Marktleistungsentwicklung. Realisierungsphase MLE-12H-NDB. Teil 5. Realisierungsphase. Heinz Strüby

Transkript

1 Marktleistungsentwicklung Teil 5 5-1

2 Q-Werkzeuge für die Realisierunsphase FMEA (siehe separates Beispiel und Präsentation) 5W-Fragetechnik Ishikawa Design of Experiments DoE (siehe separates Beispiel und Präsentation) Statistische Prozesskontrolle SPC 5-2

3 5W-Fragetechnik 5-3

4 Warum 5W-Fragetechnik? > Damit man so tief gräbt bis man auf dem Grund des Problems angekommen ist > 5W sorgt dafür, dass man die wahre Ursache erkennt und damit beseitigen kann 5-4

5 Das grosse Geheimnis in der Anwendung von 5W. 1 Warum entsteht <Problem>? 1. Ursache 2 Warum entsteht <1. Ursache> 2. Ursache 3 Warum entsteht <2. Ursache> 3. Ursache 4 Warum entsteht <3. Ursache> 4. Ursache 5 Warum entsteht <4. Ursache> Lösung 5-5

6 Beispiel zu 5W. 1 Warum stellen wir bei 5,3% der Fahrzeuge nach dem Test in der Regenkammer Wasser im Fahrzeuginnern fest? Weil die Dichtungen an den Scheiben nicht dicht sind. 2 Warum sind die Dichtungen an den Scheiben nicht dicht? Weil zwischen der Dichtung der B-Säule und der Dichtung parallel zum Dach ein kleiner Zwischenraum besteht. 3 Warum entsteht zwischen der Dichtung der B-Säule und der Dichtung parallel zum Dach ein kleiner Zwischenraum? Weil die Dachdichtung beim Überstreifen über das T-Profil an der Karosserie klemmt. 4 Warum klemmt die Dachdichtung beim Überstreifen über das T-Profil an der Karosserie? Weil die Bleche am Steg nicht gegenseitig anliegen und dieser deshalb zu breit ist. 5 Warum liegen die Bleche am Steg nicht gegenseitig an und ist dieser deshalb zu breit? Weil am inneren Biegeradius des T vor dem Biegen keine Biegekante ins Karosserieblech geprägt wird. 5-6

7 Ishikawa (Wirkungsdiagramm) Sicht Strassenausbau Geschwindigkeit Beleuchtung Tageszeit Nebel Topografie (Kurven) Ausgeruhtheit Risikobereitschaft Pers. Situation Alkohol Breite Pannenstreifen Länge Ein-/Ausfahrt Richtungstrennung Belagsqualität Nässe Eis Selbst gefahrene Differenzen Fahrassistenten Bremsanlage Reifen Licht Unfallrisiko im Strassenverkehr Fahrer Bodenhaftung Fahrzeug 5-7

8 Prozessfähigkeit. SPC dient zur Überwachung und Lenkung von Prozessen. Es wird überprüft, ob ein Prozess fähig ist, die geforderten Ergebnisse zu liefern. Unfähig bedingt bedingt fähig Man greift ein, bevor ein Prozess ausser Kontrolle gerät und die ersten Teile schlecht werden. x Zeitlicher Verlauf 5-8

9 Was kann man tun? Toleranzen vergrössern Prozess verbessern 5-9

10 Prozessfähigkeit - Qualitätsregelkarten. Qualitätsregelkarten (QRK) sind die wichtigsten Werkzeuge, die im Rahmen von statistischer Prozesslenkung eingesetzt werden. Sie sind sowohl bei der Prozessanalyse als auch bei der Prozesslenkung in der Vorund Serienphase notwendig. Arten von QRK s: - QRK mit und ohne Warngrenze - x-quer-karte (zur Überwachung des Mittelwertes) - Standardabweichung (s-karte) - Spannweiten (R-Karte) - Histogramm - Urwertkarte OTG OEG OWG x UWG UEG UTG Zeitlicher Verlauf 5-10

11 Prozessfähigkeit - Urwertkarte. Zur Erfassung der einzelnen Messwerte 5-11

12 Prozessfähigkeit - Histogramm Zur Erfassung der Messwerteverteilung (Streuung) einer Stichprobe 5-12

13 Prozessregelkarte 5-13

14 Schulung Prozessfähigkeit. 5-14

15 6-Sigma als Qualitätskennzahl UTG 1.5σ 1.5σ OTG 1σ 1σ Die gelbe Kurve zeigt einen Prozess, dessen Streubreite (1s) 6x kleiner ist als die Distanz zu den Toleranzgrenzen. Man spricht in diesem falle von einer 6s-Prozessfähigkeit. - Unter der Voraussetzung, dass der Mittelwert über die Zeit mit einer Bandbreite von 1,5s streut (blaue Kurven) entstehen mit einem solchen Prozess 3,4 Fehlteile pro Million (ppm). 5-15

16 Darstellung und Kennzahlenvergleich UTG OTG 3 Sigma Cpk = 1,0 Teile ausserhalb Toleranz: 6,68% Einsatz: Mindestanforderung für SPC UTG OTG UTG OTG Sigma Cpk = 1,33 Teile ausserhalb Toleranz: 0,621% Einsatz: Typische Mindestanforderung in Betrieben 5 Sigma Cpk = 1,67 Teile ausserhalb Toleranz: 233 ppm Einsatz: Üblicher Zielwert für industrielle Fertigung UTG OTG 6 Sigma Cpk = 2,0 Teile ausserhalb Toleranz: 3,4 ppm Einsatz: Maximaler Zielwert für industrielle Fertigung Annahmen: Die Resultate sind normalverteilt und die Lageverschiebung ist 1,5σ (blaue Kurven) 5-16

17 Arten der Prüfung Arten der Prüfung 0%-Prüfung Stichprobenprüfung 100% Prüfung Fester Prüfumfang (5/0) Stichprobenplan Prozentualer Stichprobenumfang Prüfumfang ist unabhängig von der Liefermenge 20 Teile = 5 prüfen 100 Teile = 5 prüfen Prüfumfang ist abhängig von der Liefermenge 20 Teile = 5 prüfen 100 Teile = 10 prüfen Prüfumfang ist abhängig von der Liefermenge (z.b. Festlegung 5%) 20 Teile = 1 prüfen 100 Teile = 5 prüfen 5-17

18 Prozessfähigkeit - Verhaltensregeln Massnahmen am Prozessergebnis (Letztgültiger Prozessfähigkeitsindex) < 1,33 1,33-1,67 > 1,67 Prozess stabil 100 % - Prüfung Cp / Cpk Teile annehmen Teile annehmen Prozess nicht stabil und alle Einzelergebnis se der Stichproben innerhalb der Grenzwerte 100 % - Prüfung Teile annehmen, Prüfintervall halbieren Teile annehmen, weiterhin Prozessstreuun g reduzieren Prozess nicht stabil und ein oder mehrere Einzelergebnis se der Stichproben ausserhalb der Grenzwerte 100 % - Prüfung Alle Teil, die seit der letzten i.o.- Stichprobe gefertigt wurden, 100 % prüfen 5-18

19 Prozessfähigkeit - Beispiel Maschine: DMU xy Produkt: Prüfer: xy Auftrag Datum Nr. Durchmesser UTG OTG Bohrungstiefe UTG = 6.80 OTG = 7.20 Lage Streuung Lage Streuung x1 x2 x3 x4 x5 x quer s Erg. Xq cp cpk x1 x2 x3 x4 x5 x quer s Erg. Xq cp cpk n.i.o i.o i.o n.i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o n.i.o i.o i.o i.o i.o i.o i.o Durchmesser Bohrungstiefe

20 Prozessfähigkeit Einflussfaktoren auf Qualität Maschine Management Mensch Q Methode Material Messbarkeit Milieu 5-20