Hiebarten Die gehauenen oder gefrästen Zahnreihen bezeichnet man als Hiebe.

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1 Hiebarten Die gehauenen oder gefrästen Zahnreihen bezeichnet man als Hiebe. Einhiebfeile Man unterscheidet: Einhiebfeilen Zum Bearbeiten weicher Werkstoffe wie: Blei Zinn Alu Doppelhiebfeile Doppelhiebfeilen (Kreuzhieb) 0 50 Zum Bearbeiten harter Werkstoffe wie: Stahl Guss Oberhieb Unterhieb Zahnteilung t 2 t 1 Schnürung Die Teilung t ist der Abstand von Zahn zu Zahn. Unterhieb und Oberhieb der Doppelhiebfeile haben eine unterschiedliche Teilung t und unterschiedliche Winkel (α und ). Darum stehen die Zähne versetzt hintereinander (Schnürung). Ein Zahn nimmt das weg, was der andere stehen gelassen hat.

2 4.4 Weitere Arbeitstechniken Feilenauflage Feilen sich ändernder Querschnitte Müssen Stirnflächen von Rundstählen gefeilt werden, so liegt die Feile immer auf einem ungleichmäßigen Querschnitt auf. Je kleiner der Querschnitt, desto größer die Spanabnahme bei gleichem Schnittdruck. Werkstück (Rundstahl) Um eine gleichmäßige Spanabnahme bei ungleichmäßigen Querschnitten zu erreichen, muss deshalb der Schnittdruck dort am größten sein, wo auch die Werkstückfläche am größten ist. Feile Wird der Schnittdruck dem Flächenquerschnitt nicht angepasst, so erfolgt eine ungleichmäßige Spanabnahme. 19 Feilstrich Feilstrich Beim Feilen von sich ändernden Querschnit ten ist neben dem Schnittdruck auf eine zweckmäßige Feilstrichrichtung zu achten. 19 1

3 Symbole für die Rillenrichtung DIN EN ISO 1302 Müssen Werkstückoberflächen eine bestimmte Rillenrichtung (z. B. Feilstrichrichtung) haben, so werden diese nach DIN EN ISO 1302 in der Werkstattzeichnung wie folgt angegeben: Rillenrichtung (DIN EN ISO 1302) Rillenrichtung parallel zur längsten Werkstückkante in der das Symbol angewendet wird. Langstrich (Längsstrich) Quer zur längsten Werkstückkante in der das Symbol angewendet wird. Querstrich (Querstrich) Rillenrichtung gekreuzt. (Kreuzstrich) Kreuzstrich 32 32

4 2. Zuordnung des Meißelns 2.1 Fertigungsverfahren Die Fertigungsverfahren sind nach DIN 50 in 6 Hauptgruppen aufgeteilt. Fertigungsverfahren Urformen Umformen Trennen Fügen Beschichten Stoffeigensch. änderung 2.2 Trennverfahren I Trennverfahren sind nach DIN 50 in 5 Untergruppen eingeteilt. Trennverfahren Zerteilen Spanen Abtragen Zerlegen Reinigen 2.3 Spanabhebende Bearbeitungsverfahren II Die spanabhebenden Bearbeitungsverfahren sind in folgende Fertigkeiten unterteilt: Spanen Manuelle Werkstoffbearbeitung Maschinelle Werkstoffbearbeitung Feilen Meißeln Sägen Gewindeschneiden Reiben Bohren Senken Die Fertigkeit Meißeln ist im Bereich der manuellen Werkstoffbearbeitung je nach Ausführungsart ein spanabhebendes bzw. zerteilendes Bearbeitungsverfahren und gehört nach DIN 50 zu den trennenden Fertigungsverfahren. III 3

5 Abgerundeter Flachmeißel Abgerundeter Flachmeißel abgerundete Schneide Merkmale: Der abgerundete Flachmeißel (oder auch Aushaumeißel) wird zum Trennen und Aushauen von Formen in Blechen verwendet Trennstemmer Trennstemmer DIN 255 rechteckige Schneide Schaft nicht gehärtet Kopf nicht gehärtet Merkmale: Der Trennstemmer (oder auch Stegmeißel) hat zwei Schneiden und einen allseitigen Freiwinkel. Er wird zum Ausmeißeln der Stege, z. B. zwischen Bohrungen verwendet. Freiwinkel 9

6 4.6 Der Anstellwinkel Der Anstellwinkel wird durch das Halten des Meißels bestimmt. Anstellwinkel Zu großer Anstellwinkel: Der Meißel dringt zu tief in das Werkstück. Anstellwinkel zu groß Zu kleiner Anstellwinkel: Der Meißel rutscht aus dem Werkstück. Anstellwinkel zu klein Richtiger Anstellwinkel: Gleichbleibende Spandicke. Anstellwinkel richtig

7 3. Allgemeine Grundlagen 3.1 Bohrmaschinen Zum Bohren gibt es verschiedene Bohrmaschinen. Die Auswahl der geeigneten Bohrmaschinen richtet sich im wesentlichen nach der Größe der Bohrung Form des Werkstückes und Lage des Werkstückes Wir unterscheiden: Elektr. Handbohrmaschine 1. Elektrische Handbohrmaschine Zum Bohren von Löchern bei Installationen und Montage 1 Tischbohrmaschine 2. Tischbohrmaschine Zum Bohren von kleineren Bohrungen (bis 13 mm) 1 4

8 Bohren Bohrvorgang Nach dem Anbohren ist mit gleichmäßigem Bohrdruck (Vorschub) weiterzubohren und mit einem geeigneten Kühlschmiermittel zu kühlen und schmieren! Um längere Späne zu vermeiden, ist der Vorschub mehrmals zu unterbrechen. 6 Lange Späne führen zur Verletzungsgefahr Merke zu kleiner Vorschub: Bohrer schabt und wird zu schnell stumpf zu großer Vorschub: Es entsteht eine zu große Schnittkraft, wodurch der Bohrer verlaufen, verbiegen oder brechen kann. Beim Austritt des Bohrers aus dem Werkstück ist der Vorschub zu verringern. Dadurch wird ein Einhaken des Bohrers verhindert. Aufbohren Aufbohren Zur Verminderung der Vorschubkraft werden größere Bohrungen (ab 10 mm) zuerst vorgebohrt und dann aufgebohrt. Der Bohrerdurchmesser zum Vorbohren muss etwas größer als die Querschneide des Fertigbohrers gewählt werden. 6

9 4.6 Übungen mit Lösungen n 1) Ein Bohrer mit 25 mm Durchmesser arbeitet mit einer Drehfrequenz von n = 12 min 1. Wie groß ist die Schnittgeschwindigkeit? Vorüberlegung Spanlänge je Zeiteinheit = Schnittgeschwindigkeit d geg.: d = 25 mm n = 12 min 1 ges.: v c in m/min Formel: v c = d π n = 0,025 m π 12 min 1 v c = 10 m/min D r e h f r e q u enzschaubild für Bohrmaschinen Schnittgeschwindikeit in m/min Bohrerdurchmesser Bohrerdurchmesser in mm min 1 Spindeldrehzahl in min ) Soll beispielsweise mit einem Bohrer aus Schnellarbeitsstahl und d = 20 mm ein Durchgangsloch in Grauguss gebohrt werden, entnimmt man für diese Werkstoffpaarung aus der Richtwerttabelle ein v c = 20 m/min. Die Drehfrequenz lässt sich nun mit geg.: d = 20 mm v c = 20 m/min ges.: n in min 1 Formel: v c = d π n v c n = = d π 20 m/min 0,02 m π n = 31 min 1 berechnen oder nach dem eingezeichneten Schema aus dem Drehfrequenzschaubild mit n 320 1/min ablesen. 30