EXTRUSIONSBLASFORMEN Montagekonzept mit flexibler Zuführung von Druckluft, Kühlwasser und Strom

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1 Januar EXTRUSIONSBLASFORMEN Montagekonzept mit flexibler Zuführung von Druckluft, Kühlwasser und Strom GLASHERSTELLUNG Neue Station mit ZH-Turbokompressoren ist um 25 % effizienter als die alte AUTOMOBILZULIEFERER Zurückgewonnene Verdichtungswärme versorgt KTL-Bad und Teilereinigung REVOLUTION Der neue GA (VSD + ): So effizient, zuverlässig und wartungsfreundlich war noch kein Kompressor

2 Liebe Leserin, lieber Leser! Zum Start in das Jahr 2019 bilden wir in dieser Ausgabe der Druckluftkommentare eines der aufregendsten Events ab, das ich in vielen Jahren bei Atlas Copco erlebt und begleitet habe: In unserer Titelgeschichte berichten wir über unsere Händlertagung, die kurz vor Jahresende in Hannover stattfand (ab Seite 8). Dort haben wir zum einen die allerneueste Generation unserer GA-Kompressoren vorgestellt die unserer Überzeugung nach zum Besten gehören, das die Branche je gesehen hat. Zum anderen freue ich mich sehr, dass unsere Handelspartner das Format offenbar sehr schätzen und vor allem auch aus den Gesprächen viele gute Anregungen für ihr Tagesgeschäft mitgenommen haben. Fragen Sie Ihren Händler vor Ort oder Ihren direkten Atlas-Copco- Ansprechpartner nach den neuesten Kompressoren, Stickstoff- und Sauerstoffgeneratoren, Filtern oder Trocknern. Lassen Sie sich ausrechnen, wie viel Energie Sie mit modernster Technik sparen können. Sie werden überrascht sein, wie schnell sich selbst eine komplett neue Station bezahlt macht allein durch die hohe Effizienz! Apropos Schnelligkeit: Sehr angetan waren unsere Vertriebspartner von einem neuen digitalen Tool, das ihnen die Kommunikation mit Ihnen als unseren gemeinsamen Kunden deutlich erleichtern wird: Auf einer Plattform stellen wir den Händlern alle Informationen zur Verfügung, die der Berater Ihnen noch während des Gesprächs per zustellen kann. Damit verknüpfen wir für alle Beteiligten die Geschwindigkeit, die man im digitalen Zeitalter erwartet, mit der Fundiertheit persönlicher Beratung, die aus meiner Sicht immer noch unerlässlich und von unschätzbarem Wert ist. IMPRESSUM DRUCKLUFTKOMMENTARE Lösungen der Druckluft- und Vakuumtechnik sowie Gaseversorgung für nachhaltige Produktivität Herausgeber Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH Michael Gaar, Langemarckstraße 35, D Essen Tel. +49(0) Redaktion Pressebüro Turmpresse Thomas Preuß (tp) Jägerstraße 5, D Königswinter Tel. +49(0) Mitarbeit Stephanie Banse (sb) / Ulrike Preuß (up) Grafik und Layout Astrid Beu Nachdruck mit Quellenangabe und bei Einsendung von zwei Belegen an die Redaktion gestattet. Text- und Bilddateien stellen wir gern zur Verfügung. Mailen Sie an atlascopco@turmpresse.de. Erscheinungsweise Ab 2019: 4 x pro Jahr (Januar, März, Juni, September) Verknüpfen auch Sie sich mit uns? Wenn Sie die Druckluftkommentare oder unseren monatlichen -Newsletter abonnieren möchten, schicken Sie mir einfach eine Mail. Die Adresse finden Sie rechts. Ich wünsche Ihnen ein gesundes neues Jahr und nachhaltigen Erfolg mit Ihren Projekten. Ihr Michael Gaar Leiter Unternehmenskommunikation Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH 02 Druckluftkommentare

3 60 JAHRE DRUCKLUFTKOMMENTARE DAS HABEN WIR GERN GELESEN DK 1/1990: Arlberg-Jet bringt Schnee auf die Hänge. In Lech gebe es immer Schnee, meinten die alten Lecher, und nicht wenige von ihnen hielten die künstliche Beschneiung ihrer Skipisten lange Zeit für eine ausgesprochene Schnapsidee. Nach dem Winter 1989/90 war dann wohl auch der letzte Widerstand gegen diese Art der Schneesicherheit dahingeschmolzen: Der von Ingenieur Michael Manhart erfundene Arlberg-Jet wurde akzeptiert eine energiesparende Druckluftkanone für die Erzeugung von Schnee, falls Petrus ihn versagt. Die Druckluft, die jede Schneekanone für einen bis zu 40 Meter weit reichenden Strahl benötigt, hilft mit, die ersten Eiskristalle zur kontinuierlichen Schneeproduktion zu vermehren. Das Wasser strömt bei einem durchschnittlichen Druck von 7 bar mit maximal 400 Litern pro Minute gerad linig durch die Kanone. Die gesamte Beschneiungsanlage wird zentral mit Wasser und ölfreier Druckluft versorgt Meter Schlauchleitungen lassen sich zur Versorgung der 50 Arlberg-Jets mit Wasser und Druckluft anschließen. Der schwerste Brocken der Schneeanlage Lech-Oberlech ist der größte der trockenlaufenden AtlasCopco-Schraubenkompressoren aus der damaligen Z-Pack-Baureihe. Für den Mobilkran, der die über elf Tonnen schwere Maschine an den Haken nahm, musste eigens eine Straße gebaut werden. Ein größerer Kompressor dürfte nirgendwo in Europa auf größerer Höhe aufgestellt worden sein. up Druckluftkommentare

4 Klicken Sie auf die Seitenzahlen oder Inhaltstexte, um zum jeweiligen Beitrag zu springen. HINTERGRUND 28 Druckluftfilter Interview Christian Baer zur Auswahl des richtigen Filters 15 BAFA-Förderung Bis zu 30 % zurück Sparen Sie doppelt mit diesen Kompressoren 20 Extrusionsblasformen Kautex Maschinenbau führt Druckluft, Strom und Kühlwasser flexibel zum Montage platz 33 Antriebstechnik Interview Helmut Bacht spricht über die Vorteile von Synchronmotoren als Kompressorantrieb 40 Ansprechpartner Deutschlandweit Die Adressen von rund 70 Handelspartnern 34 Automobilzulieferer Prevent TWB nutzt Verdichtungswärme für KTL-Bad ONLINE & OFFLINE Jahre Water for All in Deutschland Druckluft-Wiki & Webshop für Kompressoren Druckluft-Revolution ist online Video: Brauerei trocknet Etiketten mit Kompressoren-Abwärme Rückkauf-Aktion: Sichern Sie sich bis zu Euro für Ihren alten Kompressor Kolumne und Cartoon 38 Sägewerk Künzel-Holz spart mit neuer Druckluftversorgung viel Geld 04 Druckluftkommentare

5 Titelstory Kompressoren für die Pole-Position Weltpremiere für die neuen Schraubenkompressoren GA 90 + bis 160 (VSD + ) in Hannover PRAXIS 16 Verallia Deutschland Behälterglasherstellung: Turbokompressoren bringen 25 % mehr Effizienz 24 Nat-Ur-Gas Biogasanlage: Sauerstoffgenerator entzieht dem Gas den Schwefel 30 Funke Mediengruppe Druckzentrum: 30 % weniger Energie durch drehzahlgeregelte Kompressoren Druckluftkommentare

6 10 Jahre Water for All in Deutschland Seit 1984 helfen Atlas-Copco- Mitarbeiter mit der Initiative Water for All dabei, die Wasserversorgung in Dürreregionen zu verbessern. Vor fast genau zehn Jahren, im November 2008, wurde in Deutschland ein eigener Verein gegründet. 65 % der Weltbevölkerung haben nicht genug Wasser, 1,2 Milliarden Menschen steht überhaupt keine Versorgung mit sauberem Trinkwasser zur Verfügung. Einflüsse wie Bevölkerungswachstum, Kriege und der Klimawandel dürften die Ressource Wasser weiter verknappen. Die Initiative Water for All (Wasser für alle) geht dagegen an. Sie wurde 1984 von Mitarbeitern des Atlas-Copco-Konzerns in Schweden ins Leben gerufen. Damals wurde nach einem Zusammenbruch der Trinkwasserversorgung in Peru deren Wiederaufbau unterstützt. Nach dieser ersten Aktion folgten weitere Projekte zur Verbesserung der Wasserversorgung in verschiedenen Regionen der Welt. Insgesamt haben inzwischen mehr als zwei Millionen Menschen dank Water for All Zugang zu sauberem Trinkwasser erhalten auch weil sich innerhalb des Konzerns immer mehr Länder angeschlossen haben. So gibt es seit zehn Jahren auch in Deutschland eine eigene Organisation, den gemeinnützigen Verein Water for All Deutschland e. V. Atlas Copco verdoppelt in Deutschland alle von Mitarbeitern geleisteten Spenden für den Verein. Zuletzt wurden mit Euro über die Welthungerhilfe die Rohingya- Flüchtlinge in Bangladesch unterstützt mit Nahrungsmitteln wie Linsen, Öl, Zucker und Salz, aber auch mit Hygienesets. Langfristig stehen Wasserversorgungs- und Hygieneprojekte vor allem in Afrika im Fokus. Mitgliedschaft und Spenden sind nicht auf Atlas-Copco-Mitarbeiter beschränkt, sondern stehen allen interessierten Privatpersonen und Unternehmen offen: water4all.ngo. tp Neues im Netz Informationen rund um die neuen GA-Kompressoren finden Sie hier: 06 Druckluftkommentare

7 Druckluft-Wiki Was Sie schon immer über Kompressoren, Luftaufbereitung und Industriegase wissen wollten: Ein Blick in das Druckluft-Wiki von Atlas Copco hilft (möglicherweise) weiter. Hier erfahren Sie mehr über die unter schiedlichen Kompressortypen und deren Wirtschaftlichkeit, über die Grundprinzipien der Verdichtung, über Druckluftaufbereitung und viele weitere Themen. Per Stichwort können Sie nach einem konkreten Thema suchen, das Sie interessiert. Das Wiki lebt und wird von Atlas-Copco-Experten laufend erweitert. Wenn Sie eine Frage rund um das Thema Druckluft haben, zu der Sie nicht genügend Informationen finden, schreiben Sie uns: Wir freuen uns, wenn wir mit Ihrer Hilfe das Wiki immer besser machen können! Hier geht es zum Druckluft-Wiki: Mit der LUFTPOST bleiben Sie immer auf dem Laufenden Kennen Sie schon die LUFTPOST? Der monatliche Atlas- Copco- Newsletter informiert exklusiv über Neuigkeiten und Trends aus der Druckluft- und Vakuumtechnik sowie zu Sauerstoff- und Stickstofflösungen. Sichern Sie sich aktuelle Infos zu Sonderaktionen, Roadshows oder Messen sowie kostenlose Eintrittskarten zu den großen Branchen-Events, auf denen Sie Atlas-Copco-Berater persönlich treffen und kennenlernen können. Wenn Sie in den Verteiler aufgenommen werden wollen, mailen Sie an Michael Gaar bei Atlas Copco: Die Atlas-Copco-Initiative sammelt nicht nur Spenden für Menschen in Dürreregionen; der Konzern hat auch die passende Ausrüstung, um Brunnen zu bohren. Druckluft-Revolution bei Atlas Copco Unsere neue Kompressorreihe GA (VSD + ) finden wir so einzigartig, dass wir hierzu eine Druckluft-Revolution ausgerufen haben, sagt Atlas-Copco-Geschäftsführer Dirk Villé. So zuverlässig, robust, wartungsarm und effizient sei noch keine Maschine zuvor gewesen. Auf der Seite finden Sie Antworten auf die Frage, was die neuen Modelle so einzigartig macht, sowie den jeweiligen Atlas-Copco-Ansprechpartner für Ihre Region. Brauerei trocknet Etiketten mit Verdichtungswärme Ein Bild sagt mehr als 1000 Worte, und viele, erst recht bewegte Bilder erzählen ganze Geschichten. Auf Youtube finden Sie Videos von und mit Anwendern, die in wenigen Minuten ihre Erfahrungen mit Atlas Copco zusammenfassen. Die Brauerei Püls-Bräu in Weismain zum Beispiel. Sie setzt in der Produktion und Flaschenabfüllung auf drehzahlgeregelte, ölfrei verdichtende ZT-Kompressoren von Atlas Copco. Auch wenn wir die Luft nur als Steuerluft für Ventile sowie zum Abblasen nutzen, muss sie ölfrei sein. Sie kommt zwar nicht direkt mit unseren Produkten in Kontakt, aber mit den ZT-Kompressoren von Atlas Copco schließen wir jegliches Kontaminationsrisiko aus, sagt Hans Püls, Inhaber und Geschäftsführer der Püls-Bräu KG in Weismain, der im Video auch die wichtigsten Druckluftanwendungen der Brauerei erklärt. Der Clou: Die energieeffizienten Kompressoren sind zentral in der Lagerhalle positioniert, so dass deren Abwärme die feuchten Etiketten vor Auslieferung der Flaschen trocknet. Schauen Sie einfach mal hinein: Hier geht s zum Video mit ZT-Kompressoren bei Püls- Bräu: Druckluftkommentare

8 Etwa 100 Handelspartner tauschen sich mit über 70 Experten von Atlas Copco zu den neuen Kompressoren aus, um Anwender noch besser beraten zu können. 08 Druckluftkommentare

9 KOMPRESSOREN FÜR DIE POLE-POSITION Hohe Zuverlässigkeit und Effizienz, technologisch und im Service ganz weit vorn: Das sind die Vorteile der neuen öleingespritzten GA-Schraubenkompressoren mit 90 bis 160 Kilowatt, die Atlas Copco im November in Hannover seinen Handelspartnern vorstellte. Präsentiert wurden außerdem zahlreiche neue ölfrei verdichtende Maschinen der Z-Serien sowie die neue Steuerung Optimizer 4.0. Mit diesen Lösungen können Atlas-Copco-Händler ab sofort die Druckluftversorgung ihrer Kunden auf die Pole-Position bringen. Druckluftkommentare

10 Im November stellte Atlas Copco seinen Handelspartnern in Hannover die neuesten Kompressoren und Steuerungen vor. Alles exzellente Produkte mit extrem effizienten Technologien, fasst Jörg Schwittek, Leiter des Geschäftsbereichs Ölfreie Druckluft bei Atlas Copco in Essen, zusammen. Und im Service können wir mit Schnelligkeit punkten, da wir die Maschinen in vielen Fällen warten können, ohne die Komponenten ausbauen zu müssen. Technisches Highlight waren die neuen GA-Schraubenkompressoren Die Highlights der Veranstaltung waren laut einhelliger Meinung der Händler die neuen öleingespritzten Schraubenkompressoren der GA-Baureihe. Dazu zählen Modelle mit fester Drehzahl (GA 90 + sowie GA ) sowie Varianten mit variabler Drehzahl (GA VSD + ). Speziell bei den drehzahlgeregelten Kompressoren kann man mit Fug und Recht von einer Revolu tion in der Drucklufttechnik sprechen, meint Schwittek; denn die Verdichterelemente wurden komplett neu entwickelt und auf noch bessere Leistung getrimmt. Und die wartungsfreien, drehzahlgeregelten Permanentmagnetmotoren der VSD-Maschinen erfüllen bezüglich ihrer Effizienz schon heute die künftige IE5- Norm, sind gemäß IP66 staubdicht und gegen starkes Strahlwasser geschützt. Damit arbeiten sie auch in anspruchsvollen Umgebungen ausfallsicher (mehr zu der neuen Serie lesen Sie ausführlich auf Seite 14). Handelspartner wollen die neue Technik ihren Kunden vorstellen Nach einem Tag mit Diskussionen und Vorträgen zu den Neuheiten ging es an die Maschinen: Die rund 100 Händler, die nach Hannover gekommen waren, konnten die neuen Kompressoren, Gebläse und Steuerungen aus der Nähe in Augenschein nehmen. Im Rampenlicht präsentierte Atlas Copco neben den großen GA-Schraubenkompressoren auch die Neuauflage der GA + -Baureihe für kleinere Luftbedarfe. Die wird uns am Markt auf jeden Fall weiter nach vorne bringen, ist sich Christian Kern, Geschäftsführer der Kern Drucklufttechnik GmbH & Co. KG in Oelde, sicher. Denn die neuen GA 11 + bis GA 26 + und GA 30 + hätten durch neue Ausstattungsmerkmale auf der Effizienzleiter einige Stufen nach oben genommen, wie Atlas Copcos Produktmanager Helmut Bacht bestätigt: Dazu gehören hocheffiziente Ventilatoren und Eingangsfilter sowie IE4-Motoren, um nur einige zu nennen. Alle neuen Kompressoren der GA-Serie seien außerdem mit Hightech-Elektronikon-Touch- TITEL- STORY Con trollern ausgestattet, deren hoch auflösendes Farb display die Bedienung noch komfortabler mache. Wir haben kurz nach der Tagung schon die erste Maschine mündlich verkauft, freut sich Christian Kern, der von den Vorzügen der neuen Baureihe überzeugt ist. Auch die technischen Neuerungen bei den Steuerungen kommen uns entgegen. Die einfache Bedienung des Touch-Screens ist überall in der Industrie angekommen. 10 Druckluftkommentare

11 Fachkundige Blicke in den Innenraum der neuen GA-Kompressoren, die mit leistungsfähigen Verdichterelementen mit intelligenter Einspritztechnologie sowie hocheffizienten, ölgekühlten IE4- und IE5-Motoren aufwarten. Effiziente zentrale Steuerung auch für Kompressoren anderer Marken Vor allem für Unternehmen, die ihre Fertigung zukunftssicher aufstellen wollen, ist unsere neue übergeordnete Steuerung interessant, der Optimizer 4.0, sagt Karsten Decker, Europäischer Energieberater bei Atlas Copco. Der Optimizer wählt die jeweils effizienteste Kombination unter den Kompressoren einer Druckluftstation aus. Dadurch wird die benötigte Druckluft jederzeit so energiesparend wie möglich erzeugt, und es werden aufseiten der Kompressoren ausgeglichene Betriebszeiten erzielt. Auch Drucklufttrockner kann der Optimizer aktiv steuern sowie sogar mit Drehzahlregelung ausgestattete Fremdkompressoren. Ein Allein stellungsmerkmal unserer Steuerung, wie Decker sagt. Über die intuitive Benutzeroberfläche können Bediener die Leistung und den Energieverbrauch jeder Maschine sowie des gesamten Systems einsehen und die Station auch über PCs oder andere Endgeräte überwachen. Auch im Geschäftsbereich Ölfreie Druckluft präsentierte Atlas Copco zahlreiche Neuheiten, allen voran die Baureihe ZR VSD +. Diese drehzahlgeregelten Kompressoren eignen sich vor allem für die Lebensmittel- und Getränke branche, die Elektronik-, Automobil-, Textil- und Pharmaindustrie, sagt Jörg Schwittek. Sie verdichten die Druckluft ölfrei und um bis zu 35 Prozent effizienter als Volllast-Leerlauf-Kompressoren. (Diese neue ZR-Baureihe wurde ausführlich in der Oktoberausgabe der Druckluftkommentare besprochen, Heft Fordern Sie gern Ihr persönliches Exemplar bei Michael Gaar an.) Die integrierten Permanentmagnetmotoren (blaue Komponente in der Bildmitte) der drehzahlgeregelten GA-VSD + -Kompressoren sind so effizient wie wartungsfrei. Als Komplettanbieter für effiziente Lösungen zeigte sich Atlas Copco auf der Tagung auch bei Niederdruckanwendungen bis 4 bar. Im Mittelpunkt standen die neuen Plugand-play-Drehkolbengebläse des Typs ZL 2 mit fester und variabler Drehzahl sowie die Schraubengebläse der Reihe ZS 4 VSD +, die jeweils ölfrei verdichten, Luft mit einem leichten Überdruck liefern (ab 250 mbar beim ZL und bis 1,5 bar beim ZS) und sich speziell für die Belüftung von Kläranlagen eignen. Druckluftkommentare

12 Neues digitales Tool verbessert die Kommunikation mit den Anwendern Angeregt diskutierten die Teilnehmer unter anderem über das neue Tool Showpad, das sämtliche Produktinformationen der Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH digital bündelt und verfügbar macht. Mit dieser neuen Plattform können unsere Händler ab sofort arbeiten, um jedem Kunden schon im Gespräch gezielt die Daten zusammenzustellen, die für ihn relevant sind, beschreibt Atlas Copcos Geschäftsführer Dirk Villé die Möglichkeiten von Showpad. Er kann sie direkt vom Tablet aus per Mail an den Kunden senden, was die Kommunikation deutlich erleichtern wird. Dass die Händler neben Datenblättern und Broschüren dort auch technische Zeichnungen, Animationen, Filme, Präsentationen, Apps und einiges mehr finden, gehört für Sven Vogel sogar zu den wichtigsten Informationen der Tagung. Vogel ist Geschäftsführer der Luft-Vogel Drucklufttechnik GmbH aus Neunkirchen bei Bonn. Auch Händlerkollege Michael Weigel, Geschäftsführer der Dr. Weigel Anlagenbau GmbH in Magdeburg, zeigte sich von den Möglichkeiten des digitalen Tools sehr angetan. Die Vorträge externer Experten, die Atlas Copco für die Tagung eingeladen hatte, wurden von den Handelspartnern rege besucht, um aktuelle Informationen für ihre Kunden mitzunehmen. So referierte Prof. Dr. Gerhard Kasper, der ehemalige Leiter des Instituts für Mechanische Verfahrenstechnik und Mechanik am Karlsruher Institut für Technologie (KIT), über Filtertechniken für die Druckluftentölung. Er betrachtete Wirkungsgrade und Druckverluste ver schiedener Filterbauarten, die Abscheideraten, die Sättigung sowie den Öltransport im Filterinneren von der technisch-wissenschaftlichen Seite. Hintergrundwissen, das den Händlern im Gespräch mit ihren Kunden sehr dienlich sein kann. (Lesen Sie zum Thema Filtereffizienz auch das Interview mit Christian Baer auf Seite 28, d. Red.) An eigenen Stationen informierten sich die Teilnehmer in kleinen Gruppen dann zu Industriedruckluft, ölfreier Druckluft und den Themen Wartung und Instandhaltung. Verblüffende Zaubertricks und die Band Follow me boten ein kurzweiliges Abendprogramm, ein Fahrsimulator und ein Tou ren wagen des Schubert-Motorsport- Teams aus Oschersleben zogen neben den Prof. Dr. Gerhard Kasper erklärte den Wirkungsgrad unterschiedlicher Filter anhand von wissenschaftlichen Untersuchungen (Bild unten). Weitere Highlights waren die neuen Kompressoren, der M6 des Schubert-Motorsportteams (oben) und die musikalische Begleitung. Video auf Youtube (hier verlinkt): Vakuumpumpen von Atlas Copco bei Schubert Motorsport Kompressoren die Aufmerksamkeit der Teilnehmer auf sich. Den BMW M6 hatten wir aber nicht nur zur Show da, betonte Atlas-Copco-Geschäftsführer Dirk Villé. Vielmehr nutzt Schubert unsere Vakuumpumpen, um Carbonteile für die Rennwagen auszubessern oder herzustellen. Und wir wollten damit symbolisieren, dass unsere Handels- und Vertriebspartner mit den in Hannover vorgestellten Neuheiten ihre Kunden auf dem Weg zu mehr Produktivität sehr schnell nach vorne bringen. Die Vakuum- und Druckluftstation bei Schubert hatte übrigens die Dr. Weigel Anlagenbau installiert. Trotzdem: Bei den Maschinen war für mich eindeutig die neue Baureihe GA VSD + das Highlight, sagt Michael Weigel. Thomas Preuß 12 Druckluftkommentare

13 Im Überblick: Neue Gebläse, Kompressoren, Stickstoff-Skid und zentrale Steuerung luftstation und macht zusätzlich die erreichte Effi zienz transparent ganz im Sinne der ISO und eines systematischen Energiemanagements. Der Optimizer steuert auch drehzahlgeregelte Fremd kompressoren aktiv. So wird jede Druckluftstation Industrie-4.0-fähig. Für hohe Bedarfe: Öleingespritzte Schraubenkompressoren Die neueste Generation der GA-Schraubenkompressoren mit der extrem effizienten VSD + -Technologie für die Drehzahlregelung steht nun auch für Leistungen bis zu 160 kw zur Verfügung. Mit modernsten Verdichterelementen, intelligenter Einspritztechnologie sowie hocheffizienten IE4- und IE5-Motoren, die keine Wartung erfordern. Alle Komponenten sind für den Serviceeinsatz leicht zugänglich (mehr auf Seite 14). Absolut reine Druckluft mit maximaler Effizienz Die neuen drehzahlgeregelten Kompressoren der Baureihe ZR VSD + verdichten die Luft ölfrei und um bis zu 35 % effizienter als Volllast-Leerlauf- Kompressoren. Gegenüber den bisherigen drehzahlgeregelten ZR-Maschinen arbeiten sie um noch einmal etwa 10 % sparsamer. Zudem sind alle ZR- Maschinen seit August 2018 BAFA-förderfähig. Damit sparen Anwender gleich doppelt. Neue Gebläse belüften Kläranlagen noch effizienter Für Druckerhöhungen unter 450 mbar bieten sich die Drehkolbengebläse aus der Modellreihe ZL an, deren drehzahlgeregelte Motoren Klärbecken effizient belüften. In Hannover wurde das neue ZL 2 ausgestellt. Für Druck erhöhungen oberhalb von 450 mbar empfiehlt Atlas Copco die ZS-Schraubengebläse (Bild unten). Auch diese sehr kompakte Baureihe kam 2018 rund erneuert auf den Markt (mehr dazu finden Sie in unserer Ausgabe DK , die Sie bei Michael Gaar kostenlos anfordern können). Stickstoff selbst erzeugen mit schlüsselfertiger Anlage Atlas Copco bietet Anwendern ab sofort eine echte Alternative zum Einkauf von Flüssigstickstoff: Die Stickstoff-Skid-Anlage ist eine Plug-andplay-Lösung, mit der man Stickstoff effizient und kostengünstig selbst herstellen kann. Die Anlage kombiniert einen effizienten, drehzahlgeregelten Kompressor des Typs GA VSD + mit einem Stickstoffgenerator des Typs NGP +, Behältern für Druckluft und Stickstoff sowie einem Booster, Trockner und Filtern. Damit wird der Stickstoff unabhängig vom normalen Druckluftnetz erzeugt. Optimizer 4.0: Übergeordnete Steuerung spart Energie Der Optimizer 4.0 (im Bild hier oben an der Wand) hilft als übergeordnete Steuerung bei der optimalen Auslastung der Kompressoren einer Druck- Informationen zu diesen Produkten erhalten Sie bei Michael Gaar: Michael.Gaar@de.atlascopco.com Druckluftkommentare

14 HOCHEFFIZIENT UND SEHR LEICHT ZU WARTEN Blick unter die Schallhaube eines luftgekühlten Kompressors der Baureihe GA (VSD + ) von Atlas Copco. Links auf dem Rahmen der Ölabscheider, mittig die beiden Ventilatoren der Luft - kühlung, vorne rechts das Bedienfeld mit der Elektronikon-Touch-Steuerung. WELT- NEUHEIT! Hohe Zuverlässigkeit und Effizienz sowie kurze Wartungszeiten sind die Vorteile der neuen öleingespritzten Schraubenkompressoren der GA-Baureihe, die Atlas Copco derzeit in den Markt einführt. Sie eignen sich für den Einsatz in anspruchsvollen Umgebungen etwa im Bergbau, in der Metallverarbeitung oder in Kraftwerken. Die neuen öleingespritzten Schraubenkompressoren der Baureihe GA (VSD + ) von Atlas Copco zeichnen sich durch besonders niedrigen Energieverbrauch aus, sind leicht zu installieren und einfach zu warten. Die Serie umfasst Varianten mit fester Drehzahl (GA 90 + und GA ) sowie solche mit Drehzahlregelung (GA VSD + ) und wurde für Umgebungstemperaturen bis zu 55 C konstruiert. Die Maschinen verfügen über neu entwickelte, besonders leistungsfähige Verdichterelemente mit intelligenter Einspritztechnologie sowie hocheffiziente, ölgekühlte und wartungsfreie Antriebe. Die drehzahlgeregelten Permanentmagnetmotoren der VSD + -Modelle erfüllen bezüglich ihrer Effizienz schon heute die künftige IE5-Norm (IE4 bei Maschinen mit fester Drehzahl). Sie sind gemäß IP66 staubdicht und gegen starkes Strahlwasser geschützt. Damit arbeiten die Kompressoren auch in anspruchsvollen, staubbelasteten Industrieumgebungen äußerst zuverlässig zum Beispiel im Bergbau, in der Metallverarbeitung oder in Kraftwerken. Die neue Elektronikon-Touch-Steuerung senkt den Energieverbrauch aufgrund intelligenter Algorithmen weiter. Die Kompressoren sind in wasser- und luftgekühlten Versionen sowie auf Wunsch mit integriertem Trockner erhältlich ( FF -Modelle). Schneller Service verkürzt die Stillstandszeiten Alle Komponenten sind für schnellen Service und damit kurze Wartungszeiten ausgelegt. So brauchen viele Baugruppen bei der Wartung nicht mehr aufwendig demontiert zu werden, sondern die Ersatzteile lassen sich in wenigen Minuten wechseln. Die Portalbauweise der Kompressoren erleichtert zudem den Zugriff auch auf alle anderen Komponenten, wenn dies erforderlich sein sollte. Laut Atlas Copco halbiert sich dadurch die Wartungsdauer im Vergleich zu bisherigen Konstruktionen. Das Unternehmen bietet seinen Kunden ein umfangreiches 5-Jahres-Garantie-Programm für die komplette Maschine an (War ranty + ), um den reibungslosen Betrieb auch unter rauen Bedingungen sicherzustellen. In dem Fall übernimmt Atlas Copco alle Wartungsarbeiten, Upgrades, Reparaturen und kümmert sich um eventuelle Ausfälle. Die neue übergeordnete Steuerung Optimizer 4.0 optimiert das Druckluftsystem, indem sie immer die effizientesten Maschinen-Kombinationen ansteuert von Kompressoren, Sauerstoff- und Stickstoffgeneratoren über Trockner und Filter bis hin zu den Wärmerückgewinnungssystemen. Über eine intuitive Benutzeroberfläche kann der Bediener die Leistung und den Energieverbrauch jeder Maschine sowie des gesamten Systems einsehen. Anwender können ihre Installation und den Optimizer 4.0 auch via PC über LAN, ein Scada-System oder die Atlas- Copco-Software Smartlink überwachen. Der Optimizer ist vollständig Industrie- 4.0-kompatibel und ermöglicht die digitale Integration des Druckluftsystems in die Produktionsabläufe, um Geräteleistungen zu verbessern, Termine der vorbeugenden Wartung effizienter zu planen und allgemein die Energieeffizienz im Unternehmen zu steigern. Thomas Preuß 14 Druckluftkommentare

15 BAFA-FÖRDERPROGRAMM FÜR DRUCKLUFTERZEUGUNG Die Investition in eine energieeffiziente Druckluftstation lohnt sich für Betreiber doppelt: Sie profitieren vom geringeren Energieverbrauch und können sich die Investition unter bestimmten Voraussetzungen vom Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle (BAFA) fördern lassen. Wer eine übergeordnete Steuerung bei mehreren Kompressoren nachrüsten lässt, um die Gesamteffizienz der Station zu erhöhen, oder eine Wärmerückgewinnung installiert, kann hierfür ebenfalls Fördergelder beantragen. Inzwischen gibt es übrigens keine Obergrenze der Investitionssumme mehr. Allerdings liegt die maximale Standort-Zuwendung bei Euro. Welche Kompressoren bezuschusst das BAFA? Wer als Einzelmaßnahme einen Kompressor ( Luftverdichter ) neu anschaffen oder seinen alten gegen ein effizienteres Modell tauschen will, sollte dar auf achten, dass der neue Kompressor die BAFA-Anforderungen erfüllt. Nur dann kann die Förderung in Anspruch genommen werden. Seit August 2018 gelten neue Richtlinien: Als Einzelmaßnahmen können nicht nur öleingespritzte, sondern auch ölfrei verdichtende Kompressoren von 2,2 bis 500 kw und mit Druckerhöhungen von 4 bis 15 bar gefördert werden. Öleingespritzte GA-Schraubenkompressoren Alle öleingespritzten Schraubenkompressoren der Typen GA VSD und GA VSD + mit 7 bis 110 kw Leistung von Atlas Copco sind nach den Kriterien des BAFA förderfähig. Die Maschinen sind drehzahlgeregelt, wor auf das Kürzel VSD (Variable Speed Drive) verweist. Die Motoren der neuesten Technologie (VSD + ) erlauben Energieeinsparungen von bis zu 50 % im Vergleich zu einer schlecht ausgelasteten Drucklufterzeugung mit Volllast-Leerlauf-Regelung. Doch auch viele Modelle der GA-Reihe ohne Drehzahlregelung arbeiten so effizient, dass sie die BAFA-Anforderungen erfüllen: Die Modelle GA 15 bis GA 90 sowie GA 11 + bis GA 75 + für Drücke zwischen 7,5 und 13 bar gehören dazu. Ölfreie AQ-Kompressoren mit Drehzahlregelung Für Anwendungen, die 100 % reine Druckluft erfordern, eignen sich zum Beispiel die wassereingespritzten Schraubenkompressoren der AQ-Reihe, die nach ISO , Klasse 0 (2010) zertifiziert sind. Die Ausführungen mit variabler Drehzahl, AQ 15 bis AQ 55 VSD, bieten Energieeinsparungen von bis zu 35 % durch die Beseitigung von Last-Leerlauf-Verlusten und sind ebenfalls BAFA-förderfähig. Bei Fragen beraten wir Sie gerne! Helmut Bacht, Tel , Helmut.Bacht@de.atlascopco.com Das BAFA-Förderprogramm Tipps zu Investitionszuschüssen und Voraussetzungen des BAFA finden Sie auf der Website von Atlas Copco (hier verlinkt). Oder scannen Sie den QR-Code. Beispielrechnung 30 % Förderung* Investitionssumme für neuen Kompressor ,00 Erstattung durch BAFA-Förderung 3.827,70 Effektiver Anschaffungspreis = 8.931,30 * Unternehmen mit bis zu 250 Beschäftigten und einem Jahresumsatz bis 50 Mio. Euro (bzw. Jahresbilanz 43 Mio. Euro) können mit 30 % Förderung rechnen. Ab 500 Beschäftigten sind es immerhin noch 20 % Förderung. Druckluftkommentare

16 Flaschenfertigung bei Verallia Deutschland. Die heiße, portionierte Glasmasse wird mittels Druckluft an die Innenwand einer Vor- und dann einer Fertigform gepresst, um zu einem Glasbehälter oder einer Flasche zu werden. TURBOKOMPRESSOREN: 25 % EFFIZIENTER UND NOCH LUFT NACH OBEN Die Druckluftversorgung beim Behälterglashersteller Verallia Deutschland AG in Essen war nicht mehr zeitgemäß, befand das Unternehmen, und sah sich nach einer effizienten und nachhaltigen Lösung um. Jetzt versorgen vier ölfrei verdichtende Turbokompressoren des Typs ZH von Atlas Copco das Niederdrucknetz. Sie arbeiten um mehr als 25 % effizienter als die alte Station. Auch die Lärmbelastung ist gesunken. 16 Druckluftkommentare

17 D Der Behälterglashersteller Verallia Deutschland hat an seinem Essener Standort die Drucklufterzeugung des Niederdrucknetzes saniert. Bei der Reali sierung des Projektes arbeiteten Kollegen aus Essen und dem Technischen Zentrum in Bad Wurzach zusammen; geleitet wurde das Team von Frauke Wimmer-Mätzkow im Werk sowie Michael Fesseler von zentraler Seite. Unser ältester Kompressor stammt aus dem Jahr 1938, erzählt Diplom-Ingenieurin Wimmer-Mätzkow. Trotz der vielen Jahre, die die Maschine auf dem Buckel habe, habe sie die Glasproduktion gemeinsam mit anderen, ebenfalls älteren Kompressoren noch bis zuletzt recht zuverlässig versorgt. Allerdings war ein ganzes Team von Spezialisten nötig, um den alten Kompressor etwa nach Wartungsarbeiten wieder anlaufen zu lassen, sagt Michael Fesseler, Engineering-Manager Buildings & Utilities aus dem Technischen Zentrum von Verallia Deutschland. Nur wenige Mitarbeiter kennen sich noch mit dem alten System aus. Ein Stromausfall in Urlaubszeiten oder an Feiertagen wäre also noch ungelegener gekommen, als dies normalerweise ohnehin der Fall ist. Wir stellen an 365 Tagen im Jahr Flaschen und Konservengläser her, führt Frauke Wimmer-Mätzkow weiter aus. Grund für den ununterbrochenen Betrieb sei vor allem, dass die drei großen Schmelzwannen, die Verallia für Weiß-, Braun- und Grünglas betreibe, nicht abgeschaltet werden dürfen. In den Wannen werden im Wesentlichen Recyclingglas, Sand, Kalk und Dolomit Druckluftkommentare

18 Mit vier effizienten Turbokompressoren des Typs ZH von Atlas Copco hat Verallia sein Niederdrucknetz modernisiert. Der Druckluftbedarf ist in der Glasfertigung sehr konstant und rund um die Uhr vorhanden. aufgeschmolzen. Wenn das Material dort erstarrt, kann es nicht wieder verflüssigt werden; umfangreiche Reparaturen wären die Folge, erklärt sie. Um die Wannen am Leben zu erhalten, gebe es zwar ein Notstromaggregat. Ohne Druckluft könne allerdings die Produktion nicht weiterlaufen. Wir produzieren ununterbrochen, um den Bedarf unserer Kunden an Verpackungen für Lebensmittel zu decken, sagt Wimmer-Mätzkow. Für etwa 1000 verschiedene Glasprodukte standardisierte und individuelle hält Verallia Deutschland in Essen die Formen vorrätig; rund 2,5 Millionen Flaschen und Glaskonserven verlassen täglich das Gelände. Druckluft zur Formgebung, zur Steuerung und Lkw-Entladung Selbst bei Revisionen muss die Druckluftversorgung also sichergestellt sein. Zwei Netze sind am Standort installiert: ein Hochdrucknetz mit 6 bar Betriebsüberdruck für die Steuerungsluft sowie ein Niederdrucknetz mit 3,5 bar, das nun modernisiert wurde. Die Luft, die die Kompressoren in das 3,5-bar-Netz einspeisen, benötigt Verallia vor allem für Formungsprozesse, zum Entladen der Lkw und um die Gemengeanlage zu schalten, in der die für die Glasproduktion notwendigen Materialien (Gemenge) aus den verschiedenen Silos nach Rezepturen gemischt werden. In den Schmelzwannen wird Druckluft für Schaltvorgänge sowie als Kühlluft für die Brenner genutzt. Um die Glasprodukte mit Druckluft in Form zu bringen, läuft die heiße Glasmasse zunächst über sogenannte Feeder Richtung Produktion. Der dabei entstehende Glasstrang wird in portionierte Tropfen geschnitten, die in einer Form aufgefangen werden. Mittels Druckluft wird das Material an die Innenwand der Vor- und dann der Fertigform gepresst, um so zu einem Glasbehälter oder einer Flasche zu werden. Bei der Entscheidung für die Modernisierung des Niederdrucknetzes spielte neben dem Faktor Zuverlässigkeit die Wirtschaftlichkeit eine große Rolle: Nicht nur für die Maschine aus den 1930ern, auch für die weiteren Kompressoren hätte eine Generalüberholung angestanden, die aber nicht wirtschaftlich gewesen wäre. Möglicherweise hätten Ersatzteile für Kompressoren extra hergestellt werden müssen, so dass die Revision ähnliche Kosten verursacht hätte wie die Anschaffung neuer Maschinen. Abgesehen davon hätte man die Vorteile der modernen Technik nicht nutzen können. Turbokompressoren für konstant hohen Bedarf am effizientesten Nach Analyse von Kosten und Nutzen legte sich das Planungsteam auf die Turbotechnologie für die neuen Kompressoren fest. Wir brauchen im Niederdrucknetz regelmäßig circa Kubikmeter Druckluft pro Stunde, sagt Michael Fesseler. Die Turbos sind für unsere Anforderungen am effizientesten. Ganz konkret fiel die Wahl auf vier Turbokompressoren des Typs ZH von Atlas Copco. Die Maschinen verdichten absolut ölfrei und liefern hochreine Luft nach ISO :2010, Klasse 0, wofür sie auch zertifiziert sind. Das ist für unsere Kun- den wichtig, da in unsere Glaserzeugnisse Lebensmittel abgefüllt werden, betont der Projektleiter. Drei der Kompressoren versorgen das 3,5-bar-Netz rund um die Uhr und sind damit zu 75 % ausgelastet. Ein vierter Kompressor steht als Backup in der Station. Eine übergeordnete Steuerung, das Energiesparsystem ES 16 von Atlas Copco, regelt die optimale Auslastung der drei Kompressoren, die gerade in Betrieb sind. Der Druckluftbedarf ist nahezu konstant, nur bei Produktwechseln gibt es kurzfristig sichtbare Ausschläge nach unten. Damit alle vier Kompressoren gleichmäßig in Gebrauch sind, wird regelmäßig durchgewechselt. Investition kann vom BAFA gefördert werden Ein weiteres Kriterium, das für die Turbos von Atlas Copco sprach, sei die dank Schalldämmhaube und Ansauggeräuschdämpfer geringere Lärmemission der Kompressoren gewesen, sagt Frauke Wimmer-Mätzkow. Durch die neuen Kompressoren ist unser Energiebedarf um über 25 Prozent gesunken. Außerdem konnte Verallia Deutschland die Investition aufgrund der höheren Effizienz der neuen Kompressoren vom Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle (BAFA) als Maßnahme zur Energieeinsparung fördern lassen. Für die Projektverantwortlichen war es aber auch aus anderen Gründen wichtig, den höheren Wirkungsgrad und Nutzen der neuen Anlage nachzuweisen: In unserem Werk ist die Sanierung der Druckluftversorgung ein großes Projekt, das Pilotcharakter für unsere weiteren Werke in Deutschland haben kann, sagt die Ingenieurin. Verallia Deutschland hat insgesamt sieben Werke, davon vier in Deutschland, zwei in Russland und eines in der Ukraine, um bei der Lieferung der Glasprodukte möglichst kurze Wege zu den Kunden zu nutzen. Die Turbokompressoren unterstützten ebenfalls dabei, die hohen Umweltziele des Unternehmens zu erreichen. Wir haben über mehrere Jahre den Verbrauch gemessen, blickt Fesseler zurück, und bei der Planung der neuen Station haben wir noch etwas Kapazität eingerechnet, um für die Zukunft gut aufgestellt zu sein. 18 Druckluftkommentare

19 Um die neuen Kompressoren (Bild) in die Halle zu bekommen, musste in dem alten Gebäude vorübergehend eine Wand geöffnet werden. Einige der Maschinen in der ersetzten Druckluftstation waren gut achtzig Jahre alt. Für die Installation der großen Turbos waren bauliche Veränderungen nötig Die Unterbringung der neuen Maschinen war übrigens eine bauliche Herausforderung. Das Glaswerk in Essen wurde 1923 als Teil einer Zeche gegründet. Energie lieferte die Kokerei, Sand war in der Nähe verfügbar. Die Kompressorenstation war von Beginn an in einer Halle untergebracht, die sich innerhalb eines alten Gebäudes befindet. Durch den extrem engen Rangierbereich war die Halle in dem alten Gebäude für die großen Turbokompressoren schwer zugänglich. Verallia musste eine Wand öffnen und anschließend wieder verschließen, um die ZHs in der Halle unterzubringen. In dieser ist nun noch Platz für zwei bis drei weitere Kompressoren; drei Kältetrockner bereiten die Druckluft auf und speisen sie direkt in eine Sammelleitung. Für die Anlage hat Verallia Deutschland mit Atlas Copco einen 5-Jahres-Servicevertrag abgeschlossen, auch wenn die ZHs insgesamt nicht sehr wartungsintensiv sind, weil die ölfreie Turbotechnologie ohne Filteroder Ölwechsel auskommt. An der Betriebssicherheit will das Unternehmen keine Abstriche machen. Die Projektverantwortlichen finden es gut, dass Atlas Copco auch räumlich in der Nähe ist. Neben harten Kriterien wie den Investitions- und Betriebskosten spielten bei der Kompressorenauswahl auch weiche Faktoren eine Rolle, sagen sie. Unsere Erfahrungen mit Atlas Copco von anderen Standorten waren durchweg positiv. Der Kompressorenhersteller habe neben seinem Sitz in Essen ein gutes Servicenetz. Wir brauchten jemanden, der uns berät, das Projekt begleitet und schlüsselfertig liefern kann. Atlas Copco hat diese Voraussetzungen erfüllt. Ulrike Preuß Thomas Preuß; Verallia Druckluftkommentare

20 Unsere neue Druckluftstation mit den neuesten GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco ist hocheffizient und konnte daher durch das Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle gefördert werden. Guido Langenkamp Projektleiter bei Kautex Maschinenbau FLEXIBLES MONTAGEKONZEPT FÜR EXTRUSIONS- BLASFORMMASCHINEN 20 Druckluftkommentare

21 Kautex Maschinenbau entwickelt und fertigt in Bonn Extrusionsblasformmaschinen für die Industrie. Kürzlich erweiterte das Unternehmen seinen Produktionsbereich um eine neue Halle, in der an neun Endmontageplätzen Maschinen der KBB-Serie aufgebaut, getestet und optimiert werden. Die erforderliche Druckluft wird von drei Atlas-Copco-Kompressoren erzeugt und über schwenkbare Ausleger flexibel zu den Maschinen geleitet. Unsere neue Halle haben wir 2017 auf der sprichwörtlichen grünen Wiese gebaut, sagt Guido Langenkamp, der bei der Kautex Maschinenbau GmbH in Bonn die Projektierung und den Bau von Halle 3 betreut. Das neue Gebäude entstand auf der letzten freien Fläche am Firmensitz in Bonn und beherbergt die Produktion der vollelektrischen Extrusionsblasformmaschinen des Typs KBB. Die Maschinenserie ist seit 2013 auf dem Markt, eignet sich vor allem für die Produktion von Verpackungen wie Flaschen und Kanistern und kommt gut an. Wir sind in den letzten Jahren stark gewachsen, sagt Langenkamp. Kautex Maschinenbau beschäftigt in Bonn heute 550 Mitarbeiter, 750 sind es weltweit. Auf KBB-Maschinen entstehen bis zu 20 Artikel gleichzeitig Auf den Maschinen der KBB-Baureihe können mehrere Artikel mit Volumina von etwa 50 ml bis zu 30 l produziert werden, von kleinen Artikeln bis zu 20 gleichzeitig. In dem Marktsegment Industrial und Consumer Packaging, auf das die Serie zielt, ist die Nachfrage in den letzten Jahren stark gestiegen. Das war für uns Anlass, die Produktionsflächen für die KBB-Maschinen zu erweitern, erklärt Guido Langenkamp. Die neue Halle bietet eine zusätzliche Montagefläche von 3300 m 2 sowie reichlich Platz für Büros, Technik- und Sozialräume. Wir haben hier ein modernes Montagekonzept installiert, das für unsere Anforderungen ideal ist, betont der Projektleiter. Die Flächen für die insgesamt neun Endmontageplätze sind großzügig bemessen und jeder Platz verfügt über eine separate Versorgung mit den notwendigen Prozessenergien. Druckluft, Kühlwasser und 630-A-Strom werden über große, um 180 schwenkbare Ausleger zugeführt. Das ist eine Besonderheit der neuen Halle, sagt Langenkamp. Sie ist nicht nur Montagehalle, sondern hier werden die Maschinen auch getestet und eingestellt. Unsere Kunden nehmen die Maschinen bei uns vor Ort ab. Dabei bringen viele die eigene Werkzeugform mit, mit der wir Tests unter reellen Bedingungen durchführen können. Zuweilen optimieren wir den Artikel auch gleich für den Kunden. Hierzu sei die Versorgung mit den Prozessenergien unerlässlich. Hoher Bedarf an Druckluft zum Aufblasen und Nachkühlen Ein besonderes Augenmerk lag bei der Auslegung der Maschinenversorgung auf der Druckluft, die für den Blas-Prozess in ausreichender Menge und Qualität vorhanden sein muss. Beim Extrusionsblasformen sind Druck, Volumen und Schnelligkeit relevante Parameter für das Produktergebnis, stellt Guido Langenkamp heraus. Im Prozess wird das Kunststoffgranulat zunächst im Extruder aufgeschmolzen und über eine Förderschnecke in den sogenannten Kopf gepresst. Hier werden die einzelnen Kunststoffschichten zusammengeführt und zu einem Schlauch geformt, der an das Formwerkzeug übergeben und mittels Druckluft in der Form aufgeblasen wird. Zum Aushärten wird das Werkzeug mit Wasser gekühlt. Danach wird der fertige Kunststoff-Hohlkörper wieder mittels Druckluft nachgekühlt. Der Luftbedarf ist also immens. Das Geheimnis liegt in kurzen Taktzeiten Je kürzer die Taktzeiten sind, umso effizienter ist der ganze Prozess, sagt Langenkamp. Das Geheimnis besteht darin, die Produkte schnell aufzublasen, gut zu kühlen und schnell zu entspannen. Durch die vollelektrische Maschine ist der Prozess wesentlich effizienter und besser reproduzierbar als bei hydraulisch betriebenen Maschinentypen. Bei der Einrichtung der Druckluftstation ließ sich Kautex von Sven Vogel unterstützen, dem Geschäftsführer der Luft-Vogel Drucklufttechnik GmbH in Neunkirchen. Der Handels partner von Atlas Copco betreut die Bonner schon seit über 20 Jahren in Sachen Druckluft. Trotzdem war das neue Projekt auch für Druckluftkommentare

22 Über 200 m blaue AirNet-Leitungsrohre durchziehen die Halle 3 von Kautex Maschinenbau in Bonn. Über schwenkbare Kragarme werden die Medien Druckluft, Kühlwasser und Starkstrom flexibel den Montageplätzen der KBB-Maschinen zugeführt. den Experten etwas Besonderes: Zum einen planen wir nicht jeden Tag eine komplett neue Peripherie, zum anderen erforderte die flexible Zuführung aller Medien zu den Maschinenplätzen eine individuelle Lösung und nichts von der Stange. In der Halle verlegte Vogel eine Ringleitung aus fast 200 m AirNet-Komponenten von Atlas Copco. Das Druckluftleitungssystem aus eloxiertem Aluminium ist dicht, strömungsoptimiert, korrosionsfest und schnell zu montieren. Von der Ringleitung aus werden die KBB-Maschinen über weitere 40 m AirNet-Leitungen und Schläuche mit Druckluft beschickt. Für die Planung der Druckluftkapazität haben wir angenommen, dass maximal drei der größten KBB-Maschinen gleichzeitig laufen, erklärt der Druckluftexperte. Hierfür habe man als Wert einen Volumenstrom von 27 m 3 /min bei 8 bar errechnet. Solche Lastspitzen entstünden allerdings nur an wenigen Tagen, wenn mehrere Maschinen getestet werden. Drehzahlregelung der neuesten Generation Die Druckluft liefern drei öleingespritzte Schraubenkompressoren der neuesten Generation von Atlas Copco. Sie sind im Technikraum unter dem Dach der Halle untergebracht: zwei GA 55 + FF und ein drehzahlgeregelter GA 75 VSD + FF. Alle drei sind mit Kältetrocknern ausgestattet, worauf das Kürzel FF, Full Feature, verweist. Der Zusatz VSD bedeutet Variable Speed Drive. Die neue VSD + -Technologie reguliert die Drehzahl des Motors automatisch und ist noch sparsamer als die erste Generation der Drehzahlregelung von Atlas Copco, sagt Vogel. Die erzeugte Druckluftmenge entspricht exakt dem Bedarf. Integrierte Permanentmagnet motoren und neuartige Verdichtungselemente machten die Kompressoren herausragend effizient. Gegenüber einer schlecht ausgelasteten Drucklufterzeugung mit Volllast-Leerlauf-Regelung können Anwender mit dieser neuen Technologie ihre Energiekosten um bis zu 50 Prozent senken, streicht Vogel heraus. Energiesparsystem lastet Kompressoren gleichmäßig aus Das Energiesparsystem ES 6, ebenfalls von Atlas Copco, steuert die Auslastung der Kompressoren. Ein 4000-l-Druckluftbehälter trägt dazu bei, Lastspitzen abzufangen. Den Kessel in den Technikraum einzubringen, war kein leichtes Unterfangen, blickt Vogel zurück. Da er für gelegentliche Dichtigkeitstests mit Wasser gefüllt werden muss, konnte er nur an einer bestimmten Stelle des Raums stehen, die über die nötige Tragkraft verfügt. Und hier passte er nur knapp unter die Decke. Ergänzt wird die Druckluftstation durch einen Öl-Wasser-Abscheider OSC 600 und UD + -Filter. Diese Filter erreichen durch eine spezielle Technik dieselbe Luftreinheit, für die normalerweise zwei herkömmliche Ölfilter in Reihe benötigt werden und sind damit um etwa 40 % energieeffizienter, weil der Druckabfall wesentlich geringer ist. Die Druckluft ist weitgehend öl- und partikelfrei sowie trocken. Die Qualitätsklasse reicht für unsere Produkttests und -optimierungen aus, sagt Langenkamp. Effiziente Produktion von Teilen mit bis zu sieben Schichten Welche Druckluftqualität die Kunden benötigen, richte sich wiederum danach, wofür das Endprodukt verwendet werde. In der Lebensmittelindustrie ist zum Beispiel häufig reine Druckluft der Klasse 0 (nach ISO ) gefragt. Unser Vertrieb berät unsere Kunden auch bei der Aus legung der notwendigen Peripherie, sagt Langenkamp. Neben der Druckluftversorgung betreffe dies auch die Kältetechnik sowie Versorgungs- und Abfuhrbänder für Material und Produkte. Die 22 Druckluftkommentare

23 Anforderungen, die die Artikel unserer Kunden erfüllen müssen, steigen kontinuierlich. Das stellt auch uns vor immer neue verfahrenstechnische Herausforderungen, die wir gemeinsam mit dem Kunden lösen, betont der Projektleiter. So bestehe ein moderner Kraftstofftank aus bis zu sieben Kunststoffschichten, und es würden immer mehr Bauteile noch vor der eigent lichen Formung des Tanks in diesen eingebracht. Auch das Thema Abfallvermeidung sei für Kautex-Kunden wichtig. Heutzutage können wir bei mehrschichtigem Aufbau in bestimmten Schichten auch recycelte Kunststoffe wiederverwenden. Durch die Rückführung der prozessbedingt abgeschlagenen Kunststoffreste wird somit schon bei der Produktion Abfall vermieden. Ziel unserer Kunden ist es, die Produktion ökologisch und ökonomisch zu optimieren. Neue Druckluftstation konnte vom BAFA gefördert werden Mit der nun ebenfalls ökonomisch und ökologisch optimal ausgelegten Halle ist Kautex sehr zufrieden. Die neue Druckluftstation mit den neuesten GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco ist hocheffizient und konnte daher durch das BAFA das Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle gefördert werden, sagt Langenkamp. Atlas- Copco- Kompressoren stellten die Druckluftversorgung im Unternehmen schon seit langem sicher, und mit der Zusammenarbeit habe man bisher gute Erfahrungen gemacht. Auch die gemeinsame Projektumsetzung mit Sven Vogel hat reibungslos funktioniert. Dieser ist nun eventuell bald wieder gefordert. Denn als nächster Schritt steht laut Kautex nun ein ähnliches Konzept für Halle 1 an für die Maschinenserien, die sich etwa für die Fertigung großer Kraftstofftanks oder IBC-Container eignen. Ulrike Preuß Thomas Preuß Die optimale Lösung finden wir vor Ort beim Kunden 1982 wurde die Luft-Vogel Drucklufttechnik GmbH in Neunkirchen gegründet, die ich seit 1989 führe. Mit unserem Team aus qualifizierten Monteuren bieten wir neben der Wartung und Reparatur von Kompressoren auch die komplette Planung und Errichtung von Druckluftanlagen an von der Erzeugung bis zur Entnahmestelle. Wir verarbeiten fast alle gängigen Rohrmaterialien, planen, liefern und montieren Abluftkanäle und erstellen mit einem Partner auch die elektrischen Anschlüsse. So haben unsere Kunden nur noch einen Ansprechpartner für die komplette Anlage. Eine unserer besonderen Stärken liegt in der schnellen Einsatzfähigkeit bei Störungen. Um auch in Ausnahmesituationen helfen zu können, halten wir eine breite Auswahl an Leihmaschinen vorrätig. Als Diplomingenieur für Verfahrenstechnik lege ich besonderen Wert darauf, unsere Kunden in Bezug auf die Technik optimal zu beraten. Wir möchten jedem die jeweils beste Lösung bieten und bestehen daher darauf, die Situation vor Ort anzuschauen und zu besprechen, bevor wir ein Angebot unterbreiten. Uns liegt viel an einer langfristigen, vertrauensvollen Zusammenarbeit daher stehen für uns ehrliche Beratung, qualifizierte Arbeiten und marktgerechte Preise im Vordergrund. Immer öfter werde ich von meinen Kunden auch in anderen Bereichen nach Lösungen gefragt. So kommt es, dass wir in den letzten Jahren auch Kühlwasseranlagen, Vakuumsysteme sowie Anlagen für Betriebsgase geplant und ausgeführt haben. Noch Fragen? Rufen Sie uns einfach an: Tel Sven Vogel Geschäftsführer der Luft-Vogel Drucklufttechnik GmbH in Neunkirchen Über flexible Schläuche statt feste Rohre werden die KBB-Maschinen zur Endabnahme an Druckluft, Kühlwasser und Strom angeschlossen. Informationen zu den GA-Kompressoren erhalten Sie bei Michael Gaar: Michael.Gaar@de.atlascopco.com Druckluftkommentare

24 BIOGASANLAGE: HOHE EFFIZIENZ DURCH SAUERSTOFFGENERATOR Dass eine Biogasanlage unabhängig von jeglicher Förderung durch das Erneuerbare-Energien-Gesetz (EEG) erfolgreich sein kann, zeigt das Beispiel Nat-Ur-Gas Solschen. Mit langfristigen Abnahmeverträgen für das erzeugte Gas und hoher Effizienz arbeitet die Anlage wirtschaftlich. Dazu trägt ein Sauerstoffgenerator von Atlas Copco maßgeblich bei. Mit ihm wird das Gas entschwefelt. An diesem Spätsommermorgen hat Heinrich Schaper eigentlich keinen Kopf für ein Interview. Ein Radlader ist ausgefallen, und der Biogasanlagenbetreiber und Geschäftsführer der Nat-Ur-Gas Solschen GmbH & Co. KG ist schon seit Stunden dabei, ein Ersatzteil aufzutreiben. Denn die Anlage will kontinuierlich mit Substrat beschickt werden. Sonst bekommen die Bakterien schlechte Laune, und die Biogasqualität sinkt, erklärt Schaper. Deshalb muss man darauf achten, dass 365 Tage im Jahr möglichst die gleiche Substanz in der gleichen Mischung und Tonnage gefüttert wird. 3,5 Tonnen frische Biomasse benötigen jeder der beiden Fermenter pro Stunde. Das Substrat, das in Solschen gefüttert wird, besteht zur Hälfte aus Mais, zu rund 30 % aus Zuckerrüben, zu 15 % aus Ganzpflanzensilage und zu 5 % aus Puten mist. Dazu kommen pro Fermenter und Stunde etwa 0,5 m 3 Zuckerrübensaft. Mit dieser Mischung sind die Bakterien sehr zufrieden, sagt Schaper. Der Saft ist reine Energie. Damit können wir zur Not auch kompensieren, wenn mal nicht genügend Substrat zur Verfügung steht. Zentrales Pumpwerk ermöglicht flexibles Anlagenkonzept Durchschnittlich 90 Tage verbleibt das Substrat in den Fermentern, wo Bakterien die organische Substanz bei etwa 50 C so weit wie möglich in Methan und CO 2 umwandeln. Dafür wird das Material zunächst zerkleinert, von Steinen und Schmutz befreit und durch Zugabe von Rezirkulat aus der Vergärung verflüssigt und vortemperiert. Die pumpfähige Brühe gelangt in die beiden 6000 m 3 großen Hochfermenter. Die komplette Verfahrenstechnik läuft über Pumpen, erklärt Michael Klawitter. Er betreibt die Biogasanlage gemeinsam mit Heinrich Schaper, der sich inzwischen wieder auf die Suche nach dem fehlenden Ersatzteil begeben hat. Wir haben ein zentrales Pumpwerk, über das alle Pumpen bedient werden, erläutert Klawitter. Damit können wir flexibel jeden einzelnen Behälter befüllen und wieder entladen. 1 t Biomasse ergibt derzeit 200 m 3 Biogas Ziel sind 220 m 3 Mit der Konzeption und dem Bau der Biogasanlage haben Heinrich Schaper und Michael Klawitter 2016 die Bioconstruct GmbH mit Sitz in Melle als Generalunternehmer beauftragt. Mit Bioconstruct sind wir sehr zufrieden, lobt Klawitter. Das Unternehmen ist flexibel genug, um fremde Ideen zu verwirklichen, und baut nicht nur Anlagen nach Schema F. Wir sind schon sehr lange in diesem Geschäft und wollten daher viele eigene Ideen einbringen. Zurzeit erzeugt die Anlage stündlich 1500 m 3 Biogas mit einem durchschnittlichen Methangehalt von 53 %. Jetzt, nach einer Betriebszeit von rund einem Jahr, gewinnen wir aus jeder Tonne Substrat rund 200 Kubikmeter Biogas, rechnet Klawitter. Ziel sei es, auf 220 m 3, den Richtwert aus der Literatur, zu kommen. Das erzeugte Biogas wird in einer Aufbereitungsanlage über Membranen kon- tinuierlich auf einen Methangehalt von 94 % konzentriert. Stündlich speisen wir 700 Kubikmeter Biomethan ins Gasnetz ein, bilanziert Klawitter. Hier vor Ort haben wir ein sogenanntes Low- Gas-Netz mit einem Methangehalt von 89 Prozent. Unser Einspeiser, die Firma Avacon, muss das Gas deshalb auf Netzqualität bringen und vor dem Einspeisen praktisch wieder verschlechtern. Anlage muss unabhängig von Fördergeldern rentabel arbeiten Das Biogas wird an den Münchner Energieversorger BayWa ver kauft. Wir sind eine der wenigen Bio gas anlagen, die einen langfristigen Abnahmevertrag haben, sagt Klawitter. Außerdem sind wir nicht an das EEG angelehnt, bekommen aus diesem Topf also keine Zuschüsse. Während der relativ langen Planungsphase habe man verfolgen können, dass sich die Poli tik in Deutschland von einer EEG-Förderung wegbewege. Deshalb sollte die Anlage unabhängig von Förder geldern rentabel arbeiten können. Effizienz entlang der gesamten Prozesskette Die Voraussetzung für einen EEG-unabhängigen Betrieb war neben der gesicherten Gasabnahme auch ein hohes Maß an Effizienz entlang der gesamten Prozesskette. Im Bereich der Biogas-Entschwefelung trägt Atlas Copco mit einem Sauerstoffgenerator und einem drehzahlgeregelten Schraubenkompressor dazu bei. Das größte Problem bei der Herstellung von Biogas ist der entstehende Schwefelwasserstoff, erläutert Klawitter. Der verklebt zum einen die Filter in der Aufbereitungsanlage. Zum anderen wird er bei der Verbrennung des Biogases in Schwefeldioxid umgewandelt und führt zu Korrosion in Armaturen und Motoren. Deshalb müssen wir versuchen, so viel Schwefelwasserstoff wie möglich aus dem Gas zu eliminieren. 24 Druckluftkommentare

25 Die Biogasanlage im niedersächsischen Solschen erzeugte kurz vor Redaktionsschluss dieser Ausgabe stündlich 1500 m 3 Biogas mit einem durchschnittlichen Methangehalt von 53 %. Nach der Aufbereitung werden pro Stunde 700 m 3 Biomethan mit einem CH 4 -Gehalt von 89 % ins örtliche Gasnetz eingespeist. Das Herzstück der Anlage bilden zwei 20 m hohe Fermenter mit einem Volumen von jeweils 6000 m 3 sowie insgesamt fünf Zwischenlager für das Biogas und den Gärrest mit der typischen Halbkugelform. Informationen zu den OGP-Sauerstoffgeneratoren erhalten Sie bei Ronny Toepke: Ronny.Toepke@de.atlascopco.com Wir haben uns bewusst für eine Entschwefelung mit reinem Sauerstoff entschieden. Denn den O 2 -Generator können wir exakt steuern. So haben wir unsere Prozesse besser im Griff. Michael Klawitter betreibt zusammen mit Heinrich Schaper die Biogasanlage der Nat-Ur-Gas Solschen GmbH & Co. KG Druckluftkommentare

26 Die Druckluft aus dem Kompressor gelangt mit einem Druck von 10 bar über einen Aktivkohlefilter, einen Ölabscheider und einen Schmutzfang in einen Speicherbehälter (links im Bild). Von diesem aus wird der Sauerstoffgenerator gespeist. Schwefelwasserstoff wird von Bakterien zersetzt In Solschen hat man sich für die sogenannte biologische Entschwefelung entschieden. Bei diesem Verfahren wird der Schwefelwasserstoff unter Zugabe von Luft oder reinem Sauerstoff von speziellen Bakterien im Fermenter zu elementarem Schwefel und Wasser umgesetzt. Der Schwefel verbleibt im Gärrest und erhöht dessen Düngewert, während das gereinigte Gas die weiteren Aufbereitungsstufen durchlaufen kann. Wir haben uns bewusst für eine Entschwefelung mit reinem Sauerstoff entschieden, erklärt Klawitter. Denn anders als bei der Entschwefelung mit Umgebungsluft können wir unseren O 2 -Generator genau steuern. Dadurch haben wir unter anderem in puncto Explosionsschutz die volle Kontrolle. Wir wissen, dass wir einen O 2 -Gehalt von 94 Prozent haben und können die Sauerstoffzugabe so dosieren, dass wir definitiv immer unter der unteren Explosionsgrenze von 2,3 Prozent liegen. Sehr gute Abscheideleistung für Schwefelgehalt Mit der Abscheideleistung des Verfahrens ist Michael Klawitter sehr zufrieden. Wir fahren hier mit sehr geringen Schwefelanteilen, sagt der Fachmann. Vor der Aufbereitungsanlage durchläuft das Gas noch einen großen Aktivkohlefilter. Dort kommen wir mit einem Schwefelgehalt von 10 ppm an, was sehr gering ist. Nach dem Filter messen wir 0 ppm Schwefel. (ppm = parts per million.) Ohne die biologische Entschwefelung, so Klawitter, träte das Gas mit 200 ppm in den Filter ein. Die insgesamt 3 t Aktiv kohle müssten dann alle drei Monate ausgetauscht werden. So rechne man mit einer Standzeit von einem Jahr. Außerdem braucht die Aktivkohle mindestens 0,4 bis 0,5 Prozent Sauerstoff, um ihre volle Wirksamkeit zu entfalten, erklärt Klawitter. Deshalb muss der O 2 -Generator permanent laufen und ist praktisch ein Nadelöhr im Prozess. Wenn vor der Gasaufbereitung Schwefel gemessen werde, schalte sich die Anlage augenblicklich ab. Und da jede Stunde Stillstand den Umsatz drücke, sei eine Redundanz an dieser Stelle bereits in Planung. Sauerstoffgeneratoren arbeiten mit Druckwechseladsorption Die Anlage zur Sauerstoffversorgung wurde von Atlas Copcos Handelspartner D & N Drucklufttechnik GmbH & Co. KG, ebenfalls mit Sitz in Melle, geplant und realisiert. Sie besteht zurzeit aus einem öleingespritzten drehzahlgeregelten Schraubenkompressor GA 11 VSD +, einem O 2 -Generator vom Typ OGP 8, jeweils einem Speicher für Druckluft und Sauerstoff sowie den Filterstufen für die Druckluft- und O 2 -Aufbereitung. Die Druckluft gelangt mit einem Druck von 10 bar über einen Aktivkohlefilter, einen Ölabscheider und einen Schmutzfang in einen Speicherbehälter. Von dem aus wird der O 2 -Generator gespeist, der die Luft auf einen Sauerstoffgehalt von 94 % anreichert. Über einen weiteren Puffertank und zwei Durchflussmesser gelangt der Sauerstoff in die Fermenter. Die OGP-Generatoren von Atlas Copco basieren auf dem Prinzip der Druckwechseladsorption und liefern kosteneffizient hochreinen Sauerstoff für vielfältige Anwendungen. Drehzahlgeregelter Kompressor für flexible Sauerstofferzeugung Momentan blasen wir im Schnitt pro Stunde neun Kubikmeter Sauerstoff in die Fermenter ein, sagt Klawitter. Die Schwankungen liegen zwischen sechs und elf Kubikmetern, denn wenn wir wenig Gas im System haben, müssen wir die O 2 -Menge aufgrund der Explosionsgefahr herunterregeln. Man versuche immer, mit dem empfohlenen Sauerstoffgehalt von 0,5 bis 0,6 % zu fahren. Dafür müsse auch die Druckluftversorgung flexibel sein ein Grund, warum man sich für die drehzahlgeregelte Maschine von Atlas Copco entschieden habe. Der zweite große Vorteil der Drehzahlregelung ist der geringe Energieverbrauch, und je effizienter der Kompressor arbeitet, umso sparsamer wird auch der Sauer stoff erzeugt, weiß Klawitter. Einweisung in die Anlage als Service mit dabei Auch den Service von Atlas Copco hebt Michael Klawitter positiv hervor: Bei einem selbstverschuldeten Ausfall des Generators sei der Servicetechniker in kürzester Zeit vor Ort gewesen und habe die Maschine sehr schnell wieder zum Laufen gebracht. Im Zuge der letzten Wartung sei man zudem ohne darum gebeten zu haben komplett in die Anlagentechnik eingewiesen worden. Denn als Anlagenbetreiber müssen wir wissen, wann wir einen Servicetechniker brauchen und was wir selber machen können, ergänzt Heinrich Schaper, der nun wieder ganz entspannt am Besprechungstisch sitzt. Das passende Ersatzteil wurde in Süddeutschland gefunden und ist bereits auf dem Weg nach Solschen. Stephanie Banse 26 Druckluftkommentare

27 RÜCKKAUF-AKTION: BIS ZU EURO FÜR IHREN ALTKOMPRESSOR Ihr alter Kompressor läuft noch? Ist aber wirtschaftlich und energetisch unrentabel? Und Sie haben schon über eine Neuanschaffung nachgedacht? Dann ist unsere Rückkauf-Aktion genau richtig für Sie! Wir schreiben Ihnen bis zu Euro* für Ihren Alten gut beim Kauf eines neuen Atlas-Copco- Kompressors! Wenn Ihr alter Kompressor zu viel Energie verbraucht, wird es Zeit für einen neuen. Mit unserer Rückkauf-Aktion unterstützen wir jetzt Ihr Vorhaben: Wer seinen alten Schraubenkompressor, Baujahr 2012 oder früher, gegen einen Atlas-Copco-Kompressor äquivalenter Größe austauschen möchte, dem schreiben wir bis zu Euro hierfür gut. Vor aussetzung ist, dass der alte Kompressor gleich welchen Herstellers gemäß seiner Bestimmung funktionstüchtig ist. Die genaue Höhe der Gutschrift entnehmen Sie der Tabelle unten. Wenn Sie noch mehr sparen möchten, empfehlen wir die Anschaffung eines Kompressors mit Drehzahlregelung (VSD), wie etwa eines der abgebildeten Schraubenkompressoren der Baureihe GA VSD +. Durch die VSD-Technologie wird die Motordrehzahl automatisch an den Luftbedarf angepasst. Im Ergebnis können Sie so im Schnitt 35 % Energie einsparen. Über die gesamte Lebensdauer eines Kompressors lassen sich die Kosten um etwa 22 % senken. Doch die neue, innovative Antriebstechnologie wirkt sich nicht nur vorteilhaft auf Ihren Verbrauch aus, sondern wird auch noch bezuschusst. Mit dem aktuellen Förderprogramm des BAFA belohnt die Bundesregierung Ihren Beitrag zu einer umweltfreundlichen Produktion. Welche Kompressoren und Technologien im Einzelnen förderfähig sind, haben wir in diesen Druckluftkommentaren auf Seite 15 ausführlich für Sie zusammengestellt. Unser Angebot gilt das ganze Jahr, bis zum 31. Dezember 2019! Die Gutschrift erfolgt nach Wareneingang und Prüfung des alten Kompressors auf seine Leistungsfähigkeit. Rücktransport und weitere Kosten werden nicht übernommen. Machen Sie sich frische Luft mit einem Neuen! *Das ist uns Ihr Alter noch wert: Kompressor [kw] Gutschrift [ ] Kompressor [kw] Gutschrift [ ] 5,5 300, , 7,5 420, , , , , , 18,5 780, , , , , Informationen zu dieser Aktion erhalten Sie bei Michael Gaar: Michael.Gaar@de.atlascopco.com Druckluftkommentare

28 Wer eine Druckluftstation plant, legt möglicherweise nicht genug Wert auf die Filtertechnik, meint Atlas Copcos Produktmanager Christian Baer. Denn diese beeinflusse nicht nur die Druckluftqualität, sondern auch die Energieeffizienz der Anlage: Schlechte Filter können schnell ins Geld gehen! Wie finde ich den richtigen Filter für meine Anforderung? Je nach Anwendung im Unternehmen gibt es laut ISO :2010 fünf Reinheitsklassen für Druckluft, die eingehalten werden müssen. Wenn die Anforderung an die Druckluftqualität beispielsweise lautet, bedeutet das: Klasse 2 für Partikel, Klasse 4 bei der Feuchtigkeit und Klasse 1 für Öl. Wenn absolut reine Luft gefordert ist, wie etwa bei der Verwendung als Atemluft, wird für Öl die Klasse 0 gefordert. Für nahezu jede Reinheitsklasse jeder Kategorie gibt es Filter. Unter Umständen müssen mehrere vor die Anwendung gesetzt werden. Welche Verunreinigungen sind am häufigsten herauszufiltern und welche Filter eignen sich dafür? Feuchte Druckluft wird mit Kältetrocknern getrocknet, die wir in unsere Kompressoren mit dem Kürzel FF (Full Feature) schon ab Werk integrieren. Wenn Adsorptionstrockner verwendet werden, filtert ein nachgeschalteter Feinstaubfilter die beim Trocknen mit Adsorptionsmittel entstehenden Partikel heraus. Eine spezielle Herausforderung ist immer die Filterung von Öldämpfen. Diese bewältigen wir mit unseren Aktivkohleadsorbern (QDT) aber sicher. Öl-Aerosole, Nassstaub und Wassertropfen werden aus der Druckluft von unseren Grob- und Feinfiltern DD + und PD + abgeschieden. Kürzlich haben wir einen ganz neuen Filter entwickelt den UD +. Dieser vereinigt Fein- und Grobfilter in einem, arbeitet somit effizienter, hat eine hohe Standzeit und ist in der Wartung kostengünstiger als zwei einzelne. Wie hoch ist denn der Druckverlust durch einen Filter? Und wie oft sollte ich ihn wechseln? Der Druckverlust etwa bei unserem UD + liegt anfangs bei 0 bar. Dieser Wert steigt jedoch relativ schnell auf einen stabilen Druckverlust zwischen 0,185 und 0,245 bar an. An unseren Filtern sitzt oben ein Indikator für den Differenzdruck. Wenn dieser über eine bestimmte Marke steigt und damit der Druckverlust zu hoch ist, muss der Filter gewechselt werden das ist nach etwa 4000 Betriebsstunden der Fall oder spätestens nach 12 Monaten. In sehr feuchtem und staubigen Umfeld häufiger. Denn jedes Bar Druck, das mehr aufgewendet wird, schlägt mit einem um sechs bis sieben Prozent höheren Energieverbrauch zu Buche. Wie hoch können denn die Kosten durch einen verstopften Filter sein? Wenn wir einen typischen öleingespritzten Kompressor wie unsere GA-Baureihe mit 90 Kilowatt Leistung und 10 bar Druck nehmen, so ergeben sich pro Jahr Energiekosten in Höhe von Euro, wenn der Kompressor 8000 Betriebsstunden läuft und die Kilowattstunde Strom 0,15 Euro kostet. Bei einem Druckverlust von 0,25 bar durch einen recht guten Filter liegen die Kosten bei Euro. Mit einem Filter, der einen höheren Druckverlust von etwa 0,35 bar aufweist, liegen die jährlichen Energiekosten schon bei Euro. Sprich, dieser scheinbar kleine Unterschied von nur 0,1 bar beim Druckverlust bedeutet schon 780 Euro mehr an Energiekosten im Jahr. Gibt es bei Filtern Qualitätsunterschiede, die zu beachten sind? Bei der Auswahl eines Filters sind Effizienz, Differenzdruck, Standzeit bis zum nächsten Service und die Wartungsfreundlichkeit wichtige Parameter. Es gibt gewickelte und plissierte Filter. Atlas Copco verwendet gewickelte Filter. Der Vorteil dieser Konstruktion ist die größere Filterfläche und die höhere Filtereffizienz. Besonders wichtig ist aber auch, dass man vor Produktpiraterie auf der Hut ist. Denn wenn ein Filter nicht die versprochene ISO-Klasse erreicht, kann darunter die Qualität der Druckluft leiden mit allen negativen Konsequenzen bis hin zur Produkthaftung. Insgesamt raten wir Anwendern, sich im Sinne der Energieeffizienz jedenfalls auch die Filter anzusehen und nicht nur die Leistungsdaten des Kompressors. Denn ein undurchdachtes Filterkonzept, Billigware oder zugesetzte Filter können den Druckverlust durchaus erhöhen oder sogar das Produkt gefährden, wenn die erforderliche Luftqualität nicht erreicht wird. Thomas Preuß Christoph Landler 28 Druckluftkommentare

29 CHRISTIAN BAER Produktmanager der Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH in Essen DER RICHTIGE FILTER FÜR HÖCHSTE EFFIZIENZ Druckluftkommentare

30 GROSSDRUCKEREI SPART MIT NEUER DRUCKLUFTANLAGE MEHR ALS 30 % ENERGIE EIN Effizienz steigern, Versorgung sichern: So lautete die Vorgabe, als im Druckzentrum Hagen vor zwei Jahren die Sanierung der Druckluftversorgung anstand. Die alten Maschinen aus den frühen 1990er Jahren konnten die hohen Anforderungen in puncto Betriebssicherheit und Energieeffizienz nicht mehr optimal erfüllen. Heute stellen drei drehzahlgeregelte Schraubenkompressoren aus der GA-Serie die benötigte Druckluft zuverlässig bereit. Die effizientere Fahrweise der neuen Station sowie ein um 1,5 bar geringerer Betriebsdruck senken den Energieverbrauch um mehr als 30 %. Amortisationszeit: drei Jahre. 14 Millionen Druckstücke laufen jede Woche durch die Rotationsdruckmaschinen und Versandlinien im Druckzentrum Hagen, einer Druckerei der Essener Funke Mediengruppe. Tageszeitungen machen einen Großteil der Palette aus: Wir drucken hier die Ausgaben der Westfälischen Rundschau, der Westfalenpost Hagen und Teilausgaben der WAZ, erklärt Klaus- Dieter Strauß, Gruppenleiter E-Werkstatt Hagen und zusammen mit Werkstattleiter Jens Kaffka zuständig für die Druckluftversorgung. Mit unseren Bestück- und Versandanlagen können wir bis zu 20 Beilagen in eine Zeitung beziehungsweise in ein Anzeigenblatt einfügen. Druckluftverbrauch unterliegt starken Schwankungen Druckluft wird an den Rotationsdruckmaschinen und Falzapparaten be nötigt, außerdem für die Plattenherstellung und an den Versandlinien. Unser Druckluftverbrauch ist von großen Schwankungen gekennzeichnet, erläutert Strauß. Den größten Bedarf haben wir jede Nacht beim Andruck um 22 Uhr. Da fahren alle Maschinen gleichzeitig hoch und benötigen dann zum Teil 420 Liter pro Sekunde. Im Schnitt liegt der Verbrauch bei 240 Litern pro Sekunde, die Grundlast am Wochenende bei 60 Litern pro Sekunde. Das Thema Versorgungssicherheit steht durch das genau bemessene Zeitfenster für den nächtlichen Druck der Tageszeitungen an erster Stelle. Fast ebenso wichtig ist die energieeffiziente Bereitstellung der benötigten Druckluft. Drei neue Kompressoren sparen im ersten Jahr kwh ein Wir haben ein Energiemanagementsystem (EMS) nach ISO etabliert, berichtet Jens Kaffka. Einmal pro Monat diskutieren wir im Team mit den Abteilungsleitern und unserem EMS-Beauftragten die Verbrauchswerte. Unsere neuen Kompressoren konnten jetzt kräftig zu den angestrebten Einsparungen beitragen. Der Stromverbrauch für die Drucklufterzeugung sank im ersten Betriebsjahr der neuen Anlage um knapp Kilowattstunden beziehungsweise um 31 Prozent. Seit Februar 2017 arbeiten in Hagen drei luftgekühlte drehzahlgeregelte Kompressoren des Typs GA 75 VSD FF von Atlas Copco. VSD (Variable Speed Drive) steht für die integrierte Drehzahlregelung, FF für Full Feature. Das heißt, ab Werk sind bereits Kältetrockner, Kondensatableiter und -trenner in die Maschine integriert. Drei Speicher mit einem Volumen von jeweils 3000 Litern und ein Öl-Wasser-Abscheider komplettieren die Druckluftversorgung. Ölfreiheit entscheidend bei Plattenherstellung Wir arbeiten mit einem Taupunkt von plus zwei Grad Celsius, beschreibt Jens Kaffka die Anforderungen an die Druckluftqualität. Außerdem muss die Druckluft ölfrei sein, da Ölnebel bei der Plattenherstellung die empfindlichen Laser beschädigen würde. Da es sich bei den GA-Maschinen um öleingespritzte Kompressoren handelt, muss eventuell vorhandenes Restöl sicher aus der Druckluft entfernt werden. Dafür sorgen in den Kompressoren integrierte UD + -Filter, die Partikel bis 0,01 µm eliminieren und den Restölgehalt auf 0,001 mg/m³ reduzieren. Redundanz garan tieren dezentral installierte Ölfilter vor den Maschinen in der Plattenherstellung. Das optimale Zusammenspiel der Kompressoren wird von einem Energiesparsystem ES 16 von Atlas Copco gesteuert. Prioritäten liegen auf der gleichmäßigen Auslastung der Maschinen und einem möglichst energieeffizienten Betrieb. Den Bedarf decken wir mit ein bis zwei Kompressoren. Der dritte dient jeweils als Redundanz, erläutert Strauß. Alle 30 bis 40 Stunden wechseln sich die Maschinen ab. Die übergeordnete Steuerung sorgt auch auto matisch dafür, dass die Maschinen immer im optimierten Regelbereich zwischen 20 und 85 % ihrer maximalen Leistung arbeiten. Druckreduzierung von 8,5 auf 7 bar spart über 10 % Energie Auch ein deutlich reduzierter Betriebsdruck trägt zu den erzielten Energieeinsparungen bei. Wir haben den Netzdruck schrittweise von 8,5 bar auf derzeit 7 bar reduziert, sagt Strauß. Geplant ist eine weitere Absenkung 30 Druckluftkommentare

31 14 Millionen Druckstücke laufen jede Woche durch die neun Versandlinien im Druckzentrum Hagen. Seit Februar 2017 arbeiten im Druckzentrum Hagen drei luftgekühlte drehzahlgeregelte Kompressoren des Typs GA 75 VSD FF von Atlas Copco. In die Gehäuse der FF-Varianten (für Full Feature ) sind Kältetrockner, Kondensatableiter und -trenner bereits ab Werk integriert. Druckluftkommentare

32 Offset-Drucker Harald Zupke kontrolliert an einem der Rotationsleitstände die Qualität der Drucksachen. auf 6,8 bar, das würde für die Druckmaschinen noch ausreichen. Das Profil haben wir in der Steuerung bereits angelegt. Wir brauchen nur noch umzuschalten. Rechnet man mit der Faustformel, die von sechs bis sieben Prozent geringeren Energiekosten pro Bar ausgeht, konnte das Druckzentrum Hagen seinen Stromverbrauch allein durch diese Maßnahme um mehr als 10 % reduzieren. Möglich wurde die Senkung des Netzdrucks durch den Umstieg auf drehzahlgeregelte Kompressoren, mit denen eine Regel lücke der alten Station geschlossen, der Betriebsdruck gesenkt und Leerlaufstunden eliminiert wurden. In Summe ergeben sich die genannten Einsparungen von mehr als 30 %. Verbesserte Betriebssicherheit bei höherer Effizienz Vor der Erneuerung der Druckluftstation liefen in Hagen zwei Schraubenkompressoren vom Typ GA 375, ein GA 75 und ein drehzahlgeregelter GA 50 VSD von Atlas Copco. Der Betrieb der Kompressoren erfolgte über eine Vorrangschaltung, eine übergeordne- te Steuerung gab es nicht. Zum Zeitpunkt des Umbaus waren die Maschinen bereits zwischen 20 und 30 Jahre alt. Wir wollten Energie einsparen und die Betriebssicherheit gewährleisten, erläutert Jens Kaffka die Beweggründe für den Austausch. Im Frühjahr 2016 begann Jens Kaffkas Team gemeinsam mit Atlas Copco damit, ein Konzept zu erstellen. Wir haben zunächst über eine Woche die Verbräuche an den einzelnen Kompressoren gemessen, beschreibt Bernd Wälter, technischer Berater bei Atlas Copco, die Vorgehensweise. Die Messergebnisse gaben Aufschluss über den durchschnittlichen Druckluftbedarf und die vorliegenden Schwankungen und lieferten uns die Grundlage für die Auslegung der aktuellen Station. Bereits zu diesem Zeitpunkt stand fest, dass der Energiebedarf deutlich sinken würde. 20 % BAFA-Förderung verkürzt Amortisationszeit auf drei Jahre Im Herbst 2016 wurden die drei Kompressoren und die ES-16-Steuerung geliefert. Eine angedachte Wärmerückgewinnung erwies sich aufgrund der großen Entfernung zwischen Kompressorstation und potenziellen Abnehmern als technisch sehr aufwendig und wurde deshalb verworfen. Eine Förderung aufgrund ihrer hohen Effizienz erhielt die neue Druckluftstation auch ohne diese zusätzliche Maßnahme. Das Förderprogramm des Bundesamtes für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle (BAFA), über das der Antrag lief, nennt sich Effiziente Querschnitts-Technologien im Mittelstand, erklärt Bernd Wälter. Im Förderkatalog des BAFA sind unsere GA-VSD-Maschinen als förderfähige Einzelmaßnahme gelistet und werden bei einer Betriebsgröße wie hier in Hagen mit 20 Prozent des Kaufpreises bezuschusst. Durch die Förderung und die jährlichen Energieeinsparungen wird sich die neue Druckluftanlage bereits in rund drei Jahren amortisiert haben. Zusammen mit den neuen Kompressoren entschied man sich in Hagen für den Atlas-Copco-Service Xtended Warranty +. Dieser verlängert die Standardgarantie auf fünf Jahre und deckt alle Reparaturkosten ab, die nicht auf Fahrlässigkeit des Kunden oder ungeeignete Standortbedingungen zurückzuführen sind. Darüber hinaus umfasst der Service auch die proaktive Wartung der Maschinen durch erfahrene Service-Techniker von Atlas Copco. Smartlink Energy dokumentiert kontinuierlich die Effizienzparameter Der optimale Zeitpunkt für die Wartung wird über das Atlas-Copco-Fernüberwachungssystem Smartlink ermittelt. In Hagen kommt die erweiterte Variante Smartlink Energy zum Einsatz. Diese liefert eine monat liche Übersicht über die Betriebsstunden der Kompressoren und die verbleibende Zeit bis zum nächsten Servicetermin. Darüber hinaus überwacht das System die komplette Druckluftstation und schickt im Notfall eine Warnmeldung per oder SMS an den Betreiber. Last but not least erhält der Anwender alle notwendigen Werkzeuge, um die Anforderungen eines Energiemanagementsystems gemäß ISO zu erfüllen. Alle Effizienzparameter können einfach und kontinuierlich verfolgt und dokumentiert werden. Mit der neuen Anlage und dem Service durch Atlas Copco ist man in Hagen mehr als zufrieden. Effizienztechnisch haben wir mehr erreicht als gedacht, lobt Klaus-Dieter Strauß. Alle Versprechen wurden eingehalten und unsere Vorgaben optimal umgesetzt. Alles läuft einwandfrei. Stephanie Banse 32 Druckluftkommentare

33 Helmut Bacht ist Produktmanager für öleingespritzte Kompressoren bei Atlas Copco in Essen Der Permanentmagnetmotor ist als Kompressorantrieb nahezu unschlagbar Atlas Copco setzt in seinen neuen Kompressoren-Baureihen bei Leistungen bis 110 kw ölgekühlte Synchronmotoren mit integrierten Permanentmagneten ein. Hauptvorteile sind ihre gute Regelbarkeit, die sehr hohe Effizienz und das hohe Startmoment. Sieben kurze Fragen an Helmut Bacht. Der Asynchronmotor ist mit einer Marktdurchdringung von fast 90 % der Pumpenantrieb schlechthin. Woran liegt das? Die Motoren sind einfach aufgebaut und robust, und der Markt hält ein breit gefächertes Angebot bereit. Zudem können Drehstrom-Asynchron motoren leicht gewartet und instandgesetzt werden. Ein Schwachpunkt ist aber gegenüber geregelten Synchronmaschinen die schlechtere Energieeffizienz. Wären diese ein alternatives Motorkonzept für Pumpen und Kompressoren? Synchronmotoren gewinnen aufgrund der hohen Effizienz und der guten Regelbarkeit eine immer größere Marktdurchdringung. Für den Grundlastbetrieb werden jedoch Asynchronmotoren weiterhin zum Einsatz kommen. Auf absehbare Zeit werden wohl beide Antriebskonzepte nebeneinander bestehen bleiben. Synchronmotoren benötigen Magnete und stehen wegen der Seltenen Erden in der Diskussion. Zudem gelten sie ab 10 kw Leistung als teuer. Sind Hybridformen aus Asynchron- und Synchronprinzip ein Weg, die Vorteile beider Motorprinzipien zu vereinen? Wir setzen ölgekühlte Synchronmotoren mit integrierten Permanentmagneten bis zu einer Leistung von 110 kw ein. Den Hauptvorteil sehen wir in der guten Regelbarkeit, der sehr hohen Effizienz und dem hohen Start moment. Letzteres ermöglichst es uns, auch gegen Druck anzufahren und un nötige Druckluftverluste zu vermeiden. Für Hybrid formen sehen wir derzeit keine Notwendigkeit. Eine dritte Variante des Kompressorantriebs sind Synchron-Reluktanzmotoren. Welche Vor- und Nachteile weist dieses Motorkonzept auf? Der Synchron-Reluktanzmotor ist zwar einfach aufgebaut, aber wegen seiner Drehmomentkennlinie als Kompressorantrieb nicht so gut geeignet wie der Permanentmagnetmotor. Würde eine weitere Verschärfung der Anforderungen an den Mindestwirkungsgrad in Richtung IE4 oder gar IE5, wie sie die IEC Ed. 2 bereits andeutet, nicht zwangsläufig zu einem technologischen Wandel hin zu Synchronmotoren beziehungsweise Synchron-Reluktanzmotoren führen? Der technologische Wandel findet zurzeit ohnehin statt, da der Markt immer höhere Effizienz anforderungen stellt. Die Steigerungen des Wirkungsgrades auf dem Weg in die jeweils nächsthöhere Klasse werden immer kleiner. Die Effizienzsteigerung von IE4 nach IE5 wird nur dann kommen, wenn sich die Anforderungen mit Drehstrom-Asynchronmotoren erfüllen lassen. Welche Möglichkeiten bieten integrierte Antriebe aus Motor, Frequenzumrichter und einem Mikrorechner zur Steuerung und Regelung als alternatives Konzept für Kompressoren? Integrierte Antriebe aus Motor, Frequenz umrichter und einem Mikrorechner werden insbesondere bei kleineren Leistungen in Zukunft häufiger anzutreffen sein. Welche Rolle spielt der Ex-Schutz bei Motorkonzepten für Kompressoren? Nur eine untergeordnete. Einerseits erfüllt Druckluft per se die Ex-Schutz-Anforderungen. Andererseits wird die Druckluftstation in der Regel außerhalb des explosionsgeschützten Bereichs platziert. Eine isolierte Betrachtung des Antriebsmotors in Hinblick auf den Ex- Schutz ist auch nicht zielführend, da die gesamte Maschine die entsprechenden Anforderungen erfüllen muss. Ein Video der FH Osnabrück zum Vergleich Reluktanz- versus Permanentmag netmotor sehen Sie hier: Druckluftkommentare

34 Auf einer kN-Transferpresse (umgerechnet 1350 Tonnen) werden in Hagen Türinnenteile für Pkw gefertigt. Rechts: Timo Möller, geschäftsführender Gesellschafter von Indrutec (links), hat Rüdiger Schmidt unter anderem auch zur Finanzierung der neuen Anlage und der BAFA-Förderung beraten. AUTOMOBILZULIEFERER: WÄRMERÜCKGEWINNUNG VERSORGT KTL-BAD UND TEILEREINIGUNG Prevent TWB hat seine neue Kompressorstation mit einer Wärmerückgewinnung ausgestattet. Fünf öleingespritzte Schraubenkompressoren von Atlas Copco liefern nun zuverlässig die Druckluft für die Fertigung, heizen Produktionshalle sowie Sozialräume und versorgen mehrere Prozesse mit heißem Wasser. Der Automobilzulieferer spart jetzt kwh Strom sowie 2,2 Millionen kwh an Wärmeenergie pro Jahr ein. 34 Druckluftkommentare

35 AAn einem Freitag im November 2016, um 9 Uhr morgens, brennt die Kompressorstation bei der Prevent TWB GmbH & Co. KG in Hagen. Mitten in der Produktionshalle, oberhalb von Pressen und Schweißmaschinen, wird im Feuerwehreinsatz so schnell wie möglich gelöscht. Alle Kompressoren waren nach dem Feuer unbrauchbar Doch gegen 11 Uhr steht fest: Es müssen nicht nur ein paar Filter ausgetauscht werden, wie Rüdiger Schmidt, Leiter der Instandhaltung und der Produktion des Presswerks, zunächst gehofft hatte: Alle Maschinen waren komplett unbrauchbar, ob Kompressoren oder Trockner. Der älteste Kompressor, der seit der Installation der Anlage 1996 hier stand, ebenso wie die neueste Anschaffung, ein erst zwei Jahre alter Atlas-Copco-Kompressor. Jetzt galt es, so schnell wie möglich die Druckluftversorgung wieder herzustellen, damit die Produktion weiterlaufen konnte. Prevent TWB stellt in Hagen Bodenplatten, Gitterroste und Schubkarrenmulden her. Vor allem aber Hintersitzlehnen für die Automobilindus trie: Dafür werden Blech-Coils geteilt, die Zuschnitte gepresst, geschweißt und tauchlackiert. Einige Endmontagetätigkeiten nimmt TWB ebenfalls am Standort vor. Allein solcher Metallteile nimmt der VW-Konzern pro Woche für seinen modularen Querbaukasten ab. Servicepartner liefert binnen Stunden fünf Ersatzmaschinen Schmidt setzte sofort alle Hebel in Bewegung, um Druckluft für die Produktion heranzuschaffen. Möglichst noch am selben Tag. Er rief den Kompressorenhändler Indrutec an, den Servicepartner, der die Station schon seit etwa zehn Jahren betreut. Ich fuhr sofort hin, sagt Timo Möller, geschäftsführender Indrutec-Gesellschafter. Und Herr Schmidt schickte inzwischen einen 40-Tonner zu meinen Kollegen nach Dortmund, die ihn mit Kompressoren aus unserem Mietpark beluden. Binnen kürzester Zeit hatte TWB fünf Ersatzmaschinen mit Leistungen zwischen 55 und 132 kw auf dem Hof. Während die aufgestellt und verrohrt wurden, waren weitere Kollegen mit Kernbohrern dabei, Löcher in die Wände für provisorische Leitungen zu bohren, erinnert sich Rüdiger Schmidt. Abends um 19 Uhr war die Druckluftversorgung zu 90 % für die Noteinspeisung wiederhergestellt. Allen Beteiligten war klar: So konnte die Installation nicht bleiben. Eine komplett Druckluftkommentare

36 Die Druckluftstation besteht aus fünf neuen, öleingespritzten GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco mit jeweils 90 kw Leistung (vier im Bild). Zwei Maschinen arbeiten drehzahlgeregelt (GA 90 VSD FF). neue Druckluftstation musste her, musste geplant und an anderer Stelle auf dem Gelände errichtet werden. Denn neben den Gefahren eines Brandes mitten zwischen den Presswerken sei die frühere Lösung ohnehin nicht ideal gewesen, weil die Kompressoren die Luft aus der Umgebung der Produktionsmaschinen angesaugt hatten, meint Rüdiger Schmidt. Staubpartikel und Ölnebel inklusive. Auch wenn unsere Prozesse keine ölfreie Druckluft benötigen, so ist der Verschleiß der Kompressoren doch höher, und die Filter setzen sich schneller zu. Fünf Kompressoren in eigenem Gebäude, zwei mit Drehzahlregelung Die Hagener und ihr Druckluftberater kon - zipierten eine Station aus fünf neuen Kompressoren, allesamt öleingespritzte GA- Schraubenkompressoren von Atlas Copco mit jeweils 90 kw Leistung, davon zwei drehzahlgeregelte. Diese brachten sie in einer ehemaligen Maschinenhalle unter, etwa 50 m entfernt von der Produktion, die zum Kompressorenraum ausgebaut wurde. Die drei Volllast-Leerlauf-Kompressoren des Typs GA 90 FF laufen nahezu rund um die Uhr, denn das Presswerk arbeitet im Dreischichtbetrieb an fünf bis sechs Tagen die Woche. Jeweils einer der drehzahlgeregelten Kompressoren Typ GA 90 VSD FF wird nach Bedarf über die übergeordnete Steuerung ES 16 zugeschaltet, der andere dient als Redundanz, sollte einer gewartet werden oder ausfallen. In alle Kompressoren ist ein Kältetrockner ab Werk eingebaut, worauf das Kürzel FF (Full Feature) verweist. Mit den Atlas-Copco-Kompressoren und dem Service von Indrutec hatten wir in unserer vorherigen Station gute Erfahrungen gemacht, sagt Schmidt. Immerhin haben die Kompressoren jahrelang den schlechten Bedingungen getrotzt. Und dass sie bei einem Brand versagen, kann man ihnen nun wirklich nicht anlasten. Daher wurde die neue Station wieder mit Indrutec und Atlas Copco geplant. Insgesamt habe man jetzt 35 kw mehr Leistung zur Verfügung als vorher. Trotzdem seien die Beträge der monatlichen Stromrechnungen deutlich gesunken. Wärmerückgewinnung versorgt KTL- Bad und demnächst Teilereinigung Das liegt einerseits an der Effizienz der neuen Kompressoren und der ausgeklügelten Regelung, vor allem aber an der umfassenden Wärmerückgewinnung, mit der das Unternehmen jedes Joule an Verdichtungsenergie ausnutzt. So verwenden die Hagener die Wärme des Kompressoren-Kühlwassers einerseits in ihren Prozessen und beheizen andererseits mit der warmen Abluft die Produktionshalle. Wir hatten schon in der alten Station die Kompressoren mit Systemen zur Wärmerückgewinnung ausgestattet, erklärt Rüdiger Schmidt, jetzt nutzen wir die Möglichkeiten noch konsequenter. Alle neuen GA-Kompressoren sind ab Werk mit Wärmetauschern ausgestattet, die Installation der Wärmerückgewinnung war daher sehr einfach. Das auf etwa 85 bis 90 C erwärmte Kühlwasser verlässt die Kompressoren über isolierte Außenleitungen oberirdisch in Richtung Produktion, um in der Lackieranlage das KTL-Bad (kathodische Tauchlackierung) aufzuheizen. Über Wärmetauscher gibt es einen Teil seiner Energie ab, so dass das Wasser im Rücklauf nach dem KTL-Bad noch etwa 70 C warm ist. Rüdiger Schmidts Ziel ist es nun, diese Wärme noch weiter zu nutzen, und zwar um Pressteile zu reinigen. Eine Teilewaschanlage soll demnächst angeschafft werden. Dafür wird etwa 50 bis 60 C heißes Wasser benötigt. Das noch 70 C warme Kühlwasser könnte hier also noch weitere Energie abgeben. Vielleicht genug, damit wir das Teilereinigungsbad nicht über eine weitere Wärmequelle beheizen müssen, hofft Schmidt. Nach Aufheizung des Teilebads wollen wir das dann lauwarme Wasser den Kompressoren wieder als Kühlwasser zuführen, womit sich idealerweise ein Kreislauf schließt. Hallenheizung wird von Kompressoren-Abluft unterstützt Für die Beheizung der Halle im Winter nutzen die Hagener die warme Abluft der Kompressoren. Diese wird, statt sie nach draußen abzublasen, direkt in die Produktionshalle geleitet. Eine eigene Steuerung regelt den Temperaturausgleich. Wenn die Temperatur im Kompressorraum einen vorgegebenen Wert überschreitet, werden normalerweise Abluftklappen geöffnet, um die erwärmte Luft nach draußen abzublasen. Um im Winter die Produktion zu beheizen, wird die warme Abluft mit Frischluft gemischt und Richtung Halle geführt, sagt Rüdiger Schmidt. Hierzu sind zwei Ventilatoren im Kompressorraum installiert, die insgesamt m 3 Luft pro Stunde umwälzen können. Effizientes Rohrleitungssystem AirNet senkt Druckverluste Die Druckluft selbst strömt vom Kompressorraum aus durch Rohrleitungen in die Halle. Wir verwenden das AirNet-System Auf der Rückseite der Kompressoren sind die Leitungen des Wärmerückgewinnungssystems zu sehen. Das auf etwa 85 bis 90 C erwärmte Kühlwasser heizt über Wärmetauscher in der Lackieranlage das KTL-Bad auf. Im Rücklauf ist es dann noch etwa 70 C warm. Auch diese Wärme soll künftig noch genutzt werden, und zwar um Pressteile zu reinigen. 36 Druckluftkommentare

37 von Atlas Copco: 158-Millimeter-Aluminiumrohre, die etwa 180 Meter weit durch die Halle führen, sagt Schmidt. AirNet zeichnet sich durch einen nur sehr geringen Innenwiderstand aus, was den Druckverlust senkt. Für den Druckausgleich stehen zudem drei Druckluftbehälter in der Produktionshalle, ein 6000-l-Druckluftkessel ist im Kompressorraum untergebracht. Das Druckband ist sehr stabil und schwankt nur um etwa 0,15 bar, freut sich Schmidt. Im nächsten Schritt will man noch den Druck insgesamt reduzieren, weil das neben der Wärmerückgewinnung die meisten Einsparungen bringe, ergänzt Timo Möller. Neue Anlage spart 12 % Strom und 2,2 Millionen kwh Wärmeenergie Je GA-90-Kompressor könne Prevent TWB 70 kw für Heizzwecke zurückgewinnen, bei fünf Maschinen insgesamt also 350 kw an Wärme energie, rechnet Timo Möller vor. 80 bis 90 % davon würden in der Lackieranlage genutzt. Für die Finanzierung der neuen Anlage konnte TWB aufgrund der Energieeffizienz die Maximalförderung des BAFA in Anspruch nehmen, sagt Möller. Wir konnten zwar nur mit Schätzwerten operieren, aber Atlas Copco hat uns einen spezifischen Energiebedarf genannt, der auf jeden Fall eingehalten wird. Demnach spare die neue Anlage 7600 kwh pro Woche ein satte kwh pro Jahr. Gegenüber der früheren Station, die 3,3 Millionen kwh im Jahr verschlang, macht das 12 % aus. Hinzu kommen jährliche Einsparungen in Höhe von 2,2 Millionen kwh an Wärmeenergie durch die Wärmerückgewinnung, so dass auch die Gasrechnung niedriger ausfällt. Steuerung liefert Energie bericht für ISO Dokumentation Auch von der neuen übergeordneten Steuerung versprechen sich die Hagener einiges. Denn die ES 16, ein Energiesparsystem von Atlas Copco, schaltet nicht nur die Kompressoren nach Bedarf zu oder ab, sondern misst auch alle relevanten Verbrauchsdaten und speichert diese für spätere Auswertungen. Der Instandhaltungsleiter kann daher erstmals etwa den täglichen Energiebedarf und andere Leistungsdaten der Kompressoren direkt an seinem PC ablesen. Über die Smartlink-Software von Atlas Copco schickt mir die Steuerung alle wichtigen Daten auf mein Tablet und meldet auch Ungereimtheiten, sagt Schmidt. Zudem laufen alle Meldungen auch in der Servicezentrale von Indrutec auf, die schnell reagieren können, so dass Ausfälle vermieden werden. Am Jahresende ziehe ich mir einen Energiebericht über das gesamte Jahr aus der Software, womit wir unseren Dokumentationspflichten gemäß der ISO nachkommen und die geforderten Einsparungen auch nachweisen können, betont Schmidt. Brandschutz-Vorkehrungen für den Ernstfall Als gebranntes Kind hat TWB übrigens Vorkehrungen für den Ernstfall getroffen. Es wurden mehrere Rauchmelder installiert: zwei externe in der Station; zudem hat jeder Kompressor seinen eigenen Rauchmelder, und im Brandfall kann die komplette Station lüftungstechnisch von der Produktion getrennt werden. Vor allem muss die Luftversorgung der Halle unterbrochen werden, damit kein Rauch in die Produktion geleitet wird, betont Schmidt. Als Reservekompressor steht ein älterer GA 90 von Atlas Copco im Keller unter der Produktion. Der kann bei einem Ausfall der Druckluftstation erst mal ans Netz gehen. Aber dieser Ernstfall dürfte kaum eintreten, schließlich hat TWB mit Indrutec einen fünfjährigen Rundum-sorglos -Wartungsvertrag abgeschlossen. Auch der schützt im Zweifel zwar nicht vor einem Brand. Aber er deckt alles Erwartbare ab. Und zwar zum Festpreis. Ulrike Preuß Thomas Preuß; Prevent TWB (Aufmacher) Informationen zu den Atlas-Copco- Produkten erhalten Sie bei Michael Gaar: Michael.Gaar@de.atlascopco.com Zuverlässiger Partner im Ruhrgebiet Die Indrutec GmbH ist seit über 30 Jahren zuverlässiger Druckluftpartner vieler Firmen im Großraum Ruhrgebiet und mit 30 Mitarbeitern auf ganzheitliche Lösungen spezialisiert: Beratung, Planung, Vertrieb, Montage und Service bilden die Grundlage unseres Leistungsspektrums, das von Kompressoren und Druckluftaufbereitung über Kältetechnik und Wärmerückgewinnung bis hin zu Druckluftwerkzeugen reicht. Zu den Dienstleistungen zählen Bedarfsanalysen, Energieaudits, Leckagesuchen und die Erstellung von Optimierungskonzepten. Wir halten zahlreiche Ersatzteile unterschiedlicher Hersteller auf Lager, um im Reparaturfall schnell reagieren zu können. Mit unserem echten 24/7-Service garantieren wir unseren Kunden jederzeit schnelle Hilfe vor Ort. Wir sind Gründungsmitglied im Fachverband Airgroup, dessen Mitglieder überregional hohe Standards und gleiche Konditionen anbieten. Indrutec ist zertifiziert nach DIN EN ISO 9001:2008, DIN EN ISO 14001:2009 und BS OHSAS 18001:2007. Timo Möller Geschäftsführender Gesellschafter der Indrutec GmbH in Dortmund Druckluftkommentare

38 Die Lattenfertigung benötigt für ihre Greifer, Saugnäpfe und Kettenspanner viel Druckluft. NEUER KOMPRESSOR RECHNET SICH IN GUT DREI JAHREN Das Sägewerk Künzel-Holz in Issigau hat seine Druckluftversorgung neu strukturiert Leitungen wurden getrennt, andere zusammengelegt und zwei neue Kompressoren von Atlas Copco angeschafft. Einer arbeitet drehzahlgeregelt. Mit den Maßnahmen konnte das Unternehmen den Druck in zwei Netzen um jeweils 2 bar senken, ein drittes liefert jetzt den für die Werkstatt erforderlichen Druck von 13 statt 10 bar. Daneben spart Künzel-Holz durch die modernere Technologie deutlich Energie ein, so dass sich die Investition in spätestens drei Jahren amortisiert. Die Druckluftversorgung stand bei uns nicht gerade im Fokus, als uns Atlas Copcos Vertriebsberater Özkan Demir anbot, unsere damalige Druckluftsituation kostenlos unter die Lupe zu nehmen, sagt Jürgen Künzel, Geschäftsführer des Sägewerks Künzel-Holz im bayerischen Issigau. Aber den Vorschlag fanden wir gut. Der Holzverarbeiter sei modern aufgestellt und neuen Ideen gegenüber grundsätzlich aufgeschlossen. Obwohl Künzel-Holz von der Technik her mit den ganz Großen mithalten könne, arbeite man im Gegensatz zum Wettbewerb mit nur einer Schicht die im Sommer nach Bedarf verlängert wird. Das genüge an Flexibilität und sichere die Arbeitsplätze. Das Sägewerk beliefert vor allem langjährige Stammkunden deutschlandweit, wie Zimmereien, Holzhändler, Verpacker oder KVH-Produzenten (KVH = Konstruktionsvollholz), ein kleiner Teil wird exportiert. Etwa Festmeter Holz werden jährlich geschnitten. Statt großer Liefermengen setzen wir vor allem auf Qualität und zufriedene Kunden, beschreibt Jürgen Künzel die Philosophie des Familienunternehmens. Zwei Kompressoren-Stationen versorgten drei Druckluftnetze Als Özkan Demir mit Produktionsleiter Thomas Helmbold die einzelnen Stationen der Druckluftversorgung im Werk abschritt, gab es bei Künzel drei Druckluftnetze, die von zwei Kompressoren-Stationen ausgingen und Hobelhalle, Werkstatt, die Sägelinie und die Lattenfertigung mit jeweiliger Paketierung versorgten. Insbesondere beim Sägen der Baumstämme wird viel Luft verbraucht, etwa um die Lichtschranken freizublasen. Ein Netz verband die Hobelhalle und die Werkstatt und wurde von einem Kompressor gespeist, der mit 11 kw Leistung einen Druck von 10 bar lieferte. Für die Hobelhalle mehr als ausreichend, für die Werkstatt zu wenig. Diese Lösung war ein ständiger Kompromiss, denn die Reifenbefüllung für die zahlreichen Stapler und Bagger auf dem Hof sowie für die Schlagschrauber zum Radwechsel und andere Druckluftwerkzeuge in Der drehzahlgeregelte Schraubenkompressor des Typs GA 30 VSD + von Atlas Copco ersetzt mit seinen 30 kw Leistung den bisherigen 37-kW-Kompressor mit fester Drehzahl. Er holt aus weniger Strom mehr Luft heraus. Künzel spart mit dieser Maßnahme über Euro im Jahr. der Werkstatt brauchten idealerweise einen Fließdruck von bis zu 13 bar. Die Hobel halle kommt dagegen mit weniger aus, räumt Thomas Helmbold ein. Özkan Demir schlug vor, das Druckluftnetz in zwei aufzuteilen und einen zusätzlichen Kompressor anzuschaffen. Dieser G7 FF/270 von Atlas Copco versorgt nun die Werkstatt mit 13 bar. Die Kompaktanlage besteht aus dem Kompressor, einem Kältetrockner und einem Druckluftbehälter mit 270 l Fassungsvermögen, so dass immer ausreichend Luft zur Verfügung steht. Den Druck für die Hobelhalle konnten wir von 10 auf 8 bar reduzieren und haben damit rund 14 Prozent Energie gespart, freut sich Helmbold. Außerdem laufe der 11-kW-Kompressor jetzt nur bei Bedarf in der Hobelhalle und damit um 45 % weniger. Zusammenlegung der Säge- und Lattenlinie rechnet sich Die beiden anderen Netze, die von Atlas Copco geprüft wurden, gingen von einer gemeinsamen Kompressorstation aus: Ein 37- und ein 18,5-kW-Kompressor versorgten die Sägelinie, ein 15-kW-Kompressor die Lattenfertigung mit Druckluft. Alle drei Kompressoren liefen mit fester Drehzahl. Nach Einzelmessungen an beiden Netzen wurden für eine weitere Messung die Netze zusammengeschaltet, was durch einen Bypass möglich war. Analyse und Simulation mit neuesten Kompressortechniken ergaben, dass die Auslastung der Anlage alles andere als ideal war. Als Lösung wurden beide Netze standardmäßig miteinander verbunden und ein drehzahlgeregelter Schraubenkompressor des Typs GA 30 VSD + von Atlas 38 Druckluftkommentare

39 Unser Berater von Atlas Copco hat sich viel Arbeit gemacht und sich intensiv gekümmert. Seine Ergebnisse haben uns überzeugt, dass wir Geld verdienen können, wenn wir etwas ändern. Jürgen Künzel Geschäftsführer der Künzel-Holz GmbH Copco angeschafft, der den bisherigen 37-kW-Kompressor mit fester Drehzahl ersetzt und aus weniger Strom mehr Luft her ausholt. Der Clou: Die Investition macht sich allein durch die eingesparte Energie in gut drei Jahren bezahlt, sagt Jürgen Künzel. Ersten Rechnungen zufolge spart das Sägewerk bei den Stromkosten nun etwa Euro jährlich ein. Drehzahlregelung ermöglicht Einsparungen von bis zu 50 % Für die Wirtschaftlichkeit entscheidend ist vor allem die variable Drehzahl des VSD-Kompressors (VSD = Variable Speed Drive). Durch den einen drehzahlgeregelten Kompressor in der Station, der jetzt beide Netze versorgt, werden die Laufzeiten und Lastspiele der anderen beiden Kompressoren deutlich verringert. Sie schalten nur noch bei hohem Bedarf zu. Mit der neuen GA-VSD + -Baureihe sind im Vergleich zu schlecht ausgelasteten Maschinen mit Volllast-Leerlauf-Regelung sogar Einsparungen von bis zu 50 % möglich. In der Regel stellt der GA 30 VSD + die Versorgung allein sicher. Bei sehr hohen Lastspitzen kann einer der beiden kleinen Kompressoren die Grundlast übernehmen. Dann liefert der VSD-Kompressor die benötigte Differenz. Durch das bessere Anlaufverhalten des Kompressors konnte Künzel-Holz außerdem den Luftdruck für Sägelinie und Lattenfertigung von 10 bar auf etwa 7,8 bar senken. Wenn man rechnet, dass man pro eingespartem Bar etwa sieben Prozent Energie gewinnt, ist das sehr okay, findet Jürgen Künzel. Umstellung war beste Investition des Jahres 2018 Wir hatten uns bisher über die Druckluft keine großen Gedanken gemacht, gibt der Firmenchef zu. Die Kompressoren funktionierten ja. Die Wirtschaftlichkeit hatten wir nicht so sehr im Blick. Beim Nachrechnen habe sich aber schlicht die betriebswirtschaftliche Notwendigkeit ergeben, einen Kompressor auszutauschen, auch wenn die alte Maschine technisch noch einwandfrei funktioniere. Unser Berater von Atlas Copco hat sich viel Arbeit gemacht und sich intensiv gekümmert, resümiert Künzel. Das hat uns davon überzeugt, dass wir Geld verdienen können, wenn wir etwas ändern. Für ihn seien die neuen Kompressoren und die Umstellung der Druckluftversorgung die beste Investition des Jahres. Ulrike Preuß Thomas Preuß Druckluftkommentare

40 DEUTSCHLAND- WEIT 70 HANDELSPARTNER Einige unserer Handelspartner und ihre Projekte stellen wir in dieser Ausgabe vor: Luft-Vogel Drucklufttechnik, Indrutec sowie die D & N Drucklufttechnik. Wofür die Händler stehen und welche Projekte sie umgesetzt haben, finden Sie auf folgenden Seiten: PLZ Hantsche Druckluft Dresden AG Dresden Hantsche Drucklufttechnik Elstertal GmbH Elstra-Prietitz EG Druckluft GmbH Laußnitz, Förster Drucklufttechnik GmbH Senftenberg Thiele Druckluft Herrnhut, Wiewald GmbH Leipzig, Räcklebe & Totz Industrieservice GmbH Lutherstadt Wittenberg Hamburg Jenpneumatik & Schlauchtechnik GmbH Jena, S. 26 Berlin Drucklufttechnik Steffen Todt GmbH Mülsen SAMAD Industrietechnik GmbH Geyer, S. 37 Kawalek-Kompressoren Berlin Köln S. 23 Frankfurt airkom Druckluft GmbH Wildau, Isenthal Industrieausrüstung GmbH Rostock, Mecklenburger Drucklufttechnik Schwerin Druckluft Evers GmbH Ahrensburg Friede Kompressoren GmbH Achim München PLZ 3-4 AS-Drucklufttechnik GmbH Isernhagen DeTec GmbH Detmold, 40 Druckluftkommentare

41 FLACO-Geräte GmbH Gütersloh, Gross GmbH Wettenberg, DK Druckluft- und Kompressorensysteme GmbH Braunschweig, Dr. Weigel Anlagenbau GmbH Magdeburg, Druckluft-Anlagen Heckhoff GmbH Wuppertal, AMAZU GmbH Velbert, Indrutec GmbH Dortmund, Druweko GmbH Bochum, Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH Essen, Rico Druckluftanlagenbau GmbH Tönisvorst, Anton Uhlenbrock GmbH Steinfurt, D & N Drucklufttechnik GmbH & Co. KG Melle PLZ 5-6 Dr. Gustav Gail Drucklufttechnik GmbH Köln, Günter Finders GmbH Herzogenrath Industriebedarf Blaschke GmbH & Co. KG Rheinbach Luft-Vogel Drucklufttechnik GmbH Neunkirchen, Druckluft-Industrie-Service Keul GmbH Neuwied, Schäfer Drucklufttechnik GmbH Siegen, Kern Drucklufttechnik GmbH & Co. KG Oelde, Engelhardt Hydraulik & Maschinenservice GmbH & Co. KG Winterberg-Siedlinghausen Heilos GmbH Technischer Industriebedarfshandel Aschaffenburg, AIRCO SystemDruckluft GmbH Frankfurt am Main Jacob Drucklufttechnik Vertriebs GmbH Saarlouis, G. Wegener GmbH Haßloch, Tautz Druckluft- und Sandstrahltechnik GmbH Mannheim, PLZ 7 Baisch Druckluftanlagen GmbH & Co. KG Reutlingen, hb Kompressoren Bietigheim-Bissingen Kessler Druckluft Neuenbürg Merz GmbH Drucklufttechnik Rastatt Dieth Drucklufttechnik GmbH & Co. KG Kolbingen Albiez GmbH & Co. KG Teningen PLZ 8-9 Drucklufttechnik Frick Althegnenberg Dureder Automatisierung GmbH Massing EHM Mechanik GmbH Simbach am Inn dt druckluft technik gmbh Karlskron Krinner Drucklufttechnik GmbH Hohenbrunn bei München Landesberger Maschinenvertrieb GmbH Garching-Hochbrück WEKA Kompressoren Druckluft & Kältetechnik Aichach Radler & Ruf Sandstrahlund Druckluftbedarf GmbH Alerheim, Nold Hydraulik + Pneumatik GmbH Bad Waldsee Gebr. Kunst GmbH Drucklufttechnik Erbach BEG Bau- und Industriemaschinen Handels GmbH Nürnberg Pressluft Stölzel GmbH & Co. KG Nürnberg MB Kompressoren & Drucklufttechnik GmbH Regensburg Ebner Druckluft GmbH Deggendorf Spörrer Kompressoren Pullenreuth KRAUSSER Druckluft e.k Lautertal A. Vornberger KT Techn. Gase & Schweißtechnik Kitzingen Galek & Kowald GmbH (Niederlassung) Schmalkalden mdd Druckluft GmbH Apolda Galek & Kowald GmbH (Hauptsitz) Mühlhausen Druckluftkommentare

42 Luft ist manchmal unberechenbar Eine kleine Kompressorenstation am Strand wäre fein, dachte ich im letzten Hollandurlaub. Luftmatratzen und Schlauchboote füllen für 50 Cent. Eine Marktlücke. Da wir zwecks sportlicher Ertüchtigung der handyverzogenen Brut mit den Fahrrädern unterwegs waren, hatten wir die aufblasbaren Varianten von Bällen, Frisbeescheiben und Surfbrettern im Gepäck. Für eine ordentliche Pumpe fehlte der Platz in den Radtaschen. Pro Atemzug atmet der Mensch einen halben Liter Luft ein und aus Nach dem Aufblasen des ersten Gummi-Surfbretts lenkten wir die Kinder mit spendierten Eisbechern ab. Nicht einmal eine ordentliche Luftpumpe braucht hingegen, wer ein Luftsofa (Discounter nennen es Air Lounger ) bei sich hat. Ganz einfach soll es gehen: Der Schlauchsack aus Polyester wird ein paar Mal durch die Luft geschwenkt, mit der er sich sozusagen im Handumdrehen füllt. Danach heißt es nur noch: zurücklehnen und den Ausblick aufs Meer genießen. Soweit die Theorie. Vom sicheren Handtuch aus konnte ich beobachten, wie Familienväter mit erhobenen Armen am Strand entlangrannten, in den Händen knallbunte Schlauchsäcke, den Schweiß auf der Stirn, die anspornenden Zurufe der Familie im Nacken. Nach Spaß sah das nicht aus. Einer, der es geschafft hat, den Sack zu füllen und zu verschließen, ließ sich erleichtert auf das Sofa plumpsen um prompt abgeworfen zu werden. Luft ist unberechenbar. Da liege ich lieber direkt im weichen Sand und lasse mir den Wind um die Nase pusten. Ulrike Preuß ist Journalistin in Hennef. Ulrike.Preuss@turmpresse.de Cartoon: Erik Liebermann 42 Druckluftkommentare

43 EURO *... Einsparpotenzial sind hier versteckt. Wir decken es für Sie auf! Und zwar mit unserem AIRScan-Leckagemanagement. Das ist das Atlas-Copco-rundum-sorglos-Paket von der Leckage ortung bis zur -beseitigung. Bei einer Leckageortung lokalisieren und markieren wir die Leckagen entlang der gesamten Druckluftkette. Sie werden mit einer speziellen Software erfasst und ökologisch und ökonomisch bewertet. Mit der Beseitigung der Leckagen reduzieren Sie sofort Ihren Druckluftverbrauch und sparen bares Geld. Gerne übernehmen wir für Sie das gesamte Leckagemanagement. Ihre Vorteile: Leckageortung bei laufender Produktion Durch die Beseitigung der Leckagen senken Sie schnell Ihren Druckluftverbrauch und die Energiekosten Sie entlasten Ihre Druckluftstation, da Ihre Kompressoren den durch die Leckagen entstehenden Druckluftverlust nicht mehr durch Mehrleistung kompensieren müssen Höhere Ausfallsicherheit Ihrer Druckluftstation Durch den Leckageortungsbericht erhalten Sie einen Überblick über die Leckagekosten und das Einsparpotenzial Sie wollen noch mehr sparen? Kein Problem: Mit einem Leckage-Wartungs vertrag senken Sie Ihre Druckluftkosten dauerhaft. In regelmäßigen Intervallen führen wir eine Leckageortung in Ihrem gesamten Druckluftsystem durch. Erweitern Sie einfach Ihren bestehenden Servicevertrag um die Leckageortung und sparen damit langfristig Energie. Interessiert? Dann sprechen Sie uns gern an. Unsere Kontaktdaten und weitere Informationen finden Sie unter: compressors/leckagemanagement. Oder scannen Sie den QR-Code. Wir checken Ihr Druckluftsystem gründlich und das Sparen kann beginnen! * Berechnungsgrundlage: ein Druckluftsystem mit einem Betriebsdruck von 6 bar Betriebsstunden pro Jahr... Gesamtbetriebskosten von 0,03 Euro pro Kubikmeter Druckluft (inkl. Investitionen, Wartung und Energie)

44 Da fliegt dir glatt das Blech weg! Die Druckluft-Revolution von Atlas Copco: Die komplett überarbeiteten GA-Kompressoren sind maximal effizient. Sie sparen mit ihren IE5-Motoren, Drehzahlregelung und intelligenten Algorithmen bis zu 35 % Energie. Gebaut für den harten Industrieeinsatz mit Feuchtigkeit, Staub und Umgebungstemperaturen bis zu 55 C. Wie Sie Ihre CO 2 -Bilanz verbessern, erfahren Sie hier: