Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung

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1 Electric Drives Hydraulics Linear Motion and Assembly Technologies Pneumatics Service Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung R Ausgabe 01 Anwendungsbeschreibung

2 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Titel Art der Dokumentation Dokumentations-Type Interner Ablagevermerk Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Anwendungsbeschreibung DOK-IM*MLD-TECHFB**V02-AW01-DE-P RS-caddfe270a6846ac01efe572e00a9b3c-7-de-DE-3 Änderungsverlauf Ausgabe Stand Bemerkung DOK-IM*MLD-TECHFB**V02-AW01-DE- P.. 03/07 Freigegeben Schutzvermerk Bosch Rexroth AG, 2007 Verbindlichkeit Herausgeber Hinweis Weitergabe sowie Vervielfältigung dieser Unterlage, Verwertung und Mitteilung ihres Inhalts wird nicht gestattet, soweit nicht ausdrücklich zugestanden. Zuwiderhandlungen verpflichten zum Schadenersatz. Alle Rechte für den Fall der Patenterteilung oder Gebrauchsmustereintragung vorbehalten (DIN 34-1). Die angegebenen Daten dienen allein der Produktbeschreibung und sind nicht als zugesicherte Eigenschaften im Rechtssinne zu verstehen. Änderungen im Inhalt der Dokumentation und Liefermöglichkeiten der Produkte sind vorbehalten. Bosch Rexroth AG Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2 D Lohr a. Main Tel.: +49 (0)93 52/40-0 Fax: +49 (0)93 52/ Telex: Bosch Rexroth Corporation Electric Drives 5150 Prairie Stone Parkway Hoffman Estates, IL USA Tel.: Fax: Dept. ESY1 (DPJ) Diese Dokumentation ist auf chlorfrei gebleichtem Papier gedruckt.

3 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Inhaltsverzeichnis Bosch Rexroth AG I/III Inhaltsverzeichnis 1 MLD-Technologie-Funktionsbausteine Einführung und Übersicht Signal-Zeit-Diagramme für Technologie-Funktionsbausteine Standardisierte Funktionsbaustein-Zustandsschnittstellen Standardeingänge für Funktionsbausteine Standardausgänge für Funktionsbausteine Standardisierte Zustandsschnittstellen-Funktionalität Allgemeine Programmieranforderungen Allgemeine Schritte in IndraLogic Spezielle Parametrierung Weiterführende Dokumentation Allgemeine Übersicht Funktionsbaustein zur Anwendung Fliegende Säge Einführung und Übersicht MX(L)_FlyingShear MX_FlyingShear - Komponenten und Parametrierung Erforderliche Hardware Erforderliche Firmware Erforderliche Software Parametrierung für MX_FlyingShear Parameter Übersicht und Beschreibung IndraLogic-Projekt Übersicht Programm- /Task-Struktur Beschreibung der Ein- und Ausgänge Erste Schritte zu einem lauffähigen Programm Anpassen des Werkzeugprogramms Funktionsbausteine für die Messtaster-Funktionalität Einführung und Übersicht MC_TouchProbe MC_TouchProbe - Komponenten und Parametrierung Erforderliche Hardware Erforderliche Firmware Erforderliche Software Parametrierung von MC_TouchProbe MC_AbortTrigger MC_AbortTrigger - Komponenten und Parametrierung Erforderliche Hardware Erforderliche Firmware Erforderliche Software MC_AbortTrigger - Parametrierung Funktionsbaustein zur Applikation Querschneider Einführung und Übersicht Seite

4 II/III Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Inhaltsverzeichnis Seite MX(L)_Crosscutter MX_Crosscutter - Komponenten und Parametrierung Erforderliche Hardware Erforderliche Firmware Erforderliche Software Erforderliche Parametrierung von MX_Crosscutter MX_Crosscutter IndraLogic Erstellen und Laden eines Kurvenscheiben-Profils Funktionsbaustein zur Applikation Registerregler Registerregler Übersicht und Anwendung Einführung und Übersicht Registerregler Anwendungsbeispiele MB_RegisterControllerType MB_RegisterContollerType01 - Komponenten und Parametrierung Erforderliche Hardware Erforderliche Firmware Erforderliche Software Parametrierung des Funktionsbausteins MB_RegisterControllerType Funktionsbausteine zur Applikation Vertippen von Variablen Einführung und Übersicht MX_ContinuousAdjustType MX_ContinuousAdjustType MX_IncrementalAdjustType Parametrierung der Funktionsbausteine zum Vertippen von Variablen Erforderliche Hardware Erforderliche Firmware Erforderliche Software Parametrierung der Funktionsbausteine zum Vertippen von Variablen Funktionen und Funktionsbausteine für die Kurbelkinematik Einführung und Übersicht Allgemeine Definitionen Definition der grundlegenden Variablen bei der Kurbelkinematik Zählrichtung Mechanische (Xmech) und virtuelle (Xvirt) translatorische Position MB_CamTableCrank MB_CamTableCrankSuperimposed MB_PhiToXvirt MB_MasterToPhi MB_XvirtToXmech Kurvenscheibenberechnungs-Funktionsbaustein Einführung und Übersicht MB_CamTableType Service & Support Helpdesk Service-Hotline... 95

5 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG III/III Inhaltsverzeichnis Seite 3.3 Internet Vorbereitung der Informationen Index... 97

6 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung

7 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives 1 MLD-Technologie-Funktionsbausteine 1.1 Einführung und Übersicht Technologie-Funktionsbausteine Tech-FB's erweitern die Grundfunktionalität der MLD-Antriebe von Rexroth und stellen applikationsspezifische Funktionalitäten wie z. B. fliegende Säge, Querschneider, Registerregler usw. zur Verfügung. Technologie-Funktionsbausteine werden über eine interne IEC-Bibliothek bereitgestellt (z. B. MX_Technology04.lib für MLD (MPx04) oder ML_Technology0x.lib für MLC). Diese Dokumentation beschreibt die Funktionalität sowie die Einund Ausgänge der verfügbaren Technologie-Funktionsbausteine. 1.2 Signal-Zeit-Diagramme für Technologie-Funktionsbausteine Standardisierte Funktionsbaustein-Zustandsschnittstellen Zustandsgesteuerte Eingangssignale Flankengesteuerte Eingangssignale Die mit den IndraLogic-Bibliotheken ausgelieferten Funktionsbausteine besitzen in der Regel eine standardisierte Zustandsschnittstelle mit einer Reihe einheitlicher Eingangs- und Ausgangssignale. Die Eingangssignale führen die Operation des Funktionsbausteins aus, während die Ausgangssignale anzeigen, ob eine bestimmte Operation gerade abläuft (in Ausführung), ob sie erfolgreich ausgeführt wurde oder ob bei der Ausführung ein Fehler aufgetreten ist. Diese Eingangs- und Ausgangssignale verhalten sich logisch gleich und werden nach einer einheitlichen Namenskonvention benannt. Grundsätzlich kann die Ausführung eines Funktionsbausteins entweder durch den Zustand oder durch die Flanke des am entsprechenden Eingang anliegenden Signals ausgelöst (getriggert) werden. Ein Funktionsbaustein ist zustandsgesteuert, wenn er seine Ausführung fortlaufend wiederholt, solange der entsprechende Eingang gesetzt bleibt. Ein Funktionsbaustein ist flankengesteuert, wenn er nach dem Setzen des entsprechenden Eingangs nur einmal ausgeführt wird Standardeingänge für Funktionsbausteine Enable Execute Zur leichteren Unterscheidung der Funktionsbausteine werden für die zu aktivierenden Eingänge zwei verschiedene Bezeichnungen verwendet. Der Eingang Enable aktiviert die Ausführung eines zustandsgesteuerten Funktionsbausteins. Solange der Eingang gesetzt ist, wird der Funktionsbaustein zyklisch ausgeführt. Der Eingang Execute löst die Ausführung eines flankengesteuerten Funktionsbausteins aus. Der Funktionsbaustein wird der steigenden Flanke des Signals Execute einmal ausgeführt Standardausgänge für Funktionsbausteine Active Bosch Rexroth AG 1/98 MLD-Technologie-Funktionsbausteine Das Signal Active zeigt an, dass der Funktionsbaustein gerade ausgeführt wird. Die Ausführung ist noch nicht abgeschlossen. Zwischen der Anstiegsflanke des Execute -Befehls und dem Setzen des Signals Active kann sich eine Verzögerung von mehreren SPS-Zyklen ergeben.

8 2/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung MLD-Technologie-Funktionsbausteine Done Error Das Signal Done wird gesetzt um anzuzeigen, dass der Funktionsbaustein erfolgreich ausgeführt wurde und alle generierten Daten gültig sind. Bei flankengesteuerten Funktionsbausteinen wird das Done -Bit mit fallender Flanke des Execute -Eingangssignals rückgesetzt. Das Error -Signal zeigt an, dass bei der Ausführung des Funktionsbausteins ein Fehler aufgetreten ist. Die entsprechenden Angaben zur Fehlerursache gelten nur, solange der Error -Ausgang gesetzt ist. Der Fehler wird mit der fallenden Flanke des Enable - bzw. Execute -Signals rückgesetzt. Der Funktionsbaustein kann durch erneutes Setzen des Enable - bzw. Execute -Signals neu gestartet werden. Ein (mit dem Signal Enable - bzw. Execute ) getriggerter Funktionsbaustein wird vollständig ausgeführt, auch wenn der Trigger noch vor der Anstiegsflanke des Active -Signals rückgesetzt wird. Die Ausgangssignale des Funktionsbausteins haben nur für einen SPS-Zyklus Gültigkeit Standardisierte Zustandsschnittstellen-Funktionalität Jeder Funktion und jeder Funktionsbaustein besitzt eine durchgängige Fehlerstruktur sowie allgemein definierte Ein- und Ausgänge mit definiertem Verhalten. Alle Funktionsbausteine mit Execute -Eingang und Done -Ausgang haben das gleiche flankenorientierte Laufzeitverhalten. Durch eine Anstiegsflanke am Execute -Eingang eines Funktionsbausteins wird dessen Ausführung ausgelöst. Wenn das Ergebnis vorliegt, wird Done auf TRUE gesetzt. Liegt dagegen ein Fehler vor, wird Error auf TRUE sowie ErrorID auf eine Fehlerkennung gesetzt. Solange Execute nicht zurückgenommen wird, behält Done bzw. Error seinem Wert bei. Wird Execute zurückgenommen, werden Done bzw. Error und ErrorID rückgesetzt. Ist Execute bei Beendigung des Befehls bereits FALSE, bleiben die Ausgaben Done bzw. Error und ErrorID für genau einen SPS-Zyklus aktiv. In der Regel wird die Eingabe Enable an die entsprechende Funktionalität weitergeleitet (Beispiel: MC_Power). Die nachstehende Abbildung zeigt die gemeinsamen Signal-Zeit-Diagramme für zustandsgesteuerte Funktionsbausteine:

9 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 3/98 MLD-Technologie-Funktionsbausteine Abb.1-1: Signal-Zeit-Diagramme für zustandsgesteuerte Funktionsbausteine Die nachstehende Abbildung zeigt die gemeinsamen Signal-Zeit-Diagramme für flankengesteuerte Funktionsbausteine:

10 4/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung MLD-Technologie-Funktionsbausteine Abb.1-2: Signal-Zeit-Diagramme für flankengesteuerte Funktionsbausteine 1.3 Allgemeine Programmieranforderungen Allgemeine Schritte in IndraLogic IndraLogic-Bibliothek Die folgenden allgemeinen IndraLogic-Anforderungen gelten für alle Projekte, welche die in diesem Handbuch dokumentierten Technologie-Funktionsbausteine nutzen. Nehmen Sie die Bibliothek MX_Technology04.lib mit Hilfe der Bibliotheksverwaltung von IndraLogic in Ihr IndraLogic-Projekt auf. Die Bibliotheksverwaltung finden Sie auf der Registerkarte Ressourcen bzw. mit der Menübefehlsfolge Fenster Bibliotheksverwalter. Die Bibliothek MX_Technology04.lib erfordert zusätzlich die folgenden Bibliotheken: Iecsfc.lib MX_PLCopen.lib Damit die Bibliotheken fehlerfrei kompiliert werden können, muss die IndraLogic-Option Konstanten ersetzen aktiviert sein. Diese Einstellung ist auf folgendem Weg zu finden: IndraLogic Projekt Optionen Übersetzungsoptionen Kästchen Konstanten ersetzen aktivieren.

11 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 5/98 MLD-Technologie-Funktionsbausteine Aufrufen von Technologie-Funktionsbausteinen Technologie-Funktionsbausteine können von jedem beliebigen IndraLogic- MLD-Programm aufgerufen werden Spezielle Parametrierung 1.4 Weiterführende Dokumentation Technologie-Funktionsbausteine wie Fliegende Säge, Querschneider und Registerregler enthalten zeitkritische Funktionalitäten und sollten deshalb in einer hochprioren schnellen zyklischen PLC- Task (t 4ms) laufen. Technologie-Funktionsbausteine erfordern besondere Einstellungen der Parameter des Zielsystems. Einzelheiten hierzu sind in den Abschnitten zu den jeweiligen Technologie-Funktionsbausteinen unter der Überschrift Komponenten und Parametrierung zu finden. Die nachstehende Tabelle führt die verfügbaren Dokumentationen für IndraDrive-Hardware und -Firmware sowie für das MLD-System auf. Titel Dokumentations-Typ Dokument-Typenschlüssel Teilenummer Rexroth IndraDrive Projektierung Leistungsteile HMD/ HMS Rexroth IndraDrive Projektierung Steuerteil Projektierungshandbuch DOK-INDRV*-HMS+HMD****-PR04-DE-P R Projektierungshandbuch DOK-INDRV*-CSH********-PR05-DE-P R Projektierung EMV Projektierungshandbuch DOK-GENERL-EMV********-PR02-DE-P R Rexroth IndraDrive Parameterbeschreibung Parameterbeschreibung DOK-INDRV*-GEN-**VRS**-PA03-DE-P R Rexroth IndraDrive Hinweise zur Störungsbeseitigung Hinweise zur Störungsbeseitigung DOK-INDRV*-GEN-**VRS**-WA03-DE-P R Rexroth IndraLogic 1.0 (Bedien- und Programmieranleitung) Bedien- und Programmieranleitung DOK-CONTRL-IL**PRO*V01-AW02-DE-P R Beschreibung Serielle Schnittstelle SIS Rexroth Indramotion MLD-S, Anwendungsbeschreibung Schnittstellenbeschreibung DOK-GENERL-SIS-DEFINIT-IF02-DE-P R Anwendungsbeschreibung DOK-INDRV*-MLD-**VRS**-AW01-DE-P R Abb.1-3: Weiterführende Dokumentation

12 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung

13 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Allgemeine Übersicht Die in diesem Handbuch dokumentierten Technologie-Funktionsbausteine werden von Rexroth-MLD-IndraDrive-Antrieben mit der Firmware MPx04 unterstützt. Spezielle Voraussetzungen in Bezug auf die Technologie-Funktionsbausteine sind in den betreffenden Kapiteln dieses Handbuchs zu finden. Eine vollständige Liste der erforderlichen Komponenten enthält Kapitel 1 des folgenden Dokuments: DOK-INDRV*-MLD-**VRS**-AW01-DE-P Teilenummer: R Funktionsbaustein zur Anwendung Fliegende Säge Einführung und Übersicht MX(L)_FlyingShear Kurzbeschreibung Bei der Applikation "Fliegende Säge" läuft das zu trennende Material (Blech, Kunststoffmaterial, Folie usw.) kontinuierlich durch die Trennstation hindurch. Innerhalb der Station befindet sich die von einem Servomotor angetriebene Trennvorrichtung (Säge, Schere usw.). Zur Durchführung der einzelnen Trennschnitte soll das Material in der Regel nicht angehalten werden. Daher muss die Trennstation auf das durchlaufende Material aufsynchronisiert werden, bevor ein Schnitt durchgeführt werden kann. Der Schnitt kann erfolgen, sobald die Trennstation auf das Material aufsynchronisiert ist. Nach Durchführung des Schnitts und Durchlaufen der minimalen Hublänge kehrt die Trennstation wieder in die Anfangsposition zurück und wird für den nächsten Trennvorgang wieder aufsynchronisiert. Ein auf dem Material laufendes Messrad erfasst dessen Position und Geschwindigkeit. Das Messrad ist an einem Inkremental- oder Absolutmesswertgeber angeschlossen. Der Geber wiederum ist an dem optionalen Gebereingang des IndraDrive-Antriebs angeschlossen. Zu Testzwecken kann die Trennstation entweder anhand dieses Gebers oder anhand eines virtuellen Leitachssignals synchronisiert werden. Der Funktionsbaustein MX(L)_FlyingShear enthält den typischen Ablauf einer fliegenden Säge und führt die folgenden Schritte aus, sobald der Eingang Start TRUE ist: Folgeachse in die Ausgangslage ReturnPos fahren und warten, bis die Achse in Position ist. Bosch Rexroth AG 7/98 Folgeachse über ein Lock-On-Kurvenscheibenprofil auf die Leitachse aufsynchronisieren. Ausgang InSync setzen, sobald die Folgeachse (Trennstation) auf das Material aufsynchronisiert ist. Folgeachse wieder in Ausgangslage positionieren, wenn am Eingang MoveReturn das entsprechende Signal anliegt.

14 8/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Schnittstellenbeschreibung Abb.2-1: Funktionsbaustein MX(L)_FlyingShear E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung VAR_IN_OUT Master AXIS_REF Referenz auf Leitachse. Slave AXIS_REF Referenz zur Folgeachse (Trennstation) FSRetain MB_FS_RETAI N_DATA* 1 Referenz auf die benötigten Retain-Daten dieses Funktionsbausteins VAR_INPUT Start BOOL Start=TRUE: starten den FlyingShear Funktionsbaustein. Je nach den Zuständen der Eingänge ImmediateCut und CropCut führt der Funktionsbaustein die folgenden Funktionen aus: Start=TRUE und positive Flanke am Eingang ImmediateCut : Die Trennstation wird sofort aufsynchronisiert und führt die Schnittlänge (Cutlength) aus, sobald der Sofortschnitt (ImmediateCut) ausgeführt ist. Start=TRUE und positive Flanke am Eingang CropCut : Die Trennstation wird aufsynchronisiert, nachdem die Schnittlänge (Cutlength) die Maschine passiert hat, und führt die Schnittlänge (Cutlength) aus, sobald der Kopfschnitt (CropCut) ausgeführt ist. Start=TRUE und kein Signal ImmediateCut und CropCut : Die Trennstation wird aufsynchronisiert, nachdem die Schnittlänge (Cutlength), gemessen vom letzten Schnitt aus, die Maschine passiert hat. CropCut BOOL Auf eine steigende Flanke hin beginnt die Folgeachse mit dem Aufsynchronisieren, nachdem die Schnittlänge die Maschine passiert hat. Befindet sich gerade ein Schneidezyklus in Ausführung (InCycle=TRUE), wird der Kopfschnitt (CropCut) im nächsten Schnittzyklus ausgeführt.

15 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 9/98 E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung ImmediateCut BOOL (Start = TRUE): Dieser Fall ist für einen Sofortschnitt bei laufendem Material vorgesehen. Der Sofortschnitt (ImmediateCut) wird durch eine positive Flanke ausgelöst. Die Folgeachse wird sofort aufsynchronisiert. Wird gerade ein Schnitt ausgeführt (InCycle = TRUE), erfolgt der Sofortschnitt im nächsten Schnittzyklus. Wenn (Start = FALSE) und (V measuring_wheel < 5 U/min): Dieser Fall ist für einen Sofortschnitt bei Materialstillstand vorgesehen. Der Sofortschnitt (ImmediateCut) wird durch eine positive Flanke ausgelöst. Die Folgeachse bleibt im Stillstand und wird nicht synchronisiert. Der Ausgang InSync wird sofort gesetzt, und der Funktionsbaustein erwartet als Abschluss das Eingangssignal MoveReturn. Nach Abschluss dieses Vorgangs ist die fliegende Säge auf das Material referenziert. MoveReturn BOOL Beendet den Synchronlauf der Folgeachse mit dem Material und positioniert die Folgeachse wieder in der Ausgangslage Return Pos. ResetCutCounter BOOL Die positive Flanke setzt den Schnittzähler (Cut Counter) zurück. Cutlength REAL Die vorgegebene Materialschnittlänge *2*3 MWFeedconst REAL Die Vorschubkonstante des Messrades pro Umdrehung * 2 * 3 SyncDist REAL Aufsynchronisierweg, den die Folgeachse zum Aufsynchronisieren auf die Leitachse benötigt* 2 * 3. Je kürzer der Aufsynchronisierweg, desto höher die Aufsynchronisierbeschleunigung. ReturnPos REAL Die Folgeachse verfährt in diese Ausgangslage zu Beginn sowie nachdem sie aufsynchronisiert wurde und der Eingang MoveReturn den Zustand TRUE annimmt * 2 * 3. ReturnVel REAL Die Folgeachse verfährt mit der Geschwindigkeit ReturnVel in die Ausgangslage ReturnPos * 2 * 3. ReturnAcc REAL Die Folgeachse fährt mit der Beschleunigung ReturnAcc in die Ausgangslage ReturnPos * 2 * 3. PreSyncPos REAL Das Ausgangssignal PreSyncSignal wird zur Vorbereitung der Synchronfahrt vor dem Synchronpunkt PreSyncPos mit der hier angegebenen Entfernung gesetzt (TRUE)* 2. PreSyncTime TIME Zeitdauer von PreSyncSignal VAR_OUTPUT InSync BOOL Die Folgeachse läuft synchron mit dem Material. Sie befindet sich im Synchronisationsfenster (siehe Antriebsparameter S ). InCycle BOOL Die Folgeachse führt gerade einen Schnittzyklus aus. Ein Sofortoder Kopfschnitt wird erst im nächsten Zyklus ausgeführt (CutCycle = 0). CropCutDone BOOL Kopfschnitt ist ausgeführt. ImmediateCutDone BOOL Sofortschnitt ist ausgeführt. PreSyncSignal BOOL Vorsignal vor dem Synchronpunkt PreSyncPos

16 10/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung ShortPrdWarning BOOL Die Folgeachse hat nicht genügend Zeit, um die Ausgangslage ReturnPos für den nächsten Schnitt zu erreichen. Die Rückfahrt wird unterbrochen, und die Aufsynchronisierrampe beginnt erneut. Dieser Fall sollte vermieden werden, da der Antrieb sonst überlastet wird und die Trennstation an das Wagenbettende fahren könnte. Gegenmaßnahmen: Rückfahrgeschwindigkeit erhöhen (Funktionsbaustein-Eingang ReturnVel ) Rückfahrbeschleunigung erhöhen (Funktionsbaustein-Eingang ReturnAcc ) Aufsynchronisierweg verkürzen (Funktionsbaustein-Eingang SyncDist ) Materialvorschubgeschwindigkeit verringern. MaterialMoving BOOL Die Drehzahl des Material-Gebers ist höher als 5 U/min. Ein Sofortschnitt bei Materialstillstand ist nur zulässig, wenn MaterialMoving=FALSE. Reserve DINT Reserve-Inkremente des Aufsynchronisiervorgangs zu Diagnosezwecken. Aufsynchronisierung nicht möglich, wenn Reserve 0 -> In diesem Fall gibt der FB eine Fehlermeldung aus. CycleState UINT Aktueller Zustand des Schneidezyklus: 0: Stillstands- und Wartephase; 1: Beschleunigungsphase; 2: Synchronlaufphase; 3: Rücklaufphase. CutCounter UINT Mit jedem Schnitt wird der Schnittzähler CutCounter erhöht. Durch (Start = FALSE) oder eine positive Flanke am Eingang ResetCutCounter wird der Zähler rückgesetzt. Error BOOL Weist auf einen Fehler hin. Wird gelöscht wenn Start = FALSE ErrorID INT (Enum) ERROR_CODE: Fehlerkurzbeschreibung. ErrorIdent ERROR_STRU CT Detaillierte Fehlerbeschreibung Signal-Zeit-Diagramm Abb.2-2: E/A-Schnittstelle des MX(L)_FlyingShear * 1 : MB_FS_RETAIN_DATA* 1 : STRUCT (bcutnotcompleted: BOOL, dimaster SyncPosition: DINT, irevcounter:int) * 2 : Maßeinheiten je nach Antriebswichtung, z. B. mm * 3 : Neue Eingangswerte werden beim Übergang von der Synchronlauf- zur Rücklaufphase übernommen. Deshalb muss eine neue Schnittlänge, die im nächsten Zyklus aktiviert werden soll, zum Funktionsbaustein-Eingang kopiert werden, bevor die Achse in die Rücklaufposition gefahren wird. Das nachstehende Diagram zeigt den Signalablauf bei Sofortschnitt und stillstehendem Material (Start = FALSE):

17 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 11/98 Abb.2-3: Signal-Zeit-Diagramm: Sofortschnitt bei Materialstillstand Das folgende Diagramm zeigt den kompletten Signalablauf des Funktionsbausteins Fliegende Säge bei kontinuierlich durchlaufendem Material und Sofortschnitt:

18 12/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Fehlerbehandlung Abb.2-4: Kompletter Signalablauf des Funktionsbausteins Fliegende Säge bei Sofortschnitt Der Funktionsbaustein Fliegende Säge erzeugt in Additional1/Additional2 für die Tabelle F_RELATED_TABLE, 16#0170, die folgenden Fehlermeldungen: ErrorID Additional1 Additional2 Beschreibung RESOURCE_ERROR (16#0003) 16# #0000 Antrieb nicht freigeschaltet oder Antriebsfehler ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0000 Funktionsbaustein wurde von einem anderen Funktionsbaustein unterbrochen. ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0000 Nicht unterstützte Antriebs-Firmware RESOURCE_ERROR (16#0003) 16# #0000 Ausgewählte Achse (Axis_Ref) wurde während der Abarbeitung des Funktionsbausteins verändert.

19 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 13/98 ErrorID Additional1 Additional2 Beschreibung INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) 16# #0001 CutLenght <= 0 INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) 16# #0002 MWFeedconst <= 0 INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) 16# #0003 SyncDist <= 0 INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) 16# #0004 ReturnAcc <= 0 INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) 16# #0005 ReturnVel <= 0 SYSTEM_ERROR (16#7FFF) 16# #0000 Synchronpunkt ist zu weit entfernt. Daher ist kein Aufsynchronisieren möglich. Fehler rücksetzen und Sofortschnitt veranlassen. ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0001 S ist nicht im optionalen zyklischen MDT-Kanal der Folgeachse konfiguriert. ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0002 P ist nicht im optionalen zyklischen MDT-Kanal der Folgeachse konfiguriert. ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0003 P ist nicht im optionalen zyklischen MDT-Kanal der Folgeachse konfiguriert. ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0004 P ist nicht im optionalen zyklischen MDT-Kanal der Folgeachse konfiguriert. ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0005 P ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der Folgeachse konfiguriert. ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0006 P ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der Folgeachse konfiguriert. ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0007 P ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der Folgeachse konfiguriert. ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0008 P Bit 6 ist nicht TRUE (Struktur AxisData wird nicht aktualisiert) OTHER_ERROR (16#00FE) 16# #0001 Das ELS-Konfigurationswort (P ) der Folgeachse ist falsch konfiguriert. Die Konfiguration muss wie folgt lauten: P = 2#xxxx OTHER_ERROR (16#00FE) 16# #0002 Parameter P der Folgeachse ist falsch konfiguriert. Der Wert muss lauten: P =0. OTHER_ERROR (16#00FE) 16# #0003 Parameter P der Folgeachse ist falsch konfiguriert. Der Wert muss lauten: P =0. OTHER_ERROR (16#00FE) 16# #0004 Parameter P der Folgeachse ist falsch konfiguriert. Der Wert muss lauten: P =0. OTHER_ERROR (16#00FE) 16# #0005 Parameter P der Folgeachse ist falsch konfiguriert. Bit 2 von P muss FALSE sein. SYSTEM_ERROR (16#7FFF) 16# #0000 Sofortschnitt (im Stillstand) wurde angefordert, obwohl sich das Material weiterbewegte. Abb.2-5: Von MX(L)_FlyingShear ausgegebene Fehlercodes MX_FlyingShear - Komponenten und Parametrierung Erforderliche Hardware Die folgenden Rexroth-Hardware-Komponenten werden benötigt:

20 14/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung IndraDrive C oder IndraDrive M mit Advanced-Steuerteil. Das folgende Steuerteil wird unterstützt: ADVANCED (Typschlüssel: CSH01.XC-...) Zusätzlich ist ein weiteres Optionsmodul zur Auswertung des Messradgebers notwendig Ein zusätzlicher zweiter Geber (entsprechend Antriebs-Projektierungshandbuch) ist erforderlich Erforderliche Firmware Erforderliche Software Parametrierung für MX_FlyingShear Bei einer hohen Vorschubkonstanten (>400mm) des Messrades muss ein hochauflösender zweiter Geber verwendet werden. Empfohlen wird eine Auflösung von mindestens 4096 Inkrementen pro Umdrehung und Sinussignal. Geber mit niedrigerer Auflösung können die Schnittgenauigkeit beeinträchtigen und zur Störanfälligkeit der fliegenden Säge Achse führen. Mit den oben genannten Rexroth-Hardware-Komponenten ist folgende Antriebs-Firmware zu verwenden: Antriebs-Firmware MPH04V08 oder höher Die folgenden Funktionspakete sind erforderlich: Closed Loop Synchronisation Antriebs-SPS Folgende PC-Software ist zu verwenden: IndraWorks Drives Zum Betrieb des Technologie-Funktionsbausteins FlyingShear ist die nachstehende Antriebsparametrierung erforderlich. Die unten genannten Parameter-Dateien sind auf der CD MLD- Tech-FB (Version 2) im Ordner Parameterfiles zu finden. 1. Laden Sie die Parameterdatei FS_Settings_Local_MPH04.par in den Antrieb der fliegenden Säge, sofern diese die lokale MLD-Achse ist. 2. Laden Sie die Parameterdatei FS_Settings_MLDM_Slave_MPH04.par in die MLD-M Slaveachse, sofern die fliegende Säge durch eine MLD-M Masterachse gesteuert wird. Beide Parameterdateien in Schritt 1 und 2 enthalten die folgenden Einstellungen: P (Aufsynchronisierkurvenscheibe (Polynom 5. Ordnung) P Kurvenscheibe ausführen (Kurvenscheibe 1:1) P : Modulofaktor Messgeber P : Leitachsumdrehungen je Leitachszyklus P : Filterzeitkonstante Leitachs-Versatz P : Filterzeitkonstante additiver Lagesollwert P : Konfigurationswort Synchronbetriebsart

21 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 15/98 P : Wegstrecke virtuelle Leitachse P P : Signalauswahl Leitwert-Umwandler P : Steuerwort virtueller Leitwertgenerator P : Wichtung virtueller Leitwertgenerator P : Dynamische Synchronisationsbeschleunigung P : Dynamische Synchronisationsgeschwindigkeit S : Additiver Lagesollwert 3. Laden Sie die Parameterdatei FS_Settings_MLDM_Master_MPH04.par in die MLD-M Masterachse, sofern die fliegende Säge durch eine MLD-M Masterachse gesteuert wird. Die Parameterdatei enthält die folgenden Einstellungen: Hinweis: P : SPS-Konfigurationswort P Konfiguration Leitachs-Sollwerte P Konfiguration Leitachs-Istwerte P Konfiguration Folgeachs-Sollwerte P Konfiguration Folgeachs-Istwerte P : Wegstrecke virtuelle Leitachse P P : Signalauswahl Leitwert-Umwandler P : Steuerwort virtueller Leitwertgenerator P : Wichtung virtueller Leitwertgenerator Die FS_Settings_MLDM_Master_MPH04.par Parameterdatei enthält die Voreinstellung, dass die MLD-M MasterAchse über den FlyingShear- Funktionsblock die erste MLD-M SlaveAchse ansteuert. Die Konfiguration der optionalen zyklischen Daten ist entsprechend anzupassen für den Fall dass der FlyingShear Funktionsbaustein der MLD-M MasterAchse eine andere MLD-M SlaveAchse ansteuert. Die folgenden optionalen zyklischen MDT-Daten (Sollwerte) werden benötigt und müssen auf der MLD-M MasterAchse entsprechend konfiguriert werden: P Leitachsposition additiv, Prozessregler P Lagesollwert additiv, Prozessregler Die folgenden optionalen zyklischen AT Daten (Istwerte von der MLD- Folgeachse zur Leitachse) werden benötigt und müssen auf der MLD-M Master Achse entsprechend konfiguriert werden: P Lageistwert Messgeber P Leitachsposition P Leitachsposition für Folgeachse Die Einstellungen können über "IndraWorks Rechte Maus Taste auf den Sercos III Knoten Cross Communication Drive: Prozessdaten, Sollwerte für MDT und Cross Communication Drive: Prozessdaten, Istwerte für die AT Konfiguration

22 16/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Parameter Übersicht und Beschreibung 4. Konfigurieren Sie die mechanischen Achseinstellungen der fliegenden Säge (lineare Achse, kein Modulo, Verfahrbereich, Bereichsgrenzen usw.) der gegebenen Applikation entsprechend. 5. Konfigurieren Sie den zusätzlichen zweiten Geber/Messgeber. Schalten Sie IndraWorks auf Onlinebetrieb, und wählen Sie: Öffnen der entsprechenden Achs Dialoge Messgeber Optionale Encoder 6. Stellen Sie sicher, dass sich der Messgeber in die positive Richtung bewegt, da der Aufsynchronisiermechanismus nur für die positive Richtung ausgelegt ist. Schalten Sie IndraWorks auf Onlinebetrieb, und wählen Sie: Entsprechendes Achs-Verzeichnis expandieren Messsysteme Beobachten Sie die Position des Messgebers, während Sie den Geber in Materialrichtung bewegen. Die Geberposition muss sich in positiver Richtung verändern. Die Geberposition wird nur in den Antriebszuständen bb/ab, AH und AF aktualisiert. Werden im Antrieb Software-Begrenzungsschalter aktiviert, muss als Reaktion Fehler konfiguriert werden. Die Einstellung Warnungsmeldung kann zur Folge haben, dass der Synchronisationsvorgang nach einem Achsstillstand erneut ausgelöst wird. Die nachstehende Tabelle führt die zur Parametrierung des Funktionsbausteins MX_FlyingShear erforderlichen Parameter auf. Parameter-IDN Parametername Beschreibung P Leitachsumdrehungen pro Leitachszyklus Gibt den Modulobereich der Leitachse an. Verwenden Sie immer P = 0 P Modulofaktor Messgeber Gibt den Modulobereich des Messgebers an. Verwenden Sie immer P = 0 P Lageistwert 3 Glättung Messgeber Dies ist die Filterzeitkonstante des Messgeberfilters. Dieser Filter reduziert Störsignale wenn die Fliegende Säge Achse synchron zum Material läuft. P Aufsynchronisierbeschleunigung Dieser Parameter legt die Beschleunigung fest, die anzuwenden ist, wenn die Folgeachse nicht genügend Zeit hat, um die Ausgangslage ReturnPos für den nächsten Schnitt zu erreichen (siehe auch ShortPrdWarning ). Die Folgeachse unterbricht die Rückfahrt und beschleunigt sich diesem Wert entsprechend für den nächsten Schnitt. Die Beschleunigung sollte so hoch wie möglich gewählt werden. P Aufsynchronisiergeschwindigkeit Dieser Parameter legt die Geschwindigkeit fest, die anzuwenden ist, wenn die Folgeachse nicht genügend Zeit hat, um die Ausgangslage ReturnPos für den nächsten Schnitt zu erreichen (siehe auch ShortPrdWarning ). Die Folgeachse unterbricht die Rückfahrt und beschleunigt sich diesem Wert entsprechend für den nächsten Schnitt. Die Geschwindigkeit sollte so hoch wie möglich gewählt werden.

23 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 17/98 Parameter-IDN Parametername Beschreibung S Synchronlauffenster Lage Der Funktionsbaustein Fliegende Säge setzt den Ausgang InSync = TRUE, sobald der Aufsynchronisierweg (SyncDist) abgefahren wurde und sich die Achs-Istposition im Synchronlauffenster befindet. Das Synchronlauffenster sollte klein bemessen sein, um eine hohe Schnittgenauigkeit zu gewährleisten. P Feinabgleich Getriebeübersetzung, Prozessregler Dieser Getriebe-Feinabgleich bewirkt, dass sich die Achse der fliegenden Säge schneller bewegt als das Material, wenn P > 0% ist. Ist P < 0%, bewirkt der Getriebe- Feinabgleich, dass sich die Achse der fliegenden Säge langsamer bewegt als das Material. Ein Wert von <> 0% verursacht eine zusätzliche Schnittungenauigkeit. S Positionierungsruck Dieser Parameter begrenzt die Beschleunigungsänderung (Ruck) in der Rückkehrbewegung. S =0 deaktiviert die Ruckbegrenzung. IndraLogic-Projekt Übersicht Programm- /Task-Struktur Abb.2-6: Parameter Übersicht und Beschreibung Ein gebrauchsfertiges IndraLogic-Projekt mit dem Funktionsbaustein Fliegende Säge ist verfügbar. Es verringert und vereinfacht den Entwicklungsaufwand von Applikationsprogrammen für eine fliegende Säge. Bei manchen Applikationen ist lediglich eine Änderung im Werkzeugprogramm dieses vorkonfigurierten SPS-Projekts erforderlich. Das Beispielprojekt Fliegende Säge beinhaltet die folgende Funktionalität: Betriebsart Einrichtbetrieb Tippbetrieb Homing Sofortschnitt bei Materialstillstand Automatikbetrieb Kontinuierlicher Schneidebetrieb Sofortschnitt bei Materialbewegung Materialsimulation IndraLogic-HMI-Beispiel Beispiel-Werkzeugprogramm mit Implementierung einer minimalen Schnittposition, minimalem Hub und minimaler Trennung Programm zum Simulieren des Handshake mit der Säge ohne physikalische E/A zu Testzwecken Das Beispielprojekt Fliegende Säge ist in Einzelprogramme unterteilt, die als eigenständige Programmabschnitte verwendet werden können und das Laufzeitverhalten optimieren. Die nachstehende Tabelle führt die Einzelprogramme und ihre Funktionen auf.

24 18/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Programm Zugehörige Task Beschreibung PrgFlyingShear_ HighPrio PrgFlyingShear_ LowPrio PrgFlyingShear_ ToolProgram PrgFlyingShear_ KnifeSimulation PrgFlyingShear_ HMI Cyclic Task 2ms Freewheeling Freewheeling Freewheeling Freewheeling Enthält zeitkritische hoch priorisierte Bewegungsfunktionalität des Projekts Fliegende Säge. Dieses Programm wird über PrgFlyingShear_LowPrio gesteuert. Dieses Programm enthält das Zustandssteuerwerk niedriger Priorität innerhalb des Anwendungsprogramms FlyingShear mit den Zuständen Einrichtbetrieb, Automatik und Fehlerzustand. Es steuert das Programm PrgFlyingShear_HighPrio. Steuert die Werkzeuge der fliegenden Säge, sobald diese auf das Material aufsynchronisiert ist. Die Befehle des Werkzeugprogramms steuern die verschiedenen Werkzeuge der fliegenden Säge und fahren die Trennstation in die Ausgangslage zurück, sobald der Schneidevorgang abgeschlossen ist. Diese Programm kann an die individuelle Applikation angepasst werden. Simuliert die Signale, die für das Programm PrgFlyingShear_ToolProgram benötigt werden um einen Handshake ohne physikalische E/As (nur zu Demonstrationsoder Testzwecke) zu ermöglichen. Berechnet Daten, die von der Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) bereitgestellt werden. Abb.2-7: Beschreibung der Ein- und Ausgänge Projekt-Eingänge Variable Typ Beschreibung Übersicht über die Programm- /Task-Struktur Das Projekt FlyingShear wird über die folgenden globalen Variablen gesteuert: Die nachstehende Tabelle listet die im SPS-Projekt FlyingShear verwendeten Eingänge auf: PowerOn BOOL Aktiviert die Leistung des Antriebs Ab -> AH/AF/AU ManualMode BOOL Schaltet das Programm auf Einrichtbetrieb AutoMode BOOL Schaltet das Programm auf Automatikbetrieb JogPlus BOOL Achse in positive Richtung vertippen nur im Einrichtbetrieb JogMinus BOOL Achse in negative Richtung vertippen nur im Einrichtbetrieb Homing BOOL Referenziert die Achse nur im Einrichtbetrieb Reset BOOL Positive Flanke setzt Programm- und Antriebsfehler zurück ImmediateCut BOOL Löst im Einricht- bzw. Automatikbetrieb einen Sofortschnitt aus: Einrichtbetrieb: Sofortschnitt, gedacht für Materialstillstand. Die Achse der fliegenden Säge steht still, und der Schnitt wird sofort ausgeführt. Automatikbetrieb: Sofortschnitt, vorgesehen für in Bewegung befindliches Material. Die Achse der fliegenden Säge wird gestartet, um die Synchronisation durchzuführen, sobald die Trennstation die Ausgangslage erreicht hat. SimulationMode BOOL Die fliegende Säge läuft im Simulationsbetrieb mit virtueller Leitachse. Die Umschaltung in den und aus dem Simulationsbetrieb ist nur möglich, wenn weder die Betriebsart Einrichtbetrieb noch die Betriebsart Automatikbetrieb aktiv ist. MoveReturn BOOL Abkoppeln der fliegenden Säge vom Material und zurückfahren in die Ausgangslage.

25 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 19/98 Variable Typ Beschreibung ResetCutCounter BOOL Setzt den aktuellen Schnittzähler zurück. KnifeStatus1 BOOL 1. Status-Bit des Messers/der Säge, verwendet von PrgFlyingShear_ToolProgram KnifeStatus2 BOOL 2. Status-Bit des Messers/der Säge, verwendet von PrgFlyingShear_ToolProgram KnifeStatus3 BOOL 3. Status-Bit des Messers/der Säge, verwendet von PrgFlyingShear_ToolProgram JogSpeed REAL Tippgeschwindigkeit *1 JogAccel REAL Tippbeschleunigung *1 MWFeedconst REAL Vorschubkonstante des Messrades *1 SyncDist REAL Aufsynchronisierweg *1 MinStroke REAL Die fliegende Säge bewegt sich in Synchronisation mit dem Material, bis mindestens MinimumStroke *1 erreicht ist (Absolutposition). MinCutPos REAL Die frühestmögliche Schnittposition *1 (absolut) SeperationDist REAL Die im Werkzeugprogramm verwendete Länge zum Abrücken *1 ReturnPos REAL Die Fliegenden Säge Achse fährt in die Ausgangslage *1, sobald sie sich im synchronen Zustand befindet und MoveReturn TRUE ist. ReturnVel REAL Die Fliegenden Säge Achse der fährt unter Verwendung der Rückfahrgeschwindigkeit *1 in die Ausgangslage. ReturnAcc REAL Die Fliegenden Säge Achse fährt unter Verwendung der Rückfahrbeschleunigung *1 in die Ausgangslage. PreSyncPos REAL Position *1 des Pre-Sync-Signals relativ zu der Materialposition, ab der die Aufsynchronisation erfolgt. PreSyncTime REAL Zeitdauer des Pre-Sync-Signals Cutlenght REAL Vorgegebene Schnittlänge *1 SimulationVel REAL Sollgeschwindigkeit der virtuellen Leitachse im Testbetrieb, Einheit U/min Projekt-Ausgänge *1: In technischen Einheiten entsprechend der Antriebs-Wichtung Abb.2-8: Programm-Eingänge des Projekts FlyingShear Die nachstehende Tabelle listet die im SPS-Projekt FlyingShear verwendeten Ausgänge auf: Variable Typ Beschreibung PowerOk BOOL Leistung des Antriebs ist aktiviert ManualModeActive BOOL Betriebsart Einrichtbetrieb ist aktiv AutomaticModeActive BOOL Betriebsart Automatikbetrieb ist aktiv JogPlusActive BOOL Achse wird in positive Richtung vertippt JogMinusActive BOOL Achse wird in negative Richtung vertippt HomingDone BOOL Referenzieren erfolgreich ausgeführt HomingActive BOOL Referenzieren befindet sich in Ausführung Error BOOL Zeigt einen Fehler an. PreSyncSignal BOOL Schaltet ein, bevor die Synchronisation gestartet wird InSync BOOL Achse der fliegenden Säge läuft synchron mit dem Material ImmediateCutDone BOOL Sofortschnitt wurde durchgeführt

26 20/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Variable Typ Beschreibung SimulationRunning BOOL Simulation (virtuelle Leitachse) läuft KnifeControl1 BOOL 1. Status-Bit des Messers/der Säge, verwendet von PrgFlyingShear_ToolProgram KnifeControl2 BOOL 2. Status-Bit des Messers/der Säge, verwendet von PrgFlyingShear_ToolProgram KnifeControl3 BOOL 3. Status-Bit des Messers/der Säge, verwendet von PrgFlyingShear_ToolProgram CutCounter UINT Schnittzähler der fliegenden Säge dimasterpos DINT Lageistwert der Leitachse (aktuelle Messradposition) in Inkrementen ractvel REAL Istgeschwindigkeit der Folgeachse ractpos REAL Lageistwert der Folgeachse ractmaterialpos REAL Lageistwert des Materials ractoffset REAL Aktueller Versatz der Leitachse in / P ractmaterialvel REAL Geschwindigkeitsistwert des Materials rphasemw REAL Phase des Messrades in, nur für HMI rreserve REAL Reserve des Kurvenscheiben-Aufsynchronisiermechanismus ErrorString STRING Fehlerkennung ErrorID ErrorIdent ERROR_ CODE ERROR_S TRUCT Fehlerkennung -> siehe Fehler-IDs von MX_FlyingShear Fehlerkennung, siehe Fehler-IDs von MX_FlyingShear ErrorState STRING Zusätzliche Fehlerkennung Abb.2-9: Erste Schritte zu einem lauffähigen Programm Programm-Ausgänge des Projekts Fliegende Säge Das Beispielprogramm sollte nach folgenden Schritten ausführbar sein: Das Beispielprogramm verwendet dieselben Parametereinstellungen sowie Hardware, Firmware und Software wie bei Verwendung des MX_FlyingShear Funktionsblocks. Bitte stellen Sie den Antrieb entsprechend ein oder laden Sie die Parameterdatei FlyingShearExample_MPH04.par (zu finden im Example Ordner der MLD TechFB CD) in den Antrieb. 1. Öffnen Sie das Demoprojekt FS_Demo_Project.zip (zu finden im Example Ordner der MLD TechFB CD), laden Sie es in den Antrieb und starten Sie das Programm. 2. Stellen Sie sicher, dass sich der Antrieb in Phase 4 befindet, und dass keine Fehler anstehen (Anzeige bb, AB auf dem Antriebs-Display). 3. Öffnen Sie in IndraLogic (HMI) die Visualisierung FLYING_SHEAR1. 4. Aktivieren Sie den Antrieb, indem Sie die Schaltfläche Power ON betätigen (Antriebs-Display zeigt AH oder AU an). 5. Betätigen Sie die Schaltfläche Manual, und referenzieren Sie die Achse über die Schaltfläche Home, sofern kein Absolutgeber verwendet wird. Warten Sie, bis die Achse referenziert ist (dies wird durch die grüne Farbe im Statusfeld Home angezeigt). Sie können die Achse auch im Einrichtbetrieb (Manual) über die Tippschaltflächen (Jog) in positive oder negative Richtung vertippen. Der Eingang Home muss rückgesetzt werden, nachdem der Tippbefehl gegeben worden ist, da dieser sonst nicht ausgeführt wird.

27 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 21/98 Anpassen des Werkzeugprogramms 6. Setzen Sie die Schaltfläche Manual zurück. 7. Betätigen Sie die Schaltfläche Simulation. Die Simulation des Materials sollte nun beginnen (erkennbar am grünen Signal Sim. Running ). 8. Betätigen Sie die Schaltflächen Imm Cut und Automatic. Die Fliegenden Säge Achse führt nun einen sofortigen Schnitt durch. Anschließend werden kontinuierlich Schnitte mit der vorgegebenen Schnittlänge durchgeführt. Sie können das Demoprogramm auch ohne Simulation und realen Geber nach dem oben beschriebenen Ablauf ausführen. Wechsel in den und aus dem Simulationsbetrieb sind zulässig, wenn weder die Betriebsart Einrichtbetrieb noch die Betriebsart Automatikbetrieb aktiv ist. Das Werkzeugprogramm beinhaltet umfassende Logik zur Ausführung verschiedener Aufgaben nach dem Aufsynchronisieren der fliegenden Säge auf das Material. Darüber hinaus führt das Werkzeugprogramm die fliegende Säge nach Ausführen des Schnitts wieder in die Ausgangslage zurück. Das Werkzeugprogramm enthält die folgenden Programmteile: Warten, bis die fliegende Säge aufsynchronisiert ist (InSync-Bit) und die minimale Schnittposition erreicht wurde Ansteuerung von Messer 1 Warten auf den Status von Messer 1 Handshake mit Messer 2 und 3 Ausführen des Abrückens über MB_PhasingSlave Warten, bis der Abrückvorgang beendet ist (Quittierung über das Bit MB_PhasingSlave Done) Rückführen der fliegenden Säge in die Ausgangslage über das Signal MoveReturn = TRUE Rücksetzen des Folgeachsversatzes über MB_PhasingSlave (PhaseShift=0) und abwarten, bis MB_PhasingSlave fertig ist (Done) 2.3 Funktionsbausteine für die Messtaster-Funktionalität Einführung und Übersicht MC_TouchProbe Kurzbeschreibung Die Funktionsbausteine MC_TouchProbe und MC_AbortTrigger steuern und verwalten die von Rexroth IndraDrive-Antrieben unterstützte Messtaster-Funktionalität. Der Funktionsbaustein MC_TouchProbe aktiviert den ausgewählten Messtaster, wertet den Status aus und liefert die Messwerte, sobald das Triggerereignis eingetreten ist. Der Funktionsbaustein MC_AbortTrigger bricht eine laufende Messung des Funktionsbausteins MC_TouchProbe ab. Der Funktionsbaustein MC_TouchProbe hat die Aufgabe, beim Auftreten des Trigger-Ereignisses eine Achsposition, Leitachsposition oder Messtasterzeit zu erfassen.

28 22/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Vor dem Start des Funktionsbausteins MC_TouchProbe muss der Messtasterzyklus-Befehl gegeben werden. Setzen Sie hierzu Bit 0 von P auf 1 (verfügbar bei MPx04) oder geben Sie den Messtasterzyklus-Befehl, indem Sie in S den Wert 3 schreiben, bevor Sie den Funktionsbaustein MC_TouchProbe starten. Schnittstellenbeschreibung Abb.2-10: Funktionsbaustein MC_TouchProbe E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung VAR_IN_OUT Axis AXIS_REF Referenz auf die gewählte Achse VAR_INPUT Execute BOOL Durch eine positive Flanke wird die Messtasteraufzeichnung gestartet ProbeType PROBE_DATA_FORMAT Definiert das Datenformat des Messtastersignals. AXIS_POS = 0: Position der Achse (e.g. S ) PROBE_TIME = 1: Messtasterzeit in µs MASTER_POS = 2: Leitachsposition (z.b. P ) ProbeSelect PROBE_NUMBER Angabe des gewählten Messtasters: PROBE1 = 1: Messtaster 1 ist ausgewählt PROBE2 = 2: Messtaster 2 ist ausgewählt PosEdge BOOL Die positive Flanke des gewählten Messtasters wird ausgewertet NegEdge BOOL Die negative Flanke des gewählten Messtasters wird ausgewertet VAR_OUTPUT Done BOOL Die gewählten Messtaster-Ereignisse wurden erfasst Active BOOL Funktionsbaustein ist aktiv PosEdgeDetected BOOL Positive Flanke des gewählten Messtasters wurde erkannt NegEdgeDetected BOOL Negative Flanke des gewählten Messtasters wurde erkannt RecordedPosition REAL Die Achsposition, in der die positive Flanke erkannt wurde (in technischen Einheiten gemäß Antriebswichtung). Dieser Ausgang wird verwendet, wenn Probe Type = AXIS_POS

29 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 23/98 E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung RecordedPosition Neg REAL Die Achsposition, in der die negative Flanke erkannt wurde (in technischen Einheiten gemäß Antriebswichtung). Dieser Ausgang wird verwendet, wenn Probe Type = AXIS_POS RecordedValue DINT Die Leitachsposition (in Inkrementen) oder die Messtasterzeit (in µs) zum Zeitpunkt der positiven Flanke. Dieser Ausgang wird verwendet, wenn ProbeType = PROBE_TIME oder ProbeType = MASTER_POS RecordedValueNeg DINT Die Leitachsposition (in Inkrementen) oder die Messtasterzeit (in µs) zum Zeitpunkt der negativen Flanke. Dieser Ausgang wird verwendet, wenn ProbeType = PROBE_TIME oder ProbeType = MASTER_POS CommandAborted BOOL Der Befehl wurde durch MC_AbortTrigger abgebrochen Error BOOL Weist auf einen Fehler hin. Zum Rücksetzen des Fehlers Execute = FALSE setzen. ErrorID ERROR_CODE Fehlerkurzbeschreibung ErrorIdent ERROR_STRUCT Detaillierte Fehlerbeschreibung Signal-Zeit-Diagramm Fehlerbehandlung Abb.2-11: E/A-Schnittstelle des MC_TouchProbe Signal-Zeit-Diagramm gemäß PLCOpen (Einzelheiten siehe Signal-Zeit-Diagramme für Technologie-Funktionsbausteine auf Seite 1). Der Funktionsbaustein erzeugt in Additional1/Additional2 für die Tabelle F_RELATED_TABLE, 16#0170, die folgenden Fehlermeldungen: ErrorID Additional1 Additional2 Beschreibung RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) 16# #0000 Antriebs-Firmware wird nicht unterstützt 16# #0000 Konfiguration von S stimmt nicht mit den Eingängen des Funktionsbausteins überein -> Konfiguration von S überprüfen 16# #0000 Messtasterbefehl (S ) wurde nicht gegeben -> Messtasterbefehl mit dem Parameterschreibbefehl S =3 geben oder Bit 9 von P (verfügbar bei MPx04) setzen 16# #0001 Benötigtes Messtaster-Steuerbit (S , Bit 0) ist im Signal-Steuerwort nicht konfiguriert 16# #0002 Benötigtes Messtaster-Steuerbit (S , Bit 0) ist im Signal-Steuerwort nicht konfiguriert 16# #0003 Benötigtes Messtaster-Statusbit (S , Bit 0) ist im Signal-Statuswort nicht konfiguriert 16# #0004 Benötigtes Messtaster-Statusbit (S , Bit 0) ist im Signal-Statuswort nicht konfiguriert 16# #0005 Benötigtes Messtaster-Statusbit (S , Bit 0) ist im Signal-Statuswort nicht konfiguriert 16# #0006 Benötigtes Messtaster-Statusbit (S , Bit 0) ist im Signal-Statuswort nicht konfiguriert 16# #0007 Benötigter Messtasterwert S ist im zyklischen AT nicht konfiguriert

30 24/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung ErrorID Additional1 Additional2 Beschreibung RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) 16# #000A Benötigter Messtasterwert S ist im zyklischen AT nicht konfiguriert INPUT_RANGE_ER ROR (16#0006) INPUT_RANGE_ER ROR (16#0006) 16# #0008 Benötigter Messtasterwert S ist im zyklischen AT nicht konfiguriert 16# #0009 Benötigter Messtasterwert S ist im zyklischen AT nicht konfiguriert 16# #000A Bit 6 von P der MLD-M-Leitachse ist nicht TRUE. Dies wird für die Aktualisierung der Struktur AxisData benötigt 16# #0001 Funktionsbaustein-Eingang ProbeSelect liegt nicht im zulässigen Bereich 16# #0002 Funktionsbaustein-Eingang ProbeType liegt nicht im zulässigen Bereich Abb.2-12: Fehlercodes von MC_TouchProbe MC_TouchProbe - Komponenten und Parametrierung Erforderliche Hardware Erforderliche Firmware Erforderliche Software Parametrierung von MC_TouchProbe Die folgenden Rexroth-Hardware-Komponenten werden benötigt: IndraDrive C oder IndraDrive M mit Advanced- oder Basic-Steuerteil. Die folgenden Steuerteile werden unterstützt: ADVANCED (Typschlüssel: CSH01.XC-...) BASIC SERCOS (Einzelachse; Typschlüssel: CSB01.XN-SE-...) BASIC PROFIBUS (Einzelachse; Typschlüssel: CSB01.XN-PB-...) BASIC UNIVERSAL (Einzelachse; Typschlüssel: CSB01.XC-...) Mit den oben genannten Rexroth-Hardware-Komponenten ist folgende Antriebs-Firmware zu verwenden: Antriebs-Firmware MPx04V08 oder höher Die folgenden Funktionspakete sind erforderlich: Servo oder Synchronisation Antriebs-SPS Folgende PC-Software ist zu verwenden: IndraWorks Drives Zum Betrieb des Technologie-Funktionsbausteins MC_TouchProbe ist die nachstehende Antriebsparametrierung erforderlich: 1. Konfigurieren Sie die Messtasterfunktion im folgenden Messtaster-Fenster von IndraWorks: Den entsprechenden Antrieb im Baum auswählen Messtaster.

31 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 25/98 Abb.2-13: Messtaster-Konfigurationsfenster 2. Des weiteren sind die nachfolgenden Antriebsparameter-Einstellungen für die MLD-M-Masterachse erforderlich, sofern die Achse mit der Messtasterfunktion eine MLD-M-Slaveachse ist: Die konfigurierten Messtaster-Steuerbits müssen in das Signal-Steuerwort einbezogen werden. IndraWorks Rechte Maus-Taste auf den Sercos III Knoten Cross Communication Drive: Signalsteuerwort Messtaster 1: S , Bit 0 Messtaster 2: S , Bit 0 Die konfigurierten Messtaster-Statusbits müssen in das Signal-Statuswort einbezogen werden. IndraWorks Rechte Maus-Taste auf den Sercos III Knoten Cross Communication Drive: Signalstatuswort Probe1, positiver Flankenmerker gesetzt (latched): S , Bit 0 Probe1, negativer Flankenmerker gesetzt (latched): S , Bit 0 Probe2, positiver Flankenmerker gesetzt (latched): S , Bit 0 Probe2, negativer Flankenmerker gesetzt (latched): S , Bit 0 Die konfigurierten Messtasterwerte müssen in das optionale zyklische AT aufgenommen werden. Probe1, positive Flanke: S Probe1, negative Flanke: S Probe2, positive Flanke: S Probe2, negative Flanke: S Bit 6 von P (Aktualisierung der Datenstruktur der verwendeten Achse freigeben) setzen.

32 26/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung MC_AbortTrigger Kurzbeschreibung Schnittstellenbeschreibung Eine fortlaufende Messung wird von MC_TouchProbe nicht unterstützt. Der Funktionsbaustein MC_AbortTrigger bricht eine laufende, von MC_Touch Probe gesteuerte Messung ab. Abb.2-14: Funktionsbaustein MC_AbortTrigger E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung VAR_IN_OUT Axis AXIS_REF Referenz auf die gewählte Achse VAR_INPUT Execute BOOL Eine positive Signalflanke veranlasst den Abbruch der Messung ProbeSelect PROBE_NUMBER Angabe des gewählten Messtasters: PROBE1 = 1: Messtaster 1 ist ausgewählt. PROBE2 = 2: Messtaster 2 ist ausgewählt VAR_OUTPUT Done BOOL Die gewählten Messtaster-Ereignisse werden abgebrochen Error BOOL Weist auf einen Fehler hin ErrorID ERROR_CODE Fehlerkurzbeschreibung ErrorIdent ERROR_STRUCT Detaillierte Fehlerbeschreibung Signal-Zeit-Diagramm Fehlerbehandlung Abb.2-15: E/A-Schnittstelle von MC_AbortTrigger Signal-Zeit-Diagramm gemäß PLCOpen (Einzelheiten siehe Signal-Zeit-Diagramme für Technologie-Funktionsbausteine auf Seite 1). Der Funktionsbaustein erzeugt in Additional1/Additional2 für die Tabelle F_RELATED_TABLE, 16#0170, die folgenden Fehlermeldungen: ErrorID Additional1 Additional2 Beschreibung RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) 16# #0000 Antriebs-Firmware wird nicht unterstützt 16# #0001 Benötigtes Messtaster-Steuerbit (S , Bit 0) ist im Signal- Steuerwort nicht konfiguriert 16# #0002 Benötigtes Messtaster-Steuerbit (S , Bit 0) ist im Signal- Steuerwort nicht konfiguriert 16# #0001 Funktionsbaustein-Eingang ProbeSelect liegt nicht im zulässigen Bereich Abb.2-16: Fehlercodes von MC_AbortTrigger MC_AbortTrigger - Komponenten und Parametrierung Erforderliche Hardware Zur erforderlichen Hardware siehe Erforderliche Hardware auf Seite 24.

33 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 27/98 Erforderliche Firmware Erforderliche Software MC_AbortTrigger - Parametrierung Zur erforderlichen Firmware siehe Erforderliche Firmware auf Seite 24. Zur erforderlichen Software siehe Erforderliche Software auf Seite 24. Zur erforderlichen Parametrierung siehe Parametrierung von MC_TouchProbe auf Seite Funktionsbaustein zur Applikation Querschneider Einführung und Übersicht In einer Querschneider-Applikation wird ein rotierendes Messersystem zum Ablängen von Papier-, Kunststoff- oder Metallbahnen auf eine vorgegebene Länge eingesetzt. Die Bahn bewegt sich unabhängig, und das Messer wird auf die Bahn synchronisiert, sodass es sich während des Schneidintervalls mit der gleichen linearen Geschwindigkeit bewegt wie die Materialbahn. Nach Abschluss des Schneidevorgangs wird das Messer um eine Wegstrecke weiterbewegt, die die erforderliche Schnittlänge ergibt. Die nachstehende Abbildung stellt eine typische Querschneider-Applikation dar. Abb.2-17: MX(L)_Crosscutter Kurzbeschreibung Querschneideranlage Der Funktionsbaustein MX(L)_Crosscutter beinhaltet die wesentlichen Funktionalitäten für eine Querschneider-Applikation (ohne Druckmarken-Auswertung) und führt folgende Schritte aus: Aufsynchronisieren der Folgeachse auf die Leitachse über ein Kurvenscheibenprofil, gefolgt von kontinuierlichem Schneiden Umschalten des Formats während der Bearbeitung Sofortiges Anhalten der Folgeachse in einer definierten Position

34 28/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Schnittstellenbeschreibung Abb.2-18: Funktionsbaustein MX(L)_CrossCutter E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung VAR_IN_OUT Master AXIS_REF Referenz auf die Leitachse Slave AXIS_REF Referenz auf die Folgeachse VAR_INPUT Enable BOOL Aktivieren der Querschneiderfunktionen CutExecute BOOL Eine positive Flanke aktiviert die Synchronisationsphase und anschließend die Schneidephase StopExecute BOOL Eine positive Flanke stoppt die Schneidephase und fährt die Folgeachse in die Position StopPos FormatLength REAL Schneideformat, Länge des Blattes NumberOfKnives UINT Anzahl der Messer von 1 bis 4 *1 Pos REAL Die Folgeachse verfährt zur Position StopPos, sobald am Eingang StopExecute eine positive Flanke erkannt wird *2*3 Vel REAL Die Folgeachse verfährt mit der maximalen Geschwindigkeit Vel zur Position StopPos, sofern am Eingang StopExecute eine positive Flanke erkannt wird *2*3 Acc_Dec REAL Die Folgeachse fährt mit der maximalen Beschleunigung Acc_Dec zur Position StopPos *2*3 CamRelValues MB_CC_CAM_REL_V ALUES Kurvenscheiben-bezogene Werte ResetCutCounter BOOL Durch eine positive Flanke (oder Enable= FAL SE ) wird der Schnittzähler rückgesetzt PosOf1stKnife REAL Position des 1. Messers. Wird benötigt um die Positionen aller Messer zu berechnen. Der Abstand zwischen den Messern ist gleich. VAR_OUTPUT InSync BOOL Der Messerzylinder läuft synchron mit dem Material

35 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 29/98 E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung State UINT Aktueller Zustand des Schneidezyklus: 0: Stillstands- und Wartezustand 1: Synchronlaufphase 2: Schneidephase 3: Stoppphase 4: Fehlerzustand Error BOOL Zeigt einen Fehler an, Rücksetzen mit Enable = FALSE ErrorID ERROR_CODE Fehlerkurzbeschreibung ErrorIdent ERROR_STRUCT Fehlerkennung CutCounter UINT Mit jedem Schnitt wird der Schnittzähler Cut Counter erhöht. Durch Enable = FALSE oder eine positive Flanke am Eingang ResetCut Counter wird der Zähler rückgesetzt Signal-Zeit-Diagramm 1: Die Anzahl der benutzten Messer beeinflusst die zulässigen Formatlängen-Bereiche. 2: Maßeinheiten entsprechend der Antriebswichtung (mm) 3: Neue Werte werden in der Stillstands- und der Wartephase (CycleState =0) aktiv Abb.2-19: E/A-Schnittstelle von ML(X)_CrossCutter Das folgende Diagramm stellt einen Querschneiderzyklus vom Start des Querschneiders bis zum Stopp des Messerzylinders dar. In der Regel wird der Messerzylinder nur im Notfall gestoppt (dadurch geht seine Synchronisation mit der Leitachse verloren). Ein regulärer Stopp des Schneidevorgangs sollte über die Leitachse ausgelöst werden. Funktionsbeschreibung Abb.2-20: Querschneider-Zeitdiagramm Ein auf dem Material laufendes Messrad erfasst dessen Position und Geschwindigkeit. Der Querschneider befindet sich am Ende einer Verarbeitungslinie für Papier, Wellpappe oder sonstiges Material. Das Endprodukt einer solchen Anlage sind gestapelte Bögen oder Bleche unterschiedlicher Länge. Da viele unterschiedliche Formate hergestellt werden müssen, muss der Messerzylinder im elektronischen Kurvenscheiben-Modus betrieben werden.

36 30/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Abb.2-21: Prozessdarstellung: Ablängen von Blättern von einer Materialbahn Das generelle Problem solcher Applikationen besteht in der Durchführung von Formatwechseln bei laufender Anlage. Die nächste Abbildung stellt einen Formatwechsel von Format A zu dem kürzeren Format B dar. Abb.2-22: Formatwechsel bei weiterlaufender Maschine und konstanter Materialbahn-Geschwindigkeit Formatlänge Die Formatlänge ist die Schnittlänge des Materials. Dieser Wert ist abhängig vom Synchronformat und der Anzahl der Messer. Synchronformat Abb.2-23: Formatlänge Das Synchronformat (Synchronlänge) ist die Schnittlänge, die sich durch eine Umdrehung des Schneidzylinders ergibt. Die Länge entspricht dem Umfang des Zylinders da beide Zylinder und das Material die gleiche Geschwindigkeit haben.

37 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 31/98 Abb.2-24: Synchronformat Formatverhältnis Das Formatverhältnis (Format-Ratio) definiert das Verhältnis zwischen dem Umfang des Messerzylinders und der Formatlänge. Abb.2-25: Formatverhältnis Formatbereiche Formatbereich ist der Wert, der basierend auf dem Umfang des Schneidzylinders, berechnet wird. Er bestimmt die minimale und maximale Schnittlänge die durch jedes CAM-Profil erzeugt werden können. Maximal 4 CAM-Profile können konfiguriert werden um den kompletten Formatbereich der Anwendung zu unterstützen. Die Anzahl der unterstützten Formatbereiche für eine Anwendung ist abhängig von der Anzahl der benutzten Messer. Die folgende Tabelle listet die minimale und maximale Formatlänge für jedes CAM-Profil sowie die Anzahl der jeweils unterstützten Messer auf: Anzahl der Messer Formatbereich Minimaler Bereich Maximaler Bereich 1 CAM-Profil x Synchronformat 2 x Synchronformat CAM-Profil 2 2 x Synchronformat 4 x Synchronformat CAM-Profil 3 4 x Synchronformat 6 x Synchronformat CAM-Profil 4 6 x Synchronformat 8 x Synchronformat 2 oder 3 CAM-Profil x Synchronformat 4 CAM-Profil x Synchronformat 1,5 x Synchronformat Synchronformat Beispiel Formatbereich für 1 Messer Abb.2-26: Unterstützter Formatbereich basierend auf der Anzahl der Messer Die folgende Beispiel-Anwendung benutzt ein Messer montiert auf einem Schneidzylinder mit einem Umfang von 500 mm. Solange nur ein Messer benutzt wird, werden alle 4 CAM-Profile unterstützt. Der Formatbereich für jedes CAM-Profil ist wie folgt:

38 32/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Formatbereich Min. Bereich Max. Bereich CAM-Profil x 500 mm = 250 mm 2 x 500 mm = mm CAM-Profil 2 2 x 500 mm = mm 4 x 500 mm = mm CAM-Profil 3 4 x 500 mm = mm 6 x 500 mm = mm CAM-Profil 4 6 x 500 mm = mm 8 x 500 mm = mm Abb.2-27: 4 CAM-Profile Beispiel das ein Messer benutzt CAM-Profile können vom Anwender nicht ausgewählt werden. Die Auswahl des CAM-Profils übernimmt der MX(L)_Crosscutter Funktionsbaustein. Der Anwender gibt die gewünschte Schnittlänge innerhalb des erlaubten Bereichs (z.b. 500mm bis 4000mm) über den FormatLength-Eingang an und der Funktionsbaustein wählt automatisch das entsprechende CAM-Profile aus. Das folgende Beispiel zeigt die 4 verschiedenen CAM-Profile, die für ein Messer verfügbar sind: Formatbereich-Beispiel für 2 oder 3 Messer Abb.2-28: Vier Cam-Profile bei Benutzung eines Messers Wenn 2 oder 3 Messer für die gleiche Anwendung benutzt werden, dann wird nur CAM-Profil 1 mit folgendem Formatbereich unterstützt: Formatbereich Min. Bereich Max. Bereich CAM-Profil x 500 mm = 250 mm 1,5 x 500 mm = 750 mm Beispiel Formatbereich für 4 Messer Abb.2-29: Beispiel CAM-Profil 1 für 2 oder 3 Messer Wenn 4 Messer für die gleiche Anwendung benutzt werden, dann wird wiederum nur CAM-Profil 1 mit folgendem Formatbereich unterstützt: Formatbereich Min. Bereich Max. Bereich CAM-Profil x 500 mm = 250 mm Synchronformat = 500 mm Abb.2-30: Beispiel CAM-Profil 1 für 4 Messer

39 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 33/98 Wird mehr als 1 Messer benutzt, dann reduziert sich stark der Gesamt-Formatbereich für die Anwendung. Mehrere Messer erhöhen zwar die Materialproduktion, schränken aber den Schnittlängenbereich ein. Daher sollten sie einen Schneidzylinder-Umfang wählen, der einen akzeptablen Formatbereich bietet, wenn mehr als ein Messer benötigt wird. Schnittwinkel Der Schnittwinkel ist der Bereich um die Schnittposition herum, in dem die Geschwindigkeiten synchronisiert sind. Seine Größe hängt von der mechanischen Ausführung des Messers ab. Reale Leitachse Abb.2-31: Schnittwinkel Der Messerzylinder folgt einer Leitachse, die der Bahngeschwindigkeit entspricht. Die Bahngeschwindigkeit wird durch ein Messrad ermittelt. Die Leitachse muss so konfiguriert werden, dass die in einer Leitachsumdrehung transportierte Materiallänge dem Umfang des Messerzylinders entspricht. Mit einer linearen Kurvenscheibe würde das Messer das synchrone Format abschneiden. Für andere Formate muss der Schneidezyklus verkürzt oder verlängert werden. Der Schneidezyklus und folglich die Schnittlänge wird durch das elektronische Getriebe definiert. Einstellen der Messerposition Abb.2-32: Einfluss der Leitachse auf den Schneideprozess Das Kurvenscheibenprofil hat immer eine feste Referenz zur Leitachse. Das mit dem CamBuilder oder einem SPS-Funktionsbaustein generierte Initialisie

40 34/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung rungsprofil beginnt bei 0. Die Schnittposition im synchronen Teil des Profils ist definiert als 180. Während das Messer in Kontakt mit dem Material ist, muss der Messerzylinder den synchronen Teil des Profils durchlaufen (den Schnittwinkel). Je nach der mechanischen 0 -Position muss der Zylinder so justiert werden, dass er diese Bedingung erfüllt. Berechnung des Kurvenscheibenprofils Abb.2-33: Einstellen der Messerposition Kurvenscheiben-Berechnungen werden von dem IndraWorks-Offline-Tool CamBuilder durchgeführt. Es kann dazu verwendet werden, Profile zu Testzwecken herunterzuladen oder Initialisierungs-Kurvenscheibentabellen für Applikationen, die mit festen Profilen abgedeckt werden können, zu entwerfen. Ein spezieller Assistent leitet zur Berechnung von Kurvenscheibenprofilen für Querschneiderapplikationen an. Anhand der Eingangsparameter für Formatlänge, Schneidzylinder-Durchmesser und Schnittwinkel generiert der Assistent ein Profil ähnlich dem in Abb " Querschneider-Assistent: Arbeitsbereich" auf Seite 35 dargestellten Beispiel.

41 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 35/98 Abb.2-34: Querschneider-Assistent: Arbeitsbereich Aktivieren Sie stets die Option Geschwindigkeitsgrenzwert nutzen. Bei Verwendung von CamBuilder Version 01Vxx muss die Option Umgekehrte Bewegung zulassen grundsätzlich deaktiviert werden. Fehlerbehandlung Der Ausgabewert synchroner Bereich Messkurve ist der ΔTW-Parameter für die Berechnung des Hubfaktors. Der Funktionsbaustein erzeugt in Additional1/Additional2 für die Tabelle F_RELATED_TABLE, 16#0170, die folgenden Fehlermeldungen:

42 36/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung ErrorID Additional1 Additional2 Beschreibung RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) 16# #0000 Funktionsbaustein wurde durch einen anderen Funktionsbaustein unterbrochen 16# #0000 Version der Antriebs-Firmware wird nicht unterstützt 16# #0001 Eingänge liegen außerhalb des gültigen Bereichs: Formatlänge liegt außerhalb des Bereichs der gültige Bereich ist die Formatlänge < 0.5*SyncFormat oder Formatlänge > 8.0*SyncFormat 16# #0002 Eingänge liegen außerhalb des gültigen Bereichs: Die Geschwindigkeit liegt außerhalb des Bereichs 16# #0003 Eingänge liegen außerhalb des gültigen Bereichs: Die Beschleunigung liegt außerhalb des Bereichs 16# #0004 Eingänge liegen außerhalb des gültigen Bereichs: Die Position liegt außerhalb des Bereichs 16# #0005 Eingänge liegen außerhalb des gültigen Bereichs: Kurvenscheiben-bezogene Werte nicht richtig initialisiert 16# #0006 Folgeachse Axis_Ref, die Achse Nummer ist außerhalb des Bereichs 16# #0007 Die Anzahl der Messer ist grösser als 4 ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0000 S ist in P nicht konfiguriert ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0000 P konnte nicht initialisiert werden ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0000 Bit 4 von P ist nicht gesetzt ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0000 Bit 0 von P im AT ist nicht gesetzt ACCESS_ERROR (16#0004) 16# #0000 Bit 4 von Parameter P ist nicht gesetzt DEVICE_ERROR INDRV_TABLE 16#XXXX 16#0000 Siehe entsprechende IndraDrive-Dokumentation Abb.2-35: Von MX(L)_Crosscutter ausgegebene Fehlercodes

43 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 37/ MX_Crosscutter - Komponenten und Parametrierung Erforderliche Hardware Erforderliche Firmware Erforderliche Software Die folgenden Rexroth-Hardware-Komponenten werden benötigt: IndraDrive C oder IndraDrive M Zusätzlich ist ein weiteres Optionsmodul zur Auswertung des Messradgebers notwendig Ein zusätzlicher zweiter Geber (entsprechend Antriebs-Projektierungshandbuch) ist erforderlich Mit den oben genannten Rexroth-Hardware-Komponenten ist folgende Antriebs-Firmware zu verwenden: Antriebs-Firmware MPH04V10 oder höher Die folgenden Funktionspakete sind erforderlich: Closed Loop Synchronisation Antriebs-SPS Folgende PC-Software ist zu verwenden: IndraWorks MLD Erforderliche Parametrierung von MX_Crosscutter Ein CamBuilder-Tool (z. B. CamBuilder 01Vxx oder höher) zur Kurvenscheibenerstellung Das Dienstprogramm CamBuilder ist in die Programmierumgebung IndraWorks integriert. Zum Betrieb des Technologie-Funktionsbausteins MX_CrossCutter ist die nachstehende Antriebsparametrierung über IndraWorks erforderlich. 1. Laden Sie die grundlegenden Antriebsparameter. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf die relevante Achse Parameterhandling Basisparameter laden 2. Referenzieren Sie den Antrieb, bevor sie den Funktionsbaustein ausführen (ein Absolutgeber ist zu bevorzugen, da in diesem Fall das Referenzieren entfällt). 3. Aktivieren Sie die Modulo-Wichtung im Antrieb (Bit 7 von S auf 1 setzen). 4. Schalten Sie die Bewegungssteuerung über die SPS ein (Bit 4 von P auf 1 setzen). 5. Laden Sie nach einem der folgenden Verfahren vier Kurvenscheibenprofile in den Antrieb: Erstellen von Kurvenscheibenprofilen mit CamBuilder in IndraWorks, anschließend laden in den betreffenden Antrieb. Oder: Laden eines Satzes vorkonfigurierter Kurvenscheibenparameter-Dateien über IndraWorks. Vorkonfigurierte Kurvenscheiben sind auf der CD MLD Tech-FB im Ordner Parameterdateien zu finden.

44 38/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Einzelheiten zum Erstellen von Kurvenscheibenprofilen und zum Laden in einen Antrieb finden Sie unter Erstellen und Laden eines Kurvenscheiben-Profils auf Seite Setzen Sie mit Hilfe des Parameter-Editors von IndraWorks die NC-Zykluszeit S gleich der SPS-Task-Zykluszeit. Zum Einstellen der SPS-Task-Zykluszeit starten Sie IndraLogic vom IndraWorks-Projekt aus und wählen dann auf der Registerkarte Ressourcen Taskkonfiguration Abb.2-36: IndraLogic: Task-Zykluszeit Schalten Sie IndraWorks auf Onlinebetrieb um, klicken Sie mit der rechten Maustaste den relevanten Antrieb an, und wählen Sie dann Parametereditor

45 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 39/98 Ablaufbeispiel Abb.2-37: IndraWorks: Parameter-Editor 7. Passen Sie die mechanischen Einstellungen der Schneidzylinderachse an (Verfahrbereich, Grenzen). 8. Um bei laufendem Betrieb das Format zwischen Kurvenscheibe und Kurvenscheibenhub umzuschalten, müssen Sie mit dem Parameter-Editor folgende Antriebsparameter-Einstellungen vornehmen: Untersetzung P = 1 P = 180 (Umschaltwinkel der Kurvenscheibe) P = P (Umschaltwinkel Kurvenscheibe Hub) P , Bit 4=1 (Ändern der Getriebeumschaltung zeitgleich mit der Kurvenscheibenumschaltung) P = 0b Für neues Cam-Format setze Bits 8 bis 11: 1111 Für altes Cam-Format setze Bits 8 bis 11: 0000 Einzelheiten entnehmen Sie bitte "Laden von Kurvenscheibenprofilen in den Antrieb" auf Seite Stellen Sie die Aufsynchronisierbeschleunigung (P ) und -geschwindigkeit (P ) der Schneidzylinderachse auf die gegebene Applikation ein. 10. Stellen Sie die Aufsynchronisierrichtung (P ), den Aufsynchronisiermodus (P ) und den Sollwertmodus (S ) der Schneidzylinderachse entsprechend der Polarität des Leitantriebs ein (P ). In dem unten dargestellten Ablauf erfolgt die Umschaltung von einem Größenformat zum anderen in der Folgeachsposition, die 180 Grad entspricht (dort befindet sich das Messer). Dies ist notwendig, um kein Material zu verschwen

46 40/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung den. Die rote Kennlinie (oben) gibt die Folgeachsposition wieder, die blaue Kennlinie (unten) das aktuelle Größenformat. MX_Crosscutter IndraLogic Abb.2-38: Kennlinie Formatumschaltung erfolgt bei 180 Grad Der Wert des synchronen Formats und die angepassten DeltaTW -Werte (Ergebnisse von CamBuilder) müssen am Eingang CamRelValues des Funktionsbausteins MX_CrossCutter eingegeben werden (siehe Abbildung unten).

47 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 41/98 Abb.2-39: IndraLogic: Implementierung der kurvenscheiben-bezogenen Werte Erstellen und Laden eines Kurvenscheiben-Profils Sie finden diese Werte im Assistenten des Programms CamBuilder. Das Dienstprogramm CamBuilder von IndraWorks ist ein Offline-Tool, mit dem Kurvenscheibenprofile erstellt, exportiert und in Geräte des Projekts ferngeladen oder aus ihnen ausgelesen werden können. Ist in einem IndraWorks- Projekt der Ordner Cam Pool vorhanden, ist das Dienstprogramm CamBuilder installiert. Ausgehend vom Ordner Cam Pool kann der Nutzer durch Klicken mit der rechten Maustaste folgende Optionen nutzen: Erstellen von Standard-Kurvenscheibenprofilen Erzeugen von Kurvenscheibenprofilen mit Hilfe eines Assistenten Erstellen applikationsspezifischer Kurvenscheibenprofile, z. B. Querschneider Importieren von Kurvenscheibenprofilen (*.xml), CamBuilder-Dateien (*.ipf), Punkttabellen (*.csv) oder Parameterdateien (*.par) Laden von Kurvenscheibenprofilen aus einem angeschlossenen Gerät, das Kurvenscheibenprofile unterstützt

48 42/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Exportieren von Kurvenscheibenprofilen in Dateien der Typen *.xml,*.csv oder *.par Fernladen von Kurvenscheibenprofilen in angeschlossene Geräte Zum Aktivieren des Dienstprogramms CamBuilder innerhalb von IndraWorks ist ein gültiger Lizenzschlüssel erforderlich. Zum Eingeben eines Lizenzschlüssel wählen Sie Extras Optionen... und anschließend unter Allgemein die Option Softwarelizenzen. Erstellen von Kurvenscheibenprofilen mit dem CamBuilder-Assistenten Mit dem Dienstprogramm CamBuilder erstellt der Nutzer vier Kurvenscheibenprofile für die Querschneider-Applikation. Vor dem Erstellen der Profile müssen Sie folgende Größen festlegen: Formatlänge (rechnerischer Wert) Zylinderdurchmesser (applikationsabhängig) Schnittwinkel (applikationsabhängig) Leitachsgeschwindigkeit (applikationsabhängig) Diese Werte werden zum Erstellen der Kurvenscheibenprofile in IndraWorks benötigt. Die Formatlänge ist applikationsspezifisch und wird nach den folgenden vier Formeln berechnet: Für eine Anwendung die 1 Messer benutzt, sind 4 Formatbereiche erforderlich. Für Anwendungen die mehr als 1 Messer benutzen, muss nur der Formatbereich 1 konfiguriert werden. Die Formatbereiche 2, 3 und 4 werden für Anwendungen mit mehr als 1 Messer nicht unterstützt. Einzelheiten entnehmen Sie bitte "Formatbereiche " auf Seite 31. Formatlänge = 0,5 x Synchronformat (Formatbereich 1) Formatlänge = 2,0 x Synchronformat (Formatbereich 2) Formatlänge = 4,0 x Synchronformat (Formatbereich 3) Formatlänge = 6,0 x Synchronformat (Formatbereich 4) In den einzelnen Gleichungen sind die Werte 0,5, 2,0, 4,0 und 6,0 Festwerte, die zwingend in die Formatlängenberechnung einbezogen werden müssen. Das Synchronformat ist bei allen vier Profilen gleich und wird nach folgender Formel berechnet: Synchronformat = π x D Dabei ist D der Zylinderdurchmesser der Applikation. Die nachstehende Abbildung stellt ein Beispiel dar: Abb.2-40: Synchronformat-Gesamtlänge Ein Kurvenscheibenprofil erstellen Sie nach folgendem Verfahren:

49 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 43/98 1. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den Ordner Cam Pool und rufen Sie mit Neu Applikationsspezifische Kurvenscheibe... den Applikationsassistenten auf. 2. Geben Sie dem Profil einen Namen und ggf. eine Beschreibung, und wählen Sie als Applikationstyp Querschneider aus. 3. Geben Sie die berechneten Werte für Formatlänge, Zylinderdurchmesser, Schnittwinkel und Leitachsgeschwindigkeit ein. Die nachstehende Tabelle enthält Kurvenscheibenprofil-Beispiele und die relevanten Antriebsparameter zum Herunterladen der Kurvenscheibenprofile. Aktivieren Sie stets die Option Geschwindigkeitsgrenzwert nutzen. In Ausgabdaten wird der ΔTw Wert angezeigt sobald der Wizard beendet wird.

50 44/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Eingaben in den Assistenten Werte und Parameter Formatbereich 1 z.b., min. Formatlänge = 0.5 x 500 mm = 250 mm Aktueller Bereich: 0.5 x Synchronformat Formatlänge < 2 x Synchronformat SPS-Konstante zur Hubfaktorberechnung: rdeltatw_05to20 = * Dieses Kurvenscheibenprofil muss in das Kurvenscheibenwellenprofil 1 des Antriebs geladen werden (P ) Formatbereich 2 z.b., min. Formatlänge = 2,0 x 500 mm = mm Aktueller Bereich: 2 x Synchronformat Formatlänge < 4 x Synchronformat SPS-Konstante zur Hubfaktorberechnung: rdeltatw_20to40 = * Dieses Kurvenscheibenprofil muss in das Kurvenscheibenwellenprofil 2 des Antriebs geladen werden (P )

51 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 45/98 Eingaben in den Assistenten Werte und Parameter Formatbereich 3 z.b., min. Formatlänge = 4,0 x 500 mm = mm Aktueller Bereich: 4 x Synchronformat Formatlänge < 6 x Synchronformat SPS-Konstante zur Hubfaktorberechnung: rdeltatw_40to60 = * Dieses Kurvenscheibenprofil muss in das Kurvenscheibenwellenprofil 3 des Antriebs geladen werden (P ) Formatbereich 4 z.b., min. Formatlänge = 6,0 x 500 mm = mm Aktueller Bereich: 6 x Synchronformat Formatlänge < 8 x Synchronformat SPS-Konstante zur Hubfaktorberechnung: rdeltatw_60to80 = * Dieses Kurvenscheibenprofil muss in das Kurvenscheibenwellenprofil 4 des Antriebs geladen werden (P ) Abb.2-41: Eingabebeispiele für den Kurvenscheibenprofil-Assistenten

52 46/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung * Der Wert rdeltatw der einzelnen Kurvenscheibenprofile muss im SPS-Projekt CrossCutter_GlobaleKonstanten verwendet werden. Einzelheiten siehe MX_Crosscutter IndraLogic auf Seite 40. Kurvenscheiben-Formattypen Laden von Kurvenscheibenprofilen in den Antrieb Rexroth IndraDrives mit der Firmware MPx04 unterstützen die folgenden Kurvenscheiben-Formattypen: 1024 Punkte, wobei die Tabelle den letzten Profilwert nicht enthält (altes Format) 1024 Punkte, wobei die Tabelle den letzten Profilwert enthält (neues Format) Das aktuelle Kurvenscheibenformat kann durch Lesen des Wertes von Bit 8-15 des Antriebsparameters P bestimmt werden. Den richtigen Kurvenscheiben-Formattyp zu kennen ist insbesondere beim Importieren und Exportieren formatierter Kurvenscheibendateien von Nutzen. Siehe Beschreibung der Rexroth IndraDrive-Parameter im Hilfesystem zum MPX04. Ein Kurvenscheibenprofil kann nach seiner Erstellung mit dem Applikationsassistenten in ein Gerät geladen oder aus einer Datei ausgelesen und dann in das angeschlossene Gerät geladen werden. Hierzu verfahren Sie wie folgt: 1. Schalten Sie IndraWorks auf Onlinebetrieb um, indem Sie wählen: Projekt Online, oder indem Sie das Online-Symbol anklicken. 2. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf das gewünschte Kurvenscheibenprofil, und wählen Sie Kurvenscheibe senden... Abb.2-42: Hinweis: Das Kästchen "Entferne lineare Komponente der Kurvenscheibe" muss angehakt sein. Laden eines Querschneider-Kurvenscheibenprofils

53 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 47/98 Querschneider-Kurvenscheibenprofile müssen in das Kurvenscheibenwellenprofil mit der richtigen Nummer geladen werden. Das Kurvenscheibenprofil mit der kleinsten Formatlänge muss in das Kurvenscheibenprofil 1 geladen werden. Das nächst grössere in Kurvenscheibenprofil 2 usw., bis alle vier Kurvenscheibenprofile geladen sind. Einzelheiten zum Laden siehe Abb "Eingabebeispiele für den Kurvenscheibenprofil-Assistenten" auf Seite 44. Importieren von Kurvenscheibenprofilen aus einer Datei Um vier vorbereitete Kurvenscheibenprofile aus einer Datei zu importieren, verfahren Sie wie folgt: 1. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den Ordner Cam Pool, wählen Sie Importieren Von Parameterdatei (*.par)..., und wählen Sie dann im Projektordner die relevante Datei aus. Abb.2-43: Importieren einer Kurvenscheibendatei 2. Von dem folgenden Profilpunkten-Importoptionsfenster wählen Sie das Tabellenformat "Importierte Tabelle enthält bereits den letzten Punkt des Profils".

54 48/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Abb.2-44: Optionen für den Import von Profilpunkten Auslesen von Kurvenscheibenprofilen aus einem Antrieb Um vier Kurvenscheibenprofile aus einem Antrieb auszulesen, verfahren Sie wie folgt: 1. Prüfen Sie zunächst nach, ob IndraWorks mit dem Antrieb kommuniziert, indem Sie auf Onlinebetrieb umschalten. 2. Um ein Kurvenscheibenprofil aus dem Antrieb auszulesen, klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den Ordner Cam Pool, wählen Sie Kurvenscheibe empfangen..., und markieren Sie die Nummer des relevanten Kurvenscheibenwellenprofils.

55 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 49/98 Abb.2-45: Auslesen von Kurvenscheibenwellenprofilen aus einem Antrieb 2.5 Funktionsbaustein zur Applikation Registerregler Registerregler Übersicht und Anwendung Einführung und Übersicht Der Registerregler-Funktionsbaustein wird in Papier-, Druck-, Verpackungsund Folienapplikationen eingesetzt, bei denen synchronisierte Antriebe (z.b. Winkel- oder Kurvenscheibensynchronisation) Material durch eine Maschine transportieren. In diesen Applikationen beeinträchtigen Schwankungen in der Materialbeschaffenheit, rutschendes Material und der Produktionsprozess die Genauigkeit der Materialposition. Der Registerregler-Funktionsbaustein ermittelt die Istposition der Registermarken, die auf dem Material angebracht oder darauf aufgedruckt sind, und kann dadurch Sollwertabweichungen erkennen. Darüber hinaus berechnet er den erforderlichen Korrekturwert anhand eines P- oder PI- Reglers. Dieses Verfahren stellt sicher, dass die Registermarken präzise auf ihrem Sollwert stehen und nicht abdriften.

56 50/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Registerregler Anwendungsbeispiele Stanzen bei Etikettendruck Das folgende Beispiel stellt einen Stanzvorgang an einer Etikettendruckmaschine dar: Abb.2-46: Registerregelung einer Stanze Etiketten werden auf einen Materialverbund einschließlich einer Verstärkungsfolie und einer selbstklebenden Decklage gedruckt. Das unbedruckte Raster wird eingeschlagen und umgewickelt. Die Aufgabe des Registerreglers ist es, den Stanzzylinder auf die bedruckte Papierbahn einzustellen. Der Stanzzylinder läuft im winkelsynchronen Betrieb. Die Ausrichtung auf die bedruckte Papierbahn erfolgt durch Anpassen des Winkelversatzes. Der Sensor ist am Antrieb des Stanzzylinders angeschlossen. Die Winkelposition (der Lageistwert) des Stanzzylinders wird über das Sensorsignal erfasst. Der Positionierbefehl für den Registerregler entspricht der Zylinderposition, die exakt auf das Produkt ausgerichtet ist. Der Korrekturwert wird anhand der Differenz zwischen Referenz- und Istwert mit anschließender Addition zum aktuellen Winkelversatz berechnet. Die wichtigsten Einstellungen für den Messtaster, den Registerregler und die Antriebsbetriebsart dieser Applikation sind: Gemessener Wert (Messtasterfunktion) = Lageistwert Geber 1 (S ) Geregelter Wert (ControlledValueIDN) = Lagesollwert additiv (P ) Antriebsbetriebsart = Winkelsynchronisation Insetter-Regelung Die folgende Abbildung stellt eine Insetter-Regelung in einer Materialzuführungsapplikation dar:

57 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 51/98 Abb.2-47: Insetter-Regelung der Materialzuführung Die Materialzuführungseinheit transportiert vorgedrucktes Material zu einer Druckmaschine. Nach dem Vordrucken und Trocknen ist die Papierbahn geschrumpft, d. h. die Formatlänge stimmt nicht exakt mit dem Nennformat überein. Die Bahn muss zur weiteren Bearbeitung wieder ausgedehnt werden. Die Aufgabe des Registerreglers besteht darin, die Geschwindigkeit der Materialzuführungsrolle so zu regeln, dass die vorgedruckte Papierbahn auf das nominale Papierformat gedehnt wird. Dies setzt voraus, dass bei jeder Umdrehung der Leitachse jeweils ein Papierformat weitertransportiert wird. Der Positionierbefehl des Registerregler bezieht sich auf die Leitachse. Die Materialzuführungsrolle läuft im Drehzahlsynchronisationsmodus. Die Geschwindigkeit der Zuführungsrolle wird über den Getriebeübersetzungs-Feinabgleich geregelt. Die Papierbahnausdehnung ist dann richtig, wenn die Druckmarke immer in der gleichen Leitachsposition unter dem Markenleser erkannt wird. Die Leitachsposition wird über das Sensorsignal erfasst. Der Markenleser ist am Messtastereingang des Materialzuführungsrollen-Antriebs angeschlossen. Die wichtigsten Einstellungen für den Messtaster, den Registerregler und die Antriebsbetriebsart dieser Applikation sind: Gemessener Wert (Messtasterfunktion) = resultierende Leitachsposition (P ) Geregelter Wert (ControlledValueIDN) = Getriebeübersetzungs-Feinabgleich (P ) Antriebsbetriebsart = Drehzahlsynchronisation Schlauchbeutelmaschine Die folgende Abbildung stellt eine Sideseal-Achse (Folieneinzugsachse) einer Schlauchbeutel-Applikation dar:

58 52/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Abb.2-48: Folieneinzugsachse einer Schlauchbeutel-Applikation In dieser Applikation wird das Produkt von einem Eintaktband in die Verpackungsmaschine eingeführt. Die Folieneinzugsachse (Sideseal-Achse) läuft synchron mit dem Eintaktband und zieht die Folie ein. Dabei muss die korrekte Ausrichtung der Folie auf das Produkt und eine gleichbleibende Produktlänge gewährleistet sein. Schlupf zwischen dem Material und den Einzugsrollen sowie Ungenauigkeiten im Material können Positionierfehler zwischen dem Servomotor und der Folie hervorrufen. Daher sind Registermarken auf das Material aufgedruckt, die einen Ausgleich von Positionierfehlern ermöglichen. Bedruckung, Bilder und Schmutz auf dem Produkt können Störsignale am Druckmarkensensoreingang hervorrufen. Deshalb ist ein Erwartungsfenster für das Druckmarkensignal erforderlich. Die Antriebsmesstasterfunktion ist nur innerhalb des Erwartungsfensters aktiv um die Druckmarkenposition zu erfassen. Des weiteren ist es notwendig, dass auch das Fehlen von Marken innerhalb des Erwartungsfensters erkannt wird. Die Korrekturbewegung verhält sich proportional zur Differenz zwischen dem gemessenen und dem Sollwert. Aufgrund mechanischer Begrenzungen der Maschine muss die Korrekturbewegung auf einen nutzerdefinierten Wert begrenzt werden. Der Registerregler muss die Folieneinzugsachse an die bedruckte Folie anpassen, um diese an die Produktposition anzupassen.

59 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 53/ MB_RegisterControllerType01 Die Folieneinzugsachse läuft im Winkelsynchronisationsmodus. Der Registerregler errechnet einen additiven Lagesollwert für die Folieneinzugsachse, durch den die Folie wieder korrekt ausgerichtet wird. Die wichtigsten Einstellungen für den Messtaster, den Registerregler und die Antriebsbetriebsart dieser Applikation sind: Gemessener Wert (Messtasterfunktion) = resultierende Leitachsposition (P ) Geregelter Wert (ControlledValueIDN) = Lagesollwert additiv (P ) Antriebsbetriebsart = Winkelsynchronisation Kurzbeschreibung Der Registerregler-Funktionsbaustein MB_RegisterControllerType1 bietet die folgende Funktionalität: Start und Überwachung des Antriebsmesstasters Schnittstellenbeschreibung Berechnung eines Korrekturwertes anhand von Messwert und Sollwert durch einen P- oder PI-Regler (vergleichbar mit dem indirekten Regelungsalgorithmus bei SYNAX). Totzeit-Kompensation des gemessenen Signals aufgrund der Verzögerungszeit des verwendeten Sensors Voreinstellfunktion Pausenfunktion Minimale und maximale Begrenzung des berechneten Regelungswertes Erwartungsfenster des Messsignals Abb.2-49: Funktionsbaustein MB_RegisterControllerType01 E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung VAR_IN_OUT ControlledAxis AXIS_REF Referenz auf die geregelte Achse. MeasuredAxis AXIS_REF Referenz auf die gemessene Achse VAR_INPUT Enable BOOL Aktiviert den Registerregler

60 54/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung Pause BOOL Der Eingang Pause wird nur ausgewertet, solange der Eingang Enable aktiv ist. Durch die Pause soll die konstante Stellgröße ControlValue fixiert werden. In diesem Fall wird die Regelabweichung = Sollwert - Istwert auf 0 gesetzt und die Stellgröße somit fixiert. Messtasterereignisse werden weiterhin überwacht, und der geregelte Parameter wird weiterhin beeinflusst. Preset BOOL Der Eingang Preset wird nur ausgewertet, solange die Eingänge Enable und Pause aktiv sind. Eine positive Flanke an diesem Eingang bewirkt, dass der I-Anteil des Reglers auf PresetVal gesetzt wird. Zudem setzt diese Funktion den geregelten Parameter auf den Absolutwert PresetVal. Polarity BOOL Die Polarität des geregelten Wertes ist invers, solange der Eingang TRUE ist ProbeSelect PROBE_NUMBER Angabe des für die Signalmessung gewählten Messtastereingangs: PROBE1 = 1: Messtaster 1 ist ausgewählt, PROBE2 = 2: Messtaster 2 ist ausgewählt ProbeEdge PROBE_EDGE Angabe der für die Signalmessung ausgewählten Messtastersignalflanke: POS_EDGE = 1: Positive Flanke wird verwendet NEG_EDGE = 2: Negative Flanke wird verwendet ControlledValueIDN DINT Sercos-IDN des geregelten Parameters. Die folgenden IDNs werden unterstützt: P , P , P , P Durch ControlledValueIDN = S wird das Beschreiben des Parameters deaktiviert. Der Regelungswert kann dann manuell in einen bestimmten Antriebsparameter kopiert werden. Setpoint REAL Gewünschter Sollwert PControl REAL Proportionalverstärkung des PI-Reglers. Bei Einstellung 0 wird der proportionale Anteil des Reglers deaktiviert und die Proportionalverstärkung intern auf 1 gesetzt, sodass der Regler als reiner I-Regler fungiert. IControl REAL Integralzeit Tn des PI-Reglers. Bei Einstellung 0 wird der Integralanteil des PI-Reglers deaktiviert. Einheiten [10-2 ] wie Synax-Parameter A SensorDeadTime REAL Totzeit des Sensors in µs. Dieser Wert wird zur Totzeit-Kompensation des gemessenen Signals verwendet HighLimit REAL Der maximale Wert für ControlValue LowLimit REAL Der minimale Wert für ControlValue PresetVal REAL Der dem System zugewiesene Wert, wenn die Voreinstellfunktion (Preset) aktiv wird VAR_OUTPUT InOperation BOOL Registerregler ist aktiv Error BOOL Weist auf einen Fehler hin. Zum Rücksetzen des Fehlers Enable = FALSE setzen. ErrorID INT (Enum) ERROR_CODE: Fehlerkurzbeschreibung

61 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 55/98 E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung ErrorIdent ERROR_STRUCT Detaillierte Fehlerbeschreibung PresetDone BOOL Voreinstellfunktion (Preset) wurde ausgeführt HighLimitAck BOOL Obergrenze ist aktiv. ControlValue ist größer, wird jedoch auf HighLimit begrenzt. LowLimitAck BOOL Untergrenze ist aktiv. ControlValue ist kleiner, wird jedoch auf LowLimit begrenzt. Counter UINT Der Zähler wird erhöht, wenn der Messtaster erkannt wird MissingMarks UINT Zähler der ausgefallenen Marken ControlValue REAL Vom Registerregler errechneter Reglerwert ActualValue REAL Vom Registerregler verwendeter Istwert Deviation REAL Differenz = Sollwert - Istwert des Registerreglers ParameterControlValue REAL Berechneter Steuerparameter, der zum Antrieb gesendet wird Signal-Zeit-Diagramm Abb.2-50: E/A-Schnittstelle des Funktionsbausteins MB_RegisterControllerType1 Das nachstehende Diagramm stellt das zeitliche Verhalten der Signale des Funktionsbausteins MB_RegisterControllerType1 einschließlich Pausen- und Voreinstellfunktion dar. Funktionsbeschreibung Abb.2-51: Signal-Zeit-Diagramm des Funktionsbausteins MB_RegisterController Type01 mit Pausen- und Voreinstellfunktion Ein Sensor erkennt eine Marke, Perforation, einen Schnitt oder einen geklebten Stoß am Material und meldet dies als binäres Signal an den Antrieb. Die Messtasterfunktion des Antriebs ermittelt die Flanke des Sensorsignals und speichert die Position je nach dem gewählten Messtastersignal ab. Antriebsistposition (Parameter: S , S ) Leitachsposition (Parameter: P , P , P , P , P , P ) Die Messtasterfunktion zeichnet Positionsdaten mit einer Auflösung von 0,5µs auf. Der Sensor muss ein 24-V-Signal mit einer Anstiegszeit im µs-bereich bereitstellen. Die sensorspezifische Verzögerungszeit kann über den Eingang

62 56/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung SensorDeadTime des Funktionsbausteins MB_RegisterControllerType01 kompensiert werden. Der Registerregler berechnet die Regelungsabweichung zwischen der gemessenen und der Sollwertposition und bestimmt den erforderlichen Korrekturwert, sobald eine neue Flanke des Sensorsignals erkannt wurde. Änderungen des Korrekturwertes werden über ein trapezförmiges Profil, eine Geschwindigkeitsrampe, einen PT1-Filter oder ohne Verzögerung in Abhängigkeit vom gewählten Reglerparameter (Eingang ControlledValueIDN des Funktionsbausteins) umgesetzt. Die nachstehende Tabelle führt die verfügbaren Reglerparameter ( ControlledValueIDN ) sowie das daraus resultierende Bewegungsprofil aller verfügbaren Antriebsbetriebsarten mit Synchronisation auf. Blockdiagramm Abb.2-52: Unterstützte Reglerparameter und ihr Verhalten Die folgende Abbildung ist das interne Blockdiagramm des Registerreglers.

63 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 57/98 Abb.2-53: Registerregler-Blockdiagramm Fehlerbehandlung Abb.2-54: Blockdiagramm des internen PI-Reglers Der Funktionsbaustein erzeugt in Additional1/Additional2 für die Tabelle F_RELATED_TABLE, 16#0170, die folgenden Fehlermeldungen: ErrorID Additional1 Additional2 Beschreibung RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) STATE_MACHINE_ER ROR (16#0005) INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) 16# #0000 FB wurde von einem anderen FB abgebrochen. S <> 3 oder Messtaster wurde deaktiviert, während der Enable- Eingang aktiv war. 16# #0000 Antriebs-Firmware wird nicht unterstützt 16# #0000 Ungültiger Zustand des Funktionsbausteins 16# #0001 Funktionsbaustein-Eingang ProbeSelect oder ProbeEdge liegt nicht im zulässigen Bereich. 16# #0001 Gewählte ControlledValueIDN wird nicht unterstützt

64 58/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung ErrorID Additional1 Additional2 Beschreibung INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) RESOURCE_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) 16# #0002 Oberer Grenzwert < unterer Grenzwert 16# #0003 Eingangsvariable PControl < 0 16# #0004 Eingangsvariable IControl < 0 16# #0005 Sensorverzögerungszeit < 0 16# #0000 Gewählte Messtasternummer und Flanke entsprechen nicht der Messtasterkonfiguration (S ) 16# #0000 Kontinuierliches Messen ist nicht aktiv (S ) 16# #0000 Messtastersignal ist nicht konfiguriert, oder das gewählte Messtastersignal wird nicht unterstützt 16# #0001 Der benötigte Messtasterwert S ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0002 Der benötigte Messtasterwert S ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0003 Der benötigte Messtasterwert S ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0004 Der benötigte Messtasterwert S ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0005 Der benötigte Messtasterwert S ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0006 Der benötigte Messtasterwert S ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0007 Der benötigte Messtasterwert S ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0008 Der benötigte Messtasterwert S ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0009 Der benötigte Messtasterwert S , Bit 0 ist nicht im Signal-Steuerwort der gemessenen Achse konfiguriert 16# #000A Der benötigte Messtasterwert S , Bit 0 ist nicht im Signal-Steuerwort der gemessenen Achse konfiguriert 16# #000C Der benötigte Parameter P ist nicht im optionalen zyklischen MDT-Kanal der geregelten Achse konfiguriert 16# #000D Der benötigte Parameter P ist nicht im optionalen zyklischen MDT-Kanal der geregelten Achse konfiguriert 16# #000E Der benötigte Parameter P ist nicht im optionalen zyklischen MDT-Kanal der geregelten Achse konfiguriert 16# #000F Der benötigte Parameter P ist nicht im optionalen zyklischen MDT-Kanal der geregelten Achse konfiguriert 16# #0010 Der benötigte Parameter P ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert

65 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 59/98 ErrorID Additional1 Additional2 Beschreibung ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) ACCESS_ERROR (16#0003) 16# #0011 Der benötigte Parameter P ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0012 Der benötigte Parameter P ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0013 Der benötigte Parameter P ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0014 Der benötigte Parameter P ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0015 Der benötigte Parameter P ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0016 Der benötigte Parameter P ist nicht im optionalen zyklischen AT-Kanal der gemessenen Achse konfiguriert 16# #0017 Die gemessene oder geregelte Achse ist eine MLD-M-Folgeachse, aber Parameter P , Bit 6 ist nicht TRUE 16# #0000 Der Eingang/die Eingänge ProbeSelect oder ProbeEdge" oder ControlledValueIDN wurde(n) geändert, während Enable=TRUE war. Abb.2-55: Fehlercodes des Funktionsbausteins MB_RegisterControllerType MB_RegisterContollerType01 - Komponenten und Parametrierung Erforderliche Hardware Erforderliche Firmware Erforderliche Software Die folgenden Rexroth-Hardware-Komponenten werden benötigt: IndraDrive C oder IndraDrive M mit Advanced- oder Basic-Steuerteil. Die folgenden Steuerteile werden unterstützt: ADVANCED (Typschlüssel: CSH01.XC-...) BASIC SERCOS (Einzelachse; Typschlüssel: CSB01.XN-SE-...) BASIC UNIVERSAL (Einzelachse; Typschlüssel: CSB01.XC-...) Mit den oben genannten Rexroth-Hardware-Komponenten ist folgende Antriebs-Firmware zu verwenden: Antriebs-Firmware MPx04V08 oder höher Die folgenden Funktionspakete sind erforderlich: Closed Loop Synchronisation Antriebs-SPS Folgende PC-Software ist zu verwenden: IndraWorks Drives Parametrierung des Funktionsbausteins MB_RegisterControllerType01 Zum Betrieb des Technologie-Funktionsbausteins MB_RegisterController Type01 ist die nachstehende Antriebsparametrierung über IndraWorks erforderlich. 1. Laden Sie die grundlegenden Antriebsparameter.

66 60/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf die relevante Achse Parameterhandling Basisparameter laden 2. Konfigurieren Sie die Messtasterfunktion im folgenden Messtaster-Fenster von IndraWorks: Den entsprechenden Antrieb Messtaster Dialog des Antriebes auswählen. Abb.2-56: Messtaster-Konfigurationsfenster Der Funktionsbaustein RegisterControllerType01 erfordert die Einstellung Fortlaufende Messung der Messtasterfunktion. Darüber hinaus ist bei Verwendung des Erwartungsfensters auch die Markenausfallüberwachung erforderlich. 3. Die nachfolgenden Antriebsparameter-Einstellungen für die MLD-M-Masterachse sind erforderlich, sofern die gemessene Achse (mit der Messtasterfunktionalität) eine MLD-M-Slaveachse ist: Die konfigurierten Messtaster-Steuerbits müssen in das Signal-Steuerwort einbezogen werden. IndraWorks Rechte Maus-Taste auf den Sercos III Knoten Cross Communication Drive: Signalsteuerwort Messtaster 1: S , Bit 0 Messtaster 1: S , Bit 0 Messtaster 2: S , Bit 0 Messtaster 2: S , Bit 0 Beziehen Sie die folgenden Parameter für jedes konfigurierte Messtastersignal in das optionale zyklische AT ein: Für Messtaster1, positive Flanke: S , S , P einbeziehen Für Messtaster1, negative Flanke: S , S , P einbeziehen Für Messtaster2, positive Flanke: S , S , P einbeziehen Für Messtaster2, negative Flanke: S , S , P einbeziehen

67 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 61/98 Beziehen Sie die folgenden Parameter für jedes konfigurierte Messtaster-Messsignal in das optionale zyklische AT ein: Für S : Keine zusätzlichen Daten erforderlich Für S : Keine zusätzlichen Daten erforderlich Für P P Für P : P einbeziehen Für P : Keine zusätzlichen Daten erforderlich Für P : P einbeziehen Für P : P einbeziehen Für P : P einbeziehen Darüber hinaus sind geregelte Parameter wie P , P , P , in das optionale zyklische MDT einzubeziehen, sofern die geregelte Achse eine MLD-M-Slaveachse ist. Die Reaktionszeit zwischen dem Messtasterereignis und der Berechnung eines neuen Korrekturwertes beträgt einen Task-Zyklus. Folglich sollte die Task-Zykluszeit zu kurz wie möglich sein, um eine schnelle Reaktion sicherzustellen. 2.6 Funktionsbausteine zur Applikation Vertippen von Variablen Einführung und Übersicht Allgemeine Grundlagen Mit den nachstehend genannten Funktionsbausteinen können SPS-Variable über binäre Eingänge kontinuierlich oder inkrementell geändert (vertippt) werden: MX_ContinuousAdjustType01 auf Seite 64 MX_ContinuousAdjustType02 auf Seite 67 MX_IncrementalAdjustType01 auf Seite 70 Bei Verwendung der oben aufgeführten Funktionsbausteine zum Vertippen von SPS-Variablen sind die folgenden Bedingungen zu berücksichtigen: Der Betrieb muss über einen binären Eingang (Enable) gestoppt werden. Mit den Funktionsbausteinen MX_ContinuousAdjustType01 und MX_ContinuousAdjustType02 kann die zu beeinflussende Variable kontinuierlich verändert werden (ähnlich dem langen Tippen bei SYNAX). Mit dem Funktionsbaustein MX_IncrementalAdjustType01 kann die zu beeinflussende Variable schrittweise verändert werden (ähnlich dem kurzen Tippen bei SYNAX). Die gewählte Variable kann innerhalb der Grenzwerte in aufsteigender oder absteigender Schrittfolge verändert werden. Mit Erreichen eines Grenzwertes (HighLimitAck= TRUE oder LowLimitAck= TRUE) wird die kontinuierliche Verstellung deaktiviert, d.h. der Funktionsbaustein beeinflusst die Variable nicht weiter. In diesem Fall wird der entsprechende Grenzwert am Eingang HighLimit bzw. LowLimit ausgegeben. Wenn bei einem angegebenen Modulowert die Grenzen HighLimit und LowLimit den gleichen Wert besitzen, wird LowLimit gleich Null und HighLimit gleich dem Modulowert gesetzt. Somit ist es möglich, die Grenzwerte über den gesamten Modulobereich zu verstellen. Die Änderungsgeschwindigkeit beschreibt die Rate, mit der sich die beeinflusste Variable während des Verstellvorgangs ändert. Diese Rate ist abhängig

68 62/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung von der Schrittweite und der Anzahl der Schritte pro Sekunde. Die Änderungsgeschwindigkeit errechnet sich z. B. beim Ändern einer Position wie folgt: Abb.2-57: Geschwindigkeitsänderung bei Positionsänderung Wird z. B. die Drehzahl der virtuellen Leitachse verändert, so errechnet sich die Änderungsgeschwindigkeit wie folgt: Stellgrenzen Abb.2-58: Geschwindigkeitsänderung beim Ändern einer Achsdrehzahl Solange das Stellsignal anliegt, wird die beeinflusste Variable mit der definierten Geschwindigkeit verändert. Die Verstellung kann nur über die entsprechenden Eingänge innerhalb der festgelegten Grenzwerte erfolgen. Ausnahme: Befindet sich der Anfangswert der zu verändernden Größe außerhalb der vorgegebenen Grenzen, kann die beeinflusste Variable nur in Richtung des Zielbereiches verändert werden. Wird ein Modulowert angegeben, kann die beeinflusste Variable in beiden Richtungen verändert werden. Nach dem Erreichen des Zielbereichs ist es nicht mehr möglich, diesen zu verlassen. Grundregeln Sind beide Stellsignale (Inc/Dec) gleichzeitig TRUE, so werden beide als FALSE bewertet. Ein Stellsignal ändert die Polarität und löst einen sofortigen Richtungswechsel aus. Ebenso wird die aktuelle Verstellung nicht beendet. Wird die Stellgeschwindigkeit während einer Bewegung umgeschaltet, verhalten sich die Funktionsbausteine MX_ContinuousAdjustType01/ MX_ContinuousAdjustType02 und MX_IncrementalAdjustType01 unterschiedlich. Bei MX_ContinuousAdjustType01 und MX_ContinuousAdjust Type02 ist die Änderung sofort wirksam. Im Gegensatz dazu wird die Bewegung bei MX_IncrementalAdjustType01 beendet, bevor die neue Schrittgeschwindigkeit übernommen wird. Ein nachfolgender Stellvorgang wird dann mit den geänderten Größen durchgeführt. Für den Funktionsbaustein MX_IncrementalAdjustType01 gelten ferner folgende Regeln: Die Eingänge Inc und Dec werden flankenbezogen ausgewertet. Eine steigende Flanke löst eine Anpassung um die vorgegebene Schrittweite (StepWidth) aus. Ein während einer laufenden Bewegung erkanntes neues Stellsignal (positive Flanke) mit gleicher Polarität bewirkt eine weitere Bewegung im Anschluss an die aktuelle.

69 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 63/98 Abb.2-59: Vergleich des Verhaltens von kontinuierlicher und inkrementeller Änderung Die Funktionsbausteine MX_ContinuousAdjustType01, MX_ContinuousAdjustType02 und MB_Incremental-Adjust initialisieren bei der ersten Aktivierung (Enable = TRUE) unabhängig von den anstehenden Eingängen die zur Bestimmung der Zykluszeit notwendigen Variablen. Im zweiten Zyklus steht dann eine berechnete Zykluszeit zur Verfügung, die notwendig ist, um die korrekte Änderungsgeschwindigkeit zu berechnen. Anschließend wird die Zykluszeit fortlaufend aktualisiert. Durch die Angabe eines Modulowertes liefert der Funktionsbaustein eine Ausgangsgröße, die sich zwischen Null und dem angegebenen Modulowert bewegt. Bei Überschreiten des Modulowertes wird lediglich die Ausgangsgröße auf Null zurückgesetzt, der Verstellvorgang jedoch fortgesetzt. Der vorgegebene gültige Bereich kann dementsprechend zwischen Null und dem Modulowert liegen. Der Bereich sollte um den Nullwert verstellt werden können. Zusätzlich bietet der Funktionsbaustein MX_ContinuousAdjustType01 bzw. MX_ContinuousAdjustType02 die Möglichkeit, die Änderungsgeschwindigkeit durch die Angabe von Wichtungsfaktoren und Zeitintervallen zeitabhängig zu verändern.

70 64/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Abb.2-60: MX_ContinuousAdjustType01 Kurzbeschreibung Schnittstellenbeschreibung Mögliche Zuordnung eines gültigen Bereichs bei Angabe eines Modulowertes von 360 Der Funktionsbaustein MX_ContinuousAdjustType01 ermöglicht die kontinuierliche Verstellung einer REAL-Variablen über binäre Eingänge. Abb.2-61: Funktionsbaustein MX_ContinuousAdjustType01 E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung VAR_INPUT Enable BOOL Freigabe des Funktionsbausteins (zyklisch, zustandsgesteuert) Inc BOOL Beeinflusste Variable erhöhen Dec BOOL Beeinflusste Variable verringern Preset BOOL Voreinstellwert (PresetValue) setzen PresetValue REAL Vorgabewert für den Voreinstellwert ModuloValue REAL Modulowert (wenn 0, dann absolute Verarbeitung) HighLimit REAL Maximaler Ausgangswert der zu beeinflussenden Variablen

71 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 65/98 E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung LowLimit REAL Minimaler Ausgangswert der zu beeinflussenden Variablen StepWidth REAL Schrittweite StepsPerSecond REAL Anzahl der Schritte pro Sekunde AdjTimeIntervals AdjWeightFactors ARRAY [1..4] OF REAL ARRAY [1.0,5] OF REAL Zeitintervalle in Sekunden zur Wichtung der Änderungsgeschwindigkeit Wichtungsfaktoren der Änderungsgeschwindigkeit VAR_OUTPUT InOperation BOOL Keine Berechnung aktiv. Die Ausgänge HighLimitAck und LowLimitAck sind gültig. Error BOOL Berechnung der zu beeinflussenden Variablen Value wurde mit Fehler abgeschlossen; die Ausgangsvariable ErrorIdent ist gültig. ErrorID ERROR_CODE Fehlerkurzbeschreibung ErrorIdent ERROR_STRUCT Detailbeschreibung der Diagnose im Fehlerfall Changing BOOL Berechnung der zu beeinflussenden Variablen erfolgt. Ausgangsvariable Value ist gültig. HighLimitAck BOOL Maximaler Ausgangswert der zu beeinflussenden Variablen wurde erreicht LowLimitAck BOOL Minimaler Ausgangswert der zu beeinflussenden Variablen wurde erreicht VAR_IN_OUT Value REAL Die zu beeinflussende Variable Signal-Zeit-Diagramm Abb.2-62: E/A-Schnittstelle des Funktionsbausteins ML(X)_ContinuousAdjust Type01 Funktionsbeschreibung Abb.2-63: Kontinuierliche Parametereinstellung Die Verstellung der beeinflussten Variablen Value kann sowohl in positiver als auch in negativer Richtung erfolgen. Durch die Grenzwerte wird ein Gültigkeitsbereich für die Beeinflussung der Variablen festgelegt. Die Vorgabe eines Modulo-Wertes erlaubt die Verstellung um innerhalb des Bezugssystems der Achse zu sein. Durch Festlegen der Schrittweite und der Anzahl der Schritte pro Sekunde wird die Änderungsgeschwindigkeit der beeinflussten Variablen bestimmt. Zudem besteht die Möglichkeit, einen vorgegeben Wert (PresetValue), der sich im zulässigen Betriebsbereich befindet, direkt auf die beeinflusste Variable zu schreiben. Nach der Bearbeitungsfreigabe über Enable kann die zu beeinflussende Variable über die Eingänge Inc (in positiver Richtung) und Dec (in negativer Richtung) verändert werden. Solange der Eingang Inc bzw. Dec gesetzt ist,

72 66/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung wird die Größe der einstellbaren Variablen mit der vorgegebenen Geschwindigkeit kontinuierlich erhöht bzw. verringert. (StepsPerSecond * StepWidth). Bei der Initialisierung des Funktionsbaustein muss sichergestellt werden, dass die Eingangsgrößen ModuloValue, HighLimit und LowLimit gültige Werte besitzen. Durch die Festlegung von Wichtungsfaktoren (AdjWeightFactors[ ]) und dazugehörigen Zeitintervallen (AdjTimeIntervals[ ]) lässt sich die Änderungsgeschwindigkeit zeitabhängig verändern. Die Wichtungsfaktoren und die Zeitintervalle müssen zusätzlich zu den Eingängen StepsPerSecond und StepWidth gesetzt werden. Die Änderungsgeschwindigkeit wird dann, abhängig von dem aktuellen Zeitintervall, mit dem entsprechenden Wichtungsfaktor multipliziert. Die nachstehende Abbildung stellt das Verhalten des Funktionsbausteins anhand einer Beispielkonfiguration dar: Die Eingangsgrößen von AdjTimeIntervals ([T1; T2; T3; T4]) werden in Sekunden angegeben. T5 bezeichnet dabei den Zeitraum nach Abschluss des Zeitintervalls T4 bis zum Abbruch des Verstellvorganges. Die Eingangsgrößen von AdjWeight Factors ([0,5; 1; 1,5; 2; 4]) bestimmen die Wichtung der Änderungsgeschwindigkeit. Der letzte Wert von AdjWeightFactors (AdjWeightFactors [5]) wird dem Zeitintervall T5 zugeordnet. Abb.2-64: Gewichtete Verstellung Wird ein Zeitintervall von Null gewählt, wird der darauffolgende Wichtungsfaktor bis zum Abbruch des Verstellvorganges beibehalten. Beispiel: Ist AdjTimeIntervals[2] = 0, wird der Wichtungsfaktor von AdjWeightFactors[3] bis zum Abbruch beibehalten. Die Berechnung der abgelaufenen Zeit zur Bestimmung des korrekten Zeitintervalls der Wichtungsfaktoren wird mit jedem neu beginnenden Verstellvorgang rückgesetzt. Sind die Eingänge AdjWeightFactors und AdjTimeIntervals nicht gesetzt, wird eine kontinuierliche Verstellung mit der durch die Eingänge StepsPerSecond und StepWidth vorgegebenen Änderungsgeschwindigkeit durchgeführt.

73 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 67/98 Für die Eingangswerte der Zeitintervalle (AdjTimeIntervals) müssen positive Werte angegeben werden. Die Wichtungsfaktoren können auch negative Werte erhalten. Die zu beeinflussende Variable kann nur auf den vorgegebenen Voreinstellwert gesetzt werden, wenn sich dieser innerhalb des gültigen, durch HighLimit und LowLimit vorgegebenen Bereichs befindet. Fehlerbehandlung Der Ausgang InOperation signalisiert, dass der Funktionsbaustein in Betrieb ist. Eine Verstellung findet jedoch nicht statt. Der Ausgang Changing zeigt an, dass der Verstellvorgang fehlerfrei abgearbeitet wurde. Der Wert der verstellten Variablen Value ist gültig. Der Ausgang Error zeigt das Auftreten eines Fehlers während des Verstellvorgangs an. Detailangaben zu dem Fehler sind der Struktur ErrorIdent zu entnehmen. Der Funktionsbaustein erzeugt in Additional1/Additional2 der Tabelle F_RELATED_TABLE, 16#0170, die folgenden Fehlermeldungen: ErrorID Additional1 Additional2 Beschreibung INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) 16# #0000 Eingänge liegen außerhalb des zulässigen Bereichs RESOURCE_ERROR (16#0003) 16# #0000 Antriebs-Firmware wird nicht unterstützt STATE_MACHINE_ERROR (16#0005) 16# #0000 Ungültiger Zustand des Funktionsbausteins Abb.2-65: MX_ContinuousAdjustType02 Kurzbeschreibung Schnittstellenbeschreibung Fehlercodes des Funktionsbausteins ML(X)_ContinuousAdjustType01 Der Funktionsbaustein MX_ContinuousAdjustType02 ermöglicht die kontinuierliche Verstellung einer zu beeinflussenden DINT-Variablen über binäre Eingänge. Abb.2-66: Funktionsbaustein MX_ContinuousAdjustType02 E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung VAR_INPUT Enable BOOL Freigabe des Funktionsbausteins (zyklisch, zustandsgesteuert) Inc BOOL Beeinflusste Variable erhöhen Dec BOOL Beeinflusste Variable verringern

74 68/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung Preset BOOL Voreinstellwert (PresetValue) setzen PresetValue DINT Vorgabewert für den Voreinstellwert ModuloValue DINT Modulowert (wenn 0, dann absolute Verarbeitung) HighLimit DINT Maximaler Ausgangswert der zu beeinflussenden Variablen LowLimit DINT Minimaler Ausgangswert der zu beeinflussenden Variablen StepWidth REAL Schrittweite StepsPerSecond AdjTimeIntervals Zeitintervalle in Sekunden zur Wichtung der Änderungsgeschwindigkeit AdjWeight Factors REAL ARRAY [1..4] OF REAL ARRAY [1.0,5] OF REAL Schritte pro Sekunde Wichtungsfaktoren der Änderungsgeschwindigkeit VAR_OUTPUT InOperation BOOL Keine Berechnung aktiv. Die Ausgänge HighLimitAck und LowLimitAck sind gültig. Error BOOL Berechnung der zu beeinflussenden Variablen Value wurde mit Fehler abgeschlossen; die Ausgangsvariable ErrorIdent ist gültig. ErrorID ERROR_CODE Fehlerkurzbeschreibung ErrorIdent ERROR_STRUCT Detailbeschreibung der Diagnose im Fehlerfall Changing BOOL Berechnung der zu beeinflussenden Variablen erfolgt. Die Ausgangsvariable Value ist gültig. HighLimitAck BOOL Maximaler Ausgangswert der zu beeinflussenden Variablen wurde erreicht LowLimitAck BOOL Minimaler Ausgangswert der zu beeinflussenden Variablen wurde erreicht VAR_IN_OUT Value DINT Die zu beeinflussende Variable Signal-Zeit-Diagramm Abb.2-67: E/A-Schnittstelle von MX_ContinuousAdjustType02 Funktionsbeschreibung Abb.2-68: Kontinuierliche Parametereinstellung Die Verstellung der beeinflussten Variablen Value kann sowohl in positiver als auch in negativer Richtung erfolgen. Durch die Grenzwerte wird ein Gültigkeitsbereich für die Beeinflussung der Variablen festgelegt. Die Vorgabe eines Modulo-Wertes erlaubt die Verstellung um innerhalb des Bezugssystems der Achse zu sein. Durch Festlegen der Schrittweite und der Anzahl der Schritte pro Sekunde wird die Änderungsgeschwindigkeit der beeinflussten Variablen

75 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 69/98 bestimmt. Zudem besteht die Möglichkeit, einen vorgegeben Wert (PresetValue), der sich im zulässigen Betriebsbereich befindet, direkt auf die beeinflusste Variable zu schreiben. Nach der Bearbeitungsfreigabe über Enable kann die zu beeinflussende Variable über die Eingänge Inc (in positiver Richtung) und Dec (in negativer Richtung) verändert werden. Solange der Eingang Inc bzw. Dec gesetzt ist, wird die Größe der einstellbaren Variablen mit der vorgegebenen Geschwindigkeit kontinuierlich erhöht bzw. verringert. (StepsPerSecond * StepWidth). Bei der Initialisierung des Funktionsbaustein muss sichergestellt werden, dass die Eingangsgrößen ModuloValue, HighLimit und LowLimit gültige Werte besitzen. Durch die Festlegung von Wichtungsfaktoren (AdjWeightFactors[ ]) und dazugehörigen Zeitintervallen (AdjTimeIntervals[ ]) lässt sich die Änderungsgeschwindigkeit zeitabhängig verändern. Die Wichtungsfaktoren und die Zeitintervalle müssen zusätzlich zu den Eingängen StepsPerSecond und StepWidth gesetzt werden. Die Änderungsgeschwindigkeit wird dann, abhängig von dem aktuellen Zeitintervall, mit dem entsprechenden Wichtungsfaktor multipliziert. Die nachstehende Abbildung stellt das Verhalten des Funktionsbausteins anhand einer Beispielkonfiguration dar: Die Eingangsgrößen von AdjTimeIntervals ([T1; T2; T3; T4]) werden in Sekunden angegeben. T5 bezeichnet dabei den Zeitraum nach Abschluss des Zeitintervalls T4 bis zum Abbruch des Verstellvorganges. Die Eingangsgrößen von AdjWeight Factors ([0,5; 1; 1,5; 2; 4]) bestimmen die Wichtung der Änderungsgeschwindigkeit. Der letzte Wert von AdjWeightFactors (AdjWeightFactors [5]) wird dem Zeitintervall T5 zugeordnet. Abb.2-69: Gewichtete Verstellung Wird ein Zeitintervall von Null gewählt, wird der darauffolgende Wichtungsfaktor bis zum Abbruch des Verstellvorganges beibehalten. Beispiel: Ist AdjTimeIntervals[2] = 0, wird der Wichtungsfaktor von AdjWeightFactors[3] bis zum Abbruch beibehalten. Die Berechnung der abgelaufenen Zeit zur Bestimmung des korrekten Zeitintervalls der Wichtungsfaktoren wird mit jedem neu beginnenden Verstellvorgang rückgesetzt. Sind die Eingänge AdjWeightFactors und AdjTimeIntervals nicht gesetzt, wird eine kontinuierliche Verstellung mit der durch die Eingänge StepsPerSecond und StepWidth vorgegebenen Änderungsgeschwindigkeit durchgeführt.

76 70/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Für die Eingangswerte der Zeitintervalle (AdjTimeIntervals) müssen positive Werte angegeben werden. Die Wichtungsfaktoren können auch negative Werte erhalten. Die zu beeinflussende Variable kann nur auf den vorgegebenen Voreinstellwert gesetzt werden, wenn sich dieser innerhalb des gültigen, durch HighLimit und LowLimit vorgegebenen Bereichs befindet. Fehlerbehandlung Der Ausgang InOperation signalisiert, dass der Funktionsbaustein in Betrieb ist. Eine Verstellung findet jedoch nicht statt. Der Ausgang Changing zeigt an, dass der Verstellvorgang fehlerfrei abgearbeitet wurde. Der Wert der verstellten Variablen Value ist gültig. Der Ausgang Error zeigt das Auftreten eines Fehlers während des Verstellvorgangs an. Detailangaben zu dem Fehler sind der Struktur ErrorIdent zu entnehmen. Der Funktionsbaustein erzeugt in Additional1/Additional2 der Tabelle F_RELATED_TABLE, 16#0170, die folgenden Fehlermeldungen: ErrorID Additional1 Additional2 Beschreibung INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) 16# #0000 Eingänge liegen außerhalb des zulässigen Bereichs RESOURCE_ERROR (16#0003) 16# #0000 Antriebs-Firmware wird nicht unterstützt STATE_MACHINE_ERROR (16#0005) 16# #0000 Ungültiger Zustand des Funktionsbausteins Abb.2-70: MX_IncrementalAdjustType01 Kurzbeschreibung Schnittstellenbeschreibung Fehlercodes des MX_ContinuousAdjustType02 Der Funktionsbaustein MX_IncrementalAdjustType01 ermöglicht die kontinuierliche Verstellung einer REAL-Variablen über binäre Eingänge. Abb.2-71: Funktionsbaustein MX_IncrementalAdjustType01 E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung VAR_INPUT Enable BOOL Freigabe des Funktionsbausteins (zyklisch, zustandsgesteuert) Inc BOOL Beeinflusste Variable erhöhen Dec BOOL Beeinflusste Variable verringern

77 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 71/98 E/A-Typ Name Datentyp Erläuterung Preset BOOL Voreinstellwert (PresetValue) setzen PresetValue REAL Vorgabewert für den Voreinstellwert ModuloValue REAL Modulowert zur rotatorischen Berechnung HighLimit REAL Maximaler Ausgangswert der zu beeinflussenden Variablen LowLimit REAL Minimaler Ausgangswert der zu beeinflussenden Variablen StepWidth REAL Schrittweite StepsPerSecond REAL Schritte pro Sekunde VAR_OUTPUT Done BOOL Berechnung der zu beeinflussenden Variablen ist abgeschlossen. Die Ausgangsvariablen Value, HighLimitAck und LowLimitAck sind gültig. Active BOOL Berechnung der zu beeinflussenden Variablen ist noch nicht abgeschlossen. Die zu beeinflussende Variable Value wird noch bearbeitet. Die Ausgangsvariablen HighLimitAck und LowLimitAck sind gültig. Error BOOL Berechnung der zu beeinflussenden Variablen Value wurde mit Fehler abgeschlossen; die Ausgangsvariable ErrorIdent ist gültig. ErrorID ERROR_CODE Fehlerkurzbeschreibung ErrorIdent ERROR_STRUCT Detailbeschreibung der Diagnose im Fehlerfall HighLimitAck BOOL Maximaler Ausgangswert der zu beeinflussenden Variablen wurde erreicht LowLimitAck BOOL Minimaler Ausgangswert der zu beeinflussenden Variablen wurde erreicht VAR_IN_OUT Value REAL Die zu beeinflussende Variable Signal-Zeit-Diagramm Abb.2-72: E/A-Schnittstelle von MX_IncrementalAdjustType01 Funktionsbeschreibung Abb.2-73: Inkrementelle Parameterverstellung Die Verstellung der beeinflussten Variablen Value kann sowohl in positiver als auch in negativer Richtung erfolgen. Durch die Grenzwerte wird ein Gültigkeitsbereich für die Beeinflussung der Variablen festgelegt. Die Vorgabe eines Modulo-Wertes erlaubt die Verstellung um innerhalb des Bezugssystems der Achse zu sein. Durch Festlegen der Schrittweite und der Anzahl der Schritte pro Sekunde wird die Änderungsgeschwindigkeit der beeinflussten Variablen bestimmt. Zudem besteht die Möglichkeit, einen vorgegeben Wert (PresetVa

78 72/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung lue), der sich im zulässigen Betriebsbereich befindet, direkt auf die beeinflusste Variable zu schreiben. Nach der Bearbeitungsfreigabe über Enable kann die zu beeinflussende Variable über die Eingänge Inc (in positiver Richtung) und Dec (in negativer Richtung) verändert werden. Solange der Eingang Inc bzw. Dec gesetzt ist, wird die Größe der einstellbaren Variablen mit der vorgegebenen Geschwindigkeit kontinuierlich erhöht bzw. verringert. (StepsPerSecond * StepWidth). Die zu beeinflussende Variable kann nur auf den vorgegebenen Voreinstellwert gesetzt werden, wenn sich dieser innerhalb des gültigen, durch HighLimit und LowLimit vorgegebenen Bereichs befindet. Fehlerbehandlung Der Ausgang Active signalisiert, dass der Verstellvorgang noch nicht abgeschlossen ist. Ist der Ausgang Done = TRUE, wurde der Verstellvorgang fehlerfrei abgeschlossen. Ein während der Bearbeitung des Funktionsbausteins auftretender Fehler wird durch den Ausgang Error = TRUE signalisiert. Die Detailangaben zu dem Fehler sind der Ausgangsstruktur ErrorIdent zu entnehmen. Der Funktionsbaustein erzeugt in Additional1/Additional2 der Tabelle F_RELATED_TABLE, 16#0170, die folgenden Fehlermeldungen: ErrorID Additional1 Additional2 Beschreibung INPUT_RANGE_ERROR (16#0006) 16# #0000 Eingänge liegen außerhalb des zulässigen Bereichs RESOURCE_ERROR (16#0003) 16# #0000 Antriebs-Firmware wird nicht unterstützt STATE_MACHINE_ERROR (16#0005) 16# #0000 Ungültiger Zustand des Funktionsbausteins Abb.2-74: Fehlercodes von MX_IncrementalAdjustType Parametrierung der Funktionsbausteine zum Vertippen von Variablen Erforderliche Hardware Erforderliche Firmware Erforderliche Software Die folgenden Rexroth-Hardware-Komponenten werden benötigt: IndraDrive C oder IndraDrive M Mit den oben genannten Rexroth-Hardware-Komponenten ist folgende Antriebs-Firmware zu verwenden: Antriebs-Firmware MPH04V08 oder höher Folgende PC-Software ist zu verwenden: IndraWorks Drives Parametrierung der Funktionsbausteine zum Vertippen von Variablen Es ist keine besondere Parametrierung erforderlich. 2.7 Funktionen und Funktionsbausteine für die Kurbelkinematik Einführung und Übersicht Die in diesem Abschnitt beschriebenen Funktionen und Funktionsbausteine dienen zur Konvertierung von translatorischer in rotatorische Bewegung (Kur

79 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 73/98 belwinkel) und umgekehrt und sind für Kurbelkinematik-Applikationen bestimmt. Kurbelkinematiken werden häufig zum Antrieb von Quersiegelbacken in Schlauchbeutelmaschinen oder von Form- und Stanzwerkzeugen in Thermoformmaschinen eingesetzt. Der translatorische Schlitten in dieser Kinematik wird durch die Drehbewegung einer Kurbel bewegt. Die Achse des Servomotors, der die Kurbel antreibt, ist gegenüber der Achse des translatorischen Schlittens versetzt angeordnet. Die unten dargestellte Kurbelkinematik gibt Soll- und Istwerte (Lage, Geschwindigkeit usw.) in translatorischen Einheiten aus, obwohl die Ausgabe des Messsystems in rotatorischen Einheiten erfolgt. Deshalb müssen die Soll- und Istwerte von translatorischen in rotatorische Einheiten umgewandelt werden und umgekehrt. Abb.2-75: Einzelachs-Kurbelkinematik mit versetzter Kurbelachse Die folgenden Funktionen und Funktionsbausteine werden unterstützt: Funktion MB_MasterToPhi Beschreibung Gibt Kurbelwinkel aus, die anhand der Leitachsposition und der überlagerten Kurvenscheibe berechnet worden sind. Abb.2-76: Kurbelkinematik-Funktion Funktionsbaustein MB_CamTableCrank MB_CamTableCrankSuperimposed Beschreibung Berechnet eine Kurvenscheibe zur Transformation einer translatorischen virtuellen Leitachsposition in rotatorische Werte (Kurbelwinkel). Überlagert eine Anwenderkurvenscheibe mit der Transformationskurvenscheibe zu einer überlagerten Kurvenscheibe

80 74/98 Bosch Rexroth AG Electric Drives Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Anwendungsbeschreibung Funktionsbaustein MB_PhiToXvirt MB_XvirtToXmech Beschreibung Wandelt Kurbelwinkel (Phi) in virtuelle translatorische Positionswerte (Xvirt) zur Verwendung durch das SPS-Programm um. Wandelt virtuelle translatorische Positionswerte (Xvirt) in mechanische translatorische Positionswerte (Xmech) um. Anwendungsfall 1: Betriebsart Einzelachse Anwendungsfall 2: Synchronbetrieb mit Kurvenscheibe Umgekehrte Transformation Abb.2-77: Kurbelkinematik-Funktionsbausteine Typische Anwendungsbeispiele sind: Der Begriff Einzelachsbetrieb bezieht sich auf den lage- oder geschwindigkeitsgeregelten Betrieb der translatorischen Achse. In der vorliegenden Applikation wird eine virtuelle Leitachse (mit translatorischer Wichttung) durch Lageoder Geschwindigkeitsregelungs-Funktionsbausteine bewegt (z. B. MC_MoveAbsolute, MC_MoveRelative oder MC_MoveVelocity). Die virtuelle Leitachsposition wird durch die Transformationskurvenscheibe von translatorischen Positionswerten in Kurbelwinkelwerte umgerechnet. Die Transformationskurvenscheibe wird durch den Funktionsbaustein MB_Cam TableCrank berechnet und mit dem Funktionsbaustein MC_CamIn aktiviert. Die Kurbelachse folgt dann der virtuellen Leitachse (die translatorische Einheiten ausgibt), wobei die Transformationskurvenscheibe die translatorischen Positionswerte in Kurbelwinkelwerte umwandelt. Einzelheiten entnehmen Sie bitte Kap "MB_CamTableCrank" auf Seite 78. In dieser Applikation folgt eine translatorische Achse mit einem nutzerdefinierten Kurvenscheibenprofil einer Leitachse. Die anwenderdefinierte Kurvenscheibe bezieht sich nur auf die translatorische Achse. Das Übertragungsverhalten der Kurbel muss daher nicht in der anwenderdefinierten Kurvenscheibe berücksichtigt werden. Statt dessen wird die anwenderdefinierte Kurvenscheibe durch den Funktionsbaustein MB_CamTableSuperimposed mit einer Transformationskurvenscheibe überlagert, und die resultierende Kurvenscheibe wird durch das SPS- Programm an den Antrieb übertragen. Einzelheiten entnehmen Sie bitte Kap "MB_CamTableCrankSuperimposed" auf Seite 81. In den beiden oben beschriebenen Anwendungsbeispielen werden translatorische in rotatorische Einheiten umgewandelt (Sollwerterstellung). Damit die SPS jedoch anschließend Lage- bzw. Geschwindigkeitsbefehle verarbeiten kann, müssen die rotatorischen Einheiten wieder in translatorische Einheiten umgewandelt werden. Hierzu dient der Funktionsbaustein MB_PhiToXvirt. Einzelheiten entnehmen Sie bitte Kap "MB_PhiToXvirt" auf Seite 84.

81 Anwendungsbeschreibung Rexroth MLD Tech-FB Bibliothek Electric Drives Bosch Rexroth AG 75/98 Abb.2-78: Allgemeine Definitionen Definition der grundlegenden Variablen bei der Kurbelkinematik Schematische Darstellung der Kurbelkinematik-Technologie-Funktionsbausteine Die nachstehenden Abbildungen stellen die Zusammenhänge zwischen Kurbel- und translatorischen Koordinaten sowie die Bedeutung verschiedener mechanischer Parameter dar.