. den zusätzlichen Energieaufwand für Druckerhöhungen über den Bedarfsdruck hinaus und 3. die Regelverluste in Form von Leerlauf- und FU-(Regel-)Verlusten. Das System analysiert ständig, mit welcher Steuerstrategie sich der Energieeinsatz minimieren lässt und steuert die Anlagen entsprechend. So lässt sich selbst bei schwankendem Druckluftbedarf hohe Energieeffizienz erreichen. Als positiver Nebeneffekt wird die Schalthäufigkeit, das heißt die Anzahl der Starts, Last-/Leerlauf-Umschaltungen und Stillsetzungen, deutlich reduziert. Zudem strebt das Druckluft- Mana gementsystem mit adaptiver 3-D-Regelung eine weiter verbesserte Druckgüte an. Entscheidend ist dabei, dass der (durch die Anwendung vorgegebene) Bedarfsdruck möglichst nie unterschritten werden sollte. Ein Problem bisheriger Steuerungen beim Einhalten des Bedarfsdrucks war meist die systembedingte Reaktionsträgheit von Kompressoren und Gebläsen, speziell in Form von Totzeiten zwischen Startsignal und Förderbeginn. Dies berücksichtigt die 3-D-Regelung durch vorausschauende Schalthandlungen, die adaptiv so optimiert werden, dass der Bedarfsdruck in bisher unerreichter Güte eingehalten wird. Starke und vor allem kurzfristige, ineffiziente Druckanstiege über den Bedarfsdruck hinaus treten nicht auf, moderate Anstiege sind hingegen für die meisten Anwendungen problemlos zulässig. Innerhalb dieses Druckspielraums optimiert die 3-D- Regelung die Betriebsweise der Druckluftstation unter Berücksichtigung der genannten Effizienz-Dimensionen. Zur serienmäßigen Ausstattung gehört eine Datenvisualisierung. Zu erkennen sind damit die Betriebszustände der Anlagen, der Status des Bedienfelds, die Entwicklung des Netzdrucks während der letzten Betriebsphase sowie Wartungs- und Störungsmeldungen. Eine optionale Ausstattung ermöglicht zudem, rückwirkend bis zu einem Jahr kennwortgeschützte Daten abzurufen und grafisch darzustellen. Daneben liefert das System auch einen detaillierten Kostenstellenbericht. Das schafft Betriebs- und Kostentransparenz und die Basis für Druckluft-Audits. Einen besonderen Vorteil bietet die Darstellung der spezifischen Leistung aller angeschlossenen Kompressoren oder Gebläse im Vergleich zu einem Referenzwert: Damit lässt sich sofort erkennen, ob das Druckluftsystem energetisch im grünen Bereich ist. Das beschriebene Management- System regelt, analysiert und überwacht auch ältere Anlagen, auch die anderer Hersteller sowie weitere Komponenten und macht die Station teleservicefähig. Nutzung der Kompressorabwärme Ein zusätzliches, ganz erhebliches Energieeinsparpotential erschließt sich über Wärmerückgewinnung. Nicht weniger als 100 Prozent der einem Kompressor zugeführten Antriebsenergie werden in Wärme umgewandelt. Für eine möglichst umfassende Abb. 6: 100 Prozent der elektrischen Leistungsaufnahme eines Kompressors werden in Wärme umgewandelt. Davon stehen bei fluidgekühlten bis zu 96 Prozent zur Zweitnutzung bereit. Die für Arbeitszwecke einsetzbare Energie entstammt dagegen der Umgebung: Während des Verdichtungsvorgangs wird die Luft zunächst nur mit einem Energiepotential von etwa 25 Prozent der elektrischen Leistungsaufnahme des Kompressors aufgeladen. Dieses Potential wird erst nutzbar, wenn die Druckluft sich wieder entspannt und dabei ihrer Umgebung Wärmeenergie entzieht. 104 Pumpen, Kompressoren und prozesstechnische Komponenten 2011

6 Rückgewinnung und weitere Nutzung dieser Energie sind luft- und fluidgekühlte hervorragend geeignet. Bei ihnen finden sich ca. 76 Prozent der eingesetzten Energie als Wärme im Kühlfluid und werden diesem im Fluidnachkühler entzogen. Weitere 15 Prozent dieser Energie können als Wärme über den Druckluftnachkühler zurückgewonnen werden. Bis zu 5 Prozent gibt der Elektromotor als Wärmeverlust ab. Vollgekapselte ermöglichen es sogar, selbst diesen Energieanteil mit gezielter Kühlung zurückzugewinnen. Damit stehen bis zu 96 Prozent der ursprünglich zugeführten Antriebsenergie zur Zweitnutzung bereit (Abb. 6). Nur ca. 2 Prozent gehen durch Wärmestrahlung verloren und ca. 2 Prozent verbleiben als Wärme in der Druckluft. Am einfachsten und effizientesten ist es, die vom Kompressor erwärmte Kühlluft direkt zu nutzen. Dabei leitet ein Luftkanalsystem die Warmluft in benachbarte Lagerräume oder Werkstätten. Besteht kein Heizluftbedarf, dann wird die erwärmte Abluft durch einfaches Umstellen einer Schwenkklappe oder Jalousie ins Freie geleitet. Eine thermostatisch geregelte Jalousiesteuerung erlaubt es, die Warmluft so genau zu dosieren, dass konstante Temperaturen erreicht werden. Neben der Voll- oder Zusatzheizung für Betriebsräume lässt sich die warme Abluft des Kompressors beispielsweise auch zum Unterstützen von Trocknungsprozessen, zum Aufbau von Warmluftschleusen oder zum Vorwärmen der Brennerluft von Heizanlagen einsetzen. Oft amortisieren sich die entsprechenden Investitionen schon innerhalb eines Jahres. Auch wer nur einen einzelnen Schraubenkompressor betreibt, kann durch Wärmerückgewinnung Energiebedarf und -kosten deutlich senken. So spart schon ein 15-kW-Kompressor (bei 1000 Bh) durch Nutzen der Abwärme und Ersatz des entsprechenden Energieträgers jährlich rund 790 Euro Heizöl- oder rund 740 Euro Erdgaskosten ein. Und ganz nebenbei wird die Umwelt durch rund 4,8 bzw. 3,8 Tonnen weniger CO 2 -Emissionen entlastet. Natürlich lässt sich die Kompressor-Abwärme auch in vorhandene Warmwasser-Heizsysteme und Brauchwasseranlagen einspeisen. Am kostengünstigsten geschieht dies mit einem Plattenwärmetauscher. Er wird an den Kühlfluid-Kreislauf des Kompressors angeschlossen und überträgt die Energie vom erwärmten Kühlfluid auf das zu erwärmende Wasser. Je nachdem, ob das Warmwasser für Heizzwecke, als Dusch- und Waschwasser oder bei sehr empfindlichen Produktions- und Reinigungsprozessen verwendet werden soll, kommen Platten- oder Sicherheitswärmetauscher zum Einsatz. So sind ohne zusätzlichen Energieaufwand etwa 70 bis 80 Prozent der installierten Kompressorleistung wärmetechnisch nutzbar. Diese Variante der Wärmerückgewinnung ist auch mit primär wassergekühlten möglich. Minimieren von Leckagen Die durch Leckagen im Druckluft-Leitungsnetz hervorgerufenen Energieverluste sind mit einem kräftigen Aderlass vergleichbar: Üblicherweise liegen die Leckageraten bei 10 bis 25 Prozent. Leckverluste können im Verlauf eines Jahres zu beträchtlichen kwh-mehrverbrauch und entsprechenden Mehrkosten führen. Mit Hilfe moderner Suchgeräte lassen sich Lecka gen aber heute gut orten und anschließend beheben. So ist es möglich, diese Verluste zu minimieren ganz zu vermeiden werden sie nie sein. Darüber hinaus gibt es weitere Ursachen von Energieverlusten und großen Druckdifferenzen im Leitungsnetz. Dazu zählen etwa Verunreinigungen in den Rohren, zu enge Rohrquerschnitte und strömungstechnisch ungünstige Verlegung der Rohrleitungen. Auch diese Mängel sollten beseitigt bzw. vermieden werden. Fazit Durch systematisches Nutzen der beschriebenen Einsparmöglichkeiten könnten die Betreiber von Druckluftsystemen das bereits im Jahr 2000 ermittelte durchschnittliche Effizienzpotential von annähernd 33 Prozent deutlich besser ausschöpfen als bisher. Umgerechnet auf ganz Europa geht es immerhin um eine Einsparsumme von etwa 25 Milliarden kwh pro Jahr. Würden darüber hinaus nur 50 Prozent aller Betreiber in Europa ihre Kompressoren mit einem System zur Wärmerückgewinnung ausstatten, so ließen sich jährlich weitere 32 Milliarden kwh einsparen. Literatur 1: Blaustein, Edgar; Radgen, Peter (Hrsg.): Compressed Air Systems in the European Union. Energy, Emissions, Savings Potential and Policy Actions. Stuttgart : Siehe dazu: Seitz, Anja: Ergebnisanalyse der von Kaeser Kompressoren durchgeführten Air-Audits für die Kampagne Druckluft-effizient. Diplomarbeit Fachhochschule Coburg, Fachbereich Maschinenbau (2004) Autoren: Dipl.-Ing. (FH) Erwin Ruppelt, leitender Projektingenieur der Kaeser Kompressoren GmbH; Michael Bahr, Pressereferent im selben Unternehmen Pumpen, Kompressoren und prozesstechnische Komponenten