Trends der Prozessoptimierung in der Automobilproduktion. Serienoptimierung A4 - Dr.-Ing. Dirk Kabel

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1 Trends der Prozessoptimierung in der Automobilproduktion

2 Trends der Prozessoptimierung in der Automobilproduktion Inhalt Unternehmenszahlen und -ziele - Ergebnis und Umsatzrendite - Stückzahlen und Mitarbeiter Optimierungsbedarf Methoden zur Optimierung - Audi ProduktionsSystem (APS) - KVP und Prozessoptimierung Erkenntnisse KVP der Zukunft

3 Unternehmenszahlen und -ziele Ergebnis und Umsatzrendite Audi Konzern Ziel 2008: 10% Umsatzrendite ,8% 5,4% 4,7% 4,7% 4,9% Ergebnis, in Mio. EUR - vor Steuern Umsatzrendite vor Steuern

4 Unternehmenszahlen und -ziele Automobilproduktion Audi Konzern Ziel 2008: 1 Mio. Fahrzeuge

5 Unternehmenszahlen und -ziele Mitarbeiter Audi Konzern Ingolstadt in Tausend Neckarsulm in Tausend Wachsen ohne zu Wachsen erfordert: - Steigerung der Produktivität - Prozessoptimierung 30,1 30,5 31,0 31,2 31,3 13,7 13,6 13,7 13,8 13,

6 Optimierungsbedarf Abgeleiteter Optimierungsbedarf Notwendige Fragen: 1. Wo stehen wir im Wettbewerb? 2. Wo können wir noch besser werden? - bei der Produktkomplexität? - bei der Fertigungstiefe? - bei der Produktivität und Effizienz? - bei Qualität und Produkteigenschaften? - bei der Attraktivität als Arbeitgeber? Wir müssen in allen Punkten besser werden!

7 Optimierungsbedarf Abgeleiteter Optimierungsbedarf Ziel: Effizienter werden und Qualität verbessern durch - Analyse des Produkts - Analyse der Prozesse - Benchmark und Besuche bei anderen Unternehmen - Maßnahmen zur Verbesserung des Produkts - Maßnahmen zur Verbesserung der Prozesse - Nachweis der Wirksamkeit der Maßnahmen Fokus des Vortrags

8 Methoden der Prozessoptimierung Prozessoptimierung in der Theorie Zielerreichung Soll-Zustand Ist-Zustand Optimum = die eine ideale Lösung unter idealen Bedingungen Optimierung = verbessern der Zielerreichung Methoden: KVP und Prozessoptimierung verschiedene Lösungsalternativen Ziel der Optimierung ist die Minimierung von Verschwendung

9 Methoden der Prozessoptimierung Prozessoptimierung in der Praxis Zielerreichung Soll-Zustand neuer Ist-Zustand alter Ist-Zustand Optimum Gegenläufigkeit: was nun? Gegenläufigkeiten bei: wenig Konsequenz neuen Produkten neuen Varianten Verschleiß neuen Betriebsmitteln verschiedene Lösungsalternativen Gegenläufigkeiten machen Optimierungserfolge zunichte

10 Methoden der Prozessoptimierung Prozessoptimierung in der Praxis Zielerreichung Soll-Zustand neuer Ist-Zustand Optimum KVP APS- Standards Da hilft nur Gegenhalten : Standards setzen (Keil) z.b. durch APS Audits durchführen KVP und Prozessoptimierung (Hangauftriebskraft) verschiedene Lösungsalternativen APS-Standards sichern Optimierungserfolge KVP bringt neue Optimierungserfolge

11 Audi ProduktionsSystem (APS) 1992 (Ersteinsatz des Standards) Gruppenarbeit 1993/1997 KVP - Kontinuierlicher Verbesserungsprozess 1994 TPM - Total Productive Maintainance Arbeitsplatzorganisation Umweltschutz Standardisierte Arbeit Gruppenarbeit Visuelles Management KVP - Kontinuierlicher Verbesserungs Prozess TPM - Total Productive Maintenance Standardisierte Qualitätsprozesse Materialsysteme Führen mit Zielen Kontinuierliche Verbesserung des APS 1997 Visuelles Management Standardisierte Arbeit Standardisierte Qualitätsprozesse Arbeitsplatzorganisation Materialsysteme 2003 APS-Standards Umweltschutz Führen mit Zielen

12 APS Standards setzen und visualisieren Beispiele für Standards und Visuelles Management ANDON- Board Taktungstafel Arbeitskleidung Gruppenarbeitstafel Regalkennzeichnung APS-Standards bringen einfache Kommunikation weniger Verschwendung stabile Prozesse stabile Qualität Gruppenecke Materialbereitstellung Bodenmarkierung Reinigungsinsel

13 Kontinuierlicher VerbesserungsProzess Werkzeugkasten von Maßnahmen, mit dem Ziel, in der gesamten Wertschöpfungskette: Qualität, Produktivität und Liefertreue zu verbessern, Verschwendung zu eliminieren sowie Arbeitsmethoden zu optimieren. Ablauf eines einwöchigen Workshops: 11. Maßnahmenverfolgung 1. Vorbereitung des Workshops 10. Präsentation 9c. Standardisierung 9b. Ergebniskontrolle Check 9a. Maßnahmenumsetzung Act Do KVP- Team 2. Einführung in den Workshop Plan 3. Prozessablauf verstehen 4. Ist-Analyse 5. Verschwendung aufnehmen / aufzeigen 6. Verbesserungen aufnehmen / aufzeigen 7. Lösungen entwickeln 8. Maßnahmenkatalog erstellen

14 Sehen lernen : Analyse nach Verschwendungsarten 1. Überproduktion, auch in Vormontagen 2. Warten auf Material, Betriebsmittel, Personen 3. unnötige Transporte und Handhabungsschritte 4. fehlerhafte, ineffiziente und störungsanfällige Prozesse 5. Überbestände 6. unnötige Bewegung 7. Produktionsfehler 8. unergonomische Arbeitsverfahren 9. falsche, fehlerhafte, fehlende oder überflüssige Information

15 Beispiel Arbeitsanalyse im Workshop graphische Darstellung der Wege (Verschwendung) inhaltliche und zeitliche Beschreibung der Vorgänge Tätigkeiten am Fahrzeug Fahrzeugfluss Beispiel: Wege (6/7) reduzieren Beispiel: Wegediagramm an einem Arbeitsplatz Taktdauer 1,6 min Maßnahmen: Material verlagern Regale anpassen mitlaufende Wagen bauen Materialbereitstellzone Umsetzung im Workshop

16 Stellfläche Methoden zur Optimierung KVP Arbeitshilfe mitlaufender Wagen Nachher: mitlaufende Materialwagen sparen Wegezeiten Greifraum optimiert Kopplung an Fördertechnik

17 KVP Anpassen der Materialsysteme Umstellen durch: KANBAN-Steuerung behälterlose Bereitstellung Down-Sizing der Behälter Clevere Lösungen am Beispiel langer, biegeschlaffer Teile Vorher Nachher

18 KVP Anpassen der Materialsysteme Vorher: Standardregal mit 2 m Höhe Nachteile bei: Höhe, Sicht Beständen Ergonomie Wegen

19 KVP Anpassen der Materialsysteme Nachher: Aufbau Standardregal (1,60 m) in der KVP-Werkstatt Greifraum Down-Sizing Höhe Vorteile: Flexibilität Mobilität Maßanzug

20 KVP Anpassen der Materialsysteme Nachher: Aufbau Spezialregal in der KVP-Werkstatt komplexe Geometrien Transport möglich weitere Maßnahmen: Anbau einer Deichsel Festlegen des Weges Festlegen der Lieferzyklen Automatisieren des Transports (z.b. FTS)

21 KVP Anpassen der Materialsysteme Nachher: clevere Lösungen am Beispiel langer, biegeschlaffer Teile

22 KVP Anpassen der Materialsysteme Nachher: clevere Lösungen am Beispiel Kleinteile (Schüttgut)

23 KVP Low-Cost-Automatisierung Automatischer Behälterwechsel Beispiel im Trainingscenter 1 2 Film

24 KVP Low-Cost-Automatisierung Fahrerlose Transportsysteme (Low-Cost) zum Beliefern der Linien FTS-Beispiel in der A4-Montage Film

25 KVP Ergonomischer Montagesitz Reduzierung von Wegezeiten und bessere Ergonomie bei Innenraum-Montage 2D-Aufhängung ergonomisch bessere Haltung Sitz Lehne Podest aufrechtes Sitzen statt Knien oder gebückter Haltung Film

26 KVP weitere Methoden Supermärkte und Warenkörbe Schwerkraftprinzip Fischgrätprinzip bei Vormontagen One-Piece-Flow. Supermarkt in der A3-Montage

27 Erkenntnisse Lessons Learned Sehen lernen: wo ist Verschwendung? einfache, flexible Lösungen flexible Standards keine heiligen Kühe Mitarbeiter informieren, trainieren und motivieren Konsequenz in der Umsetzung Commitment über alle Ebenen Rahmenstrategie mit Langfristzielen

28 KVP der Zukunft Weiterentwicklung des Konzepts Prozesskette bis zum Lieferanten optimieren (Wertstromanalyse und Gain-Sharing) Indirekte Bereiche einbeziehen Methoden ergänzen und weiterentwickeln

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