Neues Anlagenkonzept zur Herstellung von Meltblownvliesen

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1 Neues Anlagenkonzept zur Herstellung von Meltblownvliesen 20. Hofer Vliesstofftage November 2005 Erwin Glawion Produktmanager

2 Rieter Geschäftsbereiche Winterthur/CH Automotive Systems Schallaktive Teile für die Automobilindustrie Textile Systems Systeme für die Textil- und Vliesstoffindustrie Umsatz 2004: 1.270Mio. Mitarbeiter: 9000 Umsatz 2004: 750 Mio. Mitarbeiter:

3 Nonwovens- and Plastics Machinery Textile Systems Nonwovens & Plastics Machinery NPM Grossostheim/D Rieter Perfojet S.A. Montbonnot/F Systeme und Komponenten für die Herstellung von Granulaten Filamenten Vliesstoffen 3

4 Vliesherstellungsverfahren bei Rieter Stapelfaser Nassvernadelung Vlies Granulat Spinnvlies Vlies Meltblown 4

5 Grundsätzliches Funktionsprinzip EXXON-TYPE - Einzelne Lochreihe (~33/Zoll) - doppelseitige Anblasung mit Heißluft - Luftgeschwindigkeit nahe Schallgeschwindigkeit - Saugkasten unter dem Ablageband - Niedrigviskose Polymere erforderlich! 5

6 Typische Eigenschaften Meist endlose Fäden Wechselnder Faserfeinheit Faserfeinheit von 10 0,5 µm Große benetzbare Oberfläche Selbstverfestigendes Vlies Wasserabweisend Niedrige Festigkeit 6

7 Anwendungsbeispiele Wischtücher Filter Hygiene 7

8 Meltblownanwendungen weltweit 8

9 Flächengewichte billiger Durchsatz Hygiene (SMS) Filter Wischtücher, Absorber Herstellkosten teurer (g/m²)

10 Herstellkosten pro kg Endprodukt +50% 10

11 Filtrationsanforderungen Filter class adherence air perme- Fiber Fiber Weight typical typical ability diameter distance approx Fiber particle DIN EN 779 Am [%] [l/m²s] [µm] [µm] [g/m²] size G1 <65 >40µm >300µm PES >20µm G PES G > PES G4 90< >1200 >30µm >200µm 300 PES >10µm Filter class efficiency DIN EN 779 Em [%] Meltblown F <10µm <50µm PP >10µm F PP F PP F PP F9 95< >1µm >10µm PP >2µm DIN EN 1822 MPPS HEPA H10 85< >1µm >10µm PP >1µm H11 95< H12 99,5< H13 99,95< H14 99,995< >0,2µm DIN EN 1822 MPPS ULPA U15 99,9995< >0,1µm U16 99,99995< U17 99,999995< >0,001µm Bakterien Viren Aerosole Gase 11

12 Meltblownherstellung weltweit Total 311 kto in

13 Herstellkosten beim Meltblownverfahren Beispielhafte Kostenverteilung einer Anlage 1600 mm Breite 13

14 EMBLO im Überblick - segmentierte Schmelze verteilung - Düseneinbau von oben - variable Arbeitsbreite - optimierte Prozessluft verteilung 14

15 Synergien aus der Chemiefaser - Textilgarne - Teppichgarne - Technische Garne - Stapelfasern 45 Jahre Spinnereierfahrung Fast 1000 Extruder und Spinnbalken weltweit verkauft für Verarbeitung von PP, PET, PA6, PA

16 Düseneinbau von oben Verteilerbalken Düsenpaket Prozessluftverteiler 16

17 Vorteile des Einbaus von oben - Schmelzeverteiler werden immer mitgereinigt - Kürzere Stillstandszeiten - Weniger Platzbedarf - Höhere Sicherheit für die Bediener 17

18 Segmentierte Schmelzeverteilung 1. Stufe im Verteilerbalken 2. Stufe im Paket 18

19 Vorteile der Segmentierung - perfekte Schmelzeverteilung und Mikrofaservliese unanhängig von der - Art des Polymers - Viskosität -Schmelzetemperatur - Durchsatz - Keine Scale-Up-Risiken für jede Länge 19

20 Abfallproblematik Randbeschnitt Konfektionsmaß Abfall Randbeschnitt Nominale Bahnbreite 20

21 Breitenvariation mit dem Düsenpaket 21

22 Herstellkosten für diverse Breitenmaße -20% -30% 22

23 Optimierte Luftverteilung - ausreichende Dimensionierung der Zuluftkanäle - Symmetrische Zufuhr von beiden Seiten - mehrere sanfte Luftbarrieren - große Genauigkeit der Spalte durch Distanzstücke => Niedrigere Investions- und Betriebskosten durch Drehkolbengebläse 23

24 Zusammenfassung Kürzere Stillstandszeiten Einfachere Bedienung Reduzierte Energiekosten Geringere Abfallmengen 24

25 Pilotanlage Entwicklungsversuche Polymererprobung Produktentwicklung Musterherstellung Bereit für Ihre Versuche geeignet für alle gebräuchlichen Meltblownpolymere (PP, PET, PBT, Co-PET, PA6...) 25

26 Neues Anlagenkonzept zur Herstellung von Meltblownvliesen DANKE FÜR IHRE AUFMERKSAMKEIT!